AT500656A2

AT500656A2 - Mehrteilige baugruppe, verfahren und schweissanlage zur herstellung der baugruppe

Info

Publication number: AT500656A2
Application number: AT0151904A
Authority: AT
Original assignee: Sticht Fertigungstech Stiwa
Priority date: 2004-07-27
Filing date: 2004-09-13
Publication date: 2006-02-15
Also published as: AT500656A3; DE112005001805A5; WO2006010177A3; US20090280349A1; WO2006010177A2; BRPI0513879A; AT500656B1; AT500655B1; AT500655A1; ITSV20050027A1; FR2873607B1; CN101048257A; FR2873607A1

Description

Die Erfindung betrifft eine ein Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe sowie eine Schweissanlage sowie eine Baugruppe bestehend aus zumindest zwei mittels Strahlschweissen miteinander verbundenen, metallischen Teilen, wie in den Oberbegriffen der Ansprüchen 1, 9, 14, 15 und 24 beschrieben.
Aus der DE 196 36 212 Cl und DE 199 48 013 AI ist es bekannt, dass zwei metallische Blechteile unterschiedlicher Dicke mit ihren, miteinander zu verschweissenden Kanten im Stumpfstoss aneinander liegen und über eine durch Strahlschweissen, insbesondere Laserstrahlschweissen, hergestellte Schweissnaht entlang dem durch die im wesentlichen spaltfrei aneinanderliegenden Kanten ausgebildeten Fügestoss miteinander verbunden sind.

Die miteinander verschweissten Blechteile dienen als sogenannte Tiefziehplatine, die in einem nachfolgenden Tiefziehschritt, beispielsweise zu einem Karosserieblech mit unterschiedlichen Dickenbereichen umgeformt werden. Um ein problemloses und werkzeugschonendes Verhalten im Urnformwerkzeug beim nachfolgenden Tiefziehen solcher Platinen zu erreichen, ist es wichtig, dass der Übergang vom dicken auf das dünne Bleichteil im Bereich des Fügestosses möglichst sanft und gleichmässig ausgebildet ist. Ausserdem darf nach dem Schweissen keine abrupte Querschnittsverengung im Bereich des Fügestosses vorliegen, da es dort während des Tiefziehens zu erhöhten Spannungsspitzen kommt, die zum Reissen der Platine führen können.

Damit der Übergang vom dicken auf den dünnen Blechteil im Bereich des Fügestosses möglichst sanft und gleichmässig ausgebildet werden kann, ist Sorge zu tragen, dass genügend Material des dickeren Blechteiles abgeschmolzen wird, was wiederum bedeutet, dass der Dickensprung massgebend ist für die Güte der Schweissnahtverbindung. Daraus resultiert ein erhöhter Materialbedarf in der Herstellung solcher Tiefziehplatinen, sodass der Forderung nach einer wirtschaftlichen Herstellung einer Baugruppe für einen Karosseriebauteil nicht Rechnung getragen werden kann.
N2004/1040Ö Weiters ist aus der DE 34 07 770 AI eine Verbindung von zwei metallischen Blechformteilen eines Kraftstoffbehälters für Kraftfahrzeuge bekannt, die als Halbschalen ausgebildet sind und ihrerseits jeweils einen seitlich abgebogenen, umlaufenen Blechflansch aufweisen.

Die Blechflansche der beiden Halbschalen sind deckungsgleich geformt. Bei Behältern der hier in Rede stehenden Art, werden sehr strenge Anforderungen an die Dichtheit gestellt. So muss ein Kraftstoffbehälter absolut gasdicht sein, um das unerwünschte Austreten von Benzindämpfen, z.B. bei entsprechender Erwärmung des Kraftstoffbehälters, zu vermeiden. Dazu ist es nun vorgesehen, dass in einer der beiden Halbschalen eine sickenartige Vertiefung eingeprägt und der Laserstrahl entlang der sickenartigen Vertiefung geführt wird. Die sickenartige Vertiefung in der ersten Halbschale ist in Richtung der zweiten Halbschale gerichtet und weist eine ebene Anlagefläche auf, mit der die erste Halbschale am Blechflansch der zweiten Halbschale spaltfrei aufliegt.

Die Achse des entlang der sickenartigen Vertiefung geführten Laserstrahls ist senkrecht zur Anlageflächen ausgerichtet, sodass die beiden Halbschalen an ihren Blechflanschen mittels einer Überlappnaht am gesamten Umfang des Behälters miteinander verschweisst sind. Die beiden Halbschalen müssen dabei in einer zur Anlagefläche parallelen Ebene exakt zueinander positioniert sein, da bereits bei geringfügigem Versatz einer der beiden Halbschalen in der Ebene dazu führen kann, dass die Überlappnaht nicht ordnungsgemäss hergestellt werde kann.

Zudem ist der Fügequerschnitt der Überlappnaht von der Nahtbreite abhängig, sodass die ansonsten bei Laserschweissnähten oftmals ausgenutzten Vorteile des geringen Wärmeeinflusses auf die zu verschweissenden Teile und Verzuges der zu verschweissenden Teile nicht ausgenutzt werden kann und selbst wenn die sickenartigen Vertiefung mit hoher Genauigkeit hergestellt wurde, der erhöhte, wärmebedingte Verzug sich negativ auf die Qualitätsgüte der Schweissverbindung auswirkt.

Ausserdem ergibt sich bei Überlappnähten ein ungünstiger Kraftfluss.
Aus der EP 0 200 997 Bl ist eine Schweissverbindung zweier metallischer Blechteile bekannt, von denen ein erster Blechteil eine optisch glatte Aussenfläche bildet und um 180[deg.] auf seine rückwärtige Fläche umgebörtelt ist und der zweite Blechteil auf den umgebörtelten Rand gelegt ist, wobei die Blechteile über eine Kehlnaht am zwischen dem umgebörtelten Rand des ersten Blechteiles und einer Stirnkante des zweiten Blechteiles ausgebildeten Fügestoss miteinander verschweisst sind.
N20Ö4/10400 Eine Schweissverbindung zwischen zweier Blechteile ist aus der DE 101 39 082 AI bekannt, bei der die einander zugewandten Randbereiche beider Blechteile um 180[deg.] umgebogen und mit Abstand parallel zueinander angeordnet sind,

wobei die Randbereiche über in Abständen zueinander in zumindest einem der Randbereiche ausgebildete Prägungen aneinander liegen und die Blechteile im Bereich dieser Prägungen mittels Laserschweissen stirnseitig verbunden sind.
Der DE 34 07 770 AI und der DE 101 39 082 AI haftet der Nachteil an, dass die Schweissnaht in diejenigen Abschnitte der Blechteile gelegt ist, an denen eine erhöhte Versetzungsdichte bzw. erhöhte Härte vorliegt. Dies führt im Bereich um die Schweissnaht zu Alterungserscheinungen durch submikroskopische Ausscheidungen auf den Gleitebenen, welche die Versetzungsbewegungen blockieren bzw. erschweren, was zu einer unzulässig hohen Versprödung führen kann. Besonders N aber auch O, C und H diffundieren bevorzugt in diese Versetzungsbereiche und blockieren die Versetzungsbewegung weitgehend.

Die Folge ist ein Zähigkeitsverlust und eine Versprödung des Werkstoffs der Blechteile.
Ferner ist aus der US 6,379,392 Bl ein, in einen menschlichen Körper implantierbarer Drahtstent bekannt, der etwa rohrformig ausgebildet ist und einen Skelettrahmen mit einer Vielzahl von spaltfrei aneinanderstossenden, geraden Abschnitten aufweist. Zwei aneinanderstossende Abschnitte bilden einen Fügestoss aus und sind über entlang dem Fügestoss gegenläufig gerichtete Schweissnähte miteinander verbunden.

Während dem Schmelzschweissen wird das Grundmaterial der Abschnitte am Fügestoss aufgeschmolzen, wodurch die aneinander liegenden Abschnitte nur mit niedriger Positioniergenauigkeit miteinander verschweisst werden können.
Schliesslich ist aus der DE 102 06 887 AI ein Verfahren zum Laserschweissen von Blechformteilen bekannt, die flanschfrei gespannt werden, wobei die Spannung läge- und/oder kraftgeregelt in Abhängigkeit vom Soll/Istwertvergleich der Masse und/oder Oberflächen des geschweissten Blechformteiles erfolgt.

Die Blechformteile werden an ihren Schweissflanschen aneinander gepresst und dort miteinander verschweisst.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und eine mehrteilige Baugruppe zu schaffen, letztere sich trotz ungenauer, einzelner Teile durch ihre hohe Massgenauigkeit auszeichnet, gute Festigkeitseigenschaften besitzt und eine Schweissverbindung mit höchster Qualität
N2004/10400 zulässt, und das grössere Korrekturmassnahme an einzelnen Teilen für die Baugruppe sowie eine einfache, kostengünstige Herstellung derselben erlaubt. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung eine Schweissanlage zu schaffen, mit der eine mehrteilige Baugruppe möglichst einfach, kostengünstig und mit hoher Massgenauigkeit hergestellt werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil der Ansprüche 1 und 9 wiedergegebenen Massnahmen und Merkmale gelöst.

Die Vorteile sind, dass mit dem Spannwerkzeug nicht nur wie aus dem Stand der Technik bekannt, der entsprechende Teil fixiert wird, sondern auch bei Formabweichungen dieses Teiles als Form- bzw. Richtwerkzeug dient. Dadurch kann die Anzahl der Handhabungsvorgänge zur Herstellung der Baugruppe auf ein Minimum reduziert werden. Wird eine Formabweichung an einem oder beiden der miteinander zu verschweissenden Teile erfasst, wird über das ohnehin vorhandene Spannwerkzeug die fehlerhafte Form dieses Teiles korrigiert und erst danach mit dem zweiten Teil verschweisst. Da nun Ungenauigkeiten des Formgebungs- und/oder Umformschritten unterlegenen Teiles keine Auswirkungen auf die Gesamtgenauigkeit der Baugruppe haben, können die Ansprüche an die Fertigungsgenauigkeit sowohl des umgeformten als auch des anderen Teiles verringert werden.

Somit werden masshaltige Baugruppen aus ungenauen einzelnen Teilen hergestellt, die deren weitere Verarbeitung wesentlich verbessern.
Von Vorteil sind auch die Massnahmen und Merkmale nach den Ansprüchen 2 bis 6 und 10 bis 13, wodurch ein Regelkreis in einer vollautomatischen Schweissanlage geschlossen wird und bereits bei der Herstellung der Baugruppe eine Überwachungsfunktion im Sinne einer Qualitätssicherung durchgeführt werden kann.
Gemäss Anspruch 7 ist von Vorteil, dass der Teil bis über seine Elastizitätsgrenze hinweg verformt wird und höchste geometrische Genauigkeit aufweist.
Schliesslich ist auch die Massnahme nach Anspruch 8 vorteilhaft,

da der Teil innerhalb seiner Elastizitätsgrenze verformt wird und dadurch Schweisseigenspannungen im Teil reduziert oder aufgehoben werden können.
N2004/10400 Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 14 wiedergegebenen Merkmale gelöst. Die Vorteile dabei sind, dass ausschliesslich die Anlageflächen des an zumindest einem der Teile angeformten Anlagevorsprunges mit hoher Präzision hergestellt werden muss, um die Baugruppe insgesamt mit geringen Massungenauigkeiten herstellen zu können.

Durch die hohe Genauigkeit der Anlageflächen entsteht ein exakter Fügespalt am Fügestoss zwischen den Teilen, der auch beim Strahlschweissen, insbesondere Laserschweissen, ohne Zusatzwerkstoff vom abschmelzenden Grundmaterial der Teile aufgefüllt wird, sodass nunmehr die Schweissnaht aber auch durch eine mechanisch hoch belastbare Kehlnaht oder I-Naht (Stumpfnaht) gebildet werden kann und eine den Festigkeitsanforderungen entsprechende, zuverlässige Fügeverbindung geschaffen ist. Ausserdem erweist sich der Versatz der Flächenteile der Teile zur Bildung einer Abstufung am Fügestoss als vorteilhaft, da die Schweissnaht gegenüber den Flächenteilen rückversetzt ist und ein Schweissnahtüberstand an den Flächenteilen vermieden wird.

Somit können diese Flächenteile die an sie gestellte Funktionsanforderungen erfüllen, wie beispielsweise das Gleiten eines weiteren Bauteiles an einem dieser Flächenteile der Baugruppe. Dazu kommt, dass die Abstufung keine festigkeitsbeeinträchtigende Auswirkungen auf die Baugruppe hat, da einerseits nach dem Schweissen keine abrupte Querschnittsveränderung am Fügestoss zwischen den Teilen vorliegt und deshalb bei mechanischer Belastung auf die Baugruppe ein optimaler Kräfteverlauf über die Füge verbindung möglich ist und andererseits der vorteilhafte Effekt der Materialaufhärtung in der Schweissnaht ausgenutzt werden kann, um Spannungsspitzen bei mechanischer Belastung auf die Baugruppe aufzunehmen.

Durch diesen Festigkeitsanstieg in der Schweissnaht wird eine Rissbildung in der Schweissnaht zuverlässig vermieden, auch wenn eine die maximal mögliche Schweisstiefe der Schweissnaht begrenzende Überlappungsbreite zwischen den Teilen kleiner ist als die Dicke eines der Teile. Ferner ist von Vorteil, dass die aufgrund von submikroskopischen Ausscheidungen auf den Gleitebenen hervorgerufenen Alterungserscheinungen und dadurch eine mögliche Rissbildung und in weiterer Folge daraus entstehende Sprödbrüche beim Einwirken von äusseren Kräften verhindert werden. Es kann daher in weiterer Folge eine auf die Schweissung folgende Wärmebehandlung, wie beispielsweise ein Erholungsoder Glühprozess verzichtet werden, wodurch sich die Herstellungszeit bzw. die Herstellungskosten der Baugruppen senken lassen.

Weiters ist von Vorteil, wenn die Schweissung ausserhalb des Verformungsbereiches erfolgt, da kein Anlasseffekt in der Wärmeeinfluss-
N2004/10400 zone der Schweissnaht durch Rekristallisation oder Erholung, hervorgerufen durch die Schweisswärme, entsteht. Der umgeformte Bereich des Teiles würden eine unerwünschte Entfestigung erfahren, wodurch die Streckgrenze, Härte und Zugfestigkeit absinken und der positive Effekt der zuvor erfolgten Kaltumformung, welcher sich besonders bei dünnwandigen Teilen mit niedrigem Gewicht in Hinblick auf die Festigkeit und Stabilität und somit auf den Verformungswiderstand des Teiles vorteilhaft auswirkt, neutralisiert würde.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 15 wiedergegebenen Merkmale gelöst.

Die Vorteile dabei sind, dass ausschliesslich die Anlageflächen der Teile mit hoher Präzision hergestellt werden müssen, um die Baugruppe insgesamt mit geringen Massungenauigkeiten herstellen zu können. Durch die hohe Genauigkeit der Anlageflächen entsteht ein exakter Fügespalt am Fügestoss zwischen den Teilen, der auch beim Strahlschweissen, insbesondere Laserschweissen, ohne Zusatzwerkstoff vom abschmelzenden Grundmaterial der Teile aufgefüllt wird, sodass nunmehr die Schweissnaht aber auch durch eine mechanisch hoch belastbare Kehlnaht oder I-Naht gebildet werden kann und eine den Festigkeitsanforderungen entsprechende, zuverlässige Fügeverbindung geschaffen ist.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 16 ist von Vorteil, da durch die zusätzliche Positionierfläche eine exakte Positionierung der zu verschweissenden Teile zueinander möglich ist,

sodass die Präzision der Baugruppe weiter verbessert wird. Die Positionierfläche ist in einer Ausführung gemeinsam mit der Anlagefläche an einem Anlage- und Positioniervorsprung ausgebildet. Andererseits kann die Positionierfläche von einem Positioniervorsprung und die Anlagefläche von einem Anlagevorsprung ausgebildet werden, wobei der Anlage- und Positioniervorsprung getrennt voneinander angeordnet sind.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Baugruppe sind in den Ansprüchen 17 bis 22 beschrieben.

Die einzelnen Teile sind noch bevor sie zur Baugruppe zusammengefügt werden, allesamt auf ihr Endmass gefertigt, sodass eine Nachbearbeitung der Baugruppe entfallen kann und sie aufgrund ihrer besonders wirtschaftlichen Herstellung in unterschiedlichsten technischen Gebieten, insbesondere in der Kraftfahrzeugtechnik, wie beispielsweise für Motorteile, Radaufhängung, Lenkgehäuse und dgl., Anwendung findet.
N2004/1040Ö Nach Anspruch 23 können Alterungserscheinungen und dadurch eine mögliche Rissbildung und in weiterer Folge daraus entstehende Sprödbrüche beim Einwirken von äusseren Kräften verhindert werden.

Die Schweissnaht liegt in einem für die Festigkeitseigenschaften unkritischen Abschnitt der Baugruppe, sodass selbst bei einem thermischen Fügen keine festigkeitsrelevanten Gefügebeeinträchtigungen der Teile auftreten.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 24 wiedergegebenen Merkmale gelöst. Die Vorteile sind, dass selbst bei grösseren Toleranzen der Anlageflächen der miteinander zu verschweissenden Teile ohne Zusatzwerkstoff die Toleranzen ausgeglichen werden und eine Schweissverbindung höchster Qualität, insbesondere im Hinblick auf die Festigkeitsanforderungen hergestellt werden kann. Dazu kommt, dass eine einfachere und wirtschaftlichere Herstellung der Teile sowie der Schweissverbindung möglich ist.

Es können nun Teile miteinander verschweisst werden, die auf Grund der Rauhtiefe an den Anlageflächen einen Fügespalt ausbilden, beim dem ansonsten nur das Schweissen mit Zusatzwerkstoff möglich wäre.
Vorteilhaft sind auch die Ausgestaltungen nach den Ansprüche 25 und 26, wodurch die Teile exakt zueinander positioniert bzw. ausgerichtet sowie zuverlässig spaltfrei aneinander stossen können.
Nach den Weiterbildungen der Erfindung gemäss den Ansprüchen 27 bis 30, kann mit dem vom Schweisssteg abgeschmolzenen Grundmaterial ein Fügespalt im Ausmass zwischen 5% und 10% der Dicke fehlerfrei ausgefüllt werden. Somit können Trennverfahren zum Herstellen der Anlageflächen gewählt werden, die ansonsten nur eingesetzt werden können, wenn die Anlageflächen nachbearbeitet werden oder das Schweissen mit Zusatzwerkstoff erfolgt.

Beispielsweise kann ein beim Stanzen entstehender Einzugsradius ausgeglichen werden.
Von Vorteil ist auch die Ausbildung nach Anspruch 31 , wodurch eine besonders einfache Herstellung einstückig mit dem beispielsweise aus einem Blechstück zugeschnittenen Teil möglich ist.
Gemäss Anspruch 32 wird erreicht, dass die durch die thermische Einwirkung vom Laserstrahl hervorgerufenen Schweisseigenspannungen in den Teilen niedrig gehalten werden
N2Ö04/10400 können und der dabei auftretende minimale Verzug keine Auswirkungen auf die Massgenauigkeit der Baugruppe hat.

Wenngleich der Verzug beim Laserschweissen relativ gering ist, können durch Optimierung der Reihenfolge der an mehreren Fügestössen zu setzenden Schweissnähte, die Schweisseigenspannungen in den Teilen kompensiert werden.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 33 erweist sich von Vorteil, da nur über einen kleinen Bereich des Flächenteiles der Anlage- und Positioniervorsprung mit hoher Präzision hergestellt werden muss, während der an diesen angrenzende, verbleibende Bereich des Flächenteiles mit üblicher Fertigungsgenauigkeit hergestellt werden kann.

Dadurch können die Schnittwerkzeuge, insbesondere Stanzwerkzeuge, oder Formwerkzeuge, insbesondere Schmiedewerkzeuge, den Genauigkeitsanforderungen entsprechend gestaltet werden, wodurch die Kosten für die Anschaffung solcher Werkzeuge reduziert werden können.
Nach Anspruch 34 ist eine freie Positionierung von zwei Teilen zueinander in zur Anlagefläche paralleler Ebene möglich.
Die Ausführung nach Anspruch 35 ermöglicht das Schweissen an beliebigen Stellen am Fügestoss.
Nach Anspruch 36 ist eine besonders wirtschaftliche Fertigung der Teile möglich.
Von Vorteil ist auch die Ausbildung nach Anspruch 37, wodurch einerseits über den Positioniervorsprung eine exakte Positionierung der Teile zueinander und andererseits über die Schweissverbindung am Anlagevorsprung eine hoch belastbare Konstruktion geschaffen ist,

da die Schweissnaht sich über die gesamte Länge des Anlagevorsprunges erstreckt und deren Anfangs- und Endabschnitte verrundet verlaufen.
Die Weiterbildimgen nach den Ansprüchen 38 und 39 sind von Vorteil, da das in die Hülse eingepresste Lager gegen die ohnehin für das Schweissen und Positionieren der Teile mit hoher Präzision ausgebildeten Anlage- und Positionierflächen gleichzeitig der Abstützung des Lagers dienen, sodass Standardlager eingesetzt werden können. Dadurch wird eine einfache und genaue Lagerung einer Welle an der Baugruppe sichergestellt. Ausserdem erlaubt das Strahlschweissen eine sehr breite Auswahl der zu verschweissenden Werkstoffe. So ist es beispielsweise möglich, gehärteten Stahl ohne Rissbildung zu schweissen. Dies ermöglicht, den Aussen- bzw.

Innenring eines Lagers, welcher üblicherweise aus gehärte-
N2004/104Ö0 tem Stahl besteht, direkt zu verschweissen. Die beschriebene Hülse bildet in diesem Fall den Aussen- oder Innenring des Lagers.
Durch die Fortbildung nach Anspruch 40 können die Massungenauigkeiten an der Baugruppe weiters reduziert werden.
Vorteilhafte Abmessungen des Anlage- und/oder Positioniervorsprunges sind in den Ansprüchen 41 und 42 beschrieben.

Über diesen Anlage- und/oder Positioniervorsprung wird eine exakte Anlage und Positionierung der beiden miteinander zu verschweissenden Teile erreicht, wodurch auch die Schweissnaht mit hoher Qualität hergestellt werden kann.
Unterschiedliche vorteilhafte Anordnungen von zwei miteinander zu verschweissenden Teile sind in den Ansprüchen 43 bis 45 beschrieben.
Nach den Ansprüchen 46, 49, 50, 52 und 53 können einerseits die Schweisseigenspannungen in den Teilen niedrig gehalten werden und andererseits liegen die Endabschnitte der Schweissnähte in einem für die Festigkeitseigenschaften unkritischen Abschnitt der Baugruppe, während die Anfangsabschnitte der Schweissnähte in jenen Abschnitten der Baugruppe liegen, durch die die Hauptbeanspruchungsrichtung läuft.

Werden allerdings Endabschnitte der Schweissnähte am gemeinsamen Treffpunkt einander überlappt, kann der Treffpunkt auch in jenem Abschnitt der Baugruppe liegen, durch die die Hauptbeanspruchungsrichtung läuft bzw. hohe Spannungen auftreten.
Von Vorteil sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 47 und 48, da die im Endabschnitt der Schweissnähte prozessbedingten Einkerbungen (Verjüngung des Nahtquerschnittes) in einem gemeinsamen Abschnitt der Baugruppe zusammentreffen, sodass die Baugruppe über weite Teile mit grossen mechanischen Belastungen beansprucht werden kann.
Gemäss Anspruch 51 wird eine einfache Herstellung der Schweissnähte an zwei voneinander getrennten Fügestössen erreicht.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:

N2ÖÖ4/104Ö0 Fig. 1 eine erfindungsgemässe Baugruppe, geschnitten gemäss den Linien I-I in Fig. 2, in stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 2 die Baugruppe nach Fig. 1 in Ansicht von oben;
Fig. 3 eine weitere Ausführung der erfindungsgemässen Baugruppe, in Stirnansicht geschnitten und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 4 eine andere Ausführung der erfindungsgemässen Baugruppe in Stirnansicht und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 5 einen Teilabschnitt der Baugruppe nach Fig. 4 in Seitenansicht;
Fig. 6 die Baugruppe nach Fig. 4 in Ansicht von unten;
Fig. 7 einen Teilabschnitt der Baugruppe, geschnitten gemäss den Linien VII- VII in
Fig. 4;
Fig. 8 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe in Stirnansicht und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 9 die Baugruppe nach Fig. 8 in Ansicht von unten;

Fig. 10 einen Teilabschnitt der Baugruppe nach Fig. 8 in Seitenansicht;
Fig. 11 eine andere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe in Stirnansicht und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 12 einen Teilabschnitt der Baugruppe nach Fig. 11, in Seitenansicht und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 13 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe, teilweise geschnitten und in stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 14 eine Seitenansicht auf die Baugruppe nach Fig. 13;
Fig. 15 eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe in Seitenansicht und stark vereinfachter Darstellung;
N2004/1Ö4Ö0 Fig. 16 die Baugruppe nach Fig. 15 in Draufsicht;
Fig. 17 ein Ausschnitt der erfindungsgemässen Baugruppe mit einer ersten Ausführung für eine Schweissverbindung, in Draufsicht;

Fig. 18 ein Ausschnitt der erfindungsgemässen Baugruppe in einer weiteren Ausführungsvariante, geschnitten und in vereinfachter Darstellung;
Fig. 19 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der erfindungsgemässen Baugruppe mit einer weiteren Ausführung für eine Schweissverbindung;
Fig. 20 ein Ausschnitt der erfindungsgemässen Baugruppe in einer anderen Ausführungsvariante, in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter Darstellung;
Fig. 21 ein Ausschnitt der erfindungsgemässen Baugruppe in einer weiteren Ausführungsvariante, in Seitenansicht geschnitten und vereinfachter Darstellung;
Fig. 22 eine erste Ausführung einer Schweissverbindung an der herzustellenden Baugruppe, vor dem Schweissen der zwei Teile, in Draufsicht und stark vereinfachter Darstellung;

Fig. 23 die Schweissverbindung nach Fig. 22, nach dem Schweissen der Teile zur erfindungsgemässen Baugruppe, in Draufsicht und vereinfachter Darstellung;
Fig. 24 eine zweite Ausführung einer Schweissverbindung an der herzustellenden Baugruppe, vor dem Schweissen der zwei Teile, geschnitten und in stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 25 die Schweissverbindung nach Fig. 24, in Draufsicht und vereinfachter Darstellung;
Fig. 26 die Schweissverbindung nach Fig. 24, nach dem Schweissen der Teile zur erfindungsgemässen Baugruppe, in Draufsicht und vereinfachter Darstellung;
Fig. 27 eine dritte Ausführung einer Schweissverbindung an der herzustellenden Baugruppe, vor dem Schweissen der aneinanderstossenden Teile, geschnitten und in stark vereinfachter Darstellung;
N2004/10400 Fig. 28 eine Draufsicht auf zwei miteinander verschweisste Teile;

Fig. 29 eine vierte Ausführung einer Schweissverbindung an der herzustellenden Baugruppe, vor dem Schweissen der Teile, in Draufsicht und stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 30 die Schweissverbindung nach Fig. 29, nach dem Schweissen der Teile zur erfindungsgemässen Baugruppe, in Draufsicht und vereinfachter Darstellung;
Fig. 31 ein Teil in fehlerhafter Form (volle Linien) und in korrigierter Form (strichlierte Linien) sowie ein Spannwerkzeug in unbetätigter Ausgangsstellung, in Stirnansicht und stark vereinfachter Darstellung;

Fig. 32 eine erfindungsgemässe Schweissanlage zur Herstellung der erfindungsgemässen Baugruppe, in Ansicht und stark vereinfachter Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen.

Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen. Auch sei an dieser Stelle daraufhingewiesen, dass die Verformungsbereiche 18 bildenden Biegekanten nur schematisch dargestellt sind.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 1 bis 3 ist eine erste Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe 1 in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Die Baugruppe 1 besteht nach dieser Ausführung aus zwei Teilen 2, 3, insbesondere Blechteilen aus Stahl. Der erste Teil 2 ist aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten und anschliessend im Querschnitt in eine U-Form umgeformten, vorzugsweise gebogenen Blechstück hergestellt.

Der zweite Teil 3 ist ebenfalls aus einem nach Mass zugeschnittenen, vor-
N2004/1Ö40Ö zugsweise gestanzten, flachen Blechstück hergestellt. Die beiden Teile 2, 3 sind somit durch reine, spanlose Formgebung und Verformung hergestellt.
Wie in Fig. 2 besser ersichtlich, ist der zweite Teil 3 an seinen in Richtung einer Längsachse parallel verlaufenden, voneinander abgewandten, seitlichen Flächenteilen 5 jeweils mit mehreren, im Abstand voneinander angeordneten Anlage- und Positioniervorsprüngen 6 versehen. Diese Anlage- und Positioniervorsprünge 6 ragen an den Flächenteilen 5 vor und bilden an deren freien Enden jeweils eine ebene Anlagefläche 7 sowie zumindest eine, bevorzugt zwei zu beiden Seiten der Anlagefläche 7 angeordnete Positionierflächen 8 aus.

Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 eines jeden Anlage- und Positioniervorsprunges 6 grenzen unmittelbar aneinander an und verlaufen in einer Ebene, parallel zu den Flächenteilen 5. Ebenso verlaufen die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 aller Anlage- und Positioniervorsprünge 6 auf jeder Seite des zweiten Teiles 3 innerhalb einer Ebene. Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6, die nach dieser Ausführung in Bezug auf die Längsachse symmetrisch gegenüberliegen, sind mit dem, aus einem nach Mass zugeschnittenen Blechstück einstückig, vorzugsweise durch reine spanlose Formgebung hergestellt.
Wenngleich die spanlose Herstellung der Teile 2, 3 nach dem Stanzverfahren als die bevorzugte Ausführung gilt, wäre es auch denkbar, dass diese aus einem mit dem Laser oder dem Wasserstrahl ausgeschnittenen Blechstück hergestellt sind.

Sofern die wirtschaftliche Fertigung der Baugruppe 1 nicht im Vordergrund steht, können auch spannend gefertigte Teile 2, 3 verwendet werden.
Eine Höhe 9 des Anlage- und Positioniervorsprunges 6 beträgt etwa zwischen 0,1 mm und 2,0 mm bzw. 5 % und 50 % der Dicke bzw. Blechdicke des zweiten Teiles 3. In der Praxis haben sich 0,1 mm, vor allem im Hinblick auf die Materialeinsparung als günstig erwiesen. Der erste und/oder zweite Teil 3 ist mit einer Dicke bzw. Blechdicke zwischen 1 ,0 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 1 ,5 mm und 3 mm, beispielsweise 2 mm ausgeführt. Eine Länge 10 des Anlage- und Positioniervorsprunges 6 beträgt vorzugsweise zwischen 6 mm und 70 mm. In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Länge 10 aber zumindest die doppelte Dicke bzw. Blechdicke des zweiten Teiles 3 aufweisen soll.

Die Breite des Anlage- und Positioniervorsprunges 6 entspricht der Dicke bzw. Blechdicke des zweiten Teiles 3.
N2004/10400 Der erste Teil 2 weist eine Basis 11 und zwei an ihr senkrecht vorragende Schenkeln 12 auf. Die Schenkeln 12 des ersten Teiles 2 bilden an deren einander zugewandten, ebenen Flächenteilen 13 jeweils Anlageflächen 14 und wenigstens eine, bevorzugt zwei zu beiden Seiten der Anlageflächen 14 angeordnete Positionierflächen 15 aus. Der Flächenteil 13, die Anlage- und Positionierflächen 14, 15 verlaufen parallel zueinander und innerhalb einer Ebene.
Wie in diesen Figuren gezeigt, ist der zweite Teil 3 zwischen den Schenkeln 12 des ersten Teiles 2 angeordnet, sodass die Anlage- und Positionierflächen 7, 8, 14, 15 des ersten und zweiten Teiles 2, 3 aufeinander zugerichtet sind und planparallel verlaufen.

Die ebenen Anlage- und Positionierflächen 7, 8, 14, 15 verlaufen parallel zueinander und parallel zu den jeweiligen Flächenteilen 5, 13.
Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden, korrespondierenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3 bilden jeweils einen Fügestoss 16 aus, entlang dem ein nicht dargestellter Schweissstrahl geführt wird, sodass eine Schweissnaht 17 entsteht, die durch das von den miteinander zu verschweissenden Teilen 2, 3 bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial (Werkstoff) besteht. Nach gezeigter Ausführung, sind in Bezug auf die Längsachse auf jeder Seite drei Fügestösse 16 ausgebildet.

Das Schweissen erfolgt dabei berührungslos, durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, also durch energiearme Schweissverfahren, die ein sogenanntes "Tiefschweissen" ermöglichen und sich dadurch auszeichnen, dass sehr schlanke Nahtgeometrien mit einem grossen TiefeBreiten- Verhältnis erreicht werden und nur eine geringe Streckenenergie erforderlich ist, wodurch eine nur sehr kleine Wärmeeinflusszone resultiert. Darüber hinaus kann die thermische Belastung auf die miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3 sehr gering gehalten werden, sodass auch ein Verzug der Teile 2, 3 minimal ist.

In der Serienfertigung der erfindungsgemässen Baugruppe 1, wird vorwiegend das Laserschweissen, insbesondere mit einem Festkörperlaser, beispielsweise Nd: YAG-Laser, eingesetzt, der vor allem eine hohe Flexibilität der Schweissanlage ermöglicht.
In einer bevorzugten Ausführung sind die beiden Teile 2, 3 ausschliesslich durch die aus dem mittels dem Schweissstrahl am Fügestoss 16 bzw. an den Anlageflächen 7, 14 bereichsweise aufgeschmolzenen Grundmaterial (Werkstoff) derselben bestehende Schweiss-
N2Ö04/10400 nähte 17 miteinander verbunden. Dazu wird, nachdem die Teile 2, 3 zueinander positioniert und fixiert wurden, der Schweissstrahl entlang dem Fügestoss 16 geführt. Die enorme Energiedichte (etwa 10<6>W/cm<2>) des Schweissstrahls, insbesondere des Laserstrahls, im Fokus, bringt das Grundmaterial (Werkstoff) zum Schmelzen.

Während in Vorschubrichtung des Schweissstrahls Grundmaterial aufgeschmolzen wird, fliesst dahinter die Schmelze von den beiden Teilen 2, 3 ineinander. Der aufgeschmolzene und durchmischte Werkstoff kühlt ab und die Schmelze erstarrt zu einer schmalen Schweissnaht 17. Der Schweissnahttiefe beträgt beim "Tiefscheissen" zumindest das 0,3-fache bis 0,5-fache der Dicke bzw. Blechdicke. Wird eine I-Naht hergestellt, entspricht die Schweissnahttiefe im wesentlichen der einfachen Dicke bzw. Blechdicke.

Die beiden Teile 2, 3 sind vorzugsweise ausschliesslich durch das Grundmaterial ohne Zusatzwerkstoff fest miteinander verbunden.
Natürlich wäre es auch denkbar, dass die beiden Teile 2, 3 durch die unter Beisatz von Zusatzwerkstoff und das bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial (Werkstoff) der Teile 2, 3 hergestellte Schweissnaht 17 am betreffenden Fügestoss 16 miteinander verbunden sind.
Da beide dieser Technologien dem Fachmann bekannt sind, wird auf eine detaillierte Beschreibung in gegenständlicher Anmeldung verzichtet.
Wie aus den Figuren ersichtlich, ist jede Schweissnaht 17 am betreffenden Fügestoss 16 als Kehlnaht und entlang dem jeweiligen Fügestoss 16 ausgebildet, wobei sich die Schweissnaht 17 ausschliesslich über die gesamte Länge des jeweiligen Fügestosses 16 erstreckt.

Die Länge der als Liniennaht ausgebildeten Schweissnaht 17 bzw. des Fügestosses 16 beträgt zwischen 4 mm und 30 mm, während die Länge der einander zugeordneten, zusammenwirkenden Positionierflächen 8, 15 jeweils zwischen 1 mm und 20 mm beträgt. Dadurch wird sichergestellt, dass während dem gesamten Schweissvorgang die zwei an den Anlageflächen 7, 14 mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepressten Teile 2, 3 über deren aufeinander zugerichteten Positionierflächen 8, 15 exakt zueinander ausgerichtet bleiben und nicht aufgrund dem beim Schweissen erzeugten Schmelzebad am Fügestoss 16 gegeneinander versetzt werden.

Ausserdem ist von Vorteil, wenn an der Baugruppe 1 möglichst wenige, dafür aber längere Schweissnähte 17 vorgesehen sind, wodurch die Herstellung der Baugruppe 1 einfacher wird.
N2004/10400 Die beiden Teile 2, 3 werden derart zueinander positioniert, dass der zweite Teil 3 mit dem ersten Teil 2 nur in jenen Abschnitten des ersten Teiles 2 Fügestösse 16 bildet, in denen eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte in den am ersten Teil 2 durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereichen 18, daher erfolgt das Schweissen im Bereich ausserhalb der Biegekanten zwischen der Basis 11 und den Schenkeln 12. Dadurch wird eine Gefügeänderung in den Verformungsbereichen 18 vermieden und der durch Kaltumformung erzielte, vorteilhafte Festigkeitsanstieg in den Verformungsbereichen 18 beibehalten.

Der Festigkeitsanstieg resultiert aus einem höheren Umformgrad in den Verformungsbereichen 18, der, nachdem ausserhalb der Verformungsbereiche 18 bzw. Umformbereiche geschweisst wird, entsprechend den Festigkeitsanforderungen an die Baugruppe 1 optimiert werden kann. Es ist nun durchaus möglich, den Umformgrad etwa zwischen 15 % und 40 %, insbesondere etwa 25 %, zu wählen. Eine Wärmebehandlung nach dem Schweissen kann entfallen. Eine Härte vom an das Grundmaterial angrenzenden Verformungsbereich 18 ist etwa um 25 % bis 50 % höher als vom Grundmaterial. Die Zugfestigkeit korreliert etwa im gleichen Masse mit der Härte. Die Härteprüfung erfolgt beispielsweise nach Vickers (DIN 50 133).
Baugruppen 1 haben an äusseren Flächenteilen 30, 32 (wie in Fig. 4 ersichtlich) häufig Funktionsanforderungen zu erfüllen.

Beispielsweise gleiten sie auf anderen Baugruppen 1 oder es bestehen optische Anforderungen an die äusseren Flächenteile 30, 32, welche durch Schweissnähte 17 beeinträchtigt würden. Die Schweissnähte 17 dürfen nicht über diese Flächenteile 30, 32 vorragen. Da auch beim Strahlschweissen eine, wenn auch sehr schmale, Schweissnaht 17 entsteht, muss eine Lösung gefunden werden, dass diese gegenüber den Flächenteilen 30, 32 zurückversetzt ist und dadurch nicht stört.

Dies wird durch den nachfolgend beschriebenen Versatz 19, 19', 40, 40' der Teile 1 bis 4, 34 erreicht.
Dazu ist vorgesehen, dass die in einem Winkel zu den Anlageflächen 7, 14 und im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Flächenteile 20, 21 der Teile 2, 3 um einen Versatz 19 in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, sodass die mittels den Anlageflächen 7, 14 aneinanderstossenden Teile 2, 3 eine Abstufung zumindest an den betreffenden Fügestössen 16 bilden. Der in einer zur Längsrichtung der Teile 2, 3 senkrecht verlaufenden Ebene gemessene Winkel zwischen der Anlagefläche 7, 14 und dem Flächenteil 20, 21 beträgt etwa 90[deg.]. Dieser Versatz 19
N2004/10400 beträgt zwischen 5 % und 50 % der maximalen Dicke bzw. Blechdicke eines Teiles 2, 3, also zwischen 0,1 mm und 2,0 mm.

In der Praxis haben sich 0,1 mm bis 0,3 mm vor allem im Hinblick auf einen sanften und gleichmässigen Übergang der Schweissnaht 17 vom einen zum anderen Teil 2, 3 als günstig erwiesen, sodass eine Oberfläche der Schweissnaht 17 die Abstufung im Bereich des jeweiligen Fügestosses 16 quer zur Längsrichtung der Abstufung überspannt und die Schweissnaht 17 an die Flächenteile 20, 21 angrenzt bzw. sich eine optimale Schweissnahtverrundung in zur Längsrichtung des Fügestosses 16 senkrechter Richtung betrachtet, einstellt. Dadurch wird ein optimaler Kraftfluss über die Schweissnaht 17 und eine hochfeste Fügeverbindung zwischen den Teilen 2, 3 erreicht.

Die stirnseitigen Flächenteile des zweiten Teiles 3 schliessen mit den stimseitigen Flächenteilen des ersten Teiles 3 bündig ab.
Der Versatz 19 entspricht einem Kantenversatz zwischen einer durch die einander angrenzenden Flächenteile 13, 20 gebildete Kante des ersten Teiles 2 und einer durch die einander angrenzenden Flächenteile 5, 21 gebildete Kante des zweiten Teiles 3. Nach Fig. 1 ist der zweite Teil 3 in zum Flächenteil 21 senkrechter Richtung auf die Seite des ersten Teiles 3 nach innen und nach Fig. 3 auf die entgegengesetzte Seite des ersten Teiles 3 nach aussen versetzt. Der Versatz 19 ist zumindest an jenen Abschnitten der Baugruppe 1 notwendig, wo die aneinanderstossenden Teile 2, 3 die Fügestösse 16 bilden.

Wesentlich ist, dass die Fügestösse 16 stets entfernt von einer Aussenkontur eines der beiden Teile 2, 3 ausgebildet und gegenüber dieser rückversetzt sind.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 4 bis 7 ist eine zweite Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe 1 in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Die Baugruppe 1 besteht nach dieser Ausführung aus drei Teilen 2, 3, 4, insbesondere Blechteilen aus Stahl. Der erste Teil 2 ist aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten und anschliessend im Querschnitt in eine U-Form umgeformten, vorzugsweise gebogenen Blechstück hergestellt. Der zweite und dritte Teil 3, 4 sind ident ausgebildet und jeweils aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten Blechstück hergestellt, wobei an diesen jeweils ein Lagerauge 24 ausgebildet ist.

Dazu wird aus dem ebenen Blechstück für den zweiten und dritten Teil 3, 4 jeweils eine, das Lagerauge 24 bildende, kreisrunde Durchgangsöffnung ausgestanzt. Nach dem Ausstanzen kann die kreisrunde Durchgangsöffnung gegebenenfalls kalibriert werden. Wie nicht weiters dargestellt, kann
N2004/104ÖÖ ebenso gut das Lagerauge 24 durch eine an dem flachen Blechstück für den zweiten und dritten Teil 3, 4 beispielsweise durch Tiefziehen oder Abstrecken ausgeformte Hülse gebildet werden. Das Lagerauge 24 des zweiten und dritten Teiles 3, 4 kann ausserdem einen Aussen- oder Innenring eines Lagers bilden. Der zweite und dritte Teil 3, 4 bilden sodann jeweils eine ebene Tragplatte und die Hülse aus.

Die drei Teile 2 bis 4 sind somit durch reine, spanlose Formgebung und Verformung hergestellt.
Wie in Fig. 6 ersichtlich, sind der zweite und dritte Teil 3, 4 an Stimenden des ersten Teiles 2 vorgesehen und über noch näher zu beschreibende Schweissverbindungen mit diesem verbunden. Die Lageraugen 24 des zweiten und dritten Teiles 3, 4 sind koaxial zueinander angeordnet und bilden deren Achsen 26 eine gemeinsame Achse. Die Achsen 26 sind zu Flächenteilen 27, 28 senkrecht ausgerichtet. Sofern die Lageraugen 24 jeweils durch die oben beschriebene, tiefgezogene oder abgestreckte Hülse gebildet sind, sind deren an der ebenen Tragplatte vorragenden, stimseitigen Enden voneinander weggerichtet.
Der erste Teil 2 weist in Richtung seiner Längserstreckung im Querschnitt eine U-Form, die Basis 11 und die an ihr senkrecht vorragenden Schenkeln 12 auf.

Der profilartige, zweite Teil 2 bildet an den Stimenden voneinander abgewandte Flächenteilen 27 aus, die in einer senkrecht zur Längsrichtung des Teiles 2 verlaufenden Ebene liegen und an denen jeweils mehrere Anlage- und Positioniervorsprünge 6 vorgesehen sind. Wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, sind zwei Anlage- und Positioniervorsprünge 6 jeweils an den stimseitigen Flächenteilen 27 an der Basis 11 und zwei Anlage- und Positioniervorsprünge 6 jeweils an den stirnseitigen Flächenteilen 27 eines jeden Schenkels 12 des ersten Teiles 2 angeordnet.

Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6 an der Basis 11 als auch den Schenkeln 12 sind im Abstand voneinander getrennt angeordnet und ragen an den Flächenteilen 27 vor und bilden an deren freien Enden eine ebene Anlagefläche 7 sowie zumindest eine, bevorzugt zwei an beiden Seiten der Anlagefläche 7 angrenzende Positionierflächen 8 aus.
Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 eines jeden Anlage- und Positioniervorsprunges 6 verlaufen in einer Ebene parallel zu den Flächenteilen 27. Ebenso verlaufen die Anlageund Positionierflächen 7, 8 aller Anlage- und Positioniervorsprünge 6 an beiden Stimenden des ersten Teiles 2 innerhalb einer Ebene. Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6 sind mit dem Blechstück für den ersten Teil 2 einstückig, vorzugsweise durch reine spanlose
N2004/1Ö40Ö Formgebung hergestellt.

Der zweite und dritte Teil 3, 4 sind jeweils auf deren, den Flächenteilen 27 zugewandten Flächenteilen 28 mit Anlage- und Positionierflächen 14, 15 versehen. Nach dieser Ausführung sind der Flächenteil 28 und die Anlage- und Positionierflächen 14, 15 innerhalb einer Ebene angeordnet und verlaufen parallel zu den Anlage- und Positionierflächen 7, 8 des ersten Teiles 2.
Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2 bis 4 bilden jeweils einen Fügestoss 16 aus, entlang dem ein nicht dargestellter Schweissstrahl, insbesondere Laserstrahl, geführt wird, sodass eine Schweissnaht 17 entsteht, die als I-Naht (Fig.

7) ausgebildet ist und sich im wesentlichen über die gesamte Länge des jeweiligen Fügestosses 16 erstreckt.
Die Teile 2, 3, 4 werden wiederum, wie bereits oben beschrieben, derart zueinander positioniert, dass die Fügestösse 16 in jenen Abschnitten des ersten Teiles 2 ausgebildet sind, in denen eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte in den, am ersten Teil 2 durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereichen 18 bzw. nur schematisch gezeigten Biegekanten zwischen Basis 11 und Schenkeln 12.
Wie in Fig.

4 eingetragen, sind die in einem Winkel zu den Anlageflächen 7, 14 und im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Flächenteile 29, 30, 31, 32 der Teile 3, 4 um einen Versatz 19, 19' in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet, sodass die mittels den Anlageflächen 7, 14 aneinanderstossenden Teile 2, 3, 4 eine Abstufung an den betreffenden Fügestössen 16 bilden. Der zwischen der Anlagefläche 7 und dem Flächenteil 30, 32 vom ersten Teil 2 eingeschlossene Winkel beträgt vorzugsweise etwa 90[deg.]. Ebenso beträgt der zwischen der Anlagefläche 14 und dem Flächenteil 29, 31 vom zweiten und dritten Teil 3, 4 eingeschlossene Winkel vorzugsweise etwa 90[deg.]. Dieser Versatz 19, 19' beträgt, wie oben bereits mit Vorteil beschrieben, zwischen 5 % und 50 % der maximalen Dicke bzw.

Blechdicke eines Teiles 2, 3, also zwischen 0,1 mm und 2,0 mm. Wesentlich ist, dass die durch die Anlageflächen 7, 14 begrenzten Fügestösse 16 stets entfernt von einer Aussenkontur eines der Teile 2, 3 bzw. 4 ausgebildet und nach dargestellter Ausführung gegenüber der Aussenkontur des profilartigen, ersten Teiles 2 rückversetzt sind.
N2004/1040Ö Der horizontale Versatz 19 entspricht einem Kantenversatz zwischen einer durch einander angrenzende Flächenteile 29, 33 begrenzte Kante des zweiten bzw. dritten Teiles 3, 4 und einer durch einander angrenzende Flächenteile 27, 30 begrenzte Kante des ersten Teiles 2 und der vertikale Versatz 19'entspricht einem Kantenversatz zwischen einer durch aneinander angrenzende Flächenteile 31, 33 begrenzte Kante des zweiten bzw. dritten Teiles 3, 4 und einer durch aneinander angrenzende Flächenteile 27, 32 begrenzte Kante.

Der vom Stimende des ersten Teiles 2 abgewandte, stirnseitige Flächenteil 33 des zweiten bzw. dritten Teiles 3, 4 verläuft parallel zu den Flächenteilen 27 des ersten Teiles 2.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 8 bis 10 ist die erfindungsgemässe Baugruppe 1 in einer anderen Ausführungsvariante und unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Die Baugruppe 1 besteht nach dieser Ausführung aus drei Teilen 2, 3, 4, insbesondere Blechteilen und gegebenenfalls einem vierten Teil 34, insbesondere Blechteil aus Stahl. Der erste Teil 2 ist aus einem, nach Mass zugeschnittenem, vorzugsweise gestanzten und anschliessend im Querschnitt in eine Trapezform umgeformten, vorzugsweise gebogenen Blechstück hergestellt. Der zweite und dritte Teil 3, 4 sind jeweils durch eine Hülse mit einem in zu ihrer Längserstreckung senkrechten Ebene kreisringförmigen Querschnitt gebildet.

Jede der Hülsen bildet ein Lagerauge 24 und ist fugenlos. Zur Erhöhung der Quersteifigkeit der Baugruppe 1 ist der vierte Teil 34 vorgesehen, der aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten, flachen Blechstück hergestellt ist.
Die hülsenförmigen Teile 3, 4 sind an den Stirnenden des ersten Teiles 2 vorgesehen, während der vierte Teil 34 zwischen an der Basis 11 des ersten Teiles 2 aufragenden Schenkeln 12 angeordnet ist. Der profilartige, erste Teil 2 und die hülsenförmigen Teile 3, 4 sind an deren, einander zugewandten Flächenteilen 27, 28 mit aufeinander zugerichteten Anlageund Positionierflächen 7, 14, 8, 15 versehen. Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 des ersten Teiles 2 sind durch an seinen voneinander abgewandten, stirnseitigen Flächenteilen 27 vorragende und an diesen angeformte Anlage- und Positioniervorsprünge 6 gebildet.

Wie in Fig. 8 eingetragen, sind an den stimseitigen Flächenteilen 27 des ersten Teiles 2 an der Basis 11 und den Schenkeln 12 jeweils nur ein Anlage- und Positioniervorsprung 6 angeordnet, wobei die Flächenteile 27 jeweils in einer zur Längsrichtung des ersten Teiles 2 senkrecht verlaufenden Ebene angeordnet sind. Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 eines jeden Anlage- und Positioniervorsprunges 6 verlaufen in einer Ebene parallel zu den
N2004/10400 Flächenteilen 27. Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6 sind mit dem Blechstück für den ersten Teil 2 einstückig, vorzugsweise durch reine spanlose Formgebung hergestellt.
Die dem Stimende bzw.

Flächenteilen 27 des ersten Teiles 2 zugewandten Anlage- und Positionierflächen 14, 15 des hülsenförmigen Teiles 3, 4 verlaufen parallel in einer Ebene mit dem Flächenteil 28 und parallel zu den Anlage- und Positionierflächen 7, 8 des ersten Teiles 2.
Der streifenformige, ebene, vierte Teil 34 ist an seinen, in Richtung der Längsachse parallel verlaufenden, voneinander abgewandten, seitlichen Flächenteilen 5 (nicht eingetragen) jeweils mit mehreren, im Abstand voneinander angeordneten Anlage- und Positioniervorsprünge 6 versehen, wie dies mitunter in den Fig. 1 bis 3 bereits ausführlich beschrieben wurde, die mit ihren Anlageflächen 7 und den Anlageflächen 14 am ersten Teil 2 die Fügestösse 16 begrenzen, an denen der erste Teil 2 mit dem vierten Teil 34 verschweisst wird.

Zusätzlich ist der vierte Teil 34 an seinen, voneinander abgewandten, stirnseitigen Flächenteilen 35 mit Anlage- und Positionierflächen 7, 8 ausgestattet. Diese stimseitigen Anlage- und Positionierflächen 7, 8 sind jeweils von einem, an den Flächenteilen 35 vorragenden Anlage- und Positioniervorsprung 6 ausgebildet. Die voneinander abgewandten Anlage- und Positioniervorsprünge 6 sind mit dem Blechtstück für den vierten Teil 34 einstückig, vorzugsweise durch reine spanlose Formgebung hergestellt.
Den stirnseitigen Anlage- und Positionierflächen 7, 8 des vierten Teiles 34 gegenüberliegend, sind Anlage- und Positionierflächen 14, 15 am zweiten und dritten Teil 3, 4 ausgebildet, die in einer Ebene mit dem Flächenteil 28 verlaufen.

Der stirnseitige Flächenteil 28 des zweiten bzw. dritten Teiles 3, 4 verläuft parallel zum Flächenteile 27 des ersten Teiles
2.
Die einander zugeordneten, spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3, 4, (34) bilden jeweils einen Fügestoss 16 aus, entlang dem über im wesentlichen seine gesamte Länge eine Schweissnaht 17 gelegt wird. Diese Schweissnähte 17 sind in gezeigter Ausführung allesamt durch eine Kehlnaht gebildet.

Dadurch, dass die Schweissnähte 17 jeweils nur über die Länge des Fügestosses 16 ausgebildet sind, sind die zwei miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, 4, (34) über die aufeinander zugerichteten Positionierflä-
N2004/1040Ö chen 8, 15 exakt zueinander ausgerichtet, auch währenddem die Teile 2, 3, 4, (34) miteinander verschweisst werden.
Die Teile 2, 3, 4, (34) werden derart zueinander positioniert, dass der zweite, dritte und gegebenenfalls vierte Teil 3, 4, (34) mit dem ersten Teil 2 nur in jenen seiner Abschnitte Fügestösse 16 bildet, in denen die Versetzungsdichte im Gefüge geringer ist als die Versetzungsdichte in den am ersten Teil 2 durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereichen 18. Da die Schweissnähte 17 nun ausserhalb der Verformungsbereiche 18 bzw.

Biegekanten angeordnet sind, wird eine Veränderung der durch die Kaltumformung geschaffenen, guten Festigkeitseigenschaften vermieden, wie oben beschrieben.
Der hülsenförmige Teil 3, 4 bildet an seiner äusseren Umfangsfläche den Flächenteil 36 aus, der gemeinsam mit der Anlagefläche 14 einen rechten Winkel einschliesst. Ebenso bildet der etwa trapezförmige, erste Teil 2 zur äusseren Umfangsfläche des Teiles 3, 4 benachbarte Flächenteile 20, 37, 38, 39 aus, die jeweils mit der betreffenden Anlagefläche 7 einen rechten Winkel einschliessen.

Wie in Fig. 8 ersichtlich, sind die auf dieselbe Seite weisenden Flächenteile 21, 36, 37, 39 der Teile 2, 3, 4, 34 um einen Versatz 40, 40' in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, 4, 34 zumindest an den durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3, 4, 34 gebildeten Fügestösse 16 jeweils eine Abstufung ausbilden. Ebenso sind die Flächenteile 20, 21 der Teile 2, 34 um den Versatz 19 in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, wie bereits oben ausführlich beschrieben.

Wesentlich ist, dass die Fügestösse 16 stets entfernt von einer Aussenkontur eines der zu verschweissenden Teile 2, 3, 4, 34 ausgebildet und gegenüber dieser rückversetzt sind.
Der horizontale Versatz 40 entspricht einem dem Normalabstand zwischen einer durch einander angrenzenden Flächenteile 27, 37 begrenzte Kante des ersten Teiles 2 und einer an die äussere Umfangsfläche der Hülse angelegten, parallel zur vertikalen Schwerachse 41 des profilartigen Teiles 2 verlaufenden Tangente.

Der vertikale Versatz 40' entspricht einem dem Normalabstand zwischen einer durch einander angrenzende Flächenteile 27, 39, 21, 35 begrenzte Kante des ersten und vierten Teiles 2, 34 und einer an die äussere Um-
N2004/104Ö0 fangsfläche der Hülse angelegten, parallel zur horizontalen Schwerachse 42 des profilartigen Teiles 2 verlaufenden Tangente.
Wie in Fig. 8 ersichtlich, ist ein Innendurchmesser der Hülse kleiner als die Breite des Uförmigen Teiles 2 und geringfügig grösser als die lichte Weite zwischen den Schenkeln 12 des ersten Teiles 2.

Jede Hülse begrenzt an den stirnseitig am ersten Teil 2 vorgesehenen Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8 Kreisabschnitte, die Stützflächen 43 bilden, gegen die ein nur in Fig. 9 in strichlierte Linien eingetragenes Lager 44, insbesondere Wälzoder Gleitlager, positioniert ist. Über die Lager 44 ist an der Baugruppe 1 eine nicht dargestellte Welle, insbesondere eine Lenkwelle eines Kraftfahrzeuges, drehbar gelagert. Die erfindungsgemässe Baugruppe 1 ist nach dieser Ausführung als Lagerungskasten bzw.

Lenkgehäuse zum Umgeben der Lenkwelle ausgebildet und zeichnet sich vor allem durch ihre hohe Steifigkeit, die einfache und genaue Lagerung der Welle sowie die wirtschaftliche Fertigung derselben aus.
Die in den Fig. 11 und 12 beschriebene Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugruppe 1 unterscheidet sich von jener nach den Fig. 8 bis 10 nur dadurch, das der erste Teil
2, insbesondere Blechteil im Querschnitt U-förmig gestaltet ist und der hülsenförmige Teil
3, 4 einen Aussendurchmesser aufweist, der grösser ist als die Breite des U-förmigen Teiles 2, während der Innendurchmesser des hülsenförmigen Blechabschnittes 3, 4 geringfügig grösser ist als die lichte Weite zwischen den Schenkeln 12 des ersten Teiles 2, sodass jede Hülse an den stimseitig am ersten Teil 2 vorgesehenen Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8 Kreisabschnitte begrenzt.

Die Schweissnähte 17, die an den betreffenden, durch die einander zugeordneten, zusammenwirkenden Anlageflächen 7, 14 der miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, 4 begrenzten Fügestössen 16 angeordnet werden, sind als Kehlnähte zwischen den senkrechten aufeinander ausgerichteten Flächenteilen 28, 37, 39 des ersten, zweiten imd dritten Teiles 2, 3, 4 ausgebildet. Der hülsenförmige Teil 3, 4 bildet an seiner äusseren Umfangsfläche den Flächenteil 36 aus, der gemeinsam mit der Anlagefläche 14 einen rechten Winkel einschliesst. Ebenso bildet der etwa U-förmige Teil 2 zur äusseren Umfangsfläche des Teiles 3, 4 benachbarte Flächenteile 37, 39 aus, die jeweils mit der betreffenden Anlagefläche 7 einen rechten Winkel einschliessen.

Wie in Fig. 11 eingetragen, sind die auf die selbe Seite weisenden Flächenteile 36, 37, 39 der Teile 2, 3, 4 um den Versatz 40, 40' in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene versetzt
N20Ö4/1Ö40Ö angeordnet, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, 4 zumindest an den, durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3, 4 gebildeten Fügstössen 16 jeweils eine Abstufung ausbilden. Die Hülsen werden nach dem Positionieren gegenüber dem ersten Teil 2 sodann auf der, dem Stimende des ersten Teiles 2 zugewandten Rückseite an den Fügestössen 16 miteinander verschweisst.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 13 und 14 ist eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugmppe 1 in unterschiedlichen Ansichten gezeigt.

Die Baugmppe 1 besteht nach dieser Ausführung aus vier Teilen 2, 3, 4 (in diesen Figur nicht eingetragen) 34, insbesondere Blechteilen aus Stahl. Der erste und vierte Teil 2, 34 bzw. Blechteil sind durch reine spanlose Formgebung und Verformung hergestellt. Hierzu werden an einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten Blechstück zunächst entlang dessen Längserstreckung parallel zueinander verlaufende Längsriefen ausgeformt. Danach wird das Blechstück in die U-Form zum ersten Teil 2 umgeformt. Der zweite und dritte Teil 3, 4 sind ident ausgebildet und jeweils aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten Blechstück hergestellt, an dem die Lageraugen 24 ausgestanzt werden. Somit sind auch die Teile 3, 4 durch reine spanlose Formgebung hergestellt.

Der vierte Teil 34 ist ebenfalls aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten, ebenen Blechstück hergestellt, an dem eine sich in dessen Längsrichtung erstreckende Längsriefe ausgebildet ist, die aus dem ebenen Blechstück ausgeformt wird.
Der U-formige, erste Teil 2 bzw. Blechteil ist an seinen Schenkeln 12 und der diese verbindenden Basis 11 jeweils mit einem Anlage- und Positioniervorsprung 6 versehen, der von der Längsriefe ausgebildet ist. Diese Anlage- und Positioniervorsprünge 6 ragen an den, an der Aussenseite des ersten Teiles 2 ausgebildeten Flächenteilen 37, 39 vor und bilden an deren freien Enden jeweils eine ebene Anlagefläche 7 sowie zumindest eine, bevorzugt zwei Positionierflächen 8 aus.

Die Anlage- und Positionierflächen 6, 7 eines jeden Anlage- und Positioniervorsprunges 6 verlaufen in einer Ebene und parallel zu den Flächenteilen 37, 39.
Der zweite und dritte Teil 3 bzw. Blechteil sind in Stimansicht betrachtet, etwa rechteckförmig oder quadratisch ausgebildet und an den Stimenden des ersten Teiles 2 vorgesehen sowie über noch näher zu beschreibende Schweissverbindungen mit diesem verbunden.
N2Ö04/10400 Jeder dieser Teile 3, 4 bildet an seiner äusseren Umfangsfläche zwei parallel zueinander verlaufende Flächenteile 29 und zwei rechtwinkelig zu diesen verlaufende Flächenteile 31 aus. Diese Flächenteile 29, 31 bilden die Anlage- und Positionierflächen 14, 15 und verlaufen mit diesen in einer Ebene sowie parallel zu den Anlage- und Positionierflächen 7, 8.

In einer möglichen Variante schliesst der vom ersten Teil 2 abgewandte Flächenteil 33 der Teile 3, 4 mit dem stimseitigen Flächenteil 27 des ersten Teiles 2 bündig ab.
Der vierte Teil 34 bzw. Blechteil weist ebenfalls einen Anlage- und Positioniervorsprung 6 auf, der von der Längsriefe ausgebildet ist und weist eine Anlagefläche 7 und zumindest eine, bevorzugt zwei beidseitig zu dieser vorgesehene Positionierflächen 8 auf. Stirnseitige Flächenteile 45 des vierten Teiles 34 schliessen bündig mit den Flächenteilen 27 der ersten Teiles 2 ab.

Die beschriebenen Anlage- und Positioniervorsprünge 6 der Teile 2, 34 sind aufeinander zugerichtet.
Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3, 4, 34 bilden jeweils einen Fügestoss 16 aus, entlang dem ein nicht dargestellter Schweissstrahl geführt ist, sodass eine Schweissnaht 17 entsteht, die als I-Naht ausgebildet ist und sich im wesentlichen über die gesamte Länge des jeweiligen Fügestosses 16, der durch die aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 begrenzt ist, erstreckt.
Der vierte Teil 34 ist einerseits mit dem zweiten und dritten Teilen 3, 4 und andererseits mit den Schenkeln 12 des ersten Teiles 2 verschweisst.

Dazu sind an den Schenkeln 12 an den frei vo[pi]agenden Flächenteilen 47 jeweils mehrere, in Richtung der Längsachse des ersten Teiles 2 im Abstand voneinander angeordnete Anlage- und Positioniervorsprünge 6 vorgesehen. Jeder Anlage- und Positioniervorsprung 6 weist wiederum die Anlagefläche 7 sowie die beidseits zu dieser ausgebildeten Positionierflächen 8 aus. Der vierte Teil 34 ist an dem, den Schenkeln 12 zugewandten Flächenteil 48 mit den Anlage- und Positioniervorsprüngen 6 zugeordneten Anlage- und Positionierflächen 14, 15 versehen. Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 34 bilden jeweils einen Fügestoss 16 aus, entlang dem die Schweissnaht 17 ausgebildet ist. Die Schweissnaht 17 an den Fügestössen 16 ist durch eine Kehlnaht oder I-Naht gebildet.

Die in Richtung der Längsachse verlaufenden, voneinander abgewandten Flächenteile 49 und die voneinander abgewandten Flächenteile 37 des ersten Teiles 2 sind um einen Versatz 19 in Richtung
N20Ö4/1040Ö einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet, sodass die mittels den Anlageflächen 7, 14 aneinander stossenden Teile 2, 34 eine Abstufung in den betreffenden Fügestössen 16 bilden.
Wie in den Fig.

eingetragen, sind die zu den Anlageflächen 7, 14 parallel verlaufende Flächenteile 37, 39, 29, 31, 46 der Teile 2, 3, 4, 34 um einen horizontalen und vertikalen Versatz 19, 19' in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet, sodass die mittels den Anlageflächen 7, 14 aneinanderstossenden Teile 2, 3, 4, 34 eine Abstufung in den betreffenden Fügestössen 16 bilden.
Die Fügestösse 16 sind dabei ausserhalb der durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereiche 18, daher den Biegekanten angeordnet, sodass die Schweissnähte 17 in jenen Abschnitten des umgeformten Teiles 2 angeordnet werden, in denen eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte in den Verformungsbereichen 18. Die Anfangs- und Endabschnitte der Schweissnähte 17 liegen jeweils zumindest um die doppelte Dicke bzw.

Blechdicke entfernt vom jeweiligen Verformungsbereich 18. Die Positionierflächen 8, 15 können im Gegensatz zu den Anlageflächen 7, 14 an die Verformungsbereiche 18 angrenzen oder sogar durch diese bereichsweise ausgebildet werden.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 15 und 16 ist eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Baugmppe 1 in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Die beiden Teile 2, 3, insbesondere Blechteile sind jeweils aus einem nach Mass zugeschnittenen, vorzugsweise gestanzten Blechstück hergestellt und sind an deren einander zugewandten Flächenteilen 50, 51 die mit diesen in einer Ebene verlaufenden Anlage- und Positionierflächen 7, 14, 8, 15 ausgebildet.

Die im Stumpfstoss aneinanderliegenden Teile 2, 3 bilden den, durch die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3 begrenzten Fügestoss 16 aus, entlang dem beispielsweise zwei in entgegengesetzte Schweissrichtungen hergestellte Schweissnähte 17, 17' hergestellt werden. Andererseits kann aber auch nur eine Schweissnaht 17 vorgesehen sein, die sich über die gesamte Länge des Fügestosses 16 durchgehend erstreckt. Die beiden Schweissnähte 17, 17' sind in Richtung zueinander und in Richtung zu einem gemeinsamen Treffpunkt gerichtet, wobei benachbarte Endabschnitte der Schweissnähte 17, 17' am gemeinsamen Treffpunkt einander überlappen
N2Ö04/10400 oder am gemeinsamen Treffpunkt enden.

Der Treffpunkt liegt in einem spannungsarmen oder für die Festigkeitseigenschaften unkritischen Bereich der Baugmppe 1.
Wie in Fig. 15 dargestellt, bildet der erste Teil 2 einen ebenen Flächenteil 52 aus, der mit den Anlage- und Positionierflächen 7, 8 einen rechten Winkel einschliesst, und der zweite Teil 3 einen Flächenteil 53 aus, der mit den Anlage- und Positionierflächen 14, 15 einen rechten Winkel einschliesst. Die Flächenteile 52, 53 der Teile 2, 3 sind um den Versatz 19 in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet, sodass die mittels den Anlageflächen 7, 14 aneinanderstossenden Teil 2, 3 eine Abstufung am Fügestoss 16 bilden.
Fig. 17 zeigt eine Weiterbildung der Anlage- und Positionierflächen 7, 14, 8, 15 von zwei miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, insbesondere Blechteilen.

Einer der Teile 2 ist mit zwei Anlage- und Positioniervorsprüngen 6 versehen, während der andere Teil 3 Anlage- und Positionierflächen 8, 15 aufweist, die in der Ebene mit dem zum Teil 2 weisenden, ebenen Flächenteil 51 verlaufen. Die voneinander getrennten Anlage- und Positioniervorsprünge 6 ragen am Flächenteil 50 vor und bilden jeweils nur eine Anlagefläche 7 und eine an diese angrenzende Positionierfläche 8 aus. Sind die Teile 2, 3 gegeneinander angelegt, liegen deren Anlage- und Positionierflächen 7, 14, 8, 15 gegenüber und bilden die Anlageflächen 7, 14 die Fügestösse 16 aus, die benachbart angeordnet sind.

Die zwei Teile 2, 3 sind, wie gezeigt, in einer Ebene oder in zwei parallelen Ebenen angeordnet, können aber genauso gut auch in zwei Ebenen angeordnet werden, die einen rechten Winkel einschliessen.
Fig. 18 zeigt zwei verschweisste Teile 2, 3, insbesondere Blechteile, die in zwei Ebenen rechtwinkelig zueinander angeordnet und deren Flächenteile 52, 53 um den Versatz 19' in Richtung einer zu den Anlageflächen 7, 14 (nicht eingetragen) parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind. Der zweite Teil 3 ist am Stirnende mit einer Prägung versehen und bildet an seinem stimseitigen Flächenteil die Anlage- und Positionierflächen 7, 14 (nicht eingetragen) aus, wobei der Flächenteil 52, 53 und die Anlage- und Positionierflächen 7, 14 einen rechten Winkel einschliessen.

Ebenso bildet erste Teil 2 an seinem dem zweiten Teil 3 zugewandten Flächenteil die Anlage- und Positionierflächen 8, 15 (nicht eingetragen) aus. Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8, 14, 15 der Teile 2, 3 liegen je-
N2004/104Ö0 weils mit dem ebenen Flächenteil in einer Ebene. Sind die Teile 2, 3 gegeneinander angelegt, liegen deren Anlage- und Positionierflächen 7, 14, 8, 15 gegenüber und bilden die Anlageflächen 7, 14 zumindest einen, bevorzugt zwei voneinander getrennte Fügestösse 16 aus. Jede Schweissnaht 17 erstreckt sich über die Länge des Fügestosses 16 ausserhalb des Verformungsbereiches 18 und ist als I-Naht ausgebildet.

Diese Ausführung hat den Vorteil, dass die Schweissnaht 17 nicht über den Flächenteil 53 hervorsteht und deshalb der Flächenteil 53 als Funktionsfläche unbehindert eingesetzt werden kann.
In Fig. 19 ist eine Variante der Schweissverbindung zwischen zwei Teilen 2, 3, insbesondere Blechteilen gezeigt, bei der die einander zugewandten Flächenteile 50, 51 mit jeweils einem oder, wie in dieser Figur gezeigt, zwei aufeinander zulaufenden Anlage- und Positioniervorsprüngen 6 versehen sind. Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6 ragen an den Flächenteilen 50, 51 des ersten und zweiten Teiles 2, 3 vor. Jeder dieser Anlage- und Positioniervorsprünge 6 weist die nicht weiters eingetragenen Anlage- und Positionierflächen 7, 14, 8, 15 auf.

Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 der paarweise gegenüberliegenden Anlage- und Positioniervorsprünge 6 bilden zwei Fügestösse 16 aus, entlang denen jeweils eine Schweissnaht 17 gelegt wird. Die mit den Anlageflächen 7, 14 aneinanderstossenden Teile 2, 3 bilden wiederum die oben bereits vielfach in Ausführungen beschriebene Abstufung an jedem Fügestoss 16 oder verlaufen in einer Ebene.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 20 und 21 ist ein Teilabschnitt der erfindungsgemässe Baugruppe 1 gezeigt. Nach Fig. 20 sind die zu verschweissenden Teile 2, 3, insbesondere Blechteile in zwei parallelen Ebenen angeordnet, während nach Fig. 21 die zwei zu verschweissenden Teile 2, 3, insbesondere Blechteile in zwei Ebenen angeordnet sind und einen Winkel von vorzugsweise 90 [deg.] einschliessen.

Nach diesen Ausführungen schliessen die Anlagefläche 7, 14 (in diesen Figuren nicht ersichtlich) und Positionierfläche 8, 15 des ersten und zweiten Teiles 2, 3 einen Winkel von 90 [deg.] ein. Die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 begrenzen den Fügestoss 16, entlang dem die Schweissnaht 17 angebracht wird. Die Teile 2, 3 bilden die Flächenteile 52, 53 aus, welche mit den Anlageflächen 7, 14 einen Winkel von 90 [deg.] einschliessen und parallel zu den Positionierflächen 8, 15 verlaufen. Die Flächenteile 52, 53 sind wiederum um den Versatz 19 in zu den Anlageflä-
N2004/10400 chen 7, 14 paralleler Ebene versetzt angeordnet, sodass die Teile 2, 3 eine Abstufung am Fügestoss 16 bilden.
In den Fig. 22 bis 27 sind weitere Ausführungen der Schweissverbindung für eine Baugmppe 1 gezeigt, die gegebenenfalls eine eigenständige Erfindung bilden.

Der erste Teil 2, insbesondere ein Blechteil, ist nach den Fig. 22 und 23 an seinem, dem zweiten Teil 3, insbesondere ein Blechteil, zugewandten Flächenteil 50 mit mindestens einem vorragenden Anlage- und Positioniervorsprung 6 versehen, der die in einer Ebene liegenden Anlageund Positionierflächen 7, 8 ausbildet.

Die Teile 2, 3 sind entweder in einer Ebene oder in einer zu den Flächenteilen 52, 53 senkrechten Richtung um einen Versatz gegeneinander versetzt angeordnet, sodass zwischen den Teilen zumindest am Fügestoss 16 eine Abstufung, wie oben beschrieben, ausgebildet ist.
Zumindest einer der zu verschweissenden Teile 2 ist auf der Oberseite im Bereich der dem gegenüberliegenden Teile 3 benachbarten Kante mit einem durch einen Schweissstrahl, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahl, aufschmelzbaren Schweisssteg 54 versehen, wie in Fig. 22, 24, 25 im Zustand vor dem Schweissen dargestellt. Dieser gratartige Schweisssteg 54 erstreckt sich nach dieser Ausführung oberhalb der Anlagefläche 7 über eine Länge, die der gesamten Länge vom Fügestoss 16 entspricht, entlang dem die Schweissnaht 17 entsteht, wie in Fig. 23 gezeigt.

Die Kante ist durch den einer Einfallseite vom Schweissstrahl benachbarten Flächenteil 52 und der winkelig zu diesem verlaufenden Anlagefläche 7 gebildet, wobei ein zwischen diesen eingeschlossener Winkel vorzugsweise 90 [deg.] beträgt. Der Schweisssteg 54 weist eine etwa zwischen 5% und 50 % der maximalen Dicke bzw. Blechdicke des ersten Teiles 2 entsprechende Höhe 55 und Breite 55' auf und überragt die Anlage- und/oder Positionierfläche 7, 8. Als günstig hat sich eine Höhe 55 und Breite 55' zwischen 0,2 mm und 1 ,5 mm erwiesen. Die Mindestlänge entspricht zumindest der doppelten Blechdicke des ersten Teiles 2.
Die Fig. 24 bis 26 zeigen eine Ausführung, bei der die Anlageflächen 7, 14 durch die einander zugewandten, stimseitigen Flächenteile 50, 51 der gegenüberliegenden Teile 2, 3, insbesondere Blechteile, gebildet sind.

Die im wesentlichen spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 bilden den Fügestoss 16, wie in Fig. 26 dargestellt. Der gratartige Schweisssteg 54 erstreckt sich nach dieser Ausführung oberhalb der Anlagefläche 7 über
N20Ö4/1Ö400 eine Länge, die der gesamten Länge der Kante bzw. vom Fügestoss 16 entspricht, entlang dem die Schweissnaht 17 entsteht. Wesentlich ist, dass der Schweisssteg 54 so angeordnet ist, dass die Anlageflächen 7, 14 der Teile 2, 3 auf jeden Fall stumpf bzw. im wesentlichen spaltfrei aneinander stossen können.

Gegebenenfalls weisen die miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3 auf ihren einander zugewandten Seiten jeweils die Anlagefläche 7, 14 und zusätzlich wenigstens eine, bevorzugt zwei zur Anlagefläche 7, 14 beidseitig angeordnete, parallele Positionierflächen 8, 15 auf, die in einer Ebene mit dem betreffenden, stimseitigen Flächenteil 50, 51 verlaufen. Nach dem vollständigen Abschmelzen des Schweisssteges 54, verläuft eine Oberfläche der Schweissnaht 17 annähernd in der Ebene der Flächenteile 52, 53.
Der Schweisssteg 54 ist am ersten Teil 2 einstückig angeformt.

Ist der erste Teil 2 beispielsweise als Stanzteil ausgebildet, kann der Schweisssteg 54 durch einen beim Herstellprozess entstehenden Stanzgrat gebildet werden.
Von Vorteil ist auch eine in Fig. 27 gezeigte Ausführung, bei der die zu verschweissenden Teile 2, 3 in zwei Ebenen angeordnet sind und einen Winkel von vorzugsweise 90[deg.] einschliessen, wobei die äusseren, parallelen Flächenteilen 51, 52 um den Versatz 19 gegeneinander versetzt angeordnet, sodass zwischen den Teilen 2, 3 zumindest am Fügestoss 16 eine Abstufung, wie oben beschrieben, ausgebildet ist. Die Flächenteile 51, 52 schliessen jeweils mit der ebenen Anlagefläche 7, 14 einen rechten Winkel ein.

Nach dem Abschmelzen des Schweisssteges 54 entsteht eine optimale Verrundung der Schweissnaht (nicht gezeigt) zwischen den Flächenteilen 51, 52.
Durch entsprechende Wahl eines Fokusdurchmessers und/oder einer Neigung der Achse des entlang dem Schweisssteg 54 zu führenden Schweissstrahles, insbesondere des Laserstrahles, werden während dem Schweissvorgang am Fügestoss 16 Teilbereiche vom Grundmaterial des ersten und/oder zweiten Teiles 2, 3 sowie der Schweisssteg 54 vollständig abgeschmolzen. Der Schweisssteg 54 bildet demnach einen Bestandteil der herzustellenden Schweissnaht 17 oder sogar vollständig die herzustellende Schweissnaht 17.

Die Schweissnaht 17 ist ausschliesslich durch das bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial der zu verschweissenden Teile 2, 3 und aufgeschmolzene Grundmaterial vom Schweisssteg 54 gebildet.
N2004/10400 Es sei an dieser Stelle auch daraufhingewiesen, dass der einteilige Anlage- und Positioniervorsprung 6 nicht als einschränkend zu betrachten ist. Genauso gut ist auch eine Ausführung möglich ist, bei der der Anlage- und Positioniervorsprung 6 mehrteilig ausgebildet ist und der Anlagevorsprung 6 und Positioniervorsprung 6' getrennt voneinander ausgebildet sind, wie in Fig. 28 gezeigt. Der Anlagevorsprung 6 bildet ausschliesslich die Anlagefläche 7 und der Positioniervorsprung 6 'ausschliesslich die Positionierfläche 14 aus. Die Anlage- und Positioniervorsprünge 6, 6' weisen jeweils eine Länge 10 zwischen 6 mm und 70 mm auf.

In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Länge 10 aber zumindest die doppelte Dicke bzw. Blechdicke des zweiten Teiles 3 aufweisen soll. Die Breite der Anlage- und Positioniervorsprünge 6, 6' entspricht jeweils der Dicke bzw. Blechdicke des zweiten Teiles 3.
Nach gezeigter Ausführung weist der zweite Teil 3 in Richtung seiner Längsachse mehrere im Abstand voneinander getrennte Anlagevorsprünge 6 und Positioniervorsprünge 6' auf, die an den parallel zur Längsachse verlaufenden Flächenteilen 5 angeordnet sind. Die Anlagevorsprünge 6 bilden die Anlageflächen 7 und die Positioniervorsprünge 6' die Positionierflächen 8 aus.

Der erste Teil 2, wie er in den Fig. 1 bis 3 beschrieben wurde, weist die den Anlagevorsprüngen 6 und Positioniervorsprüngen 6' zugeordneten Anlage- und Positionierflächen 14, 15 auf, wobei die aneinanderstossenden Anlageflächen 14 dieses Teiles 2 mit den Anlageflächen 7 des anderen Teiles 2 die Fügestösse 16, an denen die Schweissnähte 17 angeordnet werden, bilden und die Positionierflächen 8, 15 der Teile 2, 3 ebenso aneinander stossen. Die Anlage- und Positionierflächen 7, 8 verlaufen in einer Ebene parallel zueinander und parallel zu den Flächenteilen 5.
In den Fig. 29 und 30 ist ein Abschnitt der miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, (4), (34) und Baugmppe 1 gezeigt. Die miteinander zu verschweissenden Teile 2, 3, (4), (34) weisen auf ihren einander zugewandten Seiten ausschliesslich jeweils zumindest eine Anlagefläche 7, 14 auf.

Zumindest einer der Teile 2 umfasst ausschliesslich einen am Flächenteil 50 vorragenden Anlagevorsprung 6, der die Anlagefläche 7 ausbildet. Die der Anlagefläche 7 gegenüberliegende, parallele Anlagefläche 14 verläuft in der Ebene mit dem Flächenteil 51. Die aneinanderstossenden Anlageflächen 7, 14 bilden den Fügestoss 16. Die Schweissnaht 17 ist als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des Fügestosses 16 durchgehend ausgebildet.

Ist beispielsweise der erste Teil 2 im Quer-
N2004/1040Ö schnitt U-formig, so werden die Teile 2, 3 derart zueinander positioniert sind, dass der zweite Teil 3 mit dem ersten Teil 2 in jenem Abschnitt des ersten Teiles 2 den Fügestoss 16 bildet, in dem eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte des Gefüges in einem am ersten Teil 2 durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereich 18, wie in den vorhergehenden Fig. gezeigt.

Die zu verschweissenden Teile 2, 3 sind entweder in einer Ebene oder in einer zu den Flächenteilen 50, 51 senkrechten Richtung um einen Versatz gegeneinander versetzt angeordnet, sodass zwischen den Teilen 2, 3, (4), (34) zumindest am Fügestoss 16 eine Abstufung, wie oben beschrieben, ausgebildet ist.
Die hier beschriebene Ausführung ist auf die in den Fig. 1 bis 19 übertragbar, wobei dann jeder Anlage- und Positioniervorsprung 6 der entsprechenden Teile 2 bis 4, 34 ausschliesslich durch einen Anlagevorsprung 6 gebildet ist, der nur die Anlagefläche 7 ausbildet. Der Anlagevorsprung 6 weist eine Länge 10 zwischen 6 mm und 70 mm auf. Die Länge 10 sollte aber zumindest die doppelte Dicke bzw. Blechdicke des Teiles 2, an dem der Anlagevorsprung 6 angeformt ist, aufweisen. Die Breite des Anlagevorsprunges 6 entspricht jeweils der Dicke bzw. Blechdicke des Teiles 2.

Bei dieser Ausführung ist von Vorteil, dass sich die Schweissnaht 17 über die gesamte Länge des Anlagevorsprunges 6 erstreckt und deren Anfangs- und Endabschnitte verrundet verlaufen, sodass auch im Anfang- und Endabschnitt der Schweissnaht 17 ein ungestörter Kraftfluss möglich ist und eine Schwächung des tragenden Nahtquerschnittes vermieden wird.
Schlussendlich ist nach den gezeigten Ausführungen von Vorteil, wenn die Anfangs- und Endabschnitte der Schweissnaht 17 jeweils zumindest um die einfache Dicke bzw. Blechdicke eines Teiles 2 bis 4, 34 entfernt vom jeweiligen Verformungsbereich 18 liegt.
Die beschriebenen Schweissnähte 17 können unabhängig von der Ausbildung und Anordnung der Teile 2, 3, 4, 34 zueinander, an einem Fügestoss 16 von dessen abgewandten Aussenabschnitten zu dessen Innenabschnitt aufeinander zulaufen (siehe Fig. 16).

Die Endabschnitte der Schweissnähte 17 können einander überlappen oder nur angrenzen. Andererseits können die Schweissnähte 17 an zwei getrennten Fügestössen 16 angeordnet werden, wobei die Schweissnähte 17 in entgegengesetzte Richtungen jeweils vom Aussenabschnitt zum Innenabschnitt der Fügestösse 16 (siehe Fig. 17) oder in gleicher Richtung vom Au-
N2004/10400 ssenabschnitt zum Innenabschnitt und vom Innenabschnitt zum Aussenabschnitt der Fügestösse 16 (siehe Fig. 19) verlaufen. Die Schweissnähte 17 sind dabei in Richtung zueinander und in Richtung zu einem zwischen den Aussenabschnitten liegenden, gemeinsamen Treffpunkt gerichtet.

Die benachbarten Endabschnitte der aneinanderstossenden Schweissnähte 17 liegen bzw. der Treffpunkt liegt in einem spannungsarmen oder für die Festigkeitseigenschaften unkritischen Abschnitt der Baugmppe 1.
Die oben beschriebenen Teile 2, 3, 4, 34 sind vorzugsweise aus demselben Werkstoff, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium, hergestellt und weisen eine Zugfestigkeit von 200 N/mm<2>bis 400 N/mm<2>auf. Eine Reduzierung vom Gesamtgewicht und vorteilhafte Festigkeitseigenschaften der Baugmppe 1 werden erreicht, wenn man Werkstoffe verwendet, die eine Zugfestigkeit von 700 N/mm2 bis 900 N/mm2 aufweisen.
Es sei noch an dieser Stelle hingewiesen, dass durch den Versatz 19, 19', 40, 40' der Teile 1 bis 4, 34 die Überlappungsbreite am Fügestoss 16 zwischen den Teilen 1 bis 4, 34 geringer als die Dicke des Teiles 1 bis 4, 34.

Beim Strahlschweissen kommt es in der Schweissnaht 17, daher im Schmelzebad und dem unmittelbar an dieses angrenzenden Grundmaterial der Teile 1 bis 4, 34 zur Aufhärtung. Durch geeignete Werkstoffauswahl der Teile 1 bis 4, 34 wird dieser Aufhärtevorgang so gesteuert, dass einerseits ein entsprechender Festigkeitsanstieg in der Schweissnaht 17 erreicht wird und andererseits es aber zu keinen Härterissen in der Schweissnaht 17 kommt. Das bewirkt, dass die Schweissnaht 17 unter normalen Belastungsfällen niemals reisst, da die mechanische Belastbarkeit der Schweissnaht 17 trotz geringerem Nahquerschnitt immer grösser ist als die mechanische Belastbarkeit des umliegenden Grundmaterials der Teile 1 bis 4, 34.

Es ist nun durchaus möglich, die Festigkeitserhöhung im Bereich des Fügestosses 16 bzw. in der Schweissnaht 17 etwa zwischen 50 % und 300 % zu wählen.
Wenngleich in den Fig. ausschliesslich Blechteile gezeigt sind, ist es im Rahmen der Erfindungen genauso gut möglich, dass zumindest einer der Teile beispielsweise durch einen Schmiedeteil gebildet ist, der durch Kaltschmieden (Kaltumformen) massgenau hergestellt ist.

Ebenso kann einer der Teile durch einen Massivumformteil gebildet sein, beispielsweise ein Schmiedeteil, der durch Warm- oder Kaltschmieden massgenau hergestellt ist.
N2004/10400 Im Folgenden soll nun die Art und Weise der Herstellung einer erfindungsgemässen Baugmppe 1 näher beschrieben werden.
Vorerst werden die Teile 2 bis 4, 34 jeweils aus einem flachen Blechstück ausgeschnitten, insbesondere ausgestanzt, und gegebenenfalls durch Biegen in ihre entsprechende Form umgeformt. Ist der Teil ein Schmiedeteil, wird dieser mit Raumtemperatur durch Schmieden in seine entsprechende Form umgeformt. Wesentlich ist, dass die Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 14, 8, 15 mit hoher Präzision hergestellt werden.

Im Gegensatz dazu, können die verbleibenden Flächenteile, die an die Anlage- und/oder Positioniervorsprünge 6 oder Anlage- und/oder Positionierflächen 6, 14, 7, 15 angrenzen, mit niedriger Genauigkeit hergestellt werden. Die vor dem Zusammenfügen bzw. Schweissen massgenau bearbeiteten Teile 2 bis 4, 34 werden in einer Schweissanlage mittels Spannwerkzeugen von Spann- und Positionieremrichtungen (nicht gezeigt) fixiert gehalten und mittels Verstelleinrichtungen (nicht gezeigt) relativ zueinander positioniert/ausgerichtet und mit ihren korrespondierenden, vorzugsweise parallelen, ebenen Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 14, 8, 15 mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepresst.

Danach werden die Teile 2 bis 4, 34 mittels Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, am Fügestoss 16 durch bereichsweises Aufschmelzen vom Grundmaterial der miteinander zu verschweissenden Teile 2 bis 4, 34 unlösbar miteinander verbunden. Die Vorspannkraft bleibt während dem gesamten Schweissvorgang vorzugsweise konstant, da die zu verschweissenden Teile 2, 3, 4, 34 stets mit ihren, einander zugeordneten Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 14, 8, 15 gegeneinander abgestützt sind.
Oftmals stellt sich bei der Herstellung der erfindungsgemässen Baugmppe 1 das Problem, dass die durch Umformung hergestellten, einzelnen Teile 1 bis 4, 34 nicht die an ihnen gestellte Formgenauigkeit aufweisen.

Beispielsweise muss beim Biegen immer mit einer Formgenauigkeit durch Rückfederung des umgeformten Blechabschnittes gerechnet werden.
Nachfolgend wird anhand der Fig. 31 und 32 ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Baugmppe 1 beschrieben, bei dem diese Formungenauigkeiten auf ein zulässiges Mass reduziert werden.
N2Ö04/10400 Zur Durchführung dieses Verfahrens ist eine Schweissanlage vorgesehen, die eine schematisch dargestellte, erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 für den massgenau zugeschnittenen und gegebenenfalls umgeformten oder nur umgeformten, ersten Teil 2, eine Schweisseinrichtung 58, eine Halterung 59 für zumindest einen nach Mass zugeschnittenen und gegebenenfalls umgeformten oder nur umgeformten,

zweiten Teil 3 sowie eine zweite Spann- und Positioniereinrichtung 60 für den zweiten Teil 3 aufweist.
Die erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 zum bedarfsweisen Aufnehmen, Positionieren und Spannen des ersten Teiles 2 weist zumindest zwei, nach gezeigter Ausführung beispielsweise drei getrennt ansteuerbare Spannwerkzeuge 57, 57', 57", insbesondere Spannzangen, mit verstellbaren Spannelementen auf. Eines der Spannwerkzeuge 57 spannt bzw. hält den U-förmigen Teil 2 an der Basis 11, während die zwei weiteren Spannwerkzeuge 57', 57" jeweils einen Schenkel 12 spannen bzw. halten, sodass der Teil 2 in Position bzw. Sollform fixiert gehalten ist.

Massungenauigkeiten, wie beispielsweise die lichte Weite zwischen den Schenkeln 12, am Teil 2, die auf die Gesamtgenauigkeit der Baugmppe 1 negative Auswirkungen hätten, werden durch gezielte Steuerung der Spannwerkzeuge 57, 57', 57" wirkungsvoll ausgeglichen. Für diesen Zweck weist die Spann- und Positioniereinrichtung 56 von stufenlos steuerbaren Servoantrieben angetriebene Versteileinrichtungen 66, 66', 66" auf, mit denen die Spannwerkzeuge 57, 57', 57" beliebig im Raum bewegbar bzw. positionierbar sind. Beispielsweise ist jedes Spannwerkzeug 57, 57', 57" auf einem vorzugsweise mittels stufenlos steuerbaren Servoantrieben beliebig im Raum bewegbaren bzw. positionierbaren Schlitten der VerStelleinrichtung 66, 66', 66" gelagert.

Wie nicht weiters gezeigt, ist ausserdem die gesamte, erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 auf einem mittels stufenlos steuerbaren Servoantrieb angetriebene Versteileinrichtung verstellbaren Schlitten gelagert, sodass die erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 zumindest in Richtung auf die zweite Spann- und Positioniereinrichtung 60 horizontal im Raum bewegbar bzw. positionierbar ist. Diese VerStelleinrichtung, insbesondere der Servoantrieb, ist an eine Steuerung 67 angeschlossen.
Die zweite Spann- und Positioniereinrichtung 60 zum bedarfsweisen Aufnehmen, Positionieren und Spannen des zweiten Teiles 3 umfasst zumindest ein ansteuerbares Spannwerkzeug 63, insbesondere Spannzange, mit verstellbaren, insbesondere radial beweglichen Spannelementen, wie sie nur schematisch durch Pfeile angedeutet sind.

Der hülsenförmige,
N2Ö04/10400 zweite Teil 3 wird mittels dem Spannwerkzeug 63 auf einem Flächenteil 68 bzw. einer inneren Mantelfläche gespannt, wie in Fig. 31 nur schematisch durch Pfeile angedeutet. Massungenauigkeiten, wie beispielsweise der Innendurchmesser, am Teil 3, die auf die Gesamtgenauigkeit der Baugmppe 1 negative Auswirkungen hätten, werden durch gezielte Steuerung des Spannwerkzeuges 63 wirkungsvoll ausgeglichen. Für diesen Zweck weist die Spann- und Positioniereinrichtung 60 eine von stufenlos steuerbaren Servoantrieben angetriebene VerStelleinrichtung 61 auf, mit der das Spannwerkzeug 63 beliebig im Raum bewegbar bzw. positionierbar ist. Beispielsweise ist das Spannwerkzeug 63 auf einem vorzugsweise mittels stufenlos steuerbaren Servoantrieben beliebig im Raum bewegbaren bzw. positionierbaren Schlitten der Versteileinrichtung 61 gelagert.

Wie nicht weiters gezeigt, ist ausserdem die gesamte, zweite Spann- und Positioniereinrichtung 56 auf einem mittels stufenlos steuerbaren Servoantrieb angetriebene Versteileinrichtung verstellbaren Schlitten gelagert, sodass die erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 zumindest in Richtung auf die zweite Spann- und Positioniereinrichtung 60 horizontal im Raum bewegbar bzw. positionierbar ist. Diese Verstelleimichtung, insbesondere der Servoantrieb, ist an eine Steuerung 67 angeschlossen.
Die Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63, insbesondere die Spannelemente, der Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 sind mittels der Stellantriebe zwischen einer unbetätigten Ausgangsstellung, wie in Fig. 31 in voller Linie für das Spannwerkzeug 63 gezeigt, und formgebenden Betätigungsstellung, wie in Fig. 31 in strichlierter Linie für das Spannwerkzeug 63' gezeigt, verstellbar ausgebildet.

In der Ausgangsstellung sind die Spannflächen der Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 geringfügig distanziert zu den inneren und/oder äusseren Flächenteilen des Teiles 2 bzw. zur inneren oder äusseren Mantelfläche des Teiles 3 und in der Betätigungsstellung werden die Spannflächen gegen die inneren und/oder äusseren Flächenteilen des Teiles 2 bzw. innere oder äussere Mantelfläche des Teiles 3 angepresst.
Da die Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60, insbesondere die Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 beliebig im Raum positionierbar sind, können nun beide Teile 2, 3 aufeinander zubewegt und in radialer Richtung zueinander positioniert bzw. ausgerichtet werden.

Genauso gut kann aber die im Raum positionierbare, erste Spann- und Positioniereinrichtung 56 auch auf einem ortsfesten Rahmenteil der Schweissanlage angeordnet werden, so-
N2004/104Ö0 dass nur der zweite Teile 3 relativ zum ersten Teil 2 bewegt werden kann. Der erste Teil 2 wird in diesem Fall von den Spannwerkzeugen 57, 57', 57" ausschliesslich in Position bzw. Sollform gehalten, nicht aber in Richtung zum zweiten Teil 3 bewegt.
Die Spannelemente der Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 für die Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 können jeweils mittels einem Stellantrieb beliebig betätigt werden, beispielsweise hydraulisch, pneumatisch, mechanisch oder elektrisch.

Mit 65 ist der Stellantrieb für das Spannwerkzeug 63 der zweiten Spann- und Positiomereimichtung 60 und mit 74, 74', 74" sind die Stellantriebe für die Spannwerkzeuge 57, 57', 57"der ersten Spann- und Positioniereinrichtung 56 bezeichnet. Zur kontrollierten Kraftbeaufschlagung des ersten und/oder zweiten Teiles 2, 3 mit den Spannwerkzeugen 57, 57', 57", 63 der ersten und/oder zweiten Spann- und Positioniereinrichtung 56, 60, sind diese jeweils mit einer Einrichtung zum Erfassen der auf den ersten und/oder zweiten Teil 2, 3 ausgeübten Kraft zum Verformen desselben versehen.
Schliesslich ist auch die Schweisseinrichtung 58 auf einer beliebig im Raum positionierbaren Versteileinrichtung 62 gelagert.

Beispielsweise ist die Schweisseinrichtung 58, beispielsweise ein Laser- oder Elektronenschweisskopf, auf einem vorzugsweise mittels stufenlos steuerbaren Servoantrieben beliebig im Raum bewegbaren bzw. positionierbaren Schlitten der dritten Verstelleimichtung 62 gelagert.
Die Servoantriebe der VerStelleinrichtungen 61, 62, 66, 66', 66" und der Stellantrieb 65, 74, 74% 74" der Spannelemente sind an die vorzugsweise elektronische Steuerung 67 für die Schweissanlage angeschlossen, die ihrerseits ein Rechnersystem und einen Regler umfasst und die Servo- und Stellantriebe ansteuert.
Wie in Fig. 32 weiters eingetragen, umfasst in einer weiteren Ausführung die Schweissanlage zumindest eine Messeinrichtung 64, die vorzugsweise in einer zwischen den zwei miteinander zu verschweissenden Teilen 2, 3 verlaufenden Ebene vorgesehen ist.

Diese Messeinrichtung 64 ist durch ein elektromechanisch wirkendes oder opto-elektronisches Messsystem gebildet. Letzteres weist zumindest einen optischen Sensor zur berührungslosen Erfassung einer Istform mindestens eines der Teile 2, 3 auf und kann beispielsweise durch ein Laser- oder Infrarotmesssystem oder CCD-Kamera und dgl. gebildet werden. Das elektromechanisch wirkende Messsystem ist beispielsweise durch einen Messtaster
N2004/1Ö400 gebildet, mit dem die Istform mindestens eines der Teile 2, 3 kontaktierend erfasst wird. Das Messsystem ist entweder in der Schweissanlage im Nahbereich der Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 oder ausserhalb der Schweissanlage vorgesehen.

Nach letzterer Ausführung wird beispielsweise der an der Haltemng 59 aufgelagerte Teil 3 am Messsystem vorbeitransportiert oder kurzzeitig angehalten und vermessen, wie nachfolgend beschrieben, und danach in die Schweissanlage in eine Bereitstellungsposition zwischen die Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 transportiert.
Die oben beschriebene Halterung 59 ist entweder stationär zwischen den beiden im Abstand voneinander angeordneten Spann- und Positioniereinrichtungen 60 angeordnet oder über ein Transportsystem relativ verstellbar zu den Spann- und Positionierei ichtungen 56, 60.
Die Messeinrichtung 64 ist ebenfalls an die Steuerung 67 für die Schweissanlage angeschlossen, die ihrerseits das Rechnersystem und den Regler umfasst und die Stellantriebe 65, 74, 74',

74" in Abhängigkeit vom Soll/Istwertvergleich zwischen den von der Messeinrichtung 64 erfassten Istwerten und in der Steuerung 67 hinterlegten Sollwerte für die Masse ansteuert.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass zwar die durch einen Abschnitt eines aus einem flachen Bleckstück umgeformten und verschweissten Rohres oder durch Tiefziehen bzw. Abstrecken gebildete Hülse kostengünstig hergestellt werden kann, jedoch mit grösseren Formbzw. Massungenauigkeiten gerechnet werden muss als bei zerspanender Fertigung und deshalb nur eine unzureichend präzise Aufnahme für ein Lager 44 (nicht gezeigt) bereit gestellt werden kann. Zumeist ist die Hülse im Querschnitt oval, wie in Fig. 31 in festen Linien eingetragen, sodass die Rundlaufeigenschaften und die Rollreibung beispielsweise eines Wälzlagers nach dem Einpressen in die Hülse beeinträchtigt werden.

Demzufolge muss in jeder Schnittebene senkrecht zur Längsachse 69 die tolerierte Mantellinie zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand t = 0,05 mm liegen.
Wird die Hülse selbst als Lagerring verwendet, so sind die Anforderungen an die Genauigkeit noch grösser, da die Kugellaufbahn des Wälzlagers nun Bestandteil der vorzugsweise spanlos hergestellten Hülse ist. Der tolerierte Abstand liegt dabei etwa um t = 0,02 mm.
N2004/10400 Ausgehend von dieser Erkenntnis, wird nun durch gezielte Verformung dieser "ungenauen" Hülse, eine Genauigkeit geschaffen, welche die Anforderungen an eine präzise Lageraufnahme oder Wälzkörperlaufbahn erfüllt.
Die erfindungsgemässe Baugruppe 1 kann dazu in mehreren aufeinander folgenden Arbeitsschritten nach zwei Ausführungen hergestellt werden.

Die Baugmppe 1 wird nach dieser Ausführung aus einem U-fÖrmigen, ersten Teil 2 und einer an der Stirnseite desselben anzuschweissenden Hülse als zweiter Teil 3 zusammengesetzt.
Erste Ausführung
Zunächst wird der erste Teil 2 bereitgestellt, beispielsweise mittels Transportsystem zu einer Bereitstellungsposition zugefördert und dort an der ersten Spann- und Positioniereinrichtung 56 mittels den Spannwerkzeugen 57, 57', 57" aufgenommen, positioniert, fixiert und gerichtet (daher in Sollform verbracht). Demzufolge muss der tolerierte Abstand zwischen jedem Schenkel 12 und der auf die Basis 11 senkrecht verlaufenden Schwerachse in jeder Schnittebene senkrecht zur Schwerachse im Bereich von t = 0,1 mm liegen.

In anderen Worten verlaufen die Basis 11 und der Schenkel 12 in zwei Ebenen, die einen Winkel von 90[deg.] einschliessen, wobei eine tolerierte Winkelabweichung im Bereich von 0,5[deg.] betragen darf. Dies gilt für die Ausführung des ersten Teiles 2 mit U-fÖrmigen oder L-formigen Querschnitt.
Währenddem der erste Teil 2 positioniert, fixiert und gerichtet wird, wird der zweite Teil 3 in eine Bereitstellungsposition zwischen die erste und zweite Spann- und Positioniereinrichtung 60 verbracht, beispielsweise mit dem Transportsystem zugefördert oder an die ortsfeste Halterung 59 aufgelegt.

Der zweite Teil 3 ist an der Halterung 59 frei aufgelagert bzw. gehalten.
Daran anschliessend wird der zweite Teil 2 vom Spannwerkzeug 63 aufgenommen, gegenüber diesem positioniert und durch Kraftbeaufschlagung desselben in die Sollform zylindrisch verformt, insbesondere geringfügig aufgeweitet. Die Kraftbeaufschlagung erfolgt über die vom Stellantrieb 65 angesteuerten Spannelemente mit an die innere Mantelfläche des zweiten Teiles 2 anlegbaren, bogenförmigen Spannflächen.

Da nach erster Ausführung, die Verformung des zweiten Teiles 2 in die Sollform ohne Messschritt erfolgt, wer-
N20Ö4/10400 den die Spannelemente vom Stellantrieb derart angesteuert, dass die von der Herstellung der geschweissten Rohre bekannte, maximale Toleranzabweichung zuverlässig beseitigt und der hülsenförmige, zweite Teil 2 in eine exakt zylindrische Sollform verformt wird.
Die Positionierung und Zentrierung des Teiles 3 am Spannwerkzeug 63 erfolgt in vorteilhafter Weise derart, dass vorerst nur einzelne Spannelemente mit niedriger Kraft gegen die innere Mantelfläche angedrückt und der vom ersten Teil 2 abgewandte, stimseitige, erste Flächenteil 33 gegen eine die Spann- und Positioniereinrichtung 60, insbesondere das Spannwerkzeug 63, aufweisende Referenzfläche 70 einer Trägerplatte 71 positioniert werden.

Hernach wird der Teil 3 durch radiale Kraftbeaufschlagung gegen die Mantelfläche in die Sollform verformt. Der zweite Teil 3 ist demnach in Richtung der Längsachse 69 und in zur Längsachse 69 radialer Richtung im wesentlichen spielfrei, positioniert und zentriert am Spannwerkzeug 63 gehalten. Diese Positionierung erlaubt eine schonende Behandlung des Teiles 3.
Der zweite Teil 3 wird sodann in dieser exakt zylindrischen Sollform am Spannwerkzeug 63 zentriert bzw. positioniert gehalten.

Darauffolgend werden die Teile 2, 3 durch Aktivierung zumindest einer oder aller VerStelleinrichtungen 61, 66, 66', 66" für die Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 zueinander ausgerichtet und durch Aktivierung zumindest einer oder beider VerStelleinrichtungen für die Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 aufeinander zubewegt und mit ihren einander zugewandten Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8, 14, 15 im wesentlichen spaltfrei aneinandergelegt.

In einer anderen Ausführung wird der zweite Teil 3 gegenüber den ersten Teil 2 ausgerichtet, auf den lagepositionierten, formgenauen, ersten Teil 2 zubewegt und mit seinen den Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8 des ersten Teiles 2 zugewandten Anlage- und/oder Positionierflächen 14, 15 im wesentlichen spaltfrei angelegt.
Wie bereits oben beschrieben, können die Anlage- und Positionierflächen 7, 8, 14, 15 entweder durch die einander zugewandten, stimseitigen Flächenteile 27, 28 (nicht eingetragen) der Teile 2, 3 oder durch am ersten Teil 2 an seiner dem zweiten Teil 3 zugewandten Flächenteil 27 vorragende, nicht dargestellte Anlage- und gegebenenfalls Positioniervorsprünge 6, 6' und die in einer Ebene mit dem Flächenteil 28 liegende Anlage- und gegebenenfalls Positionierfläche 14, 15 am zweiten Teil 3 gebildet werden.

Im Rahmen der Erfin-
N2004/10400 düng ist es aber auch möglich, dass die zu verschweissenden Teile 2, 3 ausschliesslich Anlageflächen 7, 14 ausbilden. Diese verlaufen jeweils mit den Flächenteilen 27, 28 in einer Ebene oder sind durch am ersten Teil 2 an seiner dem zweiten Teil 3 zugewandten Flächenteil 27 vorragende, nicht dargestellte Anlagevorsprünge 6 und die in einer Ebene mit dem Flächenteil 28 liegende Anlagefläche 14 am zweiten Teil 3 gebildet.
Um ein zuverlässiges Verspannen der beiden Teile 2, 3 zu erreichen ist nun vorgesehen, dass die Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8, 14, 15 mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepresst werden.

Die in den Spannwerkzeugen 57, 57', 57", 63 eingeklemmten, an den Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8, 14, 15 aneinanderstossenden Teile 2, 3 werden solange aufeinander zubewegt bzw. so fest gegeneinander angedrückt, bis die kontinuierlich aufgebaute Vorspannkraft zwischen den Teilen 2, 3 einen Mindestwert erreicht. Die Höhe der Vorspannkraft und/oder der Verfahrweg der ersten und gegebenenfalls zweiten Spann- und Positioniereinrichtung 56, 60 kann vorzugsweise jeweils über die Stromaufhahme des Servoantriebes der Verstelleinrichtung(en) für die gesamte Spann- und Positioniereinrichtungen 56 und/oder 60 ausgewertet werden.

Damit lässt sich eine kontrollierte Verspannung der Teile 2, 3 erreichen.
Sind nun die beiden Teile 2, 3 ordnungsgemäss gegeneinander verspannt, wird die Schweisseinrichtung 58 von der Steuerung 67 aktiviert, die nun mittels der Versteileinrichtung 62 bewegt wird, wodurch eine nicht dargestellte Schweissnaht 17 an dem oder den Fügestössen 17 gesetzt wird/werden und die Teile 2, 3 verschweisst werden. Die Spanneinrichtungen 56, 60 werden während dem Schweissvorgang vorzugsweise ruhig gehalten. Nachdem die Teile 2, 3 verschweisst wurden, wird die fertige Baugmppe 1 wieder an der Halterung 59 abgelegt und die Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 gelöst, indem die Spannelemente von den Flächenteilen der Teile 2, 3 wegbewegt werden.

Danach wird die Baugmppe 1 aus der Schweissanlage abtransportiert.
Zweite Ausführung
Im ersten Schritt werden beide Teile 2, 3 bereitgestellt, beispielsweise mittels Transportsystem zu den Bereitstellungspositionen zugefördert.
N2004/10400 Hernach wird an der Stirnseite des ersten und/oder zweiten Teiles 2, 3, in gezeigter Ausführung der Einfachheit halber des zweiten Teiles 3 die Istform - daher die Rundheit über das Lasermesssystem elektronisch erfasst. Dabei können sich die Teile 2, 3 noch in Bereitstellungspositionen befinden und erfolgt die Messung noch bevor sie von den Spannwerkzeugen 57, 57', 57", 63 aufgenommen, an diesen positioniert und fixiert worden sind, oder erfolgt die Messung erst nachdem sie an den Spann- und Positioniereinrichtungen 56, 60 mittels den Spannwerkzeugen 57, 57', 57", 63 aufgenommen, an diesen positioniert und fixiert worden sind.

Die Istwerte der Masse (Istform) werden an die Steuerung 67 übermittelt. Im Rechnersystem der Steuerung 67 sind für unterschiedliche Raumformen Geometrien der Teile 2 und/oder 3 Sollformen bzw. Sollwerte für dessen Masse hinterlegt. Dem Regler werden nun die Istwerte der Masse eingespeist und erfolgt nun in der Steuerung 67 ein Soll/Istwertvergleich der Soll- und Istwerte der Masse.
Sind die Istwerte der Masse innerhalb eines zulässigen Toleranzbereiches für die Sollwerte der Masse, wird die VerStelleinrichtung der ersten Spann- und Positioniereinrichtung 56 und/oder die VerStelleinrichtung der zweiten Spann- und Positioniereinrichtung 60 von der Steuerung 67 angesteuert, die vom Spannwerkzeug 57, 57', 57", 63 fixiert gehaltenen Teile 2,

3 aufeinander zubewegt und danach verschweisst.
Wird allerdings von der Messeinrichtung 64 eine Abweichung der Istform von einer Sollform in zumindest eine Raumrichtung betrachtet, festgestellt, werden die Istwerte der Masse am ersten und/oder zweiten Teil 2, 3 erfasst und an die Steuerung 67 übermittelt. Anhand der aus dem Soll-/Istwertvergleich der Masse errechneten Abweichung, wird ein Korrekturwert vom Regler bzw. Steuerung 67 festgelegt. In Abhängigkeit dieses Konekturwertes wird eine oder mehrere Versteileinrichtungen 61, 66, 66', 66" und/oder ein oder mehrere Stellantriebe 74, 74', 74", 65 für die Spannelemente des oder der Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 der ersten und/oder zweiten Spann- und Positioniereinrichtung 56, 60 angesteuert.

Der entsprechende Korrekturwert wird in je eine elektronische Steuerung des(r) Servoantriebe(s) der Verstelleinrichtung(en) 61, 66, 66', 66" und/oder des(r) Stellantriebe^) 74, 74', 74", 65 für die Spannelemente des und/oder der Spannwerkzeuge(s) 57, 57', 57", 63 der ersten und/oder zweiten Spann- und Positioniereinrichtung 56, 60 eingegeben.
N2004/10400 Die Spannelemente vom Spannwerkzeug 57', 57" für den ersten Teil 2 werden anhand des von der Steuerung 67 errechneten Konekturwertes in Bezug auf die zur Basis 11 senkrecht verlaufenden Schwerachse etwa senkrechter Richtung und/oder die Spannelemente vom Spannwerkzeug 63 für den zweiten Teil 3 werden anhand des von der Steuerung 67 errechneten Korrekturwertes in Bezug auf die Längsachse 69 radial verformt, sodass die fehlerhafte Form des ersten und/oder zweiten Teiles 2,

3 durch Verformen desselben bis zum Eneichen seiner Sollform ausgeglichen wird.
Ist der Korrekturwert abgeglichen und der erste und/oder zweite Teil 2, 3 in die Sollform verformt worden, wird die Verstellbewegung der Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 bzw. der Spannelemente gestoppt und die sich dabei einstellende Kraft konstant gehalten.
Nachdem die auf den Spannwerkzeugen 57, 57', 57", 63 positionierten Teile 2, 3 zueinander ausgerichtet, aufeinander zubewegt, mit ihren einander zugewandten Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8, 14, 15 im wesentlichen spaltfrei aneinandergelegt und mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepresst wurden, erfolgt das Verschweissen der Teile 2, 3 an den nicht eingetragenen Fügestössen 16, wie oben beschrieben.
Wesentlich ist, dass während dem gesamten Ausricht- und Positioniervorgang der Teile 2, 3 zueinander,

die Kraftbeaufschlagung der Spann Werkzeuge 57, 57', 57", 63 auf die Teile 2, 3 konstant aufrecht gehalten wird und erst nachdem der Schweissvorgang aufgehoben wird.
Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass die bereits in der Sollform gehaltenen und/oder in die Sollform verformten Teile 2, 3, nachdem sie zueinander ausgerichtet, mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepresst wurden und bevor sie miteinander verschweisst werden, nochmals die Istform erfasst wird und bei gegebenenfalls auftretender Formabweichung eine Nachverformung durchgeführt wird, sodass die Sollform zuverlässig erceicht.
Auch ist es möglich, dass nach dem Schweissen nochmals die Istform erfasst wird und bei einer unzulässigen Verformung eines der Teile 2, 3 in Folge der Schweisseigenspannungen,

die Baugmppe 1 aus der Schweissanlage als Ausschussteil ausgeschleust wird.
N2Ö04/1Ö400 In einer bevorzugten Ausführung erfolgt jedoch während des gesamten Verformvorganges des Teiles 2, 3 fortlaufend ein Soll/Istwertvergleich der Masse, wodurch eine hohe Prozesssicherheit und permanente Qualitätskontrolle möglich ist.
In den oben beschriebenen Ausführungen geht man davon aus, dass der Verformvorgang zumindest eines Teiles 2, 3 in seine Sollform noch bevor die Teile 2, 3 zueinander ausgerichtet und positioniert werden, geschieht.

Ebenso gut ist es auch möglich, dass von der Messeinrichtung 64 die Istform bzw. die Istwerte der Masse von den Teilen 2, 3 erfasst, die Lage deren Längsachse 69, 72 rechnerisch ermittelt, die Spannwerkzeuge 57, 57', 57", 63 der Spann- und Positioniereimichtungen 56, 60 mit den darauf befindlichen Teilen 2, 3 in den Raumrichtungen derart verstellt werden, dass die Längsachsen 69, 72 der Teile 2, 3 eine gemeinsame Achse bilden. Hernach werden die Teile 2, 3 aufeinander zubewegt, mit deren Anlage- und/oder Positionierflächen 7, 8, 14, 15 aneinandergelegt und darauffolgend der Teil 2, 3, der von seiner Sollform abweicht, solange verformt, bis seine Istform an die Sollform angepasst ist.

Nachdem die Formabweichung ausgeglichen wurde, erfolgt wiederum der Schweissvorgang an den nicht eingetragenen Fügestössen 16 zwischen dem ersten und zweiten Teil 2, 3.
Natürlich sind diese Ausführungen nicht auf die Ausbildung des zweiten Teiles 3 in Form einer Hülse einschränkt, sondern ist vielmehr jedes beliebige Profil, das einer Umformung unterlegen ist, möglich. Beispielsweise kann der zweite Teil 3 einen im Querschnitt trapezförmigen, U-formigen oder L-formigen Querschnitt aufweisen. Der erste Teil 2 kann durch eine ebenes Blechstück, aber auch durch ein umgeformtes Profil gebildet werden. Dementsprechend ist das Spannwerkzeug 57, 57', 57", 63 anzupassen.
Je nach Grad der Verformung bzw.

Abweichung zwischen Ist- und Sollform des ersten und/oder zweiten Teiles 3 wird dieser zumindest in Teilabschnitten entweder plastisch und/oder elastisch verformt werden.
Die nach diesen Verfahren hergestellte Baugmppe 1 zeichnet sich durch ihre hohe Massgenauigkeit und deren einfache Herstellung aus.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Baugmppe 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausfüh-
N2004/1040Ö rungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgmnd der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mitumfasst.
Der Ordnung halber sei abschliessend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Baugmppe 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 bis 32 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden.

Die diesbezüglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
N2Ö04/10400 Bezugszeichenaufstellung Baugmppe Teil Teil Teil Flächenteil Anlage- und Positioniervorsprung ' Positioniervorsprung Anlagefläche Positionierfläche Höhe Länge
Basis
Schenkel
Flächenteil
Anlagefläche
Positionierfläche
Fügestoss
Schweissnaht ' Schweissnaht
Verformungsbereich
Versatz ' Versatz
Flächenteil
Flächenteil
Lagerauge
Achse
Flächenteil
Flächenteil
Flächenteil
Flächenteil
Flächenteil
Flächenteil
Flächenteil
<EMI ID=46.1>
Teil
35 Flächenteil
36 Flächenteil
37 Flächenteil
38 Flächenteil
39 Flächenteil
40 Versatz 40' Versatz
41 Schwerachse
42 Schwerachse
43 Stützfläche
44 Lager
45 Flächenteil
46 Flächenteil
47 Flächenteil
48 Flächenteil
49 Flächenteil
50 Flächenteil
51 Flächenteil
52 Flächenteil
53

Flächenteil
54 Schweisssteg
55 Höhe 55' Breite
56 Spann- und Positiomereimichtung
57 Spannwerkzeug 57' Spannwerkzeug 57" Spannwerkzeug
58 Schweisseinrichtung
59 Haltemng
60 Spann- und Positioniereinrichtung
61 VerStelleinrichtung
62 Versteileinrichtung
63 Spannwerkzeug
64 Messeinrichtung
65 Stellantrieb
66 Versteileinrichtung 66' VerStelleinrichtung Bezugszeichenaufstellung " Verstelleimichtung Steuerung Flächenteil Längsachse Referenzfläche Trägerplatte Längsachse
Stellantrieb ' Stellantrieb " Stellantrieb

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Baugmppe (1) mit einem metallischen, ersten Teil (2) und zumindest einem zu einem Profil umgeformten, metallischen, zweiten Teil (3), bei dem an beiden Teilen (2, 3) jeweils zumindest eine Anlagefläche (7, 14) hergestellt wird, worauf die Teile (2, 3) jeweils mittels mindestens einem Spannwerkzeug (57, 57', 57", 63) von Spann- und Positioniereimichtungen (57, 60) fixiert gehalten und relativ zueinander positioniert und mit ihren korrespondierenden Anlageflächen (7, 14) gegeneinander angepresst und danach mittels Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, an wenigstens einem durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) ausgebildeten Fügestoss (16) durch bereichsweises Aufschmelzen vom Grundmaterial der miteinander zu verschweissenden Teile (2, 3) miteinander verbunden werden,

dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (2) mittels dem Spannwerkzeug (57, 57', 57") der ersten Spann- und Positiomereimichtung (56) fixiert gehalten wird und unmittelbar vor dem Verschweissen des zweiten Teiles (3) mit dem ersten Teil (2), der zweite Teil (3) bei einer Abweichung von seiner Sollform in zumindest einer Raumrichtung betrachtet, mittels dem verstellbaren Spannwerkzeug (63) der zweiten Spann- und Positiomereimichtung (60) in die Sollform verförmt und in dieser gehalten wird, und dass während oder nach diesem Verformen des Teiles (3) in die Sollform, dieser verformte Teil (3) und der erste Teil (2) zueinander ausgerichtet, mit ihren konespondierenden Anlageflächen (7, 14) mit einer Vorspannkraft gegeneinander angepresst und darauffolgend mittels Strahlschweissen am Fügestoss (16) miteinander verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder zweite Teil (3) mittels einer Messeinrichtung (64) auf Formabweichung vermessen und Istwerte der Masse entsprechend der Istform erfasst und die Istwerte der Masse (Istform) mit Sollwerten der Masse (Sollform) verglichen und bei einer Abweichung der Ist- und Sollwerte der erste und/oder zweite Teil (2, 3) um ein festes Mass (Festwert) verformt wird.

N">nnd/[iota]nz[iota]nn

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder zweite Teil (3) mittels einer Messeinrichtung (64) auf Formabweichung vermessen und Istwerte der Masse entsprechend der Istform erfasst und die Istwerte der Masse (Istform) mit Sollwerten der Masse (Sollform) verglichen, die Abweichung als Konekturwert ermittelt und der Korrekturwert einer Steuereinheit (67) zugeführt wird, die ihrerseits in Abhängigkeit vom Korrekturwert einen Stellantrieb (65, 74, 74', 74") für das Spannwerkzeug (57, 57', 57", 63) der ersten und/oder zweiten Spann- und Positioniereinrichtung (56, 60) ansteuert, sodass die Abweichung der Ist- und Sollwerte ausgeglichen/korrigiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Istwerte der Masse des ersten und/oder zweiten Teiles (3) mittels opto-elektronischer Messeinrichtung (64) auf berührungslosem Wege erfasst werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraft des Spannwerkzeuges (57, 57', 57", 63) auf den ersten und/oder zweiten Teil (2, 3) in Abhängigkeit vom Korrekturwert eingestellt und nachdem der Konekturwert abgeglichen und der erste und/oder zweite Teil (2, 3) in die Sollform verformt wurde, die Kraft des Spannwerkzeuges (57, 57', 57", 63) auf den ersten und/oder zweiten Teil (2, 3) konstant gehalten wird.

6') des ersten Teiles (2, 3, 4, 34) und Anlageund/oder Positiomervorsprung (6; 6') des weiteren Teiles (2, 3, 4, 34) aufeinander zulaufen sowie mit ihren Anlage- und/oder Positionierflächen (7, 8, 14, 15) im wesentlichen spaltfrei aneinander stossen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausrichten und gegenseitigen Anpressen der Teile (2, 3), der zweite Teil (3) durch Schweisspunkte vorfixiert und anschliessend durch zumindest eine durchgehende Schweissnaht (17) am Fügestoss (16) mit dem ersten Teil (2) verschweisst wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während dem Umformen des ersten und/oder zweiten Teiles (3) von seiner Istform in die Sollform dieser plastisch verformt wird. [lambda]H[Lambda][Lambda]i /i

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während dem Umformen des ersten und/oder zweiten Teiles (3) von seiner Istform in die Sollform dieser elastisch verformt wird.

9. Schweissanlage insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, die eine Schweisseinrichtung (58), eine erste Spann- und Positiomereimichtung (56) mit zumindest einem Spannwerkzeug (57, 57', 57") zum Aufnehmen, Positionieren und Spannen eines ersten Teiles (2) und eine zweite Spann- und Positioniereinrichtung (60) mit zumindest einem Spannwerkzeug (63) zum Aufhehmen, Positionieren und Spannen eines zweiten Teiles (2), eine Halterung (59) zur bedarfsweisen Aufnahme eines der Teile (2, 3) sowie eine Steuerung (67) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Spannwerkzeuge (57, 57', 57", 63) der Spann- und Positioniereinrichtungen (56, 60) zum bedarfsweisen Verformen des von ihm aufgenommen Teiles (2, 3) bei einer Formabweichung in seine Sollform ausgebildet und mit zumindest einem Stellantrieb (65, 74, 74', 74") wirkverbunden ist,

der seinerseits mit der diesen ansteuernden Steuerung (67) verbunden ist.

10. Schweissanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Messeinrichtung (64) zum Erfassen von Istwerten der Masse des ersten und/oder zweiten Teiles (2, 3) aufweist, die ihrerseits mit der Steuerung (67) verbunden ist.

11. Schweissanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung (64) durch ein opto-elektronisches oder elektromechanisch wirkendes Messsystem gebildet ist.

12. Schweissanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannwerkzeug (57, 57', 57", 63) mit einer Einrichtung zum Erfassen der auf den ersten und oder zweiten Teil (2, 3) ausgeübten Kraft zum Verformen desselben versehen ist. [iota]\r>nr /[iota]n nn

13. Schweissanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede Spannund Positiomereimichtung (56, 60) auf einer Versteileinrichtung gelagert ist, die einen Stellantrieb umfasst, der mit der Steuerung (67) verbunden ist.

14. Baugmppe (1) bestehend aus zumindest einem ersten und zweiten metallischen Teil (2, 3), wovon zumindest der erste Teil (2, 3) einer Kaltumformung, insbesondere Biegen oder Kaltschmieden, unterlegen ist, und die Teile (2, 3) mit bereichsweise ebenen, parallelen Flächenteilen (20, 21; 29 bis 32; 29, 31, 37, 39, 46; 52, 53) und winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zu diesen verlaufenden, konespondierenden Anlageflächen (7, 14) zu deren gegenseitigen, im wesentlichen spaltfreien Anlage versehen sind und die Flächenteile (20, 21; 29 bis 32; 29, 31, 37, 39, 46;

15. Baugruppe (1) bestehend aus zumindest einem ersten und zweiten metallischen Teil (2, 3), wovon zumindest der erste Teil (2, 3) einer Kaltumformung, insbesondere Biegen oder Kaltschmieden, unterlegen ist, und die Teile (2, 3) mit Flächenteilen (36, 37, 39) und winkelig, insbesondere rechtwinkelig, zu diesen verlaufenden, parallelen Anlageflächen (7, 14) zu deren gegenseitigen, im wesentlichen spaltfreien Anlage versehen sowie über durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, hergestellte Schweissnähte (17) an wenigstens zwei durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) getrennt, ausgebildeten Fügestössen (16) miteinander verbunden sind, wobei jede Schweissnaht (17) durch das von den miteinander zu verschweissenden Teilen (2, 3) bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial besteht, dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Teil (2) in einer zu seiner Längserstreckung senkrechten Ebene einen profilartigen, insbesondere im wesentlichen U-fÖrmigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweist und der zweite Teil (3) als Hülse mit einem in zu ihrer Längserstreckung senkrechten Ebene kreisringförmigen Querschnitt ausgebildet ist und die auf dieselbe Seite weisenden Flächenteile (36, 37, 39) der Teile (2, 3) um einen Versatz (40, 40') in Richtung einer zu den Anlageflächen (7, 14) parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile (2, 3) zumindest an den durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) gebildeten Fügestössen (16) jeweils eine Abstufung ausbilden, wobei beide Teile (2, 3) auf ihren einander zugewandten Stirnseiten jeweils die Anlageflächen (7, 14)

aufweisen und an mindestens einem Teil (2, 3) die Anlagefläche (7, 14) von mindestens einem an einem Flächenteil (27) vorragenden Anlagevorsprung (6) ausgebildet ist und dass jede Schweissnaht (17) als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des betreffenden Fügestosses (16) durchgehend ausgebildet ist und dass der Versatz (40, 40') zwischen den Flächenteilen (36, 37, 39) zwischen 5% und 50% der maximalen Dicke eines Teiles (2, 3) beträgt.

16. Baugmppe nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verschweissenden Teile (2, 3) auf ihren einander zugewandten Seiten jeweils zumindest eine Anlagefläche (7, 14) und zusätzlich wenigstens eine zur Anlagefläche (7, 14) parallele Positionierfläche (8, 15) aufweisen, wobei an mindestens einem Teil (2, 3) die Anlage- und/oder Positionierfläche (7, 8, 14, 15) von mindestes einem Anlage- und/oder

w>nf /[iota] [alpha]inn Positioniervorsprung (6; 6') ausgebildet ist und dass die Teile (2, 3) über deren aufeinander zugerichteten Positionierflächen (8, 15) zueinander ausgerichtet und positioniert sind.

17. Baugmppe nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein durch Stanzen und/oder Kaltumformung, insbesondere Biegen oder Kaltschmieden, hergestellter, dritter Teil (4) vorgesehen ist, der als Hülse mit einem in zu seiner Längserstreckung senkrechten Ebene kreisringförmigen Querschnitt ausgebildet und ebenfalls mit dem profilartigen Teil (2) verbunden ist, wobei die Hülsen an einander gegenüberliegenden Stirnenden des profilartigen Teiles (2) angeordnet sind und deren Achsen (26) eine gemeinsame Achse bilden und dass der profilartige Teil (2) an seinen gegenüberliegenden Stimenden jeweils wenigstens zwei Anlageflächen (7) und zusätzlich wenigstens zwei zu den Anlageflächen (7) parallele Positionierflächen (8) sowie die Hülsen ihrerseits auf deren jeweils dem Stirnende des profilartigen Teiles (2) zugewandten Seite wenigstens zwei Anlageflächen (14)

und zusätzlich wenigstens zwei zu den Anlageflächen (14) parallele Positionierflächen (15) aufweisen und dass die Hülsen und der profilartige Teil (2) über deren aufeinander zugerichteten Positionierflächen (8, 15) gegeneinander positioniert und ausgerichtet sind und jede Hülse über durch Strahlschweissen hergestellte Schweissnähte (17) an wenigstens zwei durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3, 4) getrennt, ausgebildeten Fügestössen (16) verbunden sind und jede Schweissnaht (17) als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des betreffenden Fügestosses (16) ausgebildet ist.

18. Baugmppe nach Anspruch 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der profilartige Teil (2) zwei Schenkeln (12) und eine diese verbindende Basis (11) aufweist und an den Stirnenden seinerseits die voneinander abgewandten, stimseitigen Flächenteile (27) ausbildet, wobei an den Flächenteilen (27) der Schenkeln (12) und gegebenenfalls der Basis (11) jeweils wenigstens eine Anlagefläche (7) und wenigstens eine zu den Anlageflächen (7) parallele Positionierfläche (8) angeordnet sind.

19. Baugmppe nach Anspruch 15 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein durch Stanzen und/oder Kaltumformen, insbesondere Biegen oder Kaltschmieden, im wesentlichen flach hergestellter, vierter Teil (34) vorgesehen ist, der mit den Schenkeln (12)

XTO[Lambda]n /I[Lambda]/in[Lambda] des profilartigen Teiles (2) verbunden ist und an den, den Schenkeln (12) zugewandten, seitlichen Flächenteilen (5) jeweils wenigstens zwei Anlageflächen (14) oder an dem, beiden Schenkeln (12) zugewandten, unteren Flächenteil (48) wenigstens zwei Anlageflächen (7) und zusätzlich wenigstens zwei zu diesen parallele Positionierflächen (8) aufweist und die Schenkeln (12) an den, dem vierten Teil (34) zugewandten Flächenteilen (13;

20. Baugruppe nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der vierte Teil (34) an seinen voneinander abgewandten, stirnseitigen Flächenteilen (35) jeweils wenigstens eine Anlagefläche (7) und zusätzlich wenigstens eine zu dieser parallele Positionierfläche (8) und jede der Hülsen an dem, dem stimseitigen Flächenteil (35) des vierten Teiles (34) zugewandten Flächenteil (28) wenigstens eine Anlagefläche (14) und zusätzlich wenigstens eine zu dieser parallele Positionierfläche (15) aufweist sowie über eine durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, hergestellte Schweissnaht (17) an wenigstens einem durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) ausgebildeten Fügestoss (16) mit dem vierten Teil (34) verbunden ist, wobei die Schweissnaht (17)

als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des Fügestosses (16) durchgehend ausgebildet ist, wobei die Hülsen und der vierte Teil (34) über die aufeinander zugerichteten Positionierflächen (8, 15) gegenein-

ifwi/i n/inn ander positioniert und ausgerichtet sind und/oder dass die auf dieselbe Seite weisenden Flächenteile (36, 21) der Teile (3, 4, 34) um einen Versatz (40') in Richtung einer zu den Anlageflächen (7, 14) parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile (3, 4, 34) zumindest am Fügestoss (16) eine Abstufung ausbilden, und die Achsen (26) der Hülsen eine gemeinsame Achse bilden und der Versatz (40') zwischen 5% und 50% der maximalen Dicke eines Teiles (3, 4, 34) beträgt.

21. Baugmppe nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander abgewandten, stimseitigen Flächenteile (35) des vierten Teiles (34) mit den Flächenteilen (27) des profilartigen Teiles (2) bündig abschliessen.

22. Baugmppe nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage- und/oder Positionierflächen (7, 8) an den voneinander abgewandten, stimseitigen Flächenteilen (27) des profilartigen Teiles (2) und die Anlage- und/oder Positionierflächen (14, 15) an den voneinander abgewandten, stimseitigen Flächenteilen (35) des vierten Teiles (34) in senkrecht zur Längsrichtung des profilartigen Teiles (2) verlaufenden Ebenen angeordnet sind.

23. Baugmppe nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile (2, 3, 4, 34) über deren aufeinander zugerichteten Positionierflächen (8, 15) zueinander ausgerichtet und/oder derart zueinander positioniert sind, dass der zweite und dritte Teil (3, 4) mit dem ersten und/oder vierten Teil (2) in jenem Abschnitt des ersten und/oder vierten Teiles (2) jeweils den zumindest einen Fügestoss (16) bildet, in dem eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte des Gefüges in einem am ersten und/oder vierten Teil (2) durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereich (18).

24. Baugmppe (1) bestehend aus zumindest zwei metallischen Teilen (2, 3), die mit korrespondierenden Anlageflächen (7, 14) zu deren gegenseitigen, im wesentlichen spaltfreien Anlage versehen und über zumindest eine durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlsch weissen, hergestellte Schweissnaht (17) an wenigstens einem durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) auszu-

xnnr /[iota]nzinn bildenden Fügestoss (16) miteinander zu verbinden sind, wobei die Schweissnaht (17) durch das von den miteinander zu verschweissenden Teilen (2, 3) bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial zu bilden ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Teile (2, 3) wenigstens einen an die Anlagefläche (7, 14) angrenzenden, durch einen Schweissstrahl, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahl, aufschmelzbaren Schweisssteg (54) aufweist, der an diesem Teil (2, 3) angeformt und zur Bildung zumindest eines Bestandteiles der herzustellenden Schweissnaht (17) vorgesehen ist.

25. Baugruppe nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) im Nahbereich zumindest einer dem ersten Teil (2) gegenüberliegenden, zweiten Teil (3) benachbarten Kante und entlang dieser verläuft, wobei die Kante durch einen Flächenteil (52) und der zu diesem winkelig verlaufenden sowie angrenzenden Anlagefläche (7) gebildet ist.

26. Baugruppe nach Anspruch 24 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) abseits der Anlagefläche (7) des Teiles (2, 3) ausgebildet ist.

27. Baugmppe nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) die Anlagefläche (7, 14) des ersten Teiles (2, 3) in Richtung des diesem gegenüberliegenden, zweiten Teiles (2, 3) übenagt.

28. Baugmppe nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) sich im wesentlichen über die gesamte Länge des durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) zu bildenden Fügestosses (16) oder der Kante erstreckt.

29. Baugmppe nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) eine vom ersten Teil (2) ausgebildete Positionierfläche (8) in Richtung des dem ersten Teil (2, 3) gegenüberliegenden, zweiten Teiles (2, 3) übenagt, wobei die Positionierfläche (8) parallel zur Anlagefläche (7) verläuft.

XTO[Lambda]fVI/I[Lambda]/I[Lambda][Lambda]

30. Baugmppe nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweisssteg (54) eine etwa 5% bis 50% der maximalen Dicke eines Teiles (2, 3) entsprechende Höhe (55) und Breite (55') aufweist.

31. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) an einem Teil (2, 3, 4, 34) oder den Teilen (2, 3, 4, 34) in derselben Ebene ausgebildet sind.

32. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass zwei Teile (2, 3, 4, 34) über zumindest zwei Schweissnähte (17) an zumindest zwei voneinander getrennt ausgebildeten Fügestössen (16) miteinander verbunden sind, wobei die Schweissnähte (17) jeweils als sich an den Fügestössen (17) im wesentlichen über deren gesamte Länge durchgehend erstreckende I-Naht oder Kehlnaht ausgebildet sind.

33. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einem der Teile (2, 3, 4, 34) zumindest ein Anlage- und Positioniervorsprung (6; 6') angeformt ist, der die Anlage- und/oder Positionierfläche (7, 8, 14, 15) ausbildet und an einem zur Anlagefläche (7, 14) parallelen Flächenteil (5; 27; 37; 47; 50) des ersten Teiles (3; 2) in Richtung zum weiteren Teil (2; 3) vonagt.

34. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenteil (13), die Anlage- und Positionierflächen (14, 15) vom ersten Teil (2; 3, 4) innerhalb einer Ebene liegend angeordnet sind und der weitere Teil (3; 2) mindestens einen der Anlage- und/oder Positionierfläche (14, 15) zugeordneten Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6, 6') umfasst.

35. Baugmppe nach einem der Ansprüche 15 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenteil (50, 51), die Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) von jedem der zu verschweissenden Teile (2, 3, 4, 34) innerhalb einer Ebene liegend angeordnet sind.

36. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) an einem oder den zu verschweissenden Teil(en) (2, 3, 4, 34) unmittelbar angrenzen und von einem Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6) ausgebildet sind.

37. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) an einem oder den zu verschweissenden Teil(en) (2, 3, 4, 34) räumlich getrennt voneinander und jeweils von einem Anlagevorsprung (6) und einem Positioniervorsprung (6') ausgebildet sind.

38. Baugmppe nach Anspmch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen Lageraugen (24) ausbilden, in denen Lager (44) angeordnet, insbesondere eingepresst sind, über die eine Welle drehbar gelagert ist.

39. Baugmppe nach einem der Ansprüche 15 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innendurchmesser der Hülse grösser ist als die lichte Weite zwischen den Schenkeln (12) und die Hülse an den ebenen Anlageflächen (7) zumindest zweier Fügestösse (16) Kreisabschnitte begrenzt, die Stützflächen (43) bilden, gegen denen das Lager (44) positioniert ist.

40. Baugruppe nach einem der Ansprüche 14 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verschweissenden, gegenüberliegenden Teile (2, 3, 4, 34) jeweils mindestens einen Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6; 6') aufweisen, der die Anlage- und/oder Positionierfläche (7, 8, 14, 15) ausbildet und an jedem Teil (2, 3, 4, 34) angeformt ist, wobei der Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6; 6') des ersten Teiles (2, 3, 4, 34) von seinem dem weiteren Teil (2, 3, 4, 34) zugewandten Flächenteil (50, 51) in Richtung zum weiteren Teil (2, 3, 4, 34) und der Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6; 6') des weiteren Teiles (2, 3, 4, 34) von seinem dem ersten Teil (2, 3, 4, 34) zugewandten Flächenteil (50, 51) in Richtung zum ersten Teil (2, 3, 4, 34) vonagt und der Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6;

41. Baugruppe nach einem der Ansprüche 14 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6; 6') zumindest eine annähernd der doppelten Dicke eines Teiles (2, 3, 4, 34) entsprechende Länge aufweist.

42. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlage- und/oder Positioniervorsprung (6; 6') eine Höhe (9) aufweist, die zwischen 5% und 50% der Dicke eines Teiles (2, 3, 4, 34) beträgt.

43. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) von wenigstens einem der zu verschweissenden Teile (2, 3, 4, 34) in zwei Ebenen liegen und einen Winkel von vorzugsweise 90[deg.] einschliessen.

44. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verschweissenden Teile (2, 3, 4, 34) in zwei Ebenen angeordnet sind und einen Winkel von vorzugsweise 90[deg.] einschliessen.

45. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verschweissenden Teile (2, 3) mit ihren Anlage- und Positionierflächen (7, 8, 14, 15) im Stumpfstoss aneinander liegen und in zu deren Flächenteile (52, 53) senkrechter Richtung um den Versatz (19) versetzt zueinander angeordnet sind.

46. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Teile (2, 3, 4, 34) über zwei aufeinander zulaufende und mit in entgegengesetzter Schweissrichtung hergestellten Schweissnähte (17) an zwei voneinander getrennten Fügestössen (16) miteinander verbunden sind, wobei benachbarte Endabschnitte der Schweissnähte (17) in einem spannungsarmen oder unkritischen Abschnitt der Baugmppe (1) liegen.

47. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Teile (2, 3, 4, 34) an einem Fügestoss (16) über zumindest zwei von dessen Aussenabschnitten zu dessen Innenabschnitt aufeinander zulaufende und mit in entgegengesetzter Schweissrichtung hergestellten Schweissnähte (17) verbunden sind, wobei benachbarte Endabschnitte der Schweissnähte (17) in einem spannungsarmen oder unkritischen Abschnitt der Baugmppe (1) liegen.

47) jeweils mit wenigstens zwei Anlageflächen (8) und zusätzlich wenigstens zwei zu diesen parallelen Positionierflächen (15) versehen sind und dass die Teile (2, 34) über deren aufeinander zugerichteten Positionierflächen (8, 15) zueinander positioniert und ausgerichtet sowie über durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, hergestellte Schweissnähte (17) an wenigstens zwei durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlagefläche (7, 14) der Teile (2, 34) getrennt, ausgebildeten Fügestössen (16) miteinander verbunden sind, wobei jede Schweissnaht (17) als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des betreffenden Fügestosses (16) durchgehend ausgebildet ist und/oder dass die an den Schenkeln (12) ausgebildeten Flächenteile (37) und am vierten Teil (34) parallel zu den Flächenteilen (20) ausgebildeten,

seitlichen Flächenteile (49) um einen Versatz (19) in Richtung einer zu den Anlageflächen (7, 14) parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile (2, 34) zumindest an den Fügestössen (16) eine Abstufung ausbilden, wobei dieser Versatz (19) zwischen 5% und 50% der maximalen Dicke eines Teiles (2, 34) beträgt.

48. Baugmppe nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissnähte (17) in Richtung zueinander und in Richtung zu einem gemeinsamen Treffpunkt gerichtet sind, wobei Endabschnitte der Schweissnähte (17) am gemeinsamen Treffpunkt einander überlappen.

49. Baugmppe nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissnähte (17) in Richtung zueinander und in Richtung zu einem gemeinsamen Treffpunkt gerichtet sind, wobei Endabschnitte der Schweissnähte (17) am gemeinsamen Treffpunkt enden.

50. Baugmppe nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass der Treffpunkt in einem spannungsarmen oder unkritischen Abschnitt der Baugmppe (1) liegt.

51. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Teile (2, 3, 4, 34) über zwei aufeinander zulaufende und mit in gleicher Schweissrichtung hergestellten Schweissnähte (17) an zwei voneinander getrennten Fügestössen (16) miteinander verbunden sind, wobei benachbarte Endabschnitte der Schweissnähte (17) in einem spannungsarmen oder unkritischen Abschnitt der Baugmppe (1) liegen.

52. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass ein Endabschnitt der mindestens einen Schweissnaht (17) an einem mechanisch weniger beanspmchten Abschnitt der Baugmppe (1) und ein Anfangsabschnitt der mindestens einen Schweissnaht (17) an einem mechanisch stärker beanspmchten Abschnitt der Baugmppe (1) gelegt ist.

52, 53) zwischen 5% und 50% der maximalen Dicke eines Teiles (2, 3) beträgt.

xnnru/i (\[Lambda][Gamma]\[Pi]

52, 53) um einen Versatz (19, 19') in Richtung einer zu den Anlageflächen (7, 14) parallelen Ebene gegeneinander versetzt angeordnet sind, sodass die miteinander zu verschweissenden Teile (2, 3) zumindest an wenigstens einem durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) gebildeten Fügestoss (16) eine Abstufung ausbilden, und die Teile (2, 3) über zumindest eine durch Strahlschweissen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweissen, hergestellte Schweissnaht (17) am durch die spaltfrei aneinanderstossenden Anlageflächen (7, 14) der Teile (2, 3) ausgebildeten Fügestoss (16) miteinander verbunden sind, wobei die Schweissnaht (17) durch das von den miteinander zu verschweissenden Teilen (2, 3) bereichsweise aufgeschmolzene Grundmaterial besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verschweissenden Teile (2, 3)

auf ihren einander zugewandten Seiten jeweils zumindest eine Anlagefläche (7, 14) aufweisen, wobei an mindestens einem Teil (2, 3) die Anlagefläche (7, 14) von mindestens einem an einem Flächenteil (5; 27; 37, 39; 50) vonagenden Anlagevorsprung (6) ausgebildet ist und dass die Schweissnaht (17) als I-Naht oder Kehlnaht und im wesentlichen über die gesamte Länge des Fügestosses (16) durchgehend ausgebildet ist und dass die Teile (2, 3) derart zueinander positioniert sind, dass der zweite Teil (3) mit dem ersten Teil (2) in jenem Abschnitt des ersten Teiles (2) den Fügestoss (16) bildet, in dem eine Versetzungsdichte des Grundmaterials geringer ist als die Versetzungsdichte des Gefüges in einem am ersten Teil (2) durch Kaltumformen hergestellten Verformungsbereich (18), und dass der Versatz (19, 19') zwischen den Flächenteilen (20, 21; 29 bis 32; 29, 31, 37, 39, 46;

53. Baugmppe nach einem der Ansprüche 14 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Fügestoss (16) oder die Fügestösse (16) und die mindestens eine Schweissnaht (17) am Fügestoss (16) oder an den Fügestössen (16) zwischen den Teilen (2, 3, 4, 34) in einem spannungsarmen oder unkritischen Abschnitt der Baugmppe (1) angeordnet sind.

STIWA-Fertigungstechnik

Sticht Gesellschaft m.b.H.

>durch <EMI ID=61.1>

(Dr.