AT407384B - Komissionierlager - Google Patents

Description

AT 407 384 B

Die Erfindung betrifft ein Positionierverfahren, wie es im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.

Aus der DE 43 17 144 A1 ist ein Regallager bekannt, bei dem mittels Regalbediengerät gleichzeitig ein Transport einer beladenen und einer unbeladenen Palette in unterschiedliche Ebenen eines Regalblockes möglich ist bzw. mit dem ein Verbringen einer beladenen und unbeladenen Palette in eine Be- und/oder Entladestation erfolgen kann.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Positionierverfahren für Paletten in einem Kommissionierlager zum Austausch von zwei hintereinander positionierter Paletten bei gleicher Stellung des Regalbediengerätes zu schaffen.

Dieses Verfahren ist durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 1 wiedergegebenen Merkmale gekennzeichnet. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß beim Abkommissionieren der Waren aus dem Kommissionierlager ein kontinuierlicher Arbeitsfluß erreicht wird, da eine hohe Effizienz der Bereitstellung und des Austausches gefüllter gegen geleerter Paletten und eine freie Zuordnung von Lagerplätzen und damit eine hohe Auslastung eines Kommissionierlagers erreicht wird.

Die Erfindung betrifft aber auch ein Positionierverfahren, wie es im Oberbegriff des Anspruches 2 beschrieben ist.

Dieses Verfahren ist durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 2 wiedergegebenen Merkmale gekennzeichnet. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß, nachdem der Kommissionierer eine Palette entladen hat, die Zeit zum Austausch der entladenen Palette gegen eine befüllte Palette sehr stark verkürzt wird, da das Regalbediengerät eine befüllte Palette, nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt, aus einer Lagerhalle zum Kommissionierer transportieren muß, sondern daß durch Austausch der beiden hintereinander positionierten Paletten dem Kommissionierer sofort eine befüllte Palette zur Verfügung steht. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß nach Austausch der entladenen Palette gegen eine befüllte Palette der Kommissionierer seine Arbeit fortführen kann, wobei das Nachlagern auf den frei gewordenen Lagerplatzes zeitlich versetzt durchgeführt werden kann, d. h., daß beispielsweise das Regalbediengerät mehrere entladene Paletten durch Austausch der dahinter liegenden befüllten Paletten zuerst durchführt und anschließend die frei gewordenen Lagerplätze durch Paletten aus einer Lagerhalle zeitversetzt auffüllt, wodurch die Wartezeit der Kommissionierer auf neue Waren sehr stark verkürzt wird.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Figuren beschriebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Bauwerksgruppe mit einem zentral angeordneten Kommissionierlager;

Fig. 2 ein erfindungsgemäßes, als Hochregallager ausgebildetes Kommissionlerlager, in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 3 einen Teilbereich des erfindungsgemäßen Kommissionierlagers mit einem Regalbediengerät, in Stirnansicht, geschnitten;

Fig. 4 das Kommissionierlager mit dem Regalbediengerät, in Ansicht, geschnitten, gemäß den Linien IV - IV in Fig. 3;

Fig. 5 ein dem erfindungsgemäßen Kommissionierlager nachgeordneter Sortierbereich mit einer Sortiereinrichtung, in Draufsicht;

Fig. 6 einen der Förderanlage des Sortierbereiches vorgeordneten erfindungsgemäßen Verteilförderer, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 7 der Sortierbereich, in Ansicht, geschnitten, gemäß den Linien VII - VII in Fig. 5.

In der Fig. 1 ist ein Kommissionierlager 1, welches in einer zentralen Lage zwischen einem Vorratslager 2, insbesondere einem Hochregallager 3, und einem entsprechend dem Warenfluß dem Kommissionierlager 1 nachgeordneten Sortierbereich 4, in dem auftragsbezogen Warenkommissionen zusammengestellt werden, angeordnet ist. Das Vorratslager 2, das Kommissionierlager 1 und der Sortierbereich 4 sind in parallel zueinander angeordneten Baukörpern 5 situiert, wobei das Hochregallager 3, das Vorratsiager 2 und das ebenfalls als Hochregallager 6 ausgebildete Kommissionierlager 1 gegebenenfalls gleichzeitig die tragende Funktion für Seitenwände 7 und Dach 8 übernehmen. Ein weiterer Baukörper 9, der dem Kommissionierlager 1, Vorratslager 2 und Sortierbereich 4 stirnseitig vorgelagert ist, bildet einen Bereitstellungsbereich 10 mit einem 2

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Warenein- und einem Warenausgangsbereich 11 für die angelieferten und abzuliefernden Waren. Die Baukörper 5 und 9 sind miteinander und mit dem Bereitstellungsbereich 10 teilweise über Schleusen verbunden, die als Übergänge bzw. auch für die Durchführung von Fördereinrichtungen dienen. Die Ausbildung mehrerer unabhängiger Baukörper 5 für die verschiedenen Lagerbereiche und deren Verbindung über die Schleusen ermöglicht auch die Ausbildung eines unterschiedlichen Temperaturniveaus in den einzelnen Bereichen, wie es insbesondere für die Lagerung verderblicher Waren, insbesondere Tiefkühlwaren, erforderlich ist.

Weiters ist ein Versorgungsgebäude 12 vorgesehen, welches alle erforderlichen technischen Einrichtungen beinhaltet, die für eine Energieversorgung erforderlich sind und auch gegebenenfalls sonstige technische Einrichtungen, wie z.B. Transformatoren, Niederspannungshauptverteilung, Luft- und Wasseraufbereitung, Erzeugung von Wärme und/oder Kälte, beinhaltet, wobei dieses Versorgungsgebäude 12 zentral zu den Gebäuden 5 angeordnet ist, womit kurze Versorgungsund Verbindungswege gegeben sind.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist weiters ein als selbständiger Baukörper 13 ausgebildetes Verwaltungsgebäude 14 im Verhältnis zu den einzelnen Lagerbereichen dermaßen angeordnet, daß sich kurze und möglichst niveaugleiche Verbindungsgänge für den Personalverkehr ergeben. Im Baukörper 9 befindet sich über dem Bereitstell bereich 10 eine Langsamläuferzone 15. Diese Langsamläuferzone 15 stellt ein Kommissionierlager für Waren mit geringer Umschlagshäufigkeit dar, die kommissionsbezogen gekennzeichnet, z.B. mit einen Strichcode aufweisenden Etiketten, dem Sortierbereich 4 über weitere Födereinrichtungen zugeführt werden.

In der Fig. 2 ist das Kommissionierlager 1 gezeigt. In dem Baukörper 5 sind parallel zueinander verlaufend das Hochregallager 6 bildende, als Doppelregale konzipierte Regalblöcke 16 angeordnet. Zwischen einander zugewandten Regalvorderseiten 17 sind Kommissioniergänge 18 ausgebildet. Zwischen einander zugewandten Regalrückseiten 19 verlaufen Regalbediengänge 20. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind in Richtung einer Höhe 21 der Regalblöcke 16 fünf Etagen mit Lagerplätzen 22 für Paletten 23 vorgesehen. In den Kommissioniergängen 18 sind jeweils auf Höhe der Lagerplätze 22 Laufstege 24 als Arbeitsbühnen für das Personal vorgesehen. In etwa im Mittel der Kommissioniergänge 18 sind zumindest über eine Länge der Regalblöcke 16 und zu diesem parallel verlaufend Transportvorrichtungen 26, z.B. Förderbänder 27, für den Abtransport der von den Paletten 23 entnommenen Waren 28 angeordnet. Eine Oberfläche der Förderbänder 27 ist dabei gegenüber einem Niveau der Laufstege 24 in einem höheren Niveau vorgesehen, wodurch ein Auflegen der von den Paletten 23 entnommenen Waren 28 für das Personal erleichtert wird.

In den zwischen den einander zugewandten Regalrückseiten 19 ausgebildeten Regalbediengängen 20 sind für ein Palettenhandling ausgebildete Regalbedienvorrichtungen 29 vorgesehen. Diese Regalbedien Vorrichtungen 29 sind in Richtung der Länge der Regalblöcke in Längsführungsvorrichtungen 30, die auf einem Boden 31 und einer Decke 32 befestigt sind, verfahrbar und weisen eine auf einer Tragsäule angeordnete Höhenführungsvorrichtung 33 auf, längs der ein Hubschlitten 34 mittels einer Antriebsvorrichtung 35 verstellbar ist. In der Längsführungsvorrichtung 30 ist die Regalbedienvorrichtung 29 über ein einen Fahrantrieb 36 aufweisendes Fahrwerk 37 abgestützt. Ein weiteres Fahrwerk 37 bildet gegenüber der an der Decke 32 befestigten Längsführungsvorrichtung 30 die weitere Führungsanordnung 38 für die Regalbedienvorrichtung 29.

Der Hubschlitten 34 der Regalbedienvorrichtung 29 ist dermaßen ausgebildet, daß damit jeweils beide der in zur Längsführungsvorrichtung 30 senkrechter Richtung hintereinander angeordneten Lagerplätze 22 für die Paletten 23 bedienbar sind und damit eine Beschickung sowohl des dem Kommissioniergang 18 zugeordneten Lagerplatzes 22, wie auch des dem Regalbediengang zugeordneten Lagerplatzes 22 mit den mit Waren 28 versehenen Paletten 23 möglich ist oder andererseits bereits entleerte Paletten 23 entnehmbar sind.

In einem Endbereich der Regalblöcke 16 ist im Baukörper 5 ein Übemahmebereich 39 vorgesehen, in dem über Fördereinrichtungen 40 - wie in Fig. 1 dargestellt - volle Paletten 23 für die Regalbedienvorrichtungen 29 bereitgestellt werden, um von dieser auf vorbestimmbare Lagerplätze 22 im Kommissionierlager 1 verbracht zu werden. Der Übernahmebereich 39 weist auch Einrichtungen zur Abgabe aus dem Kommissionierlager 1 mittels Regalbedienvorrichtungen 29 rücktransportierter, entleerter Paletten 23 sowie von Gitterboxpaletten zur Aufnahme von 3

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Leergebinde, Verpackungsmaterial etc. auf.

In den Fig. 3 und 4 ist ein Teilbereich des Kommissionierlagers 1 gezeigt. In einem Abstand 41 verlaufen zueinander parallel ausgerichtet, die zu einem Doppelregal ausgebildeten Regalblöcke 16, wodurch der Regalbediengang 20 zwischen den einander zugewandten Regairückseiten 19 gegeben ist. Der Abstand 41 ist geringfügig größer als eine Länge 42 der Palette 23. Den Regalvorderseiten 17 zugewandt sind die Kommissioniergänge 18 mit den Laufstegen 24 für Kommis-sionierer 43 ausgebildet, ln etwa im Mittel der Kommissioniergänge 18 sind die parallel zu den Regalblöcken 16 verlaufenden Förderbänder 27 für den Abtransport der von den Kommissionierern 43 von den Paletten 23 entnommenen und auf die Förderbänder 27 abgestellten Waren 28.

Im Regalbediengang 20 ist die Regalbedienvorrichtung 29 für das Handling der vollen und/oder leeren Paletten 23 in zu den Regalblöcken 16 paralleler Richtung verfahrbar in den längs der Decke 32 und dem Boden 31 verlaufenden Längsführungsvorrichtungen 30 angeordnet. Die Regalbedienvorrichtung 29 weist dazu mit den Längsführungsvorrichtungen 30 zusammenwirkend die Fahrwerke 37 auf, die in Richtung der Höhe 21 über die Tragsäule und Höhenführungsvorrichtung 33 miteinander verbunden sind. In Richtung der Höhe 21 verfahrbar ist ein mit einer Antriebsvorrichtung 35 ausgestatteter Tragrahmen 44 angeordnet. Das dem Boden 31 zugewandte Fahrwerk 37 ist mit dem Fahrantrieb 36 ausgestattet. Diese Ausbildung ermöglicht den Tragrahmen 44 in Richtung der Länge und der Höhe 21 der Regalblöcke 16 zu jedem der Lagerplätze 22 zu verfahren. Der Tragrahmen 44 weist zwei in Richtung der Höhe 21 voneinander distanzierte Lastaufnahmemittel 45, 46 auf, die Lastaufnahmeplattformen 47 ausbilden, wobei jedem der Lastaufnahmemittel 45, 46 ein eigener Verstellantrieb 48 zugeordnet ist und die ein Verfahren der Lastaufnahmemittel 45, 46 in zur Längsrichtung der Regalblöcke 16 senkrechten Richtung ermöglichen. Eine in Richtung der Höhe 21 verlaufende Distanz 49 zwischen den Lastaufnahmemittel 45, 46 ist geringfügig größer als eine Höhe 50 der entleerten Paletten 23. Des weiteren sind die die Lastaufnahmeplattformen 47 ausbildenden Lastaufnahmemittel 45, 46 teleskopierbar ausgebildet, wobei eine maximale, vom Tragrahmen 44 gemessene Auskraglänge 51 größer ist als eine zwischen der Regalvorderseite 17 und der Regalrückseite 19 gemessene Tiefe 52 der Regalblöcke 16 bzw. einer zweifachen Länge 42 der Paletten 23.

Durch die Ausbildung der Regalbedienvorrichtung 29 mit zwei unabhängig voneinander über die Verstellantriebe 48 in einer zu den Regalblöcken 16 senkrechten Richtung verstellbaren Lastaufnahmemittel 45, 46 ist ein unmittelbar aufeinanderfolgender Umschlag bzw. ein Umsetzen der Paletten 23 zwischen den in Richtung der Tiefe 52 der Regalblöcke 16 unmittelbar hintereinander angeordneten Lagerplätzen 22 möglich. Wie insbesondere der Fig. 4 zu entnehmen, ist das Aufnehmen einer dem Kommissioniergang 18 zugeordneten, durch das Abkommissionieren der Ware 28 entleerten Palette 23 und einer dem Regalbediengang 20 zugeordneten noch befüllten Palette 23 durch die beiden Lastaufnahmemittel 45, 46 möglich. Durch geringfügiges Anheben der Lastaufnahmemittel 45, 46 durch ein Verfahren in Richtung der Höhe 21 mittels des Tragrahmens 44 wird z.B. eine vom Tragrahmen 44 entferntere Leerpalette 53 und die dem Tragrahmen 44 näher befindliche befüllte Palette 23 von einem winkelförmigen Palettenträger 54 unmittelbar aufeinander folgend abgehoben. Durch die Distanz 49 zwischen den beiden Lastaufnahmemitteln 45, 46 kann nunmehr die Leerpalette 53 durch Einfahren des teleskopartigen Lastaufnahmemittels 45 unterhalb des Lastaufnahmemittels 46 mit der befüllten Palette 23 bis in den Bereich des Tragrahmens 44, also in den Bereich des Regalbedienganges 20, befördert werden. Damit wird der dem Kommissioniergang 18 zugewandte Lagerplatz 22 für das Überstellen der mit den Waren 28 befüllten Palette 23 frei. Durch Ausfahren des die befüllte Palette 23 tragenden Lastaufnahmemittels 46 in die vom Tragrahmen 44 entfernte, dem Kommissioniergang 18 zugeordnete Beschickungsposition und Absenken der Palette 23 auf die Palettenträger 54 steht somit dem Kommissionierer 43 zur Fortführung des Kommissioniervorganges weitere Ware 28 zur Verfügung. Während der Kommissionierer 43 mit seinen Abkommissionieren fortfährt, wird von der Regalbedienvorrichtung 29 die übernommene Leerpalette 53 abtransportiert und eine mit Waren befüllte Palette 23 auf den der Regalbedienvorrichtung 29 zugeordneten, frei gewordenen Lagerplatz 22 eingelagert. Damit dieser Austausch zwischen der Leerpalette 53 und einer mit Waren befüllten Palette 23 innerhalb des Regalblockes 16 möglich ist, ist eine in Richtung der Höhe 21 des Regalblockes 16 verlaufende Höhe 55 zwischen den Lagerplätzen 22 größer als die Summen einer Höhe 56 der befüllten Palette 23 zuzüglich einer Bauhöhe 57 des Lastaufnahmemittels 46 und 4

AT 407 384 B zuzüglich der Höhe 50 der Leerpalette 53.

Eine andere Methode mit der sich die Höhe 55 zwischen den Palettenträgern 54 reduzieren läßt, sieht vor, die befüllte Palette mit dem oberen Lastaufnahmemittel 46 geringfügig anzuheben und aus dem Regalbereich in den Regalbediengang 20 zu verfahren. Danach wird der Tragrahmen 44 in Richtung der Höhe 21 verstellt und das untere Lastaufnahmemittel 45 zur Aufnahme der Leerpalette 53 in den Regalblock 16 eingefahren und durch eine weitere geringfügige Aulwärts-bewegung von den Palettenträgem 54 abgehoben und durch Zurückfahren des unteren Lastaufnahmemittels 45 ebenfalls in den Regalbediengang 20 transportiert. Nach anschließendem Absenken des Tragrahmens 44 auf nahezu das Niveau der Palettenträger 54 wird durch Ausfahren des oberen Lastaufnahmemittels 46 nunmehr die volle Palette 23 auf den freigewordenen, dem Kommissioniergang 18 zugeordneten Lagerplatz 22 abgestellt und das Lastaufnahmemittel 46 aus dem Bereich des Regalblockes 16 bewegt. Anschließend wird die Leerpaiette 53 mit der Regalbedienvorrichtung 29 auf einen Abgabeplatz außerhalb der Regalblöcke 16 verbracht. in den Fig. 5 bis 7 ist der Sortierbereich 4 mit einer Sortiereinrichtung 58 gezeigt. Die Sortiereinrichtung 58 besteht aus zwei endlosen Förderanlagen 59, 60, die im wesentlichen übereinander angeordnet sind und Aufnahmetassen 61 aulweisen, die gelenkig zu einem endlosen Strang verbunden sind. Diese endlosen Förderanlagen 59, 60 weisen in etwa parallel zueinander verlaufend Aufgabestränge 62 und Abgabestränge 63 auf, die in entgegengesetzten Endbereichen in etwa kreisbahnförmig verbunden sind. Die Abgabestränge 63 verlaufen übereinander, in etwa längs einer Längsmittelachse 64 des Sortierbereiches 4. Die aus dem Kommissionierlager 1 und der Langsamläuferzone 15 abkommissionierten Waren 28 werden über Bandförderer 65, 66 und einer Vielzahl von den seiten- und/oder höhenversetzt zueinander verlaufenden Aufgabesträngen 62 zugeordneten Übergabeförderer 67 herangeführt. Der Bandförderer 65 für die aus der Langsamläuferzone 15 antransportierte Ware 28 mündet in eine Horizontalweiche 68, der eine Erfassungseinrichtung, z.B. ein Scanner 69, für die Erfassung von Informationen von auf den Waren 28 aufgebrachten maschinenlesbaren Etiketten vorgeordnet ist. Von der Horizontalweiche 68 führen zwei Förderstränge 70 zu den im wesentlichen übereinander verlaufenden Übergabeförderer 67. Die Übergabeförderer 67, die den übereinander verlaufenden Aufgabesträngen 62 zugeordnet sind, weisen in Förderrichtung zumindest zwei, bevorzugt drei, Taktförderer 71 auf, mit einem anschließenden einer Übergabestelle 72 vorgeordneten Beschleunigerband 73. Diese Ausbildung gewährleistet die permanente Erfassung der abkommissionierten Warenpakete und eine störungsfreie Übergabe auf die Aufnahmetassen 61 der Förderanlage 59 bzw. der Förderanlage 60.

Zwischen dem Beschleunigerband 73 und den Förderanlagen 59, 60 sind bei der im gezeigten Ausführungsbeispiel winkelig verlaufenden Übergabestellen 72 sogenannte Dreiecksbänder, die aus einer Mehrzahl parallel zueinander verlaufender, mit einem gemeinsamen Antrieb versehener, schmaler Förderbänder ausgebildet sind, angeordnet.

Aus dem Kommissionieriager 1 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel insgesamt fünfzehn der Bandförderer 66 in den Sortierbereich 4 geführt, an die Verteilförderer 74 anschließen und die die Transportverbindung zwischen den Bandförderern 66 und den übereinander verlaufenden Aufgabesträngen 62 der Förderanlagen 59, 60 ausbilden.

Wie nun besser der Fig. 6 zu entnehmen, werden diese Verteilförderer 74 aus einer Mehrzahl an die Bandförderer 66 anschließenden Taktbändem 75, einer Vertikalweiche 76 und daran anschließenden weiteren Taktbändem 77 gebildet. Für die Übergabe der Warenpakete auf die Aufnahmetassen 61 der Förderanlage 59 bzw. der Förderanlage 60 sind im Anschluß an die Taktbänder 77 Beschleunigerbänder 78 vorgesehen, durch die die Warenpakete nach Verlassen der Taktbänder 77 zuverlässig auf die Aufnahmetassen 61 übergeben werden. Durch die Ausbildung der Verteilförderer 74 mit den Vertikalweichen 76 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel insgesamt dreißig Förderstränge zur Beschickung der Förderanlagen 59, 60 ausgebildet, wobei durch die zwei-etagige Anordnung der Flächenbedarf für den Sortierbereich 4 reduziert wird und damit Baukosten eingespart werden und bei vorgegebenen Fördergeschwindigkeiten auch die aufzuwendende Förderzeit für die Warenpakete reduziert wird.

Eine vorteilhafte Anzahl der Taktbänder 77 liegt bei mindestens drei dieser Taktbänder 77, wodurch wirkungsvoll ein Rückstau der angeförderten Waren vor der Übergabe auf die Förderanlagen 59, 60 und damit gegebenenfalls ein Stillsetzen der Bandförderer 65, 66 wirkungsvoll 5

AT 407 384 B vermieden wird.

Wie nun weiters insbesondere der Fig. 7 zu entnehmen, sind dem Abgabestrang 63 in etwa im rechten Winkel dazu und zueinander parallel verlaufend und den längs der Längsmittelachse 64 übereinander verlaufenden Abgabesträngen 63 jeweils übereinander verlaufend Absortierförderstränge 79 zugeordnet. Diese bestehen aus längs den Abgabesträngen 63 angeordneten Ausschleusbereichen 80, in denen über eine geneigt verlaufende Blechrutsche die angeförderte Ware 28 einem Band- und Stauförderer 81, einer daran anschließenden geneigt verlaufenden Röilchen-bahn 82 und einer tischförmigen Aufnahmeschurre 83 zugeführt wird. Die Ware 28 wird dabei durch Verschwenken der Aufnahmetassen 61 an einen kommissionsweise vorbestimmten Absortierförderstrang 79 zugeteilt, wobei in den Ausschleusbereichen 80 eine Schwenkmechanik 84 ein Verschwenken der Aufnahmetassen 61 um eine in Richtung der Längsmittelachse 64 verlaufende Schwenklagerung bewirkt.

In dem in den Fig. 6 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispiel sind beidseits der übereinander verlaufenden Abgabestränge 63 und etwa rechtwinkelig dazu verlaufend die Absortierförderstränge 79 vorgesehen.

Die Absortierförderstränge 79 mit Ausbildung der Band- und Stauförderer 81 und der anschließenden Röllchenbahnen 82 und einer dazwischen angeordneten Lichtschranke 85, ermöglicht darüber hinaus einen kontinuierlichen Arbeitsfluß beim Abschlichten der Warenpakete aus den Aufnahmeschurren 83. Durch die Aufteilung in einen Band- und Stauförderer 81 und die Röllchenbahn 82 mit der dazwischen angeordneten Lichtschranke 85 und einem im Bereich der Aufnahmeschurre 83 angeordneten Eingabemodul 86 ist eine sogenannte Patchtrennung möglich, d.h., daß z.B. auf einem Absortierförderstrang 79 während des Abschlichtens und nach Übergabe sämtlicher einem Patch zugeordneter Waren 28 auf die Röllchenbahn 82 bereits ein nachfolgender Patch auf dem Band- und Stauförderer 81 bereit gestellt werden kann. Ist das Abschiichten beendet und der bearbeitete Patch damit abgefertigt, erfolgt eine Freigabe durch den Abschlichter über das Eingabemodul 86, und es wird über die Zentrairechneranlage ein weiterer Patch zugeteilt und die Übergabe an die Röllchenbahn 82 aktiviert.

Durch diese Maßnahmen wird ein höherer Arbeitsfluß auch insofern erreicht, als die beim Abkommissionieren auftretende unrhythmische Arbeitsweise ausgeglichen werden kann.

Ein Abschlichtbereich 87, in dem Aufnahmepaletten 88 bereit gestellt werden, weist weiters -wie in der Fig. 1 dargestellt - eine Zuförderanlage 89 und eine Abförderanlage 90 für die Versorgung des Abschiichtbereiches 87 mit den Aufnahmepaletten 88, z.B. Rollpaletten, auf. Aus einem dem Sortierbereich 4 baulich zugeordneten Abstell bereich für Leergebinde, z.B. die Aufnahmepaletten 88, erfolgt über die Zuförderanlage 89 in etwa auf Flumiveau unterhalb des Abgabestranges 63 der Förderanlagen 59, 60 die Versorgung des Abschlichtbereiches 87. Nach dem Befüllen der Aufnahmepaletten 88 mit den Warenkommissionen erfolgt der Weitertransport über die im Bereich von Längsseitenwänden 91 parallel zum Abgabestrang 63 angeordneten Abförderaniagen 90 in die Warenausgangszone des Bereitstellungsbereiches 10, um dort im Zuge der Versandabwicklung zu Ablieferchargen zusammengestellt zu werden.

Diese Ver- und Entsorgung bzw. Lösung des Transportproblems im Sortierbereich 4 ermöglicht einen kontinuierlichen Durchlauf und verursacht keinerlei Störungen durch den Betrieb von Flurförderern, wie z.B. Hubstaplern etc., wodurch ein konzentriertes Arbeiten des Abschlichtpersonals gewährleistet ist.

Durch die Ausbildung der Sortiereinrichtung 58 mit den Förderanlagen 59, 60, der Aufteilung der kommissionierten Waren 28 auf zwei Förderebenen und der sich daraus ergebenden Vielzahl von Absortierfördersträngen 79 wird eine hohe Anzahl von sogenannten Zielstellen für die Kommissionierung der Waren 28 bei relativ kleinem Flächenbedarf für eine derartige Anlage erreicht.

Die Logistik des Warentransportes beruht auf einer Kombination der sogenannten Wegeverfolgung und der sogenannten Objektverfolgung. Die Wegeverfolgung wird für die aus dem Kommissionierlager 1 entnommenen und an die Transportvorrichtung 26 übergebenen Waren 28 angewandt und ermöglicht aufgrund des Transportweges und der Fördereinrichtungen die exakte Zuführung der kommissionierten Ware 28 an die über ein Bedienterminal einem Zentralrechner vorgegebene Zielstelle. Die Objektverfolgung wird für die Waren 28 aus der Langsamiäuferzone 15 angewandt, wobei diese Waren mit durch die Zielstelle enthaltenden Informationen, insbesondere 6

Claims (2)

1. AT 407 384 B maschinenlesbaren Etiketten, versehen werden und entsprechend diesen Informationen kommissionsweise mit den Waren aus dem Kommissionierlager 1 zusammengeführt werden. Selbstverständlich ist auch eine Kombination in einer der Förderlinien möglich, bei der eine definierte Übergabe in einer Schnittstelle erfolgt, bis zu der ein Warenpaket mittels maschinenlesbarer Etikette erfaßt wird und ab dieser Schnittstelle das Warenpaket im weiteren Verlauf der Förderlinie bis zur Zielstelle bzw. einer der Zielstellen zugeordneten Ausschleusstellen über Wegeverfolgung transportiert wird. PATENTANSPRÜCHE: 1. Positionierverfahren für Paletten in einem Kommissionierlager, bei dem von zumindest einem Kommissionierer Waren von Paletten aus einem die Paletten lagernden Regalblock entnommen werden, wobei die Paletten mit einem in Längs- und Höhenrichtung verstellbaren Regalbediengerät über eine Regalrückseite zugeführt werden und bei einer Höhenverstellung des Regalbediengerätes gleichzeitig zwei in Höhenrichtung voneinander distanzierte Lastaufnahmemittel verstellt werden, wobei jedes Lastaufnahmemittel über einen eigenen Verstellantrieb unabhängig voneinander ausgefahren werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Lagerplatz in Beschickungsrichtung hintereinander zwei volle Paletten abgestellt werden, worauf eine der beiden Paletten von der Regalvorderseite von einem Kommissionierer entladen wird, worauf nach der vollständigen Entladung zuerst die dem Regalbediengerät nähere Palette mit einem Lastaufnahmemittel in Beschickungsrichtung entnommen und in den Regalbediengang, mit einer Breite die geringfügig größer als eine Länge der Palette ist, verbracht wird und gemeinsam mit dem weiteren Lastaufnahmemittel in eine der Höhe nach versetzte Position angehoben wird, worauf mit dem weiteren Lastaufnahmemittel die vom Regalbediengang weiter entfernte Leerpalette entnommen und ebenfalls in den Regalbediengang verbracht wird, worauf die beiden Lastaufnahmemittel abgesenkt werden bis die erste Palette in etwa auf die Höhe des gleichen Lagerplatzes sich befindet, wonach diese in die der Regalvorderseite nähere Entnahmeposition verbracht und auf dem Regalträger abgestellt wird und danach die am weiteren Lastaufnahmemittel befindliche Leerpalette abtransportiert und eine mit Waren befüllte Palette auf den der Regalbedienvorrichtung zugewandten, frei gewordenen Lagerplatz eingelagert wird.
2. 2. Positionierverfahren für Paletten in einem Kommissionierlager, bei dem von zumindest einem Kommissionierer Waren von Paletten aus einem die Paletten lagernden Regalblock entnommen werden, wobei die Paletten mit einem in Längs- und Höhenrichtung verstellbaren Regalbediengerät über eine Regalrückseite zugeführt werden, und bei einer Höhen-verstellung des Regalbediengerätes gleichzeitig zwei in Höhenrichtung voneinander distanzierte Lastaufnahmemittei verstellt werden, wobei jedes Lastaufnahmemittel über einen eigenen Verstellantrieb unabhängig voneinander ausgefahren werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Lagerplatz in Beschickungsrichtung hintereinander zwei volle Paletten abgestellt werden, worauf eine der beiden Paletten von der Regalvorderseite von einem Kommissionierer entladen wird, worauf nach der vollständigen Entladung zuerst die dem Regalbediengerät nähere Palette mit einem Lastaufnahmemittel über eine der entladenen Palette entsprechende Höhe angehoben wird, worauf mit dem weiteren Lastaufnahmemittel die weitere vom Regalbediengang weiter entfernte Leerpalette entnommen und in den Regalbediengang, welcher eine Breite die geringfügig größer als eine Länge der Palette ist, verbracht wird und danach das erste Lastaufnahmemittel in etwa auf die Höhe der Regalträger des gleichen Lagerplatzes abgesenkt wird, wonach diese in die der Regalvorderseite nähere Entnahmeposition verbracht und auf dem Regalträger abgestellt wird und danach die am weiteren Lastaufnahmemittel befindliche Leerpalette abtransportiert und eine mit Waren befüllte Palette auf den der Regalbedienvorrichtung zugewandten, frei gewordenen Lagerplatz eingelagert wird. 7 AT 407 384 B HIEZU 7 BLATT ZEICHNUNGEN 8