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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung cellulosischer Formkörper, insbesondere cellulosischer Flachfolien, wobei eine Lösung von Cellulose in einem wässerigen tertiären Aminoxid mittels einer Extrusionsdüse, die einen länglichen Extrusionsspalt aufweist, folienartig ausgeformt und durch einen Luftspalt in ein Fällbad geführt wird, wobei im Fällbad die cellulosische Flachfolie gebildet wird.
Aus der US-A-2 179 181 ist bekannt, dass tertiäre Aminoxide Cellulose zu lösen vermögen und dass aus diesen Lösungen durch Fällung cellulosische Formkörper wie Fasern gewonnen werden können. Ein Verfahren zur Herstellung derartiger Lösungen Ist beispielsweise aus der EP-A-0 356 419 bekannt. Gemäss dieser Veröffentlichung wird zunächst eine Suspension von Cellulose 10 einem wässerigen tertiären Aminoxid bereitet. Das Aminoxid enthält bis zu 40 Masse% Wasser. Die wässerige Cellulosesuspension wird in einem Dünnschichtbehandlungsapparat in die Lösung übergeführt.
Aus der DE-A-28 44 163 ist bekannt, zur Herstellung von Cellulosefasern zwischen Spinndüse und Fällbad einen Luftspalt zu legen, um einen Düsenverzug zu ermöglichen. Dieser Düsenverzug ist notwendig, da nach Kontakt der geformten Spinnlösung mit dem wässerigen Fällbad eine Reckung der Fäden sehr
EMI1.1
Ein Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fäden ist weiters aus der DE-A-28 30 685 bekannt, wonach eine Lösung von Cellulose in einem tertiären Aminoxid in warmem Zustand zu Filamenten geformt wird, die Filamente mit Luft abgekühlt und anschliessend in ein Fällbad eingebracht werden, um die gelöste Cellulose zu fällen. Die Oberfläche der versponnenen Fäden wird weiters mit Wasser benetzt, um ihre Heizung, an benachbarten Fäden anzukleben, zu vermindern.
Aus der DE-A-195 15 137 ist ein Verfahren zur Herstellung von Flachfolien bekannt, wobei mittels einer Ringdüse zunächst eine Schlauchfolie hergestellt wird, die nach Waschen und Trocknen zu Flachfolien aufgeschnitten wird. Bel der Herstellung der Schlauchfolie wird der extrudierte Schlauch im Luftspalt nicht nur in Abzugsrichtung verstreckt, sondern auch 10 Querrichtung aufgedehnt. Dies geschieht durch einen im Inneren des Schlauches wirksamen Gasdruck. Die Nachteile dieses Verfahrens bestehen im komplizierten Aufbau der zu verwendenden Vorrichtung sowie Im Wasch- und Trocknungsprozess, der bel Schlauchfolien aufwendiger ist als bei Flachfolien.
Verfahren zur Herstellung cellulosischer Schlauchfolien sind ferner auch aus der US-A-5 277 857 und aus der EP-A-0 662 283 bekannt. Gemäss diesen bekannten Verfahren wird eine Celluloselösung durch eine Extrusionsdüse mit ringförmigem Extrusionsspalt zu einem Schlauch geformt, der über einen zylindrischen Dorn gezogen und 10 ein Fällbad eingebracht wird. Damit der extrudierte Schlauch nicht an der Dornoberfläche haften bleibt, wird seine Oberfläche mit einem Wasserfilm überzogen, sodass die Innenseite des Schlauches koaguliert und über den zylindrischen Dorn gleitet. Gemäss der EP-A-0 662 283 wird die Schlauchfolie nach Waschen durch Einblasen eines Gases aufgedehnt.
Die DE-C-44 21 482 beschreibt ein Blasverfahren zur Herstellung orientierter cellulosischer Folien, wobei die Celluloselösung über eine Filmblasdüse und einen Luftspalt nach unten in ein Fällbad extrudiert wird. Es wird erwähnt, dass über den Gasdruck im Inneren der Blasfolie eine Verstreckung quer zur Transportrichtung der Blasfolie erzielt werden kann und dass das Verhältnis von mechanischen Längs- und Quereigenschaften eingestellt werden kann.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung cellulosischer Folien, insbesondere von Schlauchfolien, ist auch aus der WO-A-95/07811 der Anmelderin bekannt. Hierbei wird die gelöste Cellulose vor dem Einbringen in das Fällbad gekühlt, indem die erhitzte Lösung unmittelbar nach dem Extrudieren einem Gasstrom ausgesetzt wird.
Aus der WO-A-97/24215 Ist ein Verfahren zur Herstellung eines orientierten cellulosischen Films bekannt, bei dem eine cellulosische Lösung auf eine dehnbare Oberfläche aufgebracht wird, auf der die Lösung anhaftet, die Lösung anschliessend durch Strecken der dehnbaren Oberfläche verstreckt und schliesslich gefällt wird.
Aus der EP-B-0 494 851 der Anmelderin ist ein Verfahren zur Herstellung einer cellulosischen Flachfolie bekannt, bei dem eine cellulosische Lösung durch eine Düse oder einen Spalt gepresst wird, anschliessend durch einen Luftspalt geführt und schliesslich in einem Fällbad koaguliert wird und die koaguliert Flachfolie längsverstreckt wird.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung cellulosischer Flachfo- lien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung cellulosischer Flachfolien, bei welchem eine
Lösung von Cellulose in einem wässerigen tertiären Aminoxid mittels einer Extrusionsdüse, die einen länglichen Extrusionsspalt aufweist, folienartig ausgeformt und durch einen Luftspalt in ein Fällbad geführt wird, wobei im Fällbad die cellulosische Flachfolie gebildet wird, erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die cellulosische Flachfolie nach dem Eintritt in das Fällbad querverstreckt wird. Das Querverstrecken kann dabei im Fällbad oder erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. Unter Querverstrecken wird hierbei
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verstanden, dass ein Verstrecken in Richtung der Breite der cellulosischen Flachfolie erfolgt.
Es Ist bekannt, dass nach dem Viskoseverfahren hergestellte Cellulosefohen nach dem Fällen kaum mehr verformbar sind und sich nur In geringem Ausmass querverstrecken lassen. Überraschenderweise hat sich erfindungsgemäss gezeigt, dass im Fall von Folien, die nach dem Aminoxid-Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 hergestellt werden, das Querverstrecken auch nach dem Fällen der folienartig ausgeformten Lösung von Cellulose möglich ist. Hierdurch werden cellulosische Flachfolien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften erhalten. Ein aufwendiges Aufblasen einer schlauchartig ausgeformten cellulosischen Lösung im Luftspalt ist hierbei nicht erforderlich.
Das Querverstrecken der Folien kann nach bekannten Methoden, wie sie beispielsweise bei thermoplastischen Folien angewendet werden (wie z. B. im Handbuch der Kunststoffextrusionstechnik, 11, Extrusionsanlagen, Hanser-Verlag, 1986,261-269, beschrieben), etwa durch Förderbänder oder an endlosen Bändern bzw. Ketten angebrachte Klemmvorrichtungen dadurch erreicht werden, dass die Bänder in divergierende Richtung geführt werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird die cellulosische Flachfolie im Luftspalt längsverstreckt, vorzugsweise in einem Bereich von 0, 2-bis 5-fach
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die cellulosische Flachfolie nach dem Fällen zunächst gewaschen und erst nach dem Waschen verstreckt wird.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass sich nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte cellulosische Flachfolien Im gewaschenen Zustand bis zum 3, 5-fachen ihrer ursprünglichen Breite In Querrichtung verstrecken lassen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird die cellulosische Flachfolie nach dem Fällen zunächst gewaschen und getrocknet, wonach die trockene cellulosische Flachfolie, vorzugsweise durch Beruhen mit Wasser, befeuchtet und verstreckt wird. Überraschenderwelse hat sich gezeigt, dass sich auch solchermassen behandelte cellulosische Flachfolien bis zum 3, 5-fachen ihrer ursprünglichen Breite in Querrichtung verstrecken lassen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass durch Querverstrecken der cellulosischen Flachfolie bis zum 3, 5-fachen der ursprünglichen Breite die mechanischen Eigenschaften der Folie in Längs- und Querrichtung in einem weiten Bereich eingestellt werden können.
Vorzugsweise wird als tertiäres Aminoxid N-Methylmorpholin-N-oxid (NMMO) eingesetzt.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten cellulosischen Flachfolie als Verpackungsmaterial, insbesondere für Lebensmittel, als Material für Müllsäcke und Tragtaschen, als Agrarfolie, als Windelfolie, als Substrat für Verbunde, als Bürofohe, als Haushaltsfolie oder als Membran zur Auftrennung von Substanzgemischen.
Mit den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung noch näher erläutert. Die eingesetzten Celluloselösungen wurden nach dem in der EP-A-0 356 419 beschriebenen Verfahren hergestellt. In allen Beispielen wurden die Folien nach Fällung der Cellulose gewaschen und mit Glycerin behandelt (Glyceringehalt der getrockneten Folie etwa 15 Masse%) und anschliessend in einem Spannrahmen, in welchem die Folien längs und quer fixiert wurden, getrocknet. Die in den Beispielen angeführten Eigenschaften wurden an den getrockneten Folien bestimmt, wobei die Festigkeit (längs und quer) und die Längs- und Querdehnung nach DIN 53457 bestimmt wurden.
Beispiel 1 (Vergleich)
Eine Celluloselösung mit einer Temperatur von 85*C, enthaltend 15, 5 Masse% Cellulose, 74, 5 Masse% NMMO und 10, 0 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrusionsspalt mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 300 um aufwies, mit einem Durchsatz von 37, 8 kg/h durch einen Luftspalt von 20 mm in ein Fä 11 bad, bestehend aus 80 Masse% NMMO und 20 Masse% Wasser, extrudiert.
Die folienartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 4, 2 m/min aus und wurde mit dem Dreifachen der Austrittsgeschwindigkeit abgezogen.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI2.1
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 32 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 177, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 62, <SEP> 3 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 15. <SEP> 6% <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 114. <SEP> 0% <SEP>
<tb>
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Beispiel 2
Es wurde wie In Beispiel 1 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 50 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI3.1
<tb>
<tb> Dicke <SEP> 21 m
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 194, <SEP> 0 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 78.8 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 17, <SEP> 5 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 70,3 <SEP> %
<tb>
Beispiel 3
Es wurde wie In Beispiel 1 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 75 % in Querrichtung verstreckt wurde
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI3.2
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 18 <SEP> m
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 177, <SEP> 3 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 88,1 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 17,5 <SEP> %
<tb> Querdehnung <SEP> :
<SEP> 52, <SEP> 6 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 4
Es wurde wie 10 Beispiel 1 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 100 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI3.3
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 16 <SEP> um
<tb> Festigkeit <SEP> (längs): <SEP> 181,5 <SEP> N/mm2
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 114,7 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 17, <SEP> 1 <SEP> %
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 37, <SEP> 2 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 5
Es wurde wie in Beispiel 1 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 125 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI3.4
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 14 <SEP> u. <SEP> m <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 182, <SEP> 8 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 122.7 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung. <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 36, <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 6
Es wurde wie in Beispiel 1 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 175 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI3.5
<tb>
<tb> Dicke: <SEP> 12 <SEP> m <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs): <SEP> 138,0 <SEP> N/mm2
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 131,5 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 13, <SEP> 9 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 27,9 <SEP> %
<tb>
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Beispiel 7 (Vergleich)
Eine Celluloselösung mit einer Temperatur von 110 C. enthaltend 15, 0 Masse% Cellulose, 74, 5 Masse% NMMO und 10, 5 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrusionsspalt mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 300 um aufwies, mit einem Durchsatz von 37, 8 kg/h durch einen Luftspalt von 20 mm In ein Fällbad, bestehend aus 80 Masse% NMMO und 20 Masse% Wasser, extrudiert.
Die folienartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 4, 2 m/min aus und wurde mit der gleichen Geschwindigkeit abgezogen. Dies bedeutet, dass die Flachfolie Im Luftspalt nicht in Längsrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI4.1
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 71 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 190, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 107, <SEP> 2 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 19, <SEP> 9 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 70, <SEP> 3 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 8
Es wurde wie in Beispiel 7 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen im Spannrahmen um 100 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI4.2
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 36 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 185, <SEP> 0 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 169, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 29, <SEP> 2 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 9
Es wurde wie in Beispiel 7 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie vor dem Trocknen Im Spannrahmen um 200 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI4.3
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 24 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 139, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 179, <SEP> 3 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 36,2 <SEP> %
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 20,0 <SEP> %
<tb>
Beispiel 10 (Vergleich)
Eine Celluloselosung mit einer Temperatur von 85 C, enthaltend 15, 5 Masse% Cellulose, 74, 5 Masse% NMMO und 10, 0 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrusionsspalt mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 300 um aufwies, mit einem Durchsatz von 37, 8 kg/h durch einen Luftspalt von 20 mm in ein Fällbad, bestehend aus 80 Masse% NMMO und 20 Masse% Wasser, extrudiert.
Die folienartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 4, 2 m/min aus und wurde mit der gleichen Geschwindigkeit abgezogen. Dies bedeutet, dass die Flachfolie im Luftspalt nicht in Längsrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI4.4
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 67 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 224, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 165, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 25, <SEP> 6 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 54, <SEP> 3 <SEP> % <SEP>
<tb>
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Beispiel 11
Es wurde wie In Beispiel 10 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie nach dem Trocknen im Spannrahmen wieder befeuchtet und im Spannrahmen um 100% In Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI5.1
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 34 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 171, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 171, <SEP> 9 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 36, <SEP> 6 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung: <SEP> 40.1 <SEP> %
<tb>
Beispiel 12
Es wurde wie in Beispiel 10 vorgegangen, ausser dass die Flachfolie nach dem Trocknen im Spannrahmen wieder befeuchtet und Im Spannrahmen um 200 % In Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI5.2
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 22 <SEP> um
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 132, <SEP> 2 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 190, <SEP> 5 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 34, <SEP> 4 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 31,8 <SEP> %
<tb>
Beispiel 13
Eine Celluloselösung mit einer Temperatur von 85 C enthaltend 15, 0 Masse% Cellulose, 74,5 Masse% NMMO und 10, 5 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrusionsspalt mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 300 um aufwies, mit einem Durchsatz von 37, 8 kg/h durch einen Luftspalt von 20 mm in ein Fällbad, bestehend aus 80 Masse% NMMO und 20 Masse% Wasser, extrudiert.
Die folienartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 4, 2 m/min aus und wurde mit der gleichen Geschwindigkeit abgezogen. Dies bedeutet, dass die Flachfolie im Luftspalt nicht in Längsrichtung verstreckt wurde.
Die trockene Flachfolie wurde für 2 min in Wasser getaucht und anschliessend im Spannrahmen um 25 % in Querrichtung verstreckt.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI5.3
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 49 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 266, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 163, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung: <SEP> 61,3 <SEP> %
<tb>
Beispiel 14
Es wurde wie in Beispiel 13 vorgegangen, ausser dass die ins Wasser getauchte Flachfolie im Spannrahmen um 75 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI5.4
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 37/. <SEP> l. <SEP> m <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs): <SEP> 244,4 <SEP> N/mm2
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 195,5 <SEP> N/mm2
<tb> ; <SEP> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 24, <SEP> 9 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 37, <SEP> 5 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 15 ; Es wurde wie in Beispiel 13 vorgegangen, ausser dass die ins Wasser getauchte Flachfolie im
Spannrahmen um 100 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI5.5
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 32 <SEP> um <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs): <SEP> 235,8 <SEP> N/mm2
<tb> Festigkeit <SEP> (ques): <SEP> 232,9 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 26, <SEP> 9 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 35, <SEP> 1 <SEP> %
<tb>
Beispiel 16
Es wurde wie in Beispiel 13 vorgegangen, ausser dass die ins Wasser getauchte Flachfolie Im Spannrahmen um 250 % in Querrichtung verstreckt wurde.
Die erhaltene Flachfolie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI6.2
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 18 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 187, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 265, <SEP> 2 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 38, <SEP> 0 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 31, <SEP> 1 <SEP> %
<tb>
Beispiel 17 (Vergleich)
Eine nach dem Viskoseverfahren hergestellte Cellophanfolie wurde befeuchtet und im Spannrahmen ohne Verstreckung getrocknet.
Die erhaltene Folie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI6.3
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 30 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 176, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer): <SEP> 81,9 <SEP> N/mm2
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 13, <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 31, <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 18 (Vergleich)
Eine nach dem Viskoseverfahren hergestellte Cellophanfolie wurde befeuchtet und Im Spannrahmen um 50 % in Querrichtung verstreckt. Es konnte bei Cellophanfolien in keinem Fall eine höhere Querverstrekkung als 50 % erreicht werden, ohne dass die Folie riss.
Die erhaltene Folie wies im trockenen Zustand folgende Eigenschaften auf :
EMI6.4
<tb>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 21 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs): <SEP> 159,0 <SEP> N/mm2
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 113, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung <SEP> : <SEP> 12, <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> % <SEP>
<tb>
Beispiel 19
Eine Celluloselösung mit einer Temperatur von 110 C. enthaltend 14, 2 Masse% Cellulose, 76,2 Masse% NMMO und 9, 6 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrusionsspalt mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 500 um aufwies, mit einem Durchsatz von 75, 6 kg/h durch einen Luftspalt von 3 cm senkrecht nach unten in ein Fällbad, bestehend aus 98 Masse% Wasser und 2 Masse% NMMO, extrudiert.
Die folienartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 5, 0 m/min aus und wurde mit dem Dreifachen der Austrittsgeschwindigkeit abgezogen und im Fällbad in Querrichtung um 50% verstreckt.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI6.5
<tb>
<tb> Breite <SEP> : <SEP> 55, <SEP> 0 <SEP> cm <SEP>
<tb> Dicke <SEP> : <SEP> 33,0 <SEP> m
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 151, <SEP> 3 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 135, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung: <SEP> 16,4 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> :
<SEP> 37, <SEP> 3 <SEP> % <SEP>
<tb>
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Beispiel 20
Eine Celluloselösung mit einer Temperatur von 85 C. enthaltend 14, 2 Masse% Cellulose, 76, 3 Masse% NMMO und 9, 5 Masse% Wasser, wurde mittels einer länglichen Extrusionsdüse, welche einen Extrus ! onsspait mit einer Länge von 40 cm und einer Breite von 500 um aufwies, mit einem Durchsatz von 75, 6 kg/h durch einen Luftspalt von 1 cm senkrecht nach unten in ein Fällbad, bestehend aus 98 Masse% Wasser und 2 Masse% NMMO, extrudiert.
Die fohenartig ausgeformte Celluloselösung trat aus der Düse mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 5, 0 m/min aus und wurde mit der gleichen Geschwindigkeit abgezogen. Nach dem Fällbad wurde die Flachfolie in Querrichtung um 100% verstreckt.
Die erhaltene Flachfolie wies folgende Eigenschaften auf :
EMI7.1
<tb>
<tb> Breite <SEP> : <SEP> 74, <SEP> 0 <SEP> cm <SEP>
<tb> Dicke'45, <SEP> 0 <SEP> um <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (längs) <SEP> : <SEP> 119, <SEP> 1 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Festigkeit <SEP> (quer) <SEP> : <SEP> 184, <SEP> 6 <SEP> N/mm2 <SEP>
<tb> Längsdehnung'42, <SEP> 0 <SEP> % <SEP>
<tb> Querdehnung <SEP> : <SEP> 32, <SEP> 0 <SEP> %
<tb>
Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung cellulosischer Flachfolien, wobei eine Lösung von Cellulose in einem wässerigen tertiären Aminoxid mittels einer Extrusionsdüse, die einen länglichen Extrusionsspalt
EMI7.2
die cellulosische Flachfolie gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die cellulosische Flachfolie nach dem Eintritt in das Fällbad querverstreckt wird.