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Die Erfindung hat eine Schallschutzwand für entlang von Verkehrswegen, z. B. Strassen, Gleisen, bewegliche Schallquellen, zum Gegenstand.
Bewegliche Schallquellen, wie Kraftfahrzeuge, Lokomotiven, Triebwagen, ein- und mehrspun- ge Kraftfahrzeuge, insbesondere Lastkraftwagen, verursachen unterschiedliche Schallemissionen Einerseits liegt bei den selbstgetriebenen Fahrzeugen ein Motor vor, der im Falle der elektrischen Traktion keine wesentliche Belastung darstellt, jedoch bei Explosionsmotoren zu erheblichen Schallemissionen führt. Darüber hinaus werden durch die Wechselwirkung der Reifen mit der Strasse bzw. der Räder mit der Schiene erhebliche Lärmemissionen bedingt.
Bei Verkehrswegen für Strassenfahrzeuge sind bereits Beläge entwickelt worden, die eine besonders rauhe Oberfläche aufweisen und damit eine gute Streuung des Schalles ermöglichen. Bei Fahrzeugen für den schienengebundenen Verkehr wurden bereits am rollenden Material Schürzen vorgesehen, die sich in Richtung Schiene erstrecken, so dass ein Teil des Schalles, der von den in Schwingung befindlichen Rädern emittiert wird, an diesen Schürzen reflektiert wird und so eine Emission an die Umwelt wirksam verringert werden kann.
Bei Gleisoberbauten, insbesondere schotterlosen, ist es bekannt, Schalldämmelemente vorzusehen, welche beispielsweise aus Schaumstoff od. dgl. aufgebaut sind, um so die Emittierung des Schalles zu verringern. Weiters ist es bekannt, an Schienen Schalldämmelemente vorzusehen, die den Schienensteg vom Fuss bis zum Kopf abdecken und so eine verringerte Abgabe des Schalles ermöglichen
Neben den Schallschutzmassnahmen, die an den Fahrzeugen bzw am Transportweg selbst getroffen werden, sind sogenannte Schallschutzwände in verschiedensten konstruktiven Ausführungen bekannt. Der Schall breitet sich in der Regel, wenn von Beugungen desselben an Kanten abgesehen wird, linear aus. Somit kann in der Regel davon ausgegangen werden, dass bei optischer Abdeckung einer Schallquelle die weitergehende Schallemission wesentlich geringer ist.
Bei Schallschutzwänden sind unterschiedliche Ausführungsformen bekannt. So werden beidseitig der Transportwege Erdwälle aufgeschüttet. Nachteilig bei derartigen Konstruktionen ist der hohe Platzbedarf, da ein relativ geringer Böschungswinkel eingehalten werden muss, um die Standfestigkeit der Erdwälle zu gewährleisten. Eine weitere Ausführungsformung von Schallschutzwänden besteht darin, dass entlang des Verkehrsweges Mauern auf Fundamenten entlang der Verkehrswege errichtet werden, wobei diese Mauern unterschiedlich ausgestaltet sein können Es sind auch Schallschutzwände aus Fertigteilelementen bekannt, die vor Ort errichtet werden. Derartige Konstruktionen sind zwar besonders wirksam, weisen jedoch ein relativ hohes Gewicht auf und können damit lediglich mit schwerem Hebezeug an Ort und Stelle errichtet werden.
Gemäss der AT-371.180-B können auch mehrschichtige Schallschutzelemente vorgesehen sein, die als tragendes Element eine Betonplatte aufweisen, auf welcher eine Glasfasermatte und in Abstand zueinander angeordnete Holzspanbetonelemente vorgesehen sind Auch derartige Elemente weisen ein besonders hohes Gewicht auf, so dass der Transport und die Errichtung dieser Elemente besonders aufwendig ist.
Neben der Schallemission, die durch den Antriebsmotor bzw. der Interaktion zwischen Rädern und der Traktionsfläche verursacht wird, ist eine weitere Schallemission von besonderer Bedeutung, u. zw die, welche von der Karosserie oder vom Wagenkasten ausgeht. Der Wagenkasten bzw die Karosserie wird bei ausreichend stabiler Konstruktion in der Regel selbst keine Schwingungen verursachen, jedoch werden die Schwingungen der Räder bzw. des Motors auf den Wagenkasten, selbst bei entsprechender Lagerung des Motors übertragen, so dass Schallemissionen, wenn auch in geringerer Intensität, aber entlang einer grossen Fläche, auftreten. Trotz dieser unterschiedlichen Schallemissionen weisen die Schallschutzwände, in vertikaler Richtung gesehen, keine unterschiedlichen Konstruktionen auf.
So sind Schallschutzelemente bekannt, die die Form eines offenen Kubus aufweisen, wobei die offene Seite zur Schallquelle weist. In diesem Kubus sind sodann beispielsweise Dämmelemente aus mineralischen Faserstoffen, wie Glaswolle od dgl., angeordnet, die ihrerseits mit einer Kunststoffolie und sodann mit einem Streckmetall abgedeckt sind.
Die osterreichische Patentschrift Nr 400 961 bezieht sich auf eine Lärmschutzwand, die aus Kunststoff aufgebaut ist. Es sind aneinander angrenzende Elemente vorgesehen, die über im Boden festgelegte Träger gehalten sind Zwischen den Trägern ist am Boden eine Halteschiene aus Kunststoff vorgesehen, in welcher die aneinandergrenzenden Elemente eingreifen, die über
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L-Profile ausgerichtet sind. Oben ist eine Abdeckhaube vorgesehen. Eine derartige Konstruktion weist den Nachteil auf, dass sie aufgrund der Ausbildung aus massivem Kunststoff ein ausserordentlich hohes Gewicht aufweist, so dass die Montage der Lärmschutzwand nur mit entsprechenden Hebezeug durchgeführt werden kann, alternativ dazu die einzelnen aneinandergrenzenden Elemente besonders klein ausgestaltet werden müssen.
Weiters können plastische Verformungen besonders leicht eintreten.
Die erfindungsgemässe Schallschutzwand geht von einem Stand der Technik aus, wie er durch die bekanntgemachte österreichische Patentanmeldung A 2248/90 gegeben ist und hat sich zur Aufgabe gestellt, eine Schallschutzwand zu schaffen, die einerseits mit besonders geringem Aufwand errichtet werden kann, die andererseits den unterschiedlichen Schallemissionen in vertikale Richtung Rechnung trägt und bei auftretenden Defekten, wie sie durch Unfälle, Erdrutsche od. dgl. eintreten können, die Instandsetzung besonders einfach ermöglicht.
Die erfindungsgemässe Schallschutzwand für entlang von Verkehrswegen, z. B. Strassen, Gleisen, bewegliche Schallquellen mit, insbesondere im Untergrund, festgelegten, gegebenenfalls metallischen, Stehern, zwischen diesen angeordneten ersten Schallschutzelementen, welche mit Zuschlagsstoffen und hydraulischem Bindemittel, z. B. Zement, aufgebaut sind und weiteren oberhalb diesen angeordneten Schallschutzelementen, die mit, insbesondere aus, Metall aufgebaut sind, besteht im wesentlichen darin, dass die weiteren Schallschutzelemente eine grössere Vertikalerstreckung als die ersten Schallschutzelemente aufweisen und einen metallischen Hohlkörper besitzen, in welchem zumindest eine Schalldämmschichte, z.
B. organischer Schaumstoff, mineralische Fasern, angeordnet ist, welche die zur Schallquelle weisende Fläche des Hohlkörpers zumindest teilweise, insbesondere zur Gänze, abdeckt und gegebenenfalls durch ein Gitter, eine
Lochplatte, ein Streckmetall od. dgl., zur Schallquelle hin, vorzugsweise gemeinsam mit einer
Kunststoffolie, abgedeckt ist. Durch, insbesondere im Untergrund, festgelegte, vorzugsweise metallische, Steher kann die Stabilität der Schallschutzwand auch bei hoher Belastung durch Wind gewährleistet sein, ohne eine entsprechende Fundamentierung der gesamten Schallschutzwand durchzuführen.
Dadurch, dass zumindest zwei unterschiedliche Schallschutzelemente vorgesehen sind, kann den unterschiedlichen Schallemissionen in vertikaler Richtung Rechnung getragen werden, wobei das untere erste Wandschutzelement eine grosse Masse aufweist, so dass der auf dasselbe auftreffende Luftschall absorbiert werden kann.
Durch die grössere vertikale Erstreckung des oberhalb des unteren Schallschutzelementes angeordneten weiteren Schallschutzelementes wird der unterschiedlichen Qualität und Quantität der Schallemissionen Rechnung getragen, wobei der metallische Hohlkörper der Schalldämmschichte, z B. dem organischen Schaumstoff, wie
Polystyrol oder einer mineralischen Fasermatte, die erforderliche Festigkeit verleiht, und eine
Abdeckung zur Schallquelle hin über ein Streckmetall, Lochplatte od. dgl. das Eindringen des
Schalles in die Schalldämmatte ermöglicht und andererseits eine dichte Kunststoffolie das Eindrin- gen von Wasser, aber auch Sporen, Samen u.
dgl., in die Schalldämmatte verhindert, so dass eine hohe Standzeit ohne Beeintrachtigung der Schallschutzeigenschaften ermöglicht ist Durch die beiden unterschiedlichen Schallschutzelemente ist den unterschiedlichen Eigenschaften des emit- tierten Schalles besonders günstig Rechnung getragen.
Sind zwischen zwei benachbarten Stehern zumindest zwei, insbesondere fünf, nebeneinander angeordnete Schallschutzteilelemente angeordnet, die mit den Stehern und/oder untereinander verbunden sind und die weiteren Schallschutzelemente bilden, so ist ein Baukastensystem gege- ben, das einerseits besonders einfach und leicht entweder vormontiert oder vor Ort montiert wer- den kann und bei Zerstörung einzelner Schallschutzteilelemente eine Instandsetzung besonders einfach ermöglicht.
Sind die Steher mit den Schallschutzteilelementen und dieselben miteinander über im Quer- schnitt zur Vertikalen U-förmige Verbindungsprofile verbunden, so ist ein besonders vorteilhafter logistischer Aufbau gegeben, da lediglich drei Hauptbauteilelemente neben den Stehern gegeben sind, die auf Lager gehalten werden müssen und im Bedarfsfall zur Ergänzung herangezogen werden können.
Sind die Schallschutzverbindungsprofile zur Schallquelle hin offen und an der zur Schallquelle weisenden Fläche mit einer Schalldämmschichte, z. B. organischem Schaumstoff, mineralische
Fasermatte, abgedeckt, welche ihrerseits, gegebenenfalls mit einem Gitter, einer Lochplatte, einem
Streckmetall od. dgl., vorzugsweise gemeinsam mit einer Kunststoffolie, abgedeckt ist, so kann das
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Schallschutzverbindungsprofil in etwa dieselben Schallschutzeigenschaften aufweisen, wie die weiteren Schallschutzteilelemente, so dass durch dieselben keine Schwächung der Schallschutzeigenschaften bedingt ist.
Weisen die Schallschutzverbindungsprofile am Ende ihrer Schenkel des U's Zueinanderweisende, insbesondere mit den Schenkeln, einen rechten Winkel einschliessende weitere Schenkel auf, so wird dadurch ein zur Schallquelle hin offener Raum gebildet, in dem die Schallwellen mehrfach reflektiert und so abgeschwächt werden können.
Sind die Steher im Querschnitt zur Vertikalen doppel-T-förmig, wobei die Öffnungen jeweils zum benachbarten Steher weisen und der Abstand der T-Balken zueinander genngfügig grösser ist als die Länge der Schenkel, die von der Basis des U's des Schallschutzverbindungsprofiles abragen, so kann eine besonders stabile Verbindung zwischen den Stehern und den Schallschutzverbindungsprofilen erreicht werden, wobei ein Ausrichten der weiteren Schallschutzwand, beispielsweise durch entsprechende Keile zwischen den Stehern und den Schallschutzverbindungsprofilen leicht durchgeführt werden kann
Ist ein Spalt zwischen dem Steher und dem Schallschutzverbindungsprofil mit in situ gebildetem Schaum erfüllt, so ist einerseits eine besonders stabile Positionierung der weiteren Schallschutzelemente gewährleistet,
wobei weiters in horizontaler Richtung entlang der Schallschutzwand jeweils Reflexionsstellen für den Körperschall gebildet sind, da unterschiedlich akustisch dichte Materialien vorliegen.
Weist der Steher am oberen Ende eine mit diesem verbundene Abdeckung, vorzugsweise mit nach oben ragenden Gewindebolzen, auf, so kann ein Hindringen von Staub, Schnee und Regen besonders einfach verhindert werden und gleichzeitig ist eine Befestigungseinrichtung, beispielsweise für zusätzliche Schallschutzelemente, wie beispielsweise Schallnasen, die zur Schallquelle hinweisen, ermöglicht
Weist das zu den weiteren Schallschutzelementen weisende Ende der ersten Schallschutzelemente, insbesondere das Stirnende, zumindest ein Formschlusselement auf, welches mit zumindest einem weiteren Formschlusselement des weiteren Schallschutzelementes koopenert, so kann eine besonders stabile Verbindung zwischen den Schallschutzelementen durch einfaches Aufsetzen derselben aufeinander erreicht werden,
ohne das zusätzliche Klebstoffe oder lösbare bzw unlösbare Verbindungen gegeben sein müssen.
Greift zumindest ein Formschlusselement des ersten Schallschutzelementes in das weitere Schallschutzelement ein, so ist eine von Niederschlägen geschützte formschlüssige Verbindung der Schallschutzelemente untereinander gewährleistet
Weist das Formschlusselement des ersten Schallschutzelementes im Querschnitt parallel zur Vertikalen zwei Schenkel auf, welche mitemander einen Winkel kleiner 180 einschliessen und dessen Scheitel ausserhalb des Schallschutzelementes liegt, so kann damit eine grossflächige Verbindung der ersten Schallschutzelemente mit den weiteren Schallschutzelementen erreicht werden, wenn die weiteren Schallschutzelemente komplementär ausgebildet sind, wodurch eine besonders grosse Kraftübertragung unter Vermeidung von Kraftspitzen erreichbar ist, so dass auch bei grossen Krafteinleitungen, wie beispielsweise Windspitzen,
eine Zerstörung des ersten Schall- schutzelementes, das z B. aus Beton aufgebaut ist, einfach vermieden werden kann
Ist zwischen den ersten Schallschutzelementen und den weiteren Schallschutzelementen eine
Schalldämmatte, z. B aus geschäumtem gummielastischen Material, wie Polyurethan, Gummi, weichgemachtes PVC od.
dgl., angeordnet, so kann einerseits eine Schallweiterleitung in vertikale
Richtung minimiert werden, so dass die stark schallbeaufschlagten ersten Schallschutzelemente den Körperschall nur geringfügig an die weiteren Schallschutzelemente weiterleiten, wobei weiters ein mechanischer Ausgleich gegeben ist, der der Fertigungsungenauigkeit von Betonelementen
Rechnung tragt
Weist das weitere Schallschutzelement eine obere, insbesondere einteilige, Abdeckung auf, welche die Schallschutzteilelemente und die Schallschutzverbindungsprofile fluchtend verbindet, so kann eine besonders einfache Montage der einzelnen Schallschutzteilelemente mit den Schall- schutzverbindungsprofilen zu einem Schallschutzelement erfolgen, wobei diese Montage auch besonders einfach vor Ort erfolgen kann,
da keine zusätzlichen grossdimensionierten Justiermittel erforderlich sind
Weisen die Schallschutzteilelemente vertikal sich erstreckende Flächen auf, die sich in honzon-
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tale Richtung bis über die Schenkel des U's der Schallschutzverbindungsprofile erstrecken und vorzugsweise mit den den weiteren Schenkeln entsprechenden Flächen des Schallschutzverbindungsprofiles verbunden sind, so ist eine besonders leicht zu handhabende metallische Konstruktion gegeben, die eine hohe Standfestigkeit aufweist, wobei weiters die erforderlichen Schallschutzeigenschaften erhalten bleiben.
Liegen die ersten Schallschutzelemente am Untergrund auf, so ist gewährleistet, dass unterhalb der Schallschutzelemente kein Luftschall durchtreten kann, womit eine Abschirmung des gesamten unteren Bereiches, in welchem Schallwellen mit hoher Intensität emittiert werden, gegeben ist.
Weisen die ersten Schallschutzelemente eine elektrisch geerdete Stahlbewehrung auf, so wird, wie an sich bekannt, der geringen Zugfestigkeit von Bauelementen, welche mit Zuschlagsstoffen und hydraulischem Bindemittel aufgebaut sind, Rechnung getragen, wobei weiters sichergestellt ist, dass bei allfälliger zu geringer Abdeckung der Stahlmatten kein elektrischer Strom zu den metallischen Stehern weitergeleitet wird.
Ist das untere Ende zumindest eines Stehers in einer Ausnehmung im Untergrund angeordnet und in dieser über lose Körner, z B. Kies, Schotter, fixiert, wobei gegebenenfalls die Ausnehmung mit einer Abdeckung unter Freilassung des Steherquerschnittes abgedeckt ist, so kann bei einer erforderlichen Demontage der Schallschutzwand der Steher aus der Ausnehmung herausgezogen werden, ohne dass Grabarbeiten am Untergrund erforderlich sind. Für den Austausch eines Stehers ist es lediglich erforderlich, den Schotter od. dgl. aus der Ausnehmung zu entnehmen, einen Steher erneut lagemässig zu positionieren und sodann mit Schotter oder Kies erneut zu fixieren.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Schallschutzwand in der Ansicht von vorne von der Schallquelle aus gesehen,
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein Schallschutzteilelement,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch das untere und obere Schallschutzelement und
Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch den Steher und die anschliessenden Schallschutzverbin- dungsprofile.
Die in Fig. 1 dargestellte Schallschutzwand weist Steher 1 auf, die im Untergrund 2 angeordnet sind. Hierbei ist im Untergrund eine Ausnehmung 3 vorgesehen, in welcher der Steher über Kies 4 gehalten ist. Die Ausnehmung ist über eine zweiteilige Abdeckung 5 nach oben abgeschlossen.
Der Steher wird bei der Monatage in der Ausnehmung 3 positioniert, gegebenenfalls über nicht dargestellte Keile ausgerichtet und durch den Kies 4 in seiner endgültigen Lage gehalten.
Um einen Abschluss nach oben zu gewährleisten, kann von links und rechts gesehen jeweils eine Hälfte der Abdeckung 5 eingeschoben werden, so dass der im Querschnitt doppel-T-förmiger Steher 1 auch in seiner Ausnehmung abgedeckt ist Zwischen den Stehern ist ein erstes Schallschutzele- ment 6 aus Beton angeordnet, das durchlaufend von einem Steher zum anderen Steher angeord- net ist und in der jeweiligen Ausnehmung des doppel-T-förmigen Stehers gehalten ist Es weist an der der Schallquelle abgewandten Seite einen Besenstnch auf Die Höhe h1 beträgt 500 mm, bezo- gen auf die nicht dargestellte Schienenoberkante 350 mm.
Auf dem ersten Schallschutzelement 6 ruht ein weiteres Schallschutzelement 7 auf, das mit fünf Schallschutzteilelementen 8 aufgebaut ist, die mit Schallschutzverbindungsprofilen 9 verbunden sind und über Schallschutzverbindungs- profile 9 mit den Stehern 1 verbunden sind. Die Schallschutzteilelemente 8 und die Schallschutz- verbindungsprofile 9 sind über Schrauben 42 und eine obere Abdeckung 10 mit im Querschnitt
U-förmigem Profil fluchtend verbunden. Die Steher 1 weisen ihrerseits eine weitere eigene im
Querschnitt U-förmige Abdeckung 11 auf, die einen nach oben ragenden Gewindebolzen 12 be- sitzt, der zur Festlegung von nicht dargestellten Schallschutznasen, die zur Schallquelle weisen, dienen kann. Die Schallschutzteilelemente 8 und die Schallschutzverbindungsprofile 9 sind über
Schrauben 13 miteinander lösbar verbunden.
Die an die Steher 1 anschliessenden Schallschutz- verbindungsprofile 9 sind mit der oberen Abdeckung nicht verschraubt
Wie in Fig. 2 dargestellt, weist das Schallschutzteilelement 8 einen mit einem Stahlblech gebil- deten Hohlkörper 14 auf. Das Stahlblech weist eine Dicke von 1,5 mm, Breite von ca. 750 mm und der Hohlkörper eine Höhe von 2. 000 mm und Dicke von 125 mm auf. Die zur Schallquelle hinwei- sende Fläche 15 trägt verklebt eine Schalldämmschichte 16, die mit einer geschäumten Polystyrol- schalldämmschichte 17 und einer gummielastischen Verbundschaumschichte 18 aus Polyurethan- schaumstückchen, die mit Polyurethanbindermittel verbunden sind, auf.
Das Raumgewicht des
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geschäumten Polystyrols beträgt 0,15 g/cm3, wohingegen das Raumgewicht des Verbundschaumes 0,09 g/cm3 beträgt Das Stahlblech, aus dem der Hohlkörper 14 gebildet ist, weist Aufnahmen 19 auf, die durch dreifaches Biegen um 90 des Stahlbleches gebildet sind, in welches ein Lochblech 20 geschoben ist Zwischen dem Lochblech 20 und der Verbundschaumschichte 18 ist eine dichte Kunststoffolie 21, u. zw. PVC-Folie mit einer Dicke von 0,1 mm, angeordnet. Anstelle derselben kann auch ein Kunststoffaservlies od dgl angeordnet sein, wobei die Filterwirkung und das Verhindern des Eintritts von flüssigem Wasser von vorrangiger Bedeutung ist.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Längsschnitt durch das weitere Schallschutzelement sowie dem ersten Schallschutzelement ist deutlich ersichtlich, dass das erste Schallschutzelement 6 aus Beton eine Stahlbewehrung 22 aufweist, das mit einer elektrischen Erdung 23 verbunden ist. Das erste Schallschutzelement ist nach oben dachförmig ausgebildet und besitzt im Querschnitt zwei Schenkel 24 und 25, die miteinander einen Winkel a von 90 einschliessen, wobei der Scheitel S ausserhalb des ersten Schallschutzelementes 6 liegt. Auf dem dachförmigen Formschlusselement 26 liegt über eine gummielastische Schalldämmatte 27 mit einer Dicke von 8 mm das untere Formschlusselement 28 des weiteren Schallschutzelementes 7 auf. Durch die gummielastische Schalldämmatte 27, welche aus geschäumten Polyurethan besteht, werden die Schallschwingungen nur in gedampfter Form übertragen.
Der obere Abschluss des weiteren Schalldämmelementes wird durch das durchgehende obere Stirnblech 41 gebildet, das eine U-förmige Aufnahme 29 fur das Lochblech 20 aufweist Die obere Abdeckung weist ebenfalls mit derselben verschweisste Muttern 30 auf, die zur leichteren Montage und gleichzeitig zur Befestigung der oberen Abdeckung 10 mit den Schrauben 42 (nicht dargestellt) dienen können.
In Fig 4 ist die Verbindung zwischen den im Querschnitt doppel-T-förmigen Stehern 1 aus Stahl mit den Schallschutzverbindungsprofilen 9, die eine teilweise Umhüllung aus Stahlblech 31 aufweisen, dargestellt. An der zur nicht dargestellten Schallquelle weisenden Fläche 32 ist eine Schichte 33 aus gummielastischem Schaumstoff vorgesehen, welcher seinerseits durch eine Lochplatte 34 und eine Kunststoffolie 39 abgedeckt ist Das Stahlblech der Schallschutzverbmdungsprofile ist U-formig gebogen und die Schenkel 35 weisen ihrerseits Schenkel 36 auf, die normal zu den Schenkeln 35 abzweigen.
Die Länge a der Schenkel 35 ist mit 125 mm geringfügig kleiner als der Abstand b von 134 mm der beiden Balken der T's zueinander Auf dem linken Teil des im Querschnitt doppel-T-förmigen Stehers 1 ist das Schallschutzverbindungsprofil 9 über Keile 37 lagefixiert, wohingegen im rechten Teil das Schallschutzverbindungsprofil 9 mit in situ geschäumten Polyurethanschaum 38 in der Ausnehmung des doppel-T-förmigen Stehers lagefixiert ist Die Fläche, die über dem Schenkel 36 des Schallschutzverbindungsprofiles 9 gebildet ist, ist über Schrauben 13 mit Flächen 40 des weiteren Schallschutzelementes losbar verbunden. Eine derartige Verbindung wird auch zwischen den einzelnen Schallschutzteilelementen und den Schallschutzverbindungsprofilen realisiert.
In der Schallschutzwand sind nicht dargestellte Fluchttüren vorgesehen.
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The invention has a soundproof wall for along traffic routes, e.g. B. streets, tracks, moving sound sources, the subject.
Movable sound sources, such as motor vehicles, locomotives, railcars, single and multi-track motor vehicles, especially trucks, cause different sound emissions. On the one hand, there is an engine in self-propelled vehicles, which is not a significant burden in the case of electrical traction, but is considerable in the case of explosion engines Leads to noise emissions. In addition, the interaction of the tires with the road and the wheels with the rail cause considerable noise emissions.
In traffic routes for road vehicles, coverings have already been developed which have a particularly rough surface and thus allow good sound scattering. In vehicles for rail-bound traffic, aprons have already been provided on the rolling material, which extend in the direction of the rail, so that part of the sound emitted by the vibrating wheels is reflected on these aprons and thus an emission to the environment can be effectively reduced.
In the case of track superstructures, in particular ballastless ones, it is known to provide soundproofing elements which are constructed, for example, from foam or the like, in order in this way to reduce the emission of the sound. Furthermore, it is known to provide soundproofing elements on rails which cover the rail web from the foot to the head and thus enable a reduced emission of the sound
In addition to the soundproofing measures that are taken on the vehicles or on the transport route itself, so-called soundproofing walls are known in a wide variety of structural designs. As a rule, the sound propagates linearly if it is not diffracted at the edges. As a rule, it can therefore be assumed that if a sound source is optically covered, the further noise emission is significantly lower.
Different embodiments are known for soundproof walls. So earthwalls are piled up on both sides of the transport routes. A disadvantage of such constructions is the high space requirement, since a relatively small slope angle must be observed in order to ensure the stability of the earth walls. A further embodiment of soundproof walls is that walls are built along the traffic route on foundations along the traffic routes, whereby these walls can be designed differently. Soundproof walls made of prefabricated elements are also known which are built on site. Such constructions are particularly effective, but have a relatively high weight and can only be erected on site with heavy lifting gear.
According to AT-371.180-B, multilayer soundproofing elements can also be provided, which have a concrete slab as the load-bearing element, on which a glass fiber mat and spaced-apart chipboard concrete elements are provided.Also, such elements have a particularly high weight, so that the transport and the Erection of these elements is particularly complex.
In addition to the noise emission caused by the drive motor or the interaction between the wheels and the traction surface, a further noise emission is of particular importance, u. The one that originates from the body or from the body. With a sufficiently stable construction, the car body or body will generally not itself cause any vibrations, however the vibrations of the wheels or the motor are transmitted to the car body, even if the motor is appropriately stored, so that noise emissions, albeit to a lesser extent, but occur along a large area. Despite these different sound emissions, the soundproof walls, seen in the vertical direction, have no different constructions.
Soundproofing elements are known which have the shape of an open cube, the open side facing the sound source. In this cube, for example, insulation elements made of mineral fibers, such as glass wool or the like, are arranged, which in turn are covered with a plastic film and then with an expanded metal.
Austrian patent specification No. 400 961 relates to a noise protection wall which is constructed from plastic. Adjoining elements are provided, which are held by supports fixed in the floor. Between the supports, a holding rail made of plastic is provided on the floor, in which the adjoining elements, which engage via
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L-profiles are aligned. A cover is provided at the top. Such a construction has the disadvantage that it is extremely heavy due to the construction of solid plastic, so that the installation of the noise barrier can only be carried out with the appropriate lifting gear, alternatively the individual adjoining elements have to be made particularly small.
Furthermore, plastic deformations can occur particularly easily.
The soundproofing wall according to the invention is based on a state of the art, as given by the well-known Austrian patent application A 2248/90, and has set itself the task of creating a soundproofing wall which, on the one hand, can be erected with particularly little effort and which, on the other hand, can accommodate the different Acoustic emissions in the vertical direction are taken into account and, in the event of defects that can occur as a result of accidents, landslides or the like, the repair is particularly easy.
The inventive noise barrier for along traffic routes, for. B. roads, rails, movable sound sources with, in particular in the underground, fixed, possibly metallic, uprights, arranged between these first soundproofing elements, which with additives and hydraulic binders, eg. B. cement, and further arranged above these soundproofing elements, which are constructed with, in particular, metal, consists essentially in the fact that the further soundproofing elements have a greater vertical extent than the first soundproofing elements and have a metallic hollow body in which at least one Soundproofing layer, e.g.
B. organic foam, mineral fibers, is arranged, which at least partially, in particular entirely, covers the surface of the hollow body facing the sound source and optionally through a grid, a
Perforated plate, an expanded metal or the like. To the sound source, preferably together with one
Plastic film that is covered. Stability of the soundproofing wall can be ensured even under high wind loads, in particular in the underground, preferably metallic, without having to carry out a corresponding foundation of the entire soundproofing wall.
Due to the fact that at least two different soundproofing elements are provided, the different sound emissions in the vertical direction can be taken into account, the lower first wall protection element having a large mass, so that the airborne sound impinging on it can be absorbed.
The greater vertical extent of the further soundproofing element arranged above the lower soundproofing element takes account of the different quality and quantity of the sound emissions, the metallic hollow body of the soundproofing layer, for example the organic foam, such as
Polystyrene or a mineral fiber mat that gives the required strength, and a
Cover to the sound source over an expanded metal, perforated plate or the like. The penetration of the
Sound in the sound insulation mat and on the other hand a dense plastic film allows water to penetrate, but also spores, seeds and the like.
The like, prevented in the sound insulation mat, so that a long service life without impairing the soundproofing properties is made possible. The two different soundproofing elements take into account the different properties of the emitted sound particularly favorably.
If at least two, in particular five, adjacent soundproofing elements are arranged between two adjacent uprights, which are connected to the uprights and / or to one another and form the further soundproofing elements, a modular system is provided which, on the one hand, is particularly simple and easy, either pre-assembled or pre-assembled Can be installed on site and, if individual soundproofing elements are destroyed, repair is particularly easy.
If the uprights are connected to the soundproofing sub-elements and they are connected to one another via cross-sections that are U-shaped in connection with the vertical, a particularly advantageous logistical structure is provided, since there are only three main component elements in addition to the uprights, which have to be kept in stock and if necessary can be used as a supplement.
Are the sound insulation connection profiles open towards the sound source and on the surface facing the sound source with a sound insulation layer, e.g. B. organic foam, mineral
Fiber mat covered, which in turn, optionally with a grid, a perforated plate, a
Expanded metal or the like, preferably together with a plastic film, is covered, so that
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Soundproofing connection profile have approximately the same soundproofing properties as the other soundproofing sub-elements, so that no weakening of the soundproofing properties is caused by the same.
If the soundproofing connection profiles at the end of their legs of the U facing one another, in particular with the legs, have further legs enclosing a right angle, this creates a space open to the sound source in which the sound waves are reflected several times and can thus be attenuated.
If the uprights are double-T-shaped in cross-section to the vertical, the openings facing the adjacent uprights and the distance between the T-beams is slightly greater than the length of the legs that protrude from the base of the U of the soundproofing connection profile a particularly stable connection between the uprights and the soundproofing connection profiles can be achieved, it being easy to align the further soundproofing wall, for example by means of corresponding wedges between the uprights and the soundproofing connection profiles
If a gap between the upright and the soundproofing connection profile is filled with foam formed in situ, then on the one hand a particularly stable positioning of the further soundproofing elements is ensured,
furthermore, reflection points for structure-borne noise are formed in the horizontal direction along the soundproofing wall, since different acoustically dense materials are present.
If the upright has a cover connected to it at the upper end, preferably with threaded bolts protruding upwards, dust, snow and rain can be prevented particularly easily and at the same time there is a fastening device, for example for additional soundproofing elements, such as sound noses, for example. that point to the sound source
If the end of the first soundproofing elements facing the further soundproofing elements, in particular the front end, has at least one form-locking element which cooperates with at least one further positive-locking element of the further soundproofing element, a particularly stable connection between the soundproofing elements can be achieved by simply placing them on top of one another,
without the need for additional adhesives or detachable or non-detachable connections.
If at least one form-locking element of the first soundproofing element engages in the further soundproofing element, a positive connection between the soundproofing elements that is protected from precipitation is ensured
If the form-locking element of the first soundproofing element has two legs in cross-section parallel to the vertical, which together form an angle of less than 180 and whose apex lies outside the soundproofing element, then a large-area connection of the first soundproofing elements with the further soundproofing elements can be achieved if the further soundproofing elements are complementary, so that a particularly large force transmission can be achieved while avoiding force peaks, so that even with large force introductions, such as wind peaks,
destruction of the first soundproofing element, which is made of concrete, for example, can simply be avoided
Is a between the first soundproofing elements and the other soundproofing elements
Sound insulation mat, e.g. B made of foamed rubber-elastic material, such as polyurethane, rubber, plasticized PVC or
Like., arranged, on the one hand, a sound transmission in vertical
Direction can be minimized so that the heavily sound-affected first soundproofing elements only slightly transmit the structure-borne sound to the other soundproofing elements, whereby there is also a mechanical compensation for the manufacturing inaccuracy of concrete elements
Takes account
If the further soundproofing element has an upper, in particular one-piece, cover which connects the soundproofing sub-elements and the soundproofing connection profiles in alignment, the individual soundproofing sub-elements can be assembled particularly easily with the soundproofing connection profiles to form a soundproofing element, this assembly also being carried out particularly easily on site can
since no additional large-sized adjustment means are required
Do the soundproofing element elements have vertically extending surfaces that are
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tale direction to extend over the legs of the U of the soundproofing connection profiles and are preferably connected to the surfaces of the soundproofing connection profile corresponding to the other legs, so a particularly easy-to-use metallic construction is given, which has a high stability, while also maintaining the required soundproofing properties.
If the first soundproofing elements lie on the subsurface, it is ensured that no airborne sound can pass underneath the soundproofing elements, thus shielding the entire lower area in which sound waves are emitted with high intensity.
If the first soundproofing elements have an electrically grounded steel reinforcement, as is known per se, the low tensile strength of components which are built up with additives and hydraulic binders is taken into account, whereby it is further ensured that if the steel mats are covered too little, none electrical current is passed on to the metallic uprights.
If the lower end of at least one post is arranged in a recess in the subsurface and fixed in it via loose grains, e.g. gravel, crushed stone, the recess being covered with a cover, leaving the post cross-section free, if necessary, the can be dismantled The soundproof wall of the uprights can be pulled out of the recess without digging the ground. To replace a post, it is only necessary to remove the ballast or the like from the recess, reposition a post in position and then fix it again with ballast or gravel.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawings.
Show it:
1 is a soundproof wall seen from the front from the sound source,
2 shows a cross section through a soundproofing element,
Fig. 3 is a vertical section through the lower and upper soundproofing element and
4 shows a horizontal section through the upright and the subsequent soundproofing connection profiles.
The soundproofing wall shown in FIG. 1 has uprights 1 which are arranged in the subsurface 2. Here, a recess 3 is provided in the ground, in which the post is held over gravel 4. The recess is closed off at the top by a two-part cover 5.
The post is positioned in the recess 3 during the month, possibly aligned with wedges (not shown) and held in its final position by the gravel 4.
In order to ensure a closure at the top, one half of the cover 5 can be inserted from the left and the right, so that the cross-section of the double-T-shaped post 1 is also covered in its recess. A first soundproofing element is located between the posts 6 made of concrete, which is arranged continuously from one post to the other post and is held in the respective recess of the double-T-shaped post. It has a broom on the side facing away from the sound source. The height h1 is 500 mm, referred to - on the upper edge of the rail, not shown, 350 mm.
A further soundproofing element 7 rests on the first soundproofing element 6, which is constructed with five soundproofing sub-elements 8, which are connected to soundproofing connection profiles 9 and are connected to the uprights 1 via soundproofing connection profiles 9. The soundproofing sub-elements 8 and the soundproofing connection profiles 9 are cross-sectionally via screws 42 and an upper cover 10
U-shaped profile connected in alignment. The uprights 1 in turn have another own in
Cross-section U-shaped cover 11, which has an upwardly projecting threaded bolt 12, which can be used to fix soundproofing noses, not shown, which point to the sound source. The soundproofing elements 8 and the soundproofing connection profiles 9 are over
Screws 13 releasably connected.
The soundproofing connection profiles 9 adjoining the upright 1 are not screwed to the upper cover
As shown in FIG. 2, the soundproofing element 8 has a hollow body 14 formed with a steel sheet. The steel sheet has a thickness of 1.5 mm, a width of approx. 750 mm and the hollow body has a height of 2,000 mm and a thickness of 125 mm. The surface 15 pointing towards the sound source adheres a soundproofing layer 16 which is bonded to a foamed polystyrene soundproofing layer 17 and a rubber-elastic composite foam layer 18 made of small pieces of polyurethane foam which are connected to polyurethane binders.
The density of the
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foamed polystyrene is 0.15 g / cm3, whereas the density of the composite foam is 0.09 g / cm3. The steel sheet from which the hollow body 14 is formed has receptacles 19 which are formed by triple bending 90 of the steel sheet in which is a perforated plate 20 is pushed between the perforated plate 20 and the composite foam layer 18 is a dense plastic film 21, u. between PVC film with a thickness of 0.1 mm. Instead of the same, a plastic fiber fleece or the like can also be arranged, the filtering action and the prevention of the entry of liquid water being of primary importance.
In the longitudinal section shown in FIG. 3 through the further soundproofing element and the first soundproofing element, it is clearly evident that the first soundproofing element 6 made of concrete has a steel reinforcement 22 which is connected to an electrical grounding 23. The first soundproofing element is roof-shaped at the top and has in cross section two legs 24 and 25, which together form an angle a of 90, the apex S being outside the first soundproofing element 6. The lower positive locking element 28 of the further soundproofing element 7 rests on the roof-shaped positive locking element 26 via a rubber-elastic sound insulation mat 27 with a thickness of 8 mm. Due to the rubber-elastic sound insulation mat 27, which consists of foamed polyurethane, the sound vibrations are transmitted only in a damped form.
The upper end of the further soundproofing element is formed by the continuous upper end plate 41, which has a U-shaped receptacle 29 for the perforated plate 20. The upper cover also has nuts 30 welded to the same, which facilitate assembly and, at the same time, fastening the upper cover 10 can serve with the screws 42 (not shown).
4 shows the connection between the cross-sectionally double-T-shaped uprights 1 made of steel with the soundproofing connection profiles 9, which have a partial covering made of sheet steel 31. A layer 33 of rubber-elastic foam is provided on the surface 32 facing the sound source (not shown), which in turn is covered by a perforated plate 34 and a plastic film 39 branch off normally to the legs 35.
The length a of the legs 35, at 125 mm, is slightly smaller than the distance b of 134 mm between the two bars of the T's. On the left part of the double-T-shaped upright 1, the soundproofing connection profile 9 is fixed in position by means of wedges 37, whereas in FIG right part of the soundproofing connection profile 9 with in-situ foamed polyurethane foam 38 is fixed in position in the recess of the double-T-shaped post. Such a connection is also realized between the individual soundproofing sub-elements and the soundproofing connection profiles.
Escape doors, not shown, are provided in the soundproof wall.
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