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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur automatisierten Herstellung von Drahtösen an einem für die Bedrahtung elektrischer Bauelemente, dienenden Drahtstück. Die zu bedrahtenden Bauelemente sind Insbesondere PTC- und NTC-Widerstände und Varistoren.
Es hat sich herausgestellt, dass die bisher zur Herstellung von Drahtösen verwendeten Maschinen nicht bei Drahtspangen einsetzbar sind, die in geordneter Weise an einem Trägerstreifen befestigt sind. Die Bedrahtung von Bauelementen erfolgte deshalb bisher dergestalt, dass zunächst eine Drahtvorbereitungsmaschine Drahtösen aus einzelnen Drahtstücken herstellte, wobei die fertigen Drahtösen als Schüttgut gesammelt wurden. Danach mussten die Drahtösen von Hand geordnet und unter Einhaltung des gewünschten Rastermasses an einem Trägerstreifen befestigt werden.
Auch das Bestücken der mit Ösen versehenen Drahtstücke mit Bauelementen und das anschliessende Löten geschah von Hand, wobei oft ein Nachrichten der Bauelemente erforderlich wurde Dadurch, dass die Drahtösen bisher einzeln im Schüttgut vorlagen, war eine automatisierte Weiterverarbeitung nur mit sehr hohem Aufwand (Entwirren, Ordnung herstellen) möglich Im Rahmen eines wirtschaftlichen Herstellungsverfahrens geht es darum, die Drahtstücke geordnet auf Trägerstreifen bereitzustellen, die einer Bearbeitungsstation zufuhrbar sind, so dass dort und in der Weiterverarbeitung im automatisierten Betrieb gearbeitet werden kann.
Die hier in Rede stehenden Drahtösen weisen einen Durchmesser von ca. 2 bis 4 mm auf, während die zu bedrahtenden, meist scheibenförmigen Bauelemente Durchmesser etwa zwischen 8 mm und 24 mm aufweisen. Die Drahtösen haben den Zweck, beim Anlöten der Drahtstücke an die elektrischen Bauelemente eine portionierte und lokalisiert Aufbringung von Zinn zu ermöglichen Eine solche kleine begrenzte Lötstelle ist wegen der beim Betrieb der sich erwärmenden Bauelemente auftretenden Wärmespannungen ausserordentlich wünschenswert.
Ohne sie kommt es häufig zum Bruch der Lötstelle
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine neue Vorrichtung zur Herstellung von Drahtösen an Drahtstücken anzugeben, die in geordneter Weise an einem Trägerstreifen befestigt sind, so dass eine aütomatis ! erte und damit wirtschaftliche Weiterverarbeitung derartiger Drahtstücke auf Trägerstreifen ermöglicht wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Vorrichtung der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäss gekennzeichnet durch zwei gegeneinander bewegbare Vorrichtungsteile, von denen ein erster Vorrichtungsteil einen in einer ersten Hohlwelle gelagerten drehbaren Wickelkern, einen in Bezug auf die Achse des Wickelkerns versetzten ersten Wickelbolzen sowie eine Zahnstange, mit der die erste Hohlwelle in Drehung versetzbar ist, aufweist und von denen ein zweiter unterhalb des ersten Vorrichtungsteils angeordneter Vorrichtungsteil eine zweite axial zur ersten Hohlwelle ausgerichtete Hohlwelle, eine in der zweiten Hohlwelle vorgesehene axial zum Wickelkern ausgerichtete Aufnahmeböhrung, eine zweite Zahnstange, mit der die zweite Hohlwelle in Drehung versetzbar ist, einen zweiten zum ersten Wickelbolzen ausgerichteten Wickelbolzen,
eine an der zweiten Hohlwelle aXial gegen den zweiten Wickelbolzen versetzt angebrachte Drahterfassungszange sowie einen Zangenbetätigungsautomaten aufweist, wobei bei Bewegung der beiden Vorrichtungsteile aus einer Ruhestellung in eine Arbeitsstellung das der zweiten Vorrichtung zugekehrte Ende des Wickelkerns in die Aufnahmebohrung eingeführt ist und die einander zugekehrten Enden des ersten und zweiten Wickelbolzens noch voneinander beabstandet sind.
Alle Versuche, die gestellte Aufgabe mit Hilfe der bisher verwendeten Drahtvorbereitungsmaschine zu lösen, haben nicht zu dem gewünschten Erfolg geführt. Die am Trägerstreifen festgeklemmten oder geklebten und beim Osenbiegevorgang durch eine Zange festgehaltenen Drahtspangen wurden durch die bei der relativen Drehbewegung zwischen einem zwangsgeführten Mitteldorn und einem bewegten Dorn auftretenden Kräfte im Bereich der Enden der Draht Spangen beschädigt, insbesondere abgerissen. Eine derartige Osenbiegevorrichtung mit zwangsgeführtem Mitteldorn ist beispielsweise aus der DD-PS 261 534 bekannt. Um dies zu verhindern und um eine automatisierte Herstellung und Weiterverarbeitung der Drahtösen zu ermöglichen, musste eine völlig neue Osenbiegevorrichtung konstruiert werden.
Durch den frei drehbar gelagerten Wickelkern gelingt es, die schädlichen, durch den unterschiedlichen Drehweg verursachten Kräfte in ausreichendem Mass auszuschalten.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist die Grundlage für eine Automatisierung der Fertigungsschritte, Bestücken der Drahtspangen mit Bauelementen und Anlöten der Bauelemente
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an die Drahtöse Durch diese Art der Herstellung, bei der die Taktzeit so eingestellt Ist, dass pro Stunde mehr als 5. 000 Bauelemente verarbeitet werden, wird eine auch wirtschaftlich sehr bedeutsame Zeitersparnis erzielt
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung eines Ausführungsbeispieles
Es zeigen :
Fig. 1 a und b jeweils eine Drahtspange vor bzw nach dem Osenbiegevorgang und
Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung
In Fig 1 a) und b) ist jeweils eine Drahtspange 1 gezeigt, die an einem Trägerstreifen 2 befestigt ist.
Die gekreuzt ubereinander liegenden Enden 3 der Drahtspange 1 sind in Fig. 1a) zu erkennen. Fig 1b) zeigt die fertig gebogenenen Drahtösen 4, die gegensinnig gebogen sind und einander überdecken. Dies hat den Vorteil, dass beide Drahtösen mittig über der Oberfläche des zu bedrahtenden Bauelementes zu liegen kommen.
Fig. 2 zeigt einen oberen und einen unteren Teil der Osenbiegevorrichtung, die im Ruhezustand gezeichnet ist Im oberen Teil ist ein frei drehbarer Wickelkern 6 als ca 100 mm langer Silberstahlstift mit ca 2 mm Durchmesser ausgeführt Der Wickelkern 6 ist in einer oberen ersten Hohlwelle 5 gelagert. Dicht neben dem unteren Ende des Wickelkerns 6 ist ein in der ersten Hohlwelle 5 befestigter oberer erster Wickelbolzen 8 zu erkennen. Weiter ist im oberen Teil der Vorrichtung eine erste Zahnstange 11 angeordnet, mit deren Hilfe die erste Hohlwelle 5, und damit auch der erste Wickelbolzen 8 gedreht werden kann.
Der untere Teil der Vorrichtung zeigt eine untere zweite Hohlwelle 10 mit einer darin befindlichen Aufnahmebohrung 7, die für die Aufnahme des Wickelkernes 6 bestimmt ist. Genau unterhalb des ersten Wickelbolzens 8 befindet sich ein unterer zweiter Wickelbolzen 9. In Fig 2 ist eine untere zweite Zahnstange 12 angeordnet, mittels der die zweite Hohlwelle 10 mit dem zweiten Wickelbolzen 9 gegensinnig zu den entsprechenden Teilen der oberen Vorrichtung in Drehung versetzbar ist Ausserdem ist noch eine Drahterfassungszange 13 vorgesehen, die durch einen Zangenbetätigungsautomaten 14 bewegbar ist.
Der eigentliche Osenbiegevorgang beginnt damit, dass die oberen und die unteren Vorrichtungsteile aus der in Fig 2 gezeigten Ruhestellung in eine Arbeitsstellung gebracht werden.
In dieser befindet sich der Wickelkern 6 in der Aufnahmebohrung 7, während gleichzeitig der obere erste 8 und der untere zweite 9 Wickelbolzen sich bis auf einen Abstand von ca 1 mm genähert haben Durch diesen Vorgang werden die gekreuzt übereinanderliegenden Enden 3 der Drahtspange 1 zwischen dem frei drehbar gelagerten ersten Wickelkern 6 und den beiden Wickelbolzen 8,9 erfasst Währenddessen und/oder danach wird die Drahtspange 1 von einer Drahterfassungszange 13 erfasst und im jeweilig gewünschten Rastermass fixiert.
Danach werden die gekreuzten Enden 3 der Draht Spange 1 durch mit entgegengesetztem Drehsinn erfolgende Drehungen des oberen ersten 8 und unteren zweiten 9 Wickelbolzens um den gemeinsamen ersten Wickelkern 6 herum zu gegensinnig gebogenen, sich überdeckenden Drahtösen 4 geformt Die Drehung des oberen und unteren Teils der Vorrichtung erfolgt dabei jeweils durch eine obere erste 11 und untere zweite 12 Zahnstange, die jeweils in eine Riffelung der oberen ersten 5 und unteren zweiten 10 Hohlwelle eingreift. Nach erfolgter Drehung, die bis zu 240 Grad betragen kann, werden die Drahterfassungszange 13, der Wickelkern 6 und die Wickelbolzen 8 und 9 wieder in die Ruhestellung der Vorrichtung gebracht, d. h. der obere und der untere Teil der Vorrichtung werden auseinandergefahren.
Während all dieser Vorgänge verbleiben die Drahtspangen 1 in der ursprünglichen Stellung, in der sie auf dem Trägerstreifen 2 befestigt wurden. Durch den geschilderten konkreten Aufbau der Vorrichtung kann das vorgeschlagene Verfahren zur automatisierten Herstellung von Drahtösen in besonders zeitsparender Weise durchgeführt werden. Dies hat seinen Grund nicht zuletzt in der besonders vorteilhaften kombinierten Zustellung der durch einen Zangenbetätigungsautomäten 14 bewegten Drahterfassungszange 13 zusammen mit dem unteren Teil der Vorrichtung.