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Die Erfindung betrifft die hydraulische Isolierung von Kragplatten.
Kragplatten treten bei Gebäuden oft auf. Insbesondere bei Balkonen, aber auch bei vorstehenden Terrassen und auch bei verschiedenen, eher der Zierde eines Gebäudes dienenden Teilen.
Problematisch ist bei solchen Kragplatten die Ableitung des Wassers vom Gebäude weg. Gemäss dem Stand der Technik erfolgt die Isolierung der Fläche durch Aufbringen einer sogenannten Schwarzdecke, die aus geflämmter Pappe und einer entsprechend flüssig aufgebrachten oder durch Hitze zum Schmelzen gebrachte Teer- oder allgemein Bitumenschichte besteht. Im Randbereich wird diese Schwarzdecke durch eine sogenannte Verblechung ergänzt, die dafür sorgen soll, dass das auf der Schwarzdecke anstehende Wasser über die freiliegende Kante der Kragplatte abrinnt und weder zwischen die eigentliche Betonplatte und den gegebenenfalls vorhandenen Estrich, auf dem die Fliesen oder Steine aufliegen, kriecht, noch an der Unterseite der Kragplatte zurück zur Gebäudeaussenwand läuft.
Bei der Verwendung von flüssig, dickflüssig oder pastös aufgetragenen Isolierschichten aus Kunststoffmaterial ist es notwendig, zwischen die Verblechung und die flächig aufgetragene Beschichtung einen sogenannten Flexstreifen zu legen, da die Wärmedehnungen der Verblechung und der Beschichtung extrem unterschiedlich sind. Wenn man bedenkt, dass solche Baukonstruktionen Temperaturen von-350 im Winter bis zu +70 bei direkter Sonnenbestrahlung im Sommer, gelegentlich auch noch darüber, aushalten müssen, so erkennt man, dass bei der oft viele Meter langen Stosskante der Beschichtung an der Verblechung merkliche Längenunterschiede auftreten.
Vielfach kommt es auch bei fachgerechter Verlegung an diesen Stellen zu Problemen, meist löst sich das Blech vom Untergrund und verwirft sich wellenförmig, eine Deformation, die auch die an und für sich dauerelastische Beschichtung nicht auf Dauer erträgt.
Weitere Probleme mit der Verblechung bestehen darin, dass sie im wesentlichen nur auf der Kragplatte aufliegt und punktweise mit ihr durch entsprechende Nägel verbunden ist, sodass spätestens nach zwei oder drei Wintern zwischen der Verblechung und der Kragplatte ein, wenn auch nur dünner Hohlraum entsteht, in dem sich die erstaunlichsten chemischen und physikalischen Phänomene abspielen : Wenn sich am Morgen die Verblechung rasch erwärmt, ist die darunter liegende Kragplatte aus Beton deutlich kälter und alle im Zwischenraum befindliche Feuchtigkeit kondensiert an ihr und dringt durch kleine Risse und Undichtigkeiten in den Beton ein.
Wenn am Abend die Verblechung relativ rasch abkühlt, bleibt die Betonplatte aufgrund ihrer Wärmespeicherkapazität noch lange warm und die in ihr und auf ihr befindliche Flüssigkeit verdunstet und kondensiert an der Unterseite der Verblechung, wo sie, zuerst an den Lötstellen und später flächig, zu Korrosion führt.
Wenn man dazu noch bedenkt, dass im Bereich der Verblechung üblicherweise die Halterungen für das Balkongeländer angeordnet sind, sodass die Verblechung in regelmässigen Abständen von den Stehern des Balkongeländers durchbrochen wird, so erkennt man, welche günstigen Bedingungen die Korrosion in diesem Bereich findet.
Wenn man dazu noch die im Winter häufigen Frost-Tau-Zyklen in Rechnung stellt, ist es nicht weiter verwunderlich, dass die fassadenfernen Kanten und die Stirnflächen von Kragplatten äusserst anfällig Gebilde sind.
Dies gilt umso mehr in den Bereichen der Verblechung, in denen es, sei es wegen des prinzipiellen Aufbaues der Verblechung, sei es wegen mangelnder Sorgfalt bei der Montage, zu einem direkten Kontakt zwischen der Verblechung und dem Estrich kommt. Im Zusammenwirken mit der Feuchtigkeit kommt es zur berüchtigten Zinkpest (anders als die Zinnpest ein chemischer Vorgang und keine Umkristallisierung), auch Weissrost genannt, bei der die Verzinkung des Bleches ihre Schutzwirkung in kurzer Zeit einbüsst.
Man hat sich verschiedentlich schon damit zu behelfen versucht, dass man auf die Verblechung verzichtet hat und die Beschichtung (dann zumeist aus Kunststoff) um die Stirnfläche der Kragplatte herum bis an deren Unterseite zu einer Tropfkante oder Tropfleiste geführt hat. Dies ermöglicht zwar eine vereinfachte Isolierung, führt aber zu extrem unansehnlichen Stirnseiten der Kragplatten, da eine Reinigung einerseits praktisch unmöglich ist (vorgegebener maximaler Abstand zwischen der Unterseite des Balkongitters und begehbarer Oberfläche des Balkons, der jegliche Bearbeitung der darunterliegenden Aussenseite unmöglich macht) und ist selbst, wenn es gelingt die Flächen sauber zu halten, ein auffälliger Fremdkörper im Bilde der Gebäudefassade.
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Als Lösungsversuche für die aufgezeigten Probleme sind die Vorschläge der folgenden Druckschriften anzusehen :
Die AT 278 309 B zeigt einen am oberen, äusseren Ende eines Mauerwerks angeordneten Halterungsträger für ein Abschlussblech eines Flachdaches, welcher mittels Presssitz befestigt ist, wobei noch eine Isolierschicht vorgesehen ist. Dabei ist die Mauerbank um die Dicke des Halterungsträgers, der über die Stirnfläche der Dachkante vorsteht, abgesenkt, um eine ebene Auflage für das Abschlussblech und die Isolierschicht, die eine Dickschicht ist, zu ermöglichen. An den jeweiligen Übergängen zwischen Halterungsträger, Abschlussblech und Isolierschicht treten die gleichen Probleme auf, wie oben geschildert.
Die AT 315 438 B, betreffend eine Flachdachabdeckung, offenbart ein annähernd T-förmiges, über den Dachrand vorstehendes und am Dach angeschraubtes Profil, das von einer Dichtfolie überdeckt ist. Die Folie wird am T-förmigen Profil von einem Gegenprofil gehalten. Diese Anordnung ist ausschliesslich für unbegangene Dächer geeignet und bedarf zwingend zumindest eines Abflusses im Dachbereich.
Die EP 0 223 480 A2 zeigt eine Ortgangausbildung bei einem Dachziegeldach, wobei der Überstand der Dachziegeln mittels einer U-förmigen Einheit abgedeckt ist. Zufolge der Schräglage und da die Abdeckungen mechanisch nicht beansprucht werden, treten dabei die oben genannten Probleme nicht auf, die geometrische Überdeckung ist ausreichend dicht.
Die Erfindung bezweckt all die genannten Nachteile zu vermeiden und eine Isolierung von Kragplatten zu schaffen, die sowohl den technischen als auch ästhetischen Ansprüchen genügt und dabei mit keinen Mehrkosten verbunden ist.
Erfindungsgemäss werden diese Ziele dadurch erreicht, dass am oberen äusseren Rand der Kragplatte ein L-förmiges oder T-förmiges Kunststoffprofil angeordnet ist, dessen auf der Kragplattenoberseite aufliegender Steg einerseits mit der Kragplattenoberfläche verklebt ist und andererseits von der isolierenden Beschichtung überdeckt wird. Auf diese Weise erreicht man mit einem gegenüber der Herstellung und Montage der Verblechung sogar verringertem Aufwand eine Isolierung, die korrosionsfest und durch ihre flächige Verbindung mit der Kragplatte mechanisch stabiler als die Verbiechung ist.
Durch die Verwendung des Kunststoffprofils ist auch die Problematik der unterschiedlichen Wärmedehnungskoeffizienten zumindest weitgehend vermieden, in einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, als Material für das Kunststoffprofil eines zu wählen, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient mit dem der Kragplattenoberfläche möglichst genau übereinstimmt.
Unter Kragplattenoberfläche in diesem Sinn wird, je nach Aufbau der Kragplatte, die Betonoberfläche oder die Estrichoberfläche verstanden. Unter T-förmig bzw. L-förmig werden nicht nur streng geometrisch rechtwinkelige und geradlinige Profile verstanden, sondern alle, die im technischen Sinn unter diese Form fallen und unter Umständen noch zusätzliche, in ihren Abmessungen allerdings kleine Merkmale aufweisen können.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der rein schematischen Zeichnung näher erläutert.
Dabei zeigt die Fig. 1 eine typische Isolierung gemäss dem Stand der Technik, die Fig. 2 eine Variante gemäss dem Stand der Technik, bei der ein Flexstreifen verwendet wird, die Fig. 3 eine erfindungsgemässe Lösung, die Fig. 4 eine Variante mit einer Dickbeschichtung und die Fig. 5 eine Variante, die bei einer verfliesten Oberfläche verwendet werden kann.
In allen Figuren ist auf die Massstäbiichkeit keine Rücksicht genommen, insbesondere die Dicke der eigentlichen Kragplatte 1 und die Tiefe der Verankerung des Geländers 4 sind wesentlich geringer, als es der Wirklichkeit entspricht, eingetragen, da diese Abmessung keine Rolle spielt.
Aus dem gleichen Grund ist auch kein Gefälle eingezeichnet.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist beim Stand der Technik bei einer Kragplatte 1 mit Estrich 2, darauf geklebten Fliesen 3 und einem Geländer 4 im Bereich der Stirnseite 5 der Kragplatte 1 eine Verblechung 6 angebracht.
Diese Verblechung 6 besteht einerseits aus einem im wesentlichen L-förmigen Streifen, durch den die Lage der Verblechung 6 entlang der Stirnseite 5 und der Oberfläche 7 der Kragplatte 1 festgelegt ist. Weiters weist die Verbiechung 6 einen Falz 8 auf, der einerseits zum Abziehen des
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Estrichs 2 dient, andererseits verhindert, dass der Estrich 2 beim Aufbringen über die Stirnfläche 5 abfliesst. Schliesslich ist noch eine Tropfleiste 9 als Teil der Verblechung 6 zu nennen, durch die verhindert wird, dass entlang der Verblechung 6 abfliessendes Wasser auf die Stirnfläche 5 gelangt und diese verschmutzt. Die Herstellung der Verblechung ist aufwendig und kann auf verschiedene Weise erfolgen, die Darstellung ist als schematisch anzusehen.
Da sich das Balkongeländer 4 zumeist im Bereich der Verblechung 6 befindet, ist es notwendig, in den oberen Blechstreifen des L-förmigen Hauptkörpers der Verblechung entsprechende Ausnehmungen zu schaffen, durch die die Steher des Balkongeländers 4 treten können. Um dort den Zutritt von Wasser zumindest erschweren, werden entsprechende Hütchen angebracht, die in Fig. 1 mit 10 angedeutet sind.
Die Verblechung 6 wird, wie weiter oben kurz erwähnt, an der Oberfläche 7 der Kragplatte 1 angeklebt und/oder mit einzelnen Stiften, Bolzen od. dergl. in vorbestimmtem Abstand angeheftet.
Die eigentliche Oberfläche 7 ausserhalb des Randbereiches wird durch eine dünn angedeutete Isolierung 11 unterhalb des Estrichs 2 gebildet und besteht üblicherweise aus Schwarzdeckerarbeit. Dies kann geflämmte Teerpappe sein oder auch ein neuzeitlicheres Isoliermittel. Beim Aufbringen eines Estrichs 2 wird meistens diese Isolierung 11 auf den oberen Blechstreifen der Verblechung 6 aufgebracht und die unterschiedlichen Wärmedehnungskoeffizienten der hier aufeinander treffenden Materialien werden üblicherweise nicht berücksichtigt.
Wie leicht ersichtlich ist, bildet sich hinter dem Falz 8 (wenn die Verblechung gegenüber dem Untergrund dicht ist) leicht ein See (Sumpf, nasser Sack) aus, da es zumeist nicht möglich ist, hier entsprechende Drainageöffnungen vorzusehen. Wenn die Verblechung gegenüber dem Untergrund nicht dicht ist, was fast immer der Fall ist, da zumeist die Verblechung nur angenagelt wird, läuft das Wasser schon nach kurzer Zeit, spätestens nach dem ersten Frost, durch Undichtigkeiten zwischen der Isolierung 11 und der Verblechung 6 zwischen die Verblechung und die Kragplatte 1, somit genau dort, wo es nicht laufen sollte.
Selbst bei einer verklebten und angenagelten Verbiechung kommt es durch die unterschiedlichen Ausdehnungen bei Temperaturänderungen über kurz oder lang zum Ablösen des oberen Schenkels der Verblechung 6 von der Oberfläche 7 der Kragplatte 1 und die oben beschriebene Korrosion setzt voll ein. Dazu kommt, dass unter diesen Umständen der Bereich der Stirnfläche 5 der Kragplatte 1 stets feucht und der Beton mit Wasser gesättigt ist, was die Lebensdauer stark herabsetzt.
Eine neuere Variante der Feuchtigkeitsisolierung von Kragplatten, bei der auf das Aufbringen eines Estrichs und von Fliesen verzichtet wird, zumeist um Kosten zu sparen, ist in Fig. 2 dargestellt. Abweichend von Fig. 1 besteht hier die Isolierung aus einer Beschichtung, die zumeist im flüssigen, halbflüssigen oder pastösen Zustand direkt auf die Oberfläche 7 der Kragplatte 1 aufgebracht wurde. Da hier kein Estrich den Stoss zwischen dem oberen Schenkel der Verblechung 6 und der Beschichtung 11 schützt (obwohl dieser Schutz ja nur sehr schwach ist) wird hier im Stossbereich ein sogenannter Flexstreifen 12 aufgebracht.
Dieser ist einerseits mit dem oberen Schenkel der Verblechung 6 verklebt, anderseits wird die Beschichtung der Isolierung 11 über den von der Stirnseite 5 abgewandten Teil des Flexstreifens gezogen, sodass es zu einer Verbindung kommt, die die Längenänderungen bei Temperaturschwankungen ausgleichen soll. Auch bei dieser Variante bleibt die Korrosionsgefahr zufolge des Eindringens von Wasser im Bereich der Steher 4 und es ist die Gefahr des Aufreissens oder Ablösens der Isolierung 11 im Bereich des Flexstreifens 12, der ja mechanisch ungeschützt vorliegt, besonders gross.
Erfindungsgemäss werden diese aufwendigen und doch vom Ergebnis her unbefriedigenden Konstruktionen des Standes der Technik durch die erfindungsgemässe Konstruktion, wie sie in drei Beispielen gemäss den Fig. 3,4 und 5 dargestellt ist, abgelöst :
Dabei zeigt die Fig. 3 die Situation, wie sie der Fig. 2 entspricht : Auf der Kragplatte 1 wird im Bereich von deren Stirnseite 5 ein L-förmiges Kunststoffprofil 13 aufgeklebt und anschliessend durch eine Ausgleichsspachtelung 2'die Bildung eines Wassersackes im Bereich 14 der Oberfläche 7, in der das Profil 13 endet, vermieden. Sodann wird die Beschichtung so, wie beim Beispiel gemäss dem Stand der Technik der Fig. 2, aufgebracht und bis zur Vorderkante 15 des L-förmigen Profils 13 gezogen.
Zur besseren Haftung des Klebstoffes auf dem Profil 13 ist es vorteilhaft, die entsprechenden Oberflächen des Profils aufzurauhen.
Dieses Aufrauhen kann auf jede beliebige Weise erfolgen, sei es mit Schmirgelpapier, einer Drahtbürste, Feile oder dergleichen. Es ist nicht notwendig, dass die gesamte Kontaktfläche aufge-
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rauht wird, wenn dies auch wegen der Vergrösserung der Haftfähigkeit bevorzugt wird.
Die Verklebung des Kunststoffprofils 13 mit der Kragpiatte 1 kann durch übliche ZweiKomponentenkleber, wie sie im Bauwesen für Kunststoffe üblich sind, leicht und auf ausreichend feste und dauerhafte Weise erfolgen. Desgleichen haftet die zumeist aufgespachtelte Isolierschichte 11 hervorragend auf der Oberseite des L-förmigen Profils 13 (auch diese kann zur weiteren Verbesserung der Haftung aufgerauht werden) und ist durch die im wesentlichen übereinstimmenden Temperaturkoeffizienten des Profils und der ausgehärteten Isolierschicht keinen grossen thermisch bedingten mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt.
Da die Verklebung zwischen dem Kunststoffprofil 13 und der Kragplatte 1 flächig erfolgt und von hoher Qualität ist, ist eine mechanische Befestigung mit Nägeln, Schrauben, Bolzen od. dgl. nicht notwendig und es kann auch die Klebebreite K so klein gewählt werden, dass die üblichen Steher für das Balkongeländer 4 (in den Fig. 3 bis 5 nicht dargestellt) nicht durch das Kunststoffprofil gehen, sondern erst im grösseren Abstand (als K) von der Stirnfläche 5 in der Kragplatte 1 verankert sind. Dort ist es im Zuge des Aufbringens der Isolierung 11 auf relativ einfache und doch zuverlässige Weise möglich, die Isolierung so an die Steher des Balkongeländers heranzubringen und auch mit den Stehern zu verbinden, dass auch hier eine zuverlässige Abdichtung erreicht wird.
Wenn es auch in diesem Bereich nach wie vor zur Korrosion der Steher des Balkongeländers kommen kann, so ist doch einerseits durch das Offenliegen dieses Bereiches für eine bestmögliche Abtrocknung und einen Ablauf des Wassers sowie für die Verhinderung jeglicher Kondensation gesorgt und es ist andererseits sichergestellt, dass diese Stellen erhöhter Korrosionsgefahr jederzeit optisch leicht kontrolliert werden können, da sie eben freiliegend ausgebildet sind.
Die Fig. 4 zeigt eine Variante der erfindungsgemässen Isolierung, bei der eine sogenannte Dickbeschichtung aufgebracht wird. Dabei wird vorzugsweise ein Profil 13'gewählt, das nicht rein Lförmig ist, sondern ähnlich einem asymmetrischen T ausgebildet ist, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel der kürzere Teil des Querbalkens nach oben ragt und zum Abziehen der isolierenden Dickbeschichtung dient. Der weitere Aufbau ist völlig analog zu dem der Fig. 3 und bedarf keiner weiteren Erläuterung.
Eine weitere Variante ist in Fig. 5 dargestellt. Dabei handelt es sich um eine Kragplatte, deren Oberfläche 7 mit Fliesen versehen ist. In diesem Fall ist der nach oben ragende Teil des T-Balkens so gross ausgeführt, dass er im wesentlichen der Dicke der Fliese samt Fliesenkleber entspricht und damit auch als eine Art Schlüterschiene dient. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur rein schematisch die Lage der Isolierung dargestellt, diese wird bevorzugt sowie bei Fig. 3 auf eine Ausgleichsschichte aufgebracht, die die Ausbildung eines Sumpfes verhindert.
Selbstverständlich ist es möglich, insbesondere bei Neubauten, im Bereich der Stirnseite 5 einer Kragplatte 1, eine Stufe vorzusehen, durch die die entsprechende Kunststoffschiene 13,13', 13" so vertieft zu liegen kommt, dass auf die Aufbringung einer Ausgleichsschichte verzichtet werden kann. Bei Reparaturen wird der Aufwand für die Schaffung einer solchen Stufe aber meist zu gross sein und man behilft sich mit dem Aufbringen einer Ausgleichsschichte.
Selbstverständlich ist es möglich, andere als die gezeigten Profilquerschnitte zu verwenden. So können insbesondere optische Verzierungen und Ausgestaltungen vorgesehen sein, es können aber auch noch technische Besonderheiten ausgebildet sein, wie beispielsweise bei der Kunststoffschiene 13" der Fig. 5, bei der im Bereich der Ecke zwischen dem kürzeren, nach oben gerichteten T-Balkens und dem horizontal angeordneten Steg Schlitze vorgesehen sein können, um dem auf der Isolierung anstehenden Wasser einen Abfluss nach aussen zu ermöglichen, sodass es nicht zur Ausbildung eines nassen Sackes kommen kann.
Die erfindungsgemässe Ausbildung von Ecken oder Wandanschlüssen ist für den Fachmann in Kenntnis der Erfindung kein Problem und bedarf hier keiner weiteren Erläuterung.
Als Material für die Isolierung 11 kann jede heute übliche Isolierung verwendet werden. Beispielsweise seien Polyurethansysteme wie das von der Fa. Stopur unter der Bezeichnung StoPur IB 100 oder das von der Fa. Sikafloor unter der Bezeichnung SIKAFLOOR 349 bzw. 350 vertriebene, genannt. Als Material für das Kunststoffprofil 13 wird bevorzugt Polyvinylchlorid (PVC) verwendet. Als Klebemittel für die Befestigung der Schiene 13 auf der Kragplatte 1 wird bevorzugt ein Klebstoffsystem, beispielsweise auf der Basis von Polymethylacrylat, wie das von der Fa. Hilti unter der Bezeichnung HILTI HIT HY oder das von der Fa. Sikadur unter der Bezeichnung SIKADUR 31 vertriebene, verwendet.