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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Behandlung von Kunststoffgut, insbesondere thermoplastischem Kunststoffgut, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 oder nach dem Oberbegriff des Anspruches 5.
Derartige Vorrichtungen sind bekannt (z. B. AT 375867 B oder AT 407970 B). Durch die umlau- fenden Werkzeuge wird das behandelte Kunststoffgut durch Fliehkraftwirkung gegen die Behälterseitenwand geschleudert, wobei der Grossteil der auf diese Seitenwand auftreffenden Kunststoffteilchen entlang der Seitenwand hochsteigt und in Form einer Mischtrombe umläuft, letztlich aber wieder ins Behälterzentrum zurückfällt. Dadurch ergibt sich die gewünschte Verweilzeit der behandelten Kunststoffteilchen im Aufnahmebehälter, sodass das in den Aufnahmebehälter eingebrachte Kunststoffgut gut gemischt, durch die auftretenden Reibungskräfte ausreichend erwärmt und, im Falle von auf das Kunststoffgut zerkleinernd wirkenden Werkzeugen, auch ausreichend zerkleinert wird.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass nicht alles zur Behälterseitenwand geschleuderte Kunststoffgut hochsteigt, sondern ein Anteil durch den zwischen dem Aussenrand des Werkzeugträgers und der Behälterseitenwand bestehenden Spalt nach unten unter den Werkzeugträger bzw. unter den untersten Werkzeugträger gelangt. Dort kann dieses Kunststoffmaterial durch Reibung unkontrolliert anschmelzen. Man hat versucht, diesen Nachteil durch Anbringung von Förderrippen an der Unterseite des Werkzeugträgers zu vermeiden, aber völlig befriedigt hat diese Massnahme nicht.
Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, den geschilderten Nachteil zu vermeiden, um dadurch nicht nur die Störungsanfälligkeit der Vorrichtung zu verringern, sondern auch das gesamte, eingebrachte Kunststoffmaterial gleichmässiger zu behandeln, weil dem Eindringen von Kunststoffgut unter den Werkzeugträger bzw. unter den untersten Werkzeugträger, wirksam entgegen gewirkt wird. Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 5 erwähnten Merkmale. Während bei den bekannten Konstruktionen das im wesentlichen in horizontaler Richtung vom umlaufenden Werkzeugträger abgeschleuderte Kunststoffgut im wesentlichen normal auf den benachbarten Behälterseitenwandabschnitt trifft, ist dies beim Erfindungsgegenstand nicht mehr der Fall.
Ist der äussere Rand des Werkzeugträgers nach oben abgebogen, so bewirkt diese Aufbiegung eine Umlenkung der vom Werkzeugträger abgeschleuderten Kunststoffteilchen nach oben, sodass der resultierende Bewegungsvektor dieser Teilchen nicht mehr normal auf die Behälterseitenwand gerichtet ist. In analoger Weise bewirkt eine Aufbiegung des Behälterbodens bzw. des anschliessenden Seitenwandteiles oder des dem Umfang des Werkzeugträgers benachbarten Seitenwandabschnittes ebenfalls eine Ablenkung der vom umlaufenden Werkzeugträger abgeschleuderten Kunststoffteilchen nach oben, auch wenn der Werkzeugträger selbst nicht an seinem Rand aufgebogen ist.
Beide Massnahmen, also Aufbiegung des Werkzeugträgerrandes und Aufbiegung des Behälterbodens bzw. der Behälterseitenwand können natürlich auch kombiniert Anwendung finden, sodass sich eine grosse Variationsbreite der möglichen Konstruktionen ergibt und so unterschiedlichem zu behandelndem Kunststoffgut Rechnung getragen werden kann. Die tellerförmig aufgebogene Werkzeugträgerscheibe bzw. der sich nach oben erweiternde Behälterseitenwandabschnitt wird zweckmässig an jener Stelle im Aufnahmebehälter angeordnet, an der man bei guter Durchmischung auf die Verweilzeit des Kunststoffgutes im Aufnahmebehälter und auf die Energieeinbringung in das Kunststoffgut Einfluss nehmen will.
Der maximale Aufbiegungswinkel in Bezug auf die Horizontale beträgt im Rahmen der Erfindung in der Regel 10 bis 50 , vorzugsweise 25 bis 40 , insbesondere 30 bis 400. Diese Werte haben sich in der Praxis als besonders günstig herausgestellt.
Bei Ausführungsformen, bei welchen zumindest ein Werkzeugträger tellerförmig an seinem Rand aufgebogen ist, genügt es im Prinzip, diese Aufbiegung auf die Deckfläche des Werkzeugträgers zu beschränken, gegebenenfalls mittels auf ihr angebrachter Leitflächen. Konstruktiv einfacher ist es jedoch im Rahmen der Erfindung, wenn der scheibenförmige Werkzeugträger an seinem Rand über seine gesamte, in axialer Richtung gemessene Stärke aufgebogen ist. Diese tellerförmige Aufbiegung lässt sich durch entsprechende Formung der den Werkzeugträger bildenden Scheibe leicht herstellen.
Es ist nicht erforderlich, die gesamte Deckfläche des Werkzeugträgers aufgebogen auszuführen, denn dies würde eine Verringerung der in das Kunststoffgut eingebrachten Energie bedeuten.
Es genügt daher, wenn sich der aufgebogene Rand des Werkzeugträgers über 0, 05 bis 0, 12%,
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vorzugsweise 0, 06 bis 0, 08% des Radius des Werkzeugträgers erstreckt.
Eine relativ geringe Aufbiegung, also ein geringer Aufkimmwinkel, genügt in der Regel. Es ist jedoch auch möglich, diesen Aufkimmwinkel relativ gross zu wählen, obwohl sich dadurch eine Verringerung der in das zu bearbeitende Kunststoffgut eingebrachten Energie ergibt. Um zu ver- hindern, dass die von der Aufbiegung nach oben umgelenkten Kunststoffteilchen frei nach oben ausweichen können und dadurch wenig Energie in Form von Reibungswärme aufnehmen, ist gemäss einer Weiterbildung der Erfindung auf der Innenseite der Seitenwand des Aufnahmebehälters, höher als der sich erweiternde Abschnitt der Seitenwand des Aufnahmebehälters bzw. höher als der mit aufgebogenem Randabschnitt versehene Werkzeugträger, zumindest eine Leitschaufel für das umlaufende Kunststoffgut vorgesehen.
Diese Leitschaufel bildet eine Leitfläche zur Umlen- kung der umlaufenden Kunststoffteilchen, was eine Einbringung von Reibungswärme in die umlau- fenden Kunststoffteilchen zur Folge hat. Zweckmässig ist zumindest eine Leitschaufel verstellbar, um sich an unterschiedliche Bedingungen anpassen zu können. Diese Verstellbarkeit kann eine Veränderung der Grösse der Leitschaufelfläche beinhalten, konstruktiv ist es jedoch einfacher, den
Neigungswinkel der Leitschaufel verstellbar zu machen, vorzugsweise mittels einer die Leitschaufel tragenden, die Seitenwand des Aufnahmebehälters durchsetzenden Welle.
Um den Zustand des im Aufnahmebehälter umlaufenden Kunststoffgutes feststellen zu können, empfiehlt es sich, zumindest einen Temperaturfühler für dieses Kunststoffgut vorzusehen.
Dies gibt die Möglichkeit, eine motorische Verstelleinrichtung für zumindest eine der Leitschaufeln vorzusehen, welche Verstelleinrichtung von einem mittels des Temperaturfühlers gemessenen Temperaturwert gesteuert wird. Dadurch kann in das Kunststoffgut gezielt gerade nur so viel Energie eingebracht werden, wie es nötig bzw. am günstigsten ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Teil einer Ausführungsform mit einem tellerartig aufgebogenen Rand der Werkzeugträgerscheibe im Vertikalschnitt, wobei dieser aufgebogene Rand stark übertrieben dargestellt ist, um die auftretenden Bewegungsvektoren zu verdeutlichen. Fig. 2 zeigt eine bei einer Ausführungsform nach Fig. 1 einzusetzende Werkzeugträgerscheibe im Vertikalschnitt. Fig. 3 zeigt einen Teil einer Ausführungsvariante im Vertikalschnitt. Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch ein Detail der Fig. 3 nach der Linie IV-IV und Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht zu einem Detail der Fig. 4.
Die Fig. 6,7 und 8 zeigen je einen Teil einer weiteren Ausführungsform im Vertikalschnitt.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 hat einen Aufnahmebehälter 1, der von einem horizontalen Boden 2 und vertikalen Seitenwänden 3 begrenzt ist, also im wesentlichen eine topfförmige Gestalt aufweist. In diesen Aufnahmebehälter wird das zu behandelnde Kunststoffgut, insbesondere thermoplastischer Kunststoff, von oben eingebracht, und zwar mittels einer nicht dargestellten Einbringevorrichtung, z. B. eines Förderbandes. Wenn die Behandlung des Kunststoffgutes im Aufnahmebehälter 1 unter Vakuum erfolgen soll, dann ist der Aufnahmebehälter 1 oben durch eine nicht dargestellte Deckwand dicht abgeschlossen und die Einbringung des Kunststoffgutes erfolgt durch eine Schleuse.
Im Aufnahmebehälter 1 ist nahe dem Boden 2 desselben ein scheibenförmiger Werkzeugträger 4 angeordnet, der auf einer Welle 5 sitzt, welche den Boden 2 dichtend durchsetzt und von einem nicht dargestellten Motor in Richtung des Pfeiles 6 zur Drehung um ihre Achse 7 angetrieben wird.
Der den äusseren Rand 8 der Scheibe des Werkzeugträgers 4 bildende Abschnitt ist tellerartig aufgebogen, was in Fig. 1 stark übertrieben dargestellt ist. Ferner trägt der Werkzeugträger 4 mehrere Werkzeuge 9, die auf das im Aufnahmebehälter 1 befindliche Gut einwirken und das Kunststoffgut in Umlauf um die Achse 7 versetzen und durch Mischen und durch Reibung erwärmen. Diese Werkzeuge 9 können als Messer ausgebildet sein, um zusätzlich eine Zerkleinerungwirkung auf das im Aufnahmebehälter 1 befindliche Gut zu erzielen.
Die tellerartig Aufkimmung des Randes 8 des Werkzeugträgers 4 hat folgenden Effekt : Ein beliebiges Kunststoffteilchen 10 wandert auf der rotierenden tellerförmigen Scheibe des Werkzeugträgers 4 aufgrund der Zentrifugalkraft von der Achse 7 weg, zunächst in Richtung des Pfeiles 11 und dann im Bereich des aufgebogenen Randes 8 in Richtung des Vektors 12. Nach Verlassen des Werkzeugträgers 4 überlagert sich diesem Vektor 12 die in Richtung des Vektors 13 wirkende Zentrifugalkraft, sodass sich als resultierender Vektor der Bewegung der Vektor 14 ergibt (unter Vernachlässigung der Gravitationskraft). Das Teilchen trifft daher an einem Auftreffpunkt 15 auf die
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vertikale Seitenwand 3 unter einem Auftreffwinkel a gegenüber der Normalen 16 auf die Behälterwand 3, welcher Auftreffwinkel grösser als 0 ist.
Wäre das Teilchen vollkommen elastisch, so würde es unter einem dem Einfallswinkel a gleichen Ausfallswinkel ss in Richtung des Vektors von der Seitenwand 3 zurückspringen. Da aber das Teilchen nur unvollkommen elastisch bis vollkommen unelastisch ist, muss von der vertikal nach oben gerichteten Kraftkomponente (Pfeil 18) eine beträchtliche Gegenkraft (Pfeil 19) in Abzug gebracht werden, welche ausser durch die begrenzte Elastizität des Teilchens auch bedingt ist durch Reibung der Teilchen aneinander und an der Behälterseitenwand 3, durch das Gewicht anderer, über dem gerade betrachteten Kunststoffteilchen befindlichen Teilchen, durch die Deformation der Teilchen, durch die Gravitationskraft und andere Einflüsse.
Das entlang der Seitenwand 3 in Richtung des Pfeiles 20 hochsteigende Teilchen verliert allmählich den nach oben wirkenden Krafteinfluss und verlässt im Punkt 21 die Behälterseitenwand 3. Durch die nachfolgenden Teilchen wird das betrachtete Kunststoffteilchen in eine trombenförmige Bahn 22 gedrängt, um endlich, wie durch einen Pfeil 17 angedeutet, in das Zentrum des Aufnahmebehälters 1 zum Werkzeugträger 4 zurückzufallen.
Das Hochsteigen der Kunststoffteilchen an der Behälterseitenwand 3 und die Höhe des Scheitelpunktes 23 der trombenförmigen Bahn 22 wird bestimmt durch das Verhältnis der Einflüsse der Bewegungsenergie, der Reibung und der Gravitation.
Die Teilchen werden durch Reibung aneinander, sowie durch die am Werkzeugträger 4 und an der Seitenwand 3 auftretende Reibung erwärmt. Diese Reibungsverhältnisse sind abhängig von der Befüllungshöhe des Aufnahmebehälters 1 und auch durch die Form und Anzahl der vom Werkzeugträger 4 getragenen, auf das behandelte Gut einwirkenden Werkzeuge 9. Aufgebracht wird die in die Teilchen einzubringende Wärme, die ja bis zu einem gewissen Grad erwünscht ist, durch die aufzuwendende Motorenergie. Versuche haben gezeigt, dass die Gesamtenergieeinbringung pro Zeiteinheit, und nur diese ist auf einfache Weise messbar, wesentlich kleiner gehalten werden kann als unter Verwendung einer ebenen Werkzeugträgerscheibe 4.
Auch agglomerieren Kunststoffteilchen nicht mehr unkontrolliert unterhalb des Werkzeugträgers 4, sodass die bisher dort auftretenden Riefen und Rillen auch bei längerem Betrieb nicht mehr feststellbar sind. Sollte dennoch ein Kunststoffteilchen in den Bereich des Bodens des Aufnahmebehälters 1 gelangen, so kann es durch an der Unterseite des Werkzeugträgers 4 vorgesehene Förderrippen 24, die ähnlich einem Pumpenrad ausgebildet sein können, vom Bereich unterhalb des Werkzeugträgers 4 ferngehalten werden.
Durch die Wahl des Aufkimmwinkels y der Deckfläche des Werkzeugträgers 4 und durch die Wahl der Bearbeitungswerkzeuge 9 hat man einfache Mittel in der Hand, sich an verschiedene Anforderungen der zu bearbeitenden Kunststoffmaterialien anzupassen.
Wie Fig. 2 anhand der Darstellung eines scheibenförmigen Werkzeugträgers 4 zeigt, sind die Verhältnisse für die tellerartig Aufkimmung des Randabschnittes 8 des Werkzeugträgers 4 nicht so extrem, wie dies in Fig. 1 der Deutlichkeit halber gezeichnet ist. Obwohl es im Prinzip genügt, die Deckfläche 25 in ihrem Randabschnitt 8 aufzukimmen, ist es aus Herstellungsgründen einfacher, eine den Werkzeugträger 4 bildende plattenförmige Scheibe 26 an ihrem Randabschnitt 8 entsprechend aufzubiegen. Der Aufbiegewinkel bzw. Aufkimmwinkel y, gemessen mit Bezug auf die Horizontalrichtung, beträgt zweckmässig 10 bis 500, zumeist 25 bis 40 , insbesondere 30 bis 40 . Ferner genügt es, nur den äussersten Randabschnitt 8 der Scheibe des Werkzeugträgers 4 aufzubiegen, wie dies in Fig. 2 anschaulich dargestellt ist.
Zweckmässig beträgt die in radialer Richtung des Werkzeugträgers 4 gemessene Breite des aufgebogenen Randabschnittes 0, 05 bis 0, 12%, insbesondere 0, 06 bis 0, 08% des Radius des Werkzeugträgers 4.
Bei der Ausführungsvariante nach Fig. 3 ist statt des Randabschnittes 8 des Werkzeugträgers 4 der äussere Randabschnitt 27 des Behälterbodens 2 bzw. der daran anschliessende untere Abschnitt der Seitenwand 3 des Aufnahmebehälters 1 tellerartig aufgebogen. Der Durchmesser des Aufnahmebehälters 1 vergrössert sich daher in diesem Abschnitt. Ein vom Werkzeugträger 4 bzw. dessen Werkzeugen 9 in Richtung des Pfeiles 28 abgeschleudertes Kunststoffteilchen trifft im Bereich dieser Aufbiegung auf den Randabschnitt 27 (Auftreffpunkt 15). Ein vollkommen elastisches Teilchen würde dann annähernd in Richtung des Pfeiles 30 umgelenkt werden, die zuvor im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Einflüsse bewirken jedoch eine Bahn des Teilchens entsprechend der Mischtrombe 22.
Der grundsätzliche Effekt ist also hier derselbe wie bei der
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Ausführungsform nach Fig. 1, welche jedoch gegenüber jener nach Fig. 3 den Vorteil einer einfacheren Herstellungsmöglichkeit hat, da die beschriebene Formgebung des Behälterbodens bzw. der Behälterseitenwand erheblich höhere Kosten verursacht als die Aufbiegung der den Werkzeugträger 4 bildenden Scheibe.
Gegebenenfalls können jedoch auch beide Massnahmen, nämlich Aufbiegung des Randabschnittes des Werkzeugträgers 4 und Aufbiegung des Behälterbodens, in Kombination Anwendung finden.
Auch in Fig. 3 ist die Aufbiegung des Behälterbodens 2 des besseren Verständnisses halber übertrieben dargestellt. Ein solcher relativ grosser Aufkimmwinkel y (etwa 40 bis 450) bringt in das zu bearbeitende Kunststoffgut weniger Energie ein als ein geringerer Aufkimmwinkel. Um dies auszugleichen, können an der Innenseite der Seitenwand 3 des Aufnahmebehälters 1 Leitflächen in Form von Leitschaufeln 31 angebracht sein (Fig. 3), welche bei sinnvoller Anordnung verhindern, dass die im Behälter 1 umlaufenden Kunststoffteilchen frei nach oben ausweichen können und dadurch zu wenig Energie in Form von Reibungswärme aufnehmen. Von unten nach oben aufsteigende Kunststoffteilchen treffen in Richtung des Pfeiles 32 auf die Leitschaufel 31 und erhalten dadurch eine Bewegungskomponente in horizontaler Richtung (Pfeil 33).
Diese Umlenkung des bewegten Kunststoffteilchens bewirkt, dass ein Teil seiner Bewegungsenergie in Reibungsenergie umgewandelt und dadurch das Teilchen erwärmt wird.
Um sich an unterschiedliche Verhältnisse anpassen zu können, ist es zweckmässig, zumindest eine der Leitschaufeln 31 verstellbar zu machen. Eine, allerdings aufwendige, Möglichkeit bestünde darin, die wirksame Fläche der Leitschaufel 31 zu verändern, etwa durch mehr oder weniger starkes Einschieben in den Behälter. Konstruktiv wesentlich einfacher und kostengünstiger und auch besser und sicherer bedienbar ist eine Verstellung des Neigungswinkels der Leitschaufel 31.
Hiezu kann die Leitschaufel 31 mit einer Welle 34 verbunden sein, welche die Seitenwand 3 des Aufnahmebehälters 1 durchsetzt und in einem an der Seitenwand 3 befestigten Lager 35 gelagert ist (Fig. 4). Diese Welle kann händisch verdrehbar sein, etwa mittels eines Handrades, oder motorisch. Eine solche motorische Konstruktion zeigen die Fig. 4 und 5. Die Welle 34 ist mit einem Schwenkhebel 36 verbunden, an welchem die Kolbenstange 37 eines doppeltwirkenden Zylinders 38 angelenkt ist, dessen dem Schwenkhebel 36 abgewendetes Ende ortsfest, jedoch schwenkbar gelagert ist. Der im Zylinder 38 geführte Kolben 41 wird über Leitungen 39 von einer Druckmittelquelle 40 mit Druckmittel beaufschlagt, die in beliebiger geeigneter Weise gesteuert ist, vorzugsweise elektronisch in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des zu behandelnden Kunststoffgutes.
In der Regel ist es zweckmässig, die Temperatur des im Aufnahmebehälter 1 befindlichen Kunststoffgutes zu überwachen, um dessen Erwärmung auf dem gewünschten Niveau zu halten.
Hiezu kann im Aufnahmebehälter 1 ein Temperaturfühler 42 vorgesehen sein, der zweckmässig an der Innenfläche der Seitenwand 3 angeordnet ist. Zweckmässig sind mehrere Temperaturfühler 42 um den Umfang des Aufnahmebehälters 1 und in verschiedenen Niveaus desselben verteilt, vorgesehen.
Einer oder mehrere dieser Temperaturfühler 42 können dazu herangezogen werden, eine motorische Verstelleinrichtung 43 für eine oder mehrere Leitschaufeln 31 zu beaufschlagen. Eine solche Verstelleinrichtung 43 kann z. B. die Bauweise haben, die in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Durch entsprechende Steuerung der Verstellung der Leitschaufeln 31 und gegebenenfalls auch der Drehzahl des Werkzeugträgers 4 lässt sich verlässlich sichern, dass in das Kunststoffgut gerade nur die nötige Energie gezielt eingebracht wird.
Die Ausbringung des behandelten Kunststoffgutes aus dem Aufnahmebehälter 1 kann kontinuierlich oder chargenweise erfolgen. Bei kontinuierlichem Betrieb, welcher nicht zwingend eine kontinuierliche Beschickung des Aufnahmebehälters 1 mit zu verarbeitendem Kunststoffgut voraussetzt, erfolgt die Ausbringung aus dem Behälter 1 mittels einer kontinuierlich arbeitenden Schnecke, deren Einzugsöffnung zweckmässig so angeordnet ist, dass die vom Werkzeugträger 4 bzw. dessen Werkzeugen 9 abgeschleuderten Teilchen direkt auf die Einzugsöffnung auftreffen. Dies erleichtert die Befüllung der Schnecke. Das Zentrum der Einzugsöffnung der Schnecke wäre also bei Ausführungsformen nach den Fig. 1 oder 3 zweckmässig dort anzuordnen, wo der Auftreffpunkt 15 liegt.
Bei chargenweisem Betrieb kann selbstverständlich die Ausbringung aus dem Behälter 1 ebenfalls mittels einer, diskontinuierlich betriebenen Schnecke erfolgen, oder durch eine Klappe oder
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gegebenenfalls auch durch Kippung des Behälters 1.
Eine oben beschriebene Ausbringeschnecke ist bei der Ausführungsvariante nach Fig. 6 dargestellt, sie wird durch einen nicht dargestellten Motor in Richtung des Pfeiles 45 zur Drehung angetrieben und ist in einem Gehäuse 46 gelagert, das bei der dargestellten Ausführungsform in radialer Richtung (bezogen auf die Achse 47 der Welle 5) an die Seitenwand 3 des Aufnahmebehälters 1 angeschlossen ist. Wie ersichtlich, liegt die Achse der Schnecke 44 etwa auf der Höhe der an dem unteren Werkzeugträger 4 befestigten Werkzeuge 9. Dieser untere Werkzeugträger 4 ist auch an seinem Randabschnitt eben ausgebildet, was die radiale Einschleuderung der Kunststoffteilchen in die Einzugsöffnung 48 des Schneckengehäuses 46 begünstigt.
Es ist jedoch auch möglich, das Schneckengehäuse 46 etwa tangential an die Behälterseitenwand 3 anzuschliessen, sodass also die Einzugsöffnung 48 nicht am Stirnende des Schneckengehäuses 46, sondern an dessen Mantel liegt. Dies ermöglicht es, in einfacher Weise, den die Schnecke 44 antreibenden Motor am einen Stirnende des Schneckengehäuses 46 anzuordnen und die Austragsöffnung des Schneckengehäuses 46 am anderen Stirnende desselben. Dies vermeidet eine Umlenkung des von der Schnecke 44 geförderten Materialstromes, was insbesondere für Konstruktionen vorteilhaft ist, bei welchen die Schnecke 44 eine Extruderschnecke bildet, wobei an die Austragsöffnung des Gehäuses 46 zumindest eine Form für die Herstellung eines Kunststoffgegenstandes angeschlossen ist.
Ebenso sind Anordnungen denkbar, in welchen das Schneckengehäuse 46 schräg an die Behälterseitenwand 3 angeschlossen ist, sodass also die Schneckenachse den Behälterquerschnitt nach Art einer Sekante schneidet.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 sind zwei Werkzeugträger 4 vorgesehen, von denen der obere an seinem Rand tellerartig aufgebogen ist. Ebenso sind aber auch Ausführungsformen denkbar, bei denen mehr als zwei Werkzeugträger übereinander angeordnet sind, eine solche Ausführungsform zeigt Fig. 7, wobei die oberen beiden Werkzeugträger 4 mit aufgebogenem Randabschnitt 8 ausgebildet sind, wogegen der unterste Werkzeugträger 4 vollkommen eben ist und keine Aufbiegung an seinem Rand aufweist. Für den Anschluss des Schneckengehäuses 46 gilt hier dasselbe wie bei Fig. 6.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher, wie bereits erwähnt, die beiden grundsätzlichen Massnahmen in Kombination Anwendung finden, nämlich einerseits eine Aufbiegung eines Randabschnittes 8 eines Werkzeugträgers 4 und anderseits eine vom vertikalen Verlauf abweichende, schräge Anordnung eines Abschnittes 27 der Behälterseitenwand 3, derart, dass sich über den Bereich dieses Abschnittes 27 der Behälterdurchmesser kegelstumpfartig nach oben zu vergrö- ssert. Dieser Randabschnitt liegt auf der Höhe der Werkzeuge 9 des mittleren Werkzeugträgers 4, sodass sich die im Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebene Umlenkung der abgeschleuderten Kunststoffteilchen nach oben ergibt.
Der oberste Werkzeugträger 4 kann eben ausgebildet sein, wie dargestellt, es ist jedoch auch möglich, auch diesen Werkzeugträger mit einem tellerartig aufgebogenen Randabschnitt 8 zu versehen, wie dies für den untersten Werkzeugträger 4 dargestellt ist.
Es wäre auch denkbar, die Werkzeugträger 4 durch unterschiedliche Wellen anzutreiben, wodurch sich unterschiedliche Umlaufgeschwindigkeiten der Werkzeugträger erzielen lassen. Hiezu können koaxiale Wellen 5 herangezogen werden, welche den Boden 2 des Aufnahmebehälters 1 von unten durchsetzen, und/oder auch zumindest eine von oben in den Behälter 1 eingeführte Welle 5. Letztere Variante würde es ermöglichen, das behandelte Gut nach unten abzuführen.
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