AT404738B - Verfahren zur antikorrosionsbehandlung für geflochtene kabel und ziehverfahren für diese - Google Patents

Description

AT 404 738 B

Diese Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Behandlung von geflochtenen Kabeln derart, die eine Zinkschicht aufweisen, wie dünn diese auch immer sein mag, und zum Wandeln dieser Schicht in eine rostfreie Grenzschicht, ohne die mechanischen Eigenschaften des Kabels zu ändern, und ein System zum Ziehen des geflochtenen Kabels, das einen Motor mit variabler Drehzahlregelung für jedes Paar von Rollen in jeder Verfahrensstufe verwendet.

Eine Vielzahl von Kabeln wird heutzutage in sämtlichen Arten von Anwendungen eingesetzt. Wenn lediglich diejenigen Kabel betrachtet werden, die verwendet werden, um eine Kraft zu übertragen, und die gegenüber dem Medium beständig sein müssen, in dem sie untergebracht sind, beispielsweise in Kabelzügen für Fahrzeugfenster, Kupplungskabei, Kabel an Motorrädern usw„ kann gesagt werden, daß das Kabel mit guten mechanischen Eigenschaften zur Zeit normalerweise eine geringe Beständigkeit gegenüber Korrosion und umgekehrt aufweist.

Diese Kabel werden in Gruppen oder Aufbauten installiert, deren andere Teile eine längere Standzeit aufweisen, sowohl der Korrosionseinwirkung wie mechanischen Spannungen widerstehen, denen sie ausgesetzt sind. Dies beinhaltet, daß diese Kabel einen Bedarf für einen größeren Wartungsaufwand eines Aufbaus verursachen, da diese Kabel häufiger ausgetauscht werden müssen als die anderen Teile.

Die normalerweise verwendete Art eines geflochtenen Kabels basiert auf Fäden aus rostfreiem Stahl bzw. Edelstahl. Dieses Kabel ist nach dem Ziehen sehr dick, d.h. daß dann, wenn Metallfäden gezogen werden, der endgültige Durchmesser des Kabels kleiner ist, je größer die Anzahl an Fäden ist, da es besser gebogen werden kann, wobei es durch die Reibung zwischen den geflochtenen Fäden größeren Spannungen widerstehen kann.

Dieses Kabel ist nach dem Ziehen einsatzfertig, und obwohl es akzeptable Antikorrosionseigenschaften hat, kann außerdem gesagt werden, daß seine mechanischen Eigenschaften für einen Einsatz als Fenster-winder in Fahrzeugtüren, Kupplungskabel usw. eher bescheiden sind, d.h. dort, wo minimale mechanische Anforderungen vorliegen, wie beispielsweise hinsichtlich der Traktion, der Reibung, der Verdrillung, dem Zusammendrücken usw.

Diese mäßigen mechanischen Eigenschaften basieren grundsätzlich auf einem aus dem Ziehen herrührenden Problem, wenn dieses mit einer hohen Anzahl an Fäden versucht wird, da, wie bereits angeführt, bessere mechanische Eigenschaften des Kabels erzielt werden, je größer die Anzahl an Fäden in einem kleineren Enddurchmesser ist.

Edelstahl ist ein hartes, schwierig zu ziehendes Material, d.h. wenn die Absicht besteht, das Ziehen mit sehr feinen Fäden vorzunehmen, handelt es sich dabei um einen delikaten Vorgang, da sie leicht brechen, weil sie sehr zerbrechlich sind. Im Kabel liegt keine Duktilität vor, weshalb es schwierig ist. dieses zu biegen, und wobei seine Spannungswiderstandsfähigkeit problematisch ist.

Andere heutzutage verwendete Kabel mit verbesserten mechanischen Qualitäten im Vergleich zum Edelstahlkabel verwenden einen galvanisierten oder mit Elektrozink beschichteten Stahl als Basismetall, das einer Zinnüberzugsbehandlung, normalerweise durch Elektroabscheidung unterworfen wird.

Diese Überzugsschicht besteht aus einer feinen Zinnschicht über dem Zink der Galvanisierungs- oder Elektrozinkbeschichtung des Stahls. Das Zinnbeschichten erfolgt normalerweise durch Elektrolyse, die einen teuren und komplexen Prozeß mit sich bringt, was letztendlich zu Rückwirkungen auf den Preis des gehandelten Kabels führt.

Diese zinnbeschichteten Kabel verbessern die Rostfestigkeitseigenschaften des Basismetalls, jedoch ohne mit den Anforderungen und Erfordernissen bestimmter Sektoren der Industrie übereinzustimmen, wie beispielsweise auf dem Gebiet des Kraftfahrzeugbaus. Der Antikorrosionsschutz ist bislang schwach und hängt vom Typ des Zinks (galvanisiert oder Elektrozinkbeschichtung) und von seiner Anfangsdicke vor dem Ziehen ab, wobei die maximale Zeit, die er einer Korrosion in einer Salznebelkammer (ONS) bei einem Versuch mit 5% Natriumchlorid gemäß DIN 50021 widersteht, 200 Stunden (Korrosion des Eisen- oder Basismetalls) nicht übersteigt.

Dieses zinnbeschichtete Kabel erfordert demnach einen teuren und langsamen Prozeß, da der Elektroabscheidungsschritt komplex ist, und es erfordert außerdem Installationen zum Waschen, Neutralisieren und Reinigen, da die Rückstände der Produkte, die bei dieser Prozedur verwendet werden, hochgradig kontaminierend sind, und diese Materialien erfordern deshalb eine Behandlung, bevor sie entsorgt werden können. Dies bringt außerdem mit sich, daß ein Teil der verwendeten Produkte beim Neutralisieren und Reinigen von Abfall verloren gehen, wodurch zwei Gründen für größere Kosten vorliegen, die erforderlichen Installationen und das verschwendete Material bzw. das Abfallmaterial.

Welche Prozeduren auch immer angewendet werden, um Kabel mit Edelstahlbasismetall oder zinnbeschichtete Kabel zu erhalten, ist zu berücksichtigen, daß diese Materialien auf dem Markt in dem Sinn instabil sind, daß wenige Erzeuger für diese Materialien existieren, weshalb die Preise hoch und schwankend sind, abgesehen davon, daß die Versorgung nicht stets gewährleistet ist. 2

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Eine Art eines üblicherweise verwendeten Kabels ist die Sorte galvanisierten Stahls, bei der nach dem Ziehen keine Nachbehandlung außer mit Restzink vorhanden ist. Dieses Kabel ist kostengünstiger als die edelstahl- oder zinnbeschichteten Kabel, es erfüllt jedoch ebenfalls nicht die Anforderungen der Kraftfahrzeugindustrie. Abhängig vom Zinktyp und der Beschichtungsdicke, beträgt die maximale Zeit, die der Antikorrosionsschutz der Korrosion in der Salznebelkammer (ONS) in einem Versuch mit 5% Natriumchlorid gemäß DIN 50021 widerstehen kann, zwischen 24 und 72 Stunden (Korrosion des Eisen- oder Basismetalls).

Der Korrosionstest in einem industriellen Klima (Klimakammer, 2 Liter SO2) gemäß der DIN-Norm 50018 durchläuft den ersten Zyklus nicht ohne rote Korrosion (oder des Basismetalls).

Andere Kabel, die auf dem Kraftfahrzeugsektor verwendet werden, obwohl nicht soweit verbreitet wie die bereits genannten, sind Kabel, die aus phosphatisiertem Stahl ohne Zink und mit einem teilweise eisen-(ll)haltigen Kern des Kabels hergestellt sind. Nach dem Flechtvorgang erzielen diese phosphatisierten Kabel sehr gute mechanische Eigenschaften, jedoch eine schlechte Korrosionsbeständigkeit.

Hochgezogene Kabel (pitched cables) erfüllen ebenfalls nicht die Antikorrosionserfordernisse. Wenn diese Kabel gebogen werden, unterliegen viele von ihnen einer hohen mechanischen Spannung und brechen aufgrund des Widerstands, wobei die Außenbeschichtung abflockt, und wobei die derart erzeugten Rocken einen Schereffekt aufweisen und eine noch größere Ablösung der Beschichtung hervorrufen.

Plastifizierte bzw. mit Kunststoff beschichtete Kabel eignen sich nicht für einen Einsatz unter harten mechanischen Bedingungen, weil sie entplastifiziert werden.

Eine weitere auf dem Kraftfahrzeugsektor verwendete Kabelsorte, jedoch ohne Antikorrosionseigenschaften sind kupfer- oder zinnbeschichtete Kabel, die in Reifen verwendet werden.

Zusammenfassend kann festgestellt werden, daß die bislang zur Verfügung stehenden geflochtenen Kabel allgemein nicht die Anforderungen auf dem Kraftfahrzeug- und Motorsektor erfüllen, weil sie entweder nicht korrosionsbeständig sind, oder falls sie korrosionsbeständig sind, diese Beständigkeit ihrer mechanischen Qualitäten verringern, wodurch sie einen größeren Wartungsaufwand erfordern, abgesehen davon, daß es sich dabei um teurere Kabel mit kürzerer Standzeit handelt.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel zu schaffen, das zu geflochtenen Kabeln führt, welche die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweisen und kostengünstig sind, ohne daß komplexe und verschmutzende bzw. kontaminierende Installationen erforderlich sind.

Diese Behandlung basiert auf der Umwandlung der Zinkschicht auf einem Draht, obwohl diese Beschichtung sehr selten ist, bei Umwandlung des Zinks, das nach dem Stahlziehen zurückbleibt, ohne Abscheiden eines anderen Metalls, eines organischen oder synthetischen Harzes, von Lacken usw., wodurch ein Endprodukt mit einem hohen Korrosionsbeständigkeitsgrad und ohne deutliche Schwankungen der mechanischen Leistungsfähigkeit in der Endphase des Verfahrens durch spezielle Schmierung erhalten wird.

Da es sich bei dem Kabel um ein Kabel handelt, das aus Fäden aus galvanisiertem Stahl hergestellt ist, kann es ohne Probleme gezogen werden, wodurch Kabel mit einer großen Anzahl an Fäden und einem schmalen Durchmesser erhalten werden, also ein duktiles Kabel, das manövrierbar bzw. handhabbar ist und gute mechanische Eigenschaften aufweist, weil keine Elektroabscheidungsnachbehandlungerforderlich ist, die diese Eigenschaften verringern würden.

Ferner erzeugt die Beschichtung aus Chrom-Silicium, das auf der Ober- bzw. Außenseite der Zinkschicht erzeugt wird, eine mikrokristalline Beschichtung auf der Grundlage von Zink-, Eisen-, Chrom- und Siliciumsalzen, die in großem Ausmaß die Bildung von Korrosionsrost auf dem Basismaterial selbst bei hohen mechanischen Spannungen in korrosiven Atmosphären verhindern. Diese harte abriebbeständige Schicht ist migrierend bzw. wandernd, was bedeutet, daß sie, nachdem sie beschädigt wurde, die Eigenschaft hat, ihre Antikorrosionseigenschaften durch Feuchtigkeit teilweise zurückzugewinnen, weshalb sie ideal ist, um ihre Antikorrosionseigenschaften während der gesamten Kabelstandzeit beizubehalten.

Es hat sich gezeigt, daß der Korrosionsschutz dieses geflochtenen Kabels in einem Salznebelkammerversuch gemäß DIN 50021 hochwertig ist, d.h. die minimale Zeit, die das Kabel der Korrosion widersteht, liegt zwischen 240 und 800 Stunden abhängig von der Zinkschicht, dem Basismaterial und dem Chrom(VI)-typ bzw. dem Verchromungstyp, die aufgetragen bzw. gebildet sind.

Der Verchromungsschritt kann entweder mit Chrom 6 (Cr6) oder Chrom 3 (Cr3) abhängig vom Grad der gewünschten Rostfestigkeit ausgeführt werden, da Cr6 unter denselben Korrosionsbedingungen eine längere Standzeit als das mit Cr3 behandelte Kabel bereitstellt. Dessen ungeachtet gibt es Hersteller, die keine Teile mit Cr6 an bzw. auf ihren Mechanismen bzw. Maschinen akzeptieren, weshalb dieses Verfahren es erlaubt, alternativ die beiden genannten Behandlungsmöglichkeiten einzusetzen. 3

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Das Verfahren kann auf ein beliebiges Basismaterial angewendet werden, das eine Zinkbeschichtung akzeptiert, wie beispielsweise galvanisierte oder elektrozinkbeschichtete Stähle.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich demnach um eines mit hochgradigen Antikorrosionsmerkmalen aufgrund der Schicht aus Chrom-Silicium. Ferner ist das erfindungsgemäße Verfahren wirtschaftlich und einfach, weil es keine Schritte erfordert, wie beispielsweise die Elektroabscheidung, die das Verfahren teurer und komplizierter macht. Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer geringen Änderung der mechanischen Eigenschaften (des Erzeugnisses). Es gewährleistet Manövrierbarkeit bzw. Handhabbarkeit und Flexibilität und ist nicht durch den Nachteil eines Massenverlusts durch Abflocken belastet. Bei kontinuierlich durchgeführten Verfahren kann die Waschstufe wahlweise weggelassen werden, wodurch einer möglichen Kontamination aus dem Weg gegangen wird und Kosten verringert werden, indem der Vorgang des Ablaufenlassens und/oder Trocknens (durch Blasen oder mechanisches Aufnehmen der Waschlast) oder ein anderes an sich bekanntes Verfahren, wie beispielsweise Induktion bzw. Induktionsheizen angewendet werden. Sämtliches Chrom-Silicium bleibt in der Behandlung bzw. auf der Behandlungsstrecke ohne Anfall oder Kontamination beim Verfahrensablauf.

Abhängig von der letztendlichen Verwendung des derart hergestellten geflochtenen Kabels kann dieses schließlich einem Scbmierschritt unterworfen werden, bevorzugt auf der Grundlage von Molybdänsulfid oder einem anderen organischen oder synthetischen Schmiermittel.

Durch das vorstehend geschilderte erfindungsgemäße Verfahren wird ein Kabel erzeugt, das folgende Vorteile hat: - Es erfordert einen geringen Wartungsaufwand und geringere -kosten in der Anlage, in der es verwendet wird; - es kann in salzigen und hochgradig korrosiven Atmosphären verwendet werden; - es ist wirtschaftlich im Hinblick auf die lange Standzeit, weil die mechanischen Eigenschaften bei dieser Art von Kabel für reale Testdauern beibehalten werden; - es kann eine Schmierung und Färbung beim selben Behandlungsvorgang oder später aufnehmen; - es führt zu einer geringeren Kontamination, und - es hat Antikorrosionseigenschaften, die nach mechanischen Belastungen im großen Ausmaß erhalten bleiben, die das Kabel während seiner Standzeit erfährt.

Das Kabel durchläuft das Verfahren von einer Stufe bzw. einem Schritt zur anderen bzw. zum anderen mittels eines Ziehsystems auf der Grundlage eines Motors, bevorzugt eines Elektromotors, der für jede Verfahrensstufe unabhängig ist. Diese Motoren drehen sich zu Beginn mit derselben Drehzahl, so daß in dem Kabel am Ende des Verfahrens keine sehr hohe Spannung vorliegt, wobei diese Spannung zunimmt, wenn das Verfahren länger läuft.

Die Verwendung dieser Mechanismen zum Indrehungversetzen von Rollen bedeutet eine beträchtliche Verringerung der Kabelspannung, weil die Ziehkraft in jeder Stufe des Verfahrens bereitgestellt wird, und wobei diese Kraft außerdem nicht auf Traktion beruht, sondern statt dessen durch das Drehen einer Trommel bzw. einer Rolle mit einer großen Schubkraft angewendet wird, wodurch die auf das Kabel wirkenden Kräfte stärker verteilt werden, weshalb dieses eine geringere Spannung erfährt.

Dieses Ziehsystem ist mit einer Drehzahlregelvorrichtung für jeden Motor versehen, so daß dann, wenn eine Kabelrolle etwa durch einen Fehler zu straff wird, der betreffende Motor ausreichend beschleunigt, um die auf das Kabel einwirkenden Spannungen auszugleichen, wobei die vorgesehene Arbeitsdrehzahl wieder eingenommen wird.

Diese Reguliervorrichtung besteht aus einem Gegengewicht auf bzw. an dem Kabel, einem Hebelarm mit einer Verbindungsstange/Handgriff, bevorzugt einem analogen Detektor, bevorzugt einem Vertikaldrehzahlregler und dem Motor selbst.

Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand der Zeichnungen näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 ein Schema des Verfahrens zur Behandlung eines geflochtenen Kabels,

Fig. 2 eine geschnittene Längsansicht der Rollen mit dem Motor, den Hebeln und der Regelvorrichtung,

Fig. 3 einen Querschnitt der Rollen mit der Riemenscheibe und dem Gegengewichtsystem und dergleichen, und

Fig 4 eine Einzelheit der Vorrichtung zum Ermitteln von Schwankungen der Kabelspannung.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist in diesem Fall eine Anzahl von Behältern 1,2,3, 4, 5, fünf Behältern in diesem Fall, vorgesehen, wobei jeder dieser Behälter abhängig vom jeweiligen Fall ersetzt werden kann, in die ein doppelt geschlitzter Zylinder 6 eingesetzt ist, die mit Schlitzen bzw. Nuten 7 gebildet sind, um welchen das Kabel 8 gewickelt wird, oder von dem es abgewickelt wird. Dieses Kabel ist durch Führungen oder Riemenscheiben 9 in Längsrichtung verlegt. 4

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Dieses Verfahren umfaßt eine Reihe von Schritten, wie beispielsweise Entfetten, wobei zu diesem Zweck in dem Behälter 1 ein Reinigungsmittel 10 oder ähnliches gefüllt ist, wobei am Auslaß von diesem eine Ablaufeinrichtung 11 vorgesehen ist, woraufhin das Kabel zu einem zweiten Behälter 3 zum Neutralisieren läuft, und daraufhin zu einem Verchromungsbad 4 mit einer weiteren Ablaufeinrichtung 12 und einer Trocknungsstufe 13, wobei das Kabel schließlich zu einem Versiegelungsprozeß 13 und weiter zu einer Ablaufeinrichtung 14 und einer Trocknungseinrichtung 15 läuft.

Die Zeit, für die das Kabel in jeder Verfahrensstufe verbleibt, ist nicht für sämtliche Stufen dieselbe. Das bedeutet, daß aus Gründen der Wirtschaftlichkeit sämtliche Zylinder 6 vorzugsweise identisch sein sollten, und die Drehzahl für sämtliche Zylinder dieselbe sein sollte, wodurch die Bedingung zur Festlegung der Kabelaufenthaltsdauer in jeder Stufe durch die Anzahl von Windungen bestimmt ist, mit denen das Kabel auf jeden Zylinder oder jede Spule 6 gewickelt ist, so daß das Kabel im entsprechenden Bad länger verbleibt, wenn die Anzahl von Windungen größer ist. Fig. 2 zeigt zwei geschlitzte Zylinder, durch deren Schlitze 7 sich das Kabel 8 bewegt.

Die Zylinder 6 sind aus Gewichtsgründen hohl und haben einen Schlitz 7, durch die das Kabel 8 läuft. Diese Zylinder oder Rollen 6 drehen sich jeweils auf zwei leicht abnehmbaren Stütz- bzw. Tragteilen 19, die durch einen Stummel 20 den Punkt zur Verbindung bilden und mit graphitisierten Teflonlagern 17 eine Tragfunktion ausführen, die in ihrem Gehäuse 21 Körpern 16 ein bestimmtes Kippausmaß verleihen, die an der Oberseite mit sämtlichen Körpern der verbleibenden Zylinder so verbunden sind, daß durch Anheben dieser Struktur sämtliche der Zylinder 6 zum Austausch und zur Reinigung, und auf denen ein neues Kabel angebracht ist, angehoben werden können.

In der ersten Verfahrensstufe wird das von einer Rolle kommende Kabel in einen Behälter 1 eingetaucht, in dem sich ein Doppelzylinder 6 befindet, auf den das Kabel 8 gewickelt ist, wobei dies unter dem Pegel einer Entfettungsflüssigkeit 10 so stattfindet, daß dieses Kabel 8 von sämtlichen Schmutz befreit wird, den es gegebenenfalls trägt. Das verwendete Fluid 10 kann ein beliebiges der zu diesem Zweck verwendeten Fluide sein, ohne daß es notwendig ist, daß es von einem speziellen

Typ ist, mit einer optimalen Temperatur für dieses Entfettungsmittel, die zwischen Raumtemperatur und 90 * C liegt, und mit einer Zeit zwischen 30 und 180 Sekunden.

Die Entfettung erfolgt mit neutralen Emulsionen, Reinigungsmitteln oder bevorzugt leicht alkalischen Entfettungsmitteln. Diese Stufe kann durch Eintauchen in einen Tank 1 ausgeführt werden, während das Kabel auf die Trommel 6 gewickelt ist, oder alternativ durch Spritzen dieser Fluide auf das Kabel 8 als Prozeß vor oder anstelle der Entfettung durch Reinigungsmittel.

Das Kabel läuft auf seiner Strecke, verläßt die erste Stufe 1 und wird durch Blasen, durch Absorption oder durch ein anderes bekanntes Verfahren und dergleichen ablaufen gelassen und läuft daraufhin über bzw. durch Elemente, die es mittels Riemenscheiben 9, Rollen und dergleichen stets gespannt halten. Es erreicht daraufhin einen zweiten Waschbehälter 2, wo es gespült wird, um sämtliche möglichen Schmutzreste oder Entfettungsmittel von der vorherigen Stufe zu entfernen.

Diese zweite Waschstufe kann durch eine feine Dusche oder einen Sprühnebei ersetzt werden, wodurch dieselben Ergebnisse erzielbar sind, wodurch jedoch ein Behälter, nämlich der Behälter 2 mit seinem entsprechenden Zylinder 6 weggelassen werden kann. In beiden Fällen sind die Reststoffe von dieser Waschstufe bioabbaubar, so daß es sich dabei um keine Kontaminationsquelle handelt.

Die folgende Neutralisierungsstufe 3 stellt sicher, daß keine Entfettungsmittelspuren Zurückbleiben, indem ein beliebiges Fluid mit dieser Funktion für diesen Zweck verwendet wird. In dieser Stufe befinden sich außerdem ein oder mehrere Zylinder 6, die, wie bei den vorausgehenden Schritten kabelaufgewickelt im jeweiligen Bad tragen.

Diese Neutralisierungsmaterialien können verdünnte Säuren, wie beispielsweise Salpetersäure, Hydro-chlorsäure, Schwefelsäure usw. oder Säuresalze geeigneter Konzentration und Natur sein. ln der vierten Stufe befindet sich ein Verchromungsbad 4. Dieses Bad oder diese Behandlung erfolgt bevorzugt mit Chrom 3 (Cr+3) oder Chrom 6 (Cr+S) abhängig von den erforderlichen Eigenschaften.

Chrom 6 ergibt eine beträchtlich größere Korrosionsbeständigkeit als eine Chrom 3 Beschichtung; dessen ungeachtet gibt es jedoch Hersteller, die auf ihren Mechanismen kein Chrom 6 erlauben, weshalb die Möglichkeit einer Verwendung von einer dieser beiden Verbindungen in Betracht gezogen wird. Die Temperatur sollte zwischen Raumtemperatur und 40 "C liegen mit Anteilen an Chrom 6 von 1 bis 10 g/L und einem pH-Wert von 1 bis 2,5 bei einer Zeit für diese Stufe von 10 bis 120 Sekunden.

Im Fall, daß ein Bad ausgetauscht bzw. geändert wird, indem Cr+3 anstatt Cr+6 oder umgekehrt verwendet wird, ist alles, was unternommen werden muß, eine geeignete Reinigung des Tanks oder Behälters 4 des Verchromungsbad auszuführen und das gewünschte Fluid zuzusetzen. Das Verfahren kann auch mit zwei Kabeln ausgeführt werden, so daß eines die Neutralisierungsstufe zu dem Cr+3-Tank verläßt, und das andere Kabel von demselben Neutralisierungstank zu dem Cr+6-Tank läuft, wodurch zwei Kabel mit 5

AT 404 738 B einem einzigen Vorgang erhalten werden, wobei jedes eine unterschiedliche Art von Antikorrosionsbeschichtung aufweist.

Nach der Verchromungsstufe 4 wird das Kabel in einem Prozeß ablaufen gelassen 12, der identisch mit dem vorausgehenden Ablaufenlassen 11 am Auslaß der Entfettungsstufe 1 ist. Nach dem Ablaufenlassen läuft es weiter zu einer Trocknungsstufe 13, wo der Dampf, der auf dem Kabel nach diesen Bädern vorhanden sein kann, nahezu augenblicklich durch Heizen mittels Gebläseluft oder bevorzugt durch Induktion bzw. Induktionsheizen beseitigt wird.

Bei der nachfolgenden Stufe handelt es sich um das Versiegeln 5, bei dem das Kabel, das auf den doppelt geschlitzten Zylinder 6 gewickelt ist, in eine Lösung einer Silikatverbindung in heißem Wasser zwischen 60 und 80 *C eingeführt wird, die mit der Verchromungsschicht in einem alkalischen Medium reagiert und Konzentrationen zwischen 10 und 50 g/L und einen pH-Wert zwischen 10,5 und 12 aufweist, wobei ein Komplex aus Zinkchromat und Silicium (SO2) gebildet wird, der die endgültige Antikorrosionsschicht bildet, wenn in der nächsten Stufe das Trocknen erfolgt. Die für diese Stufe erforderliche Zeit variiert von 20 bis 240 Sekunden.

Das gesamte Chrom-Silicium verbleibt in der Behandlung bzw. im Behandlungszyklus, weshalb kein Verlust und keine Kontamination stattfindet, so daß es nicht erforderlich ist, für diesen Zweck teure Installationen vorzusehen, da Chrom hochgradig kontaminierend ist.

Der letzte Schritt in dem Verfahren besteht aus dem Ablaufenlassen 12 und dem Trocknen 13 in ähnlicher Weise bzw. mit ähnlichen Eigenschaften wie in den Tanks des vorausgehenden Schritts 12 und 13.

Diese Antikorrosionsschicht ist durch eine mikrokristalline Schicht gebildet, die auf Zink, Eisen, Chrom und Silicium basiert und weitgehend die Bildung von Korrosionsrost auf dem Basismetall selbst danq verhindert, wenn große mechanische Spannungen bzw. Belastungen in korrosiven Atmosphären vorliegen.

Abhängig von den Spannungen, denen das Kabel ausgesetzt wird, ist nachfolgend eine Schmierstufe ratsam oder nicht. Wenn das Kabel in seinem Einsatz Abrieb oder Reibung durch Verdrehen des Kabels widerstehen muß, entweder Faden gegen Faden oder gegenüber Riemenscheiben, Führungen und dergleichen, sollte diese letzte Schmierstufe mit enthalten sein. Das Kabel läuft dann zu einem nachfolgenden Tank 18, in welchem Öl durch Bespritzen oder Eintauchen mit einer Temperatur und für Zeitdauern entsprechend dieser Funktion aufgetragen wird, woraufhin das nicht imprägnierte bzw. aufgetragene Öl gesammelt wird.

Bevorzugt handelt es sich bei diesem Schmiermittel um Molybdänsulfid, obwohl andere Schmiermittel verwendet werden können, entweder organische oder synthetische Schmiermittel, die für diese Funktionen geeignet sind.

In dem Fall, daß Schmiermittel aufgetragen wird, ist zumindest eine letzte Ablauf- und Trocknungsstufe mit enthalten. Während der Verchromungsstufe mit Chrom 3 kann ein kompatibles Färbemittel von Anilintyp optional, und zwar auch in der Siliciumlösung zugesetzt werden, was zu einem leichten Färben in einer anderen Farbe oder Schattierung führt, wodurch der Prozeß identifiziert wird, wobei blau, grün oder rot am geeignetsten ist Diese Farbe beeinträchtigt nicht die chemische Reaktion oder die Endergebnisse.

Nach sämtlichen dieser Behandlungen wird das Kabel erneut aufgewickelt, um es zu vermarkten und zu verwenden.

Die Geschwindigkeit der Kabelbewegung durch den Prozeß bzw. das Verfahren in einem kontinuierlichen Vorgang ist normalerweise konstant, wobei die Zeit, die es in jedem Bad oder jeder Stufe verweilt, von der Anzahl von Windungen abhängt, die das Kabel um die Trommel 6 in jeder Stufe gewickelt ist. Die Geschwindigkeit dieses Ziehens kann einstellbar sein und ist durch den jeweiligen speziellen Fall bedingt, abhängig vom Basismetall, der erforderlichen Antikorrosionsbeschichtung und dem Durchmesser der Zylinder. Die Zeichnungen zeigen die Rollen 6, die sich normalerweise innerhalb des Bads im Tank befinden. Das Kabel 8 wird um diese Rollen gewickelt, wobei die Anzahl der Windungen proportional zur Länge des Aufenthalts in jedem Bad ist.

Die Rollen 6 sind wie die anderen Elemente an einem Aufbau befestigt, der zum Einfuhren der Rollen in das jeweilige Bad bzw. zum Entfernen aus diesem vertikal beweglich ist.

Das Kabel tritt tangential aus auf eine Ablaufeinrichtung 22 und eine Riemenscheibe 23 zu, wobei auf diesem Kabel eine weitere Riemenscheibe 24 mit einem Gegengewicht 25 und einem Hebelarm 26 ruht, der mit einer Stab 27 verbunden ist, die als Verbindungsstange/Handgriff mit einer Stange oder einem Arm 28 wirkt, auf der Oberseite von welchem sich ein Detektor 29 zum Erfassen von Distanzänderungen vorhanden ist, der ein Signal zu einem Motor 30 sendet, der die Rollen antreibt.

Das System zeichnet sich durch einen sehr einfachen Betrieb aus, der wie folgt abläuft: Wenn der Prozeß bzw. das Verfahren startet, werden sämtliche Motore 30 gleichzeitig eingeschaltet, wobei sie sich zu 6

Claims (11)

1. AT 404 738 B Beginn sämtliche zur selben Zeit drehen, so daß das Kabel 8 in jeder der Stufen synchronisiert ist. Bevorzugt ist eine Motorvorrichtung für jeden Satz von Rollen vorgesehen, die in jeder Stufe des Prozesses verwendet werden. Diese Bewegung gibt für ein geringfügiges Schleppen bzw. Ziehen des bzw. am Kabelanlaß, das sich von seiner Rolle zur Behandlung abwickelt. Dieses Kabel 8 ist auf den Rollen 6 im entsprechenden Bad rund bzw. spiralig gewickelt. Das Kabel 8 verläßt die obere Rolle tangential und steuert das innenliegende Rohr 22 an, wobei bzw. durch welches ein Luftzug auf das Kabel geblasen wird, wodurch jegliche an ihm gehaltene Flüssigkeit in denselben Tank fällt, aus dem sie kommt. Nach diesem Ablaufrohr 22 läuft es über eine Riemenscheibe 23 auf die Rolle auf das nächste Bad zu. In diesem Abschnitt ist eine Riemenscheibe 24 angeordnet, um auf der Spanne des Kabels 8 zwischen der Riemenscheibe 23 und der nächsten Rolle 6 zu ruhen. Diese Riemenscheibe 23 kann an diesem Punkt einen beliebigen Detektor für die Straffheit des Kabels 8 sein. Dieser Spannungsdetektor 24 ist mit einem Arm 26 verbunden, der seinerseits mit einer Stange 27 verbunden ist, die sich auf ihrer Achse drehen kann. Dieser Arm 26 kann ein Gegengewicht 25 aufweisen, das dazu angebracht ist, die erforderliche Spannung bzw. Straffheit des Kabels zu regeln. Wenn das Kabel 8 aus irgendeinem Grund durchhängt, bewegt sich der Spannungsdetektor 24 in diesem Fall abwärts durch die Einwirkung des Gegengewichts 25 und veranlaßt eine Drehung des Verbindungsstangenhandgriffs 9, 10, der die Stange oder die Handgriffvorrichtung 28 in Drehung versetzt, so daß eine Änderung bzw. Variation der Relativstellung ihrer Oberfläche 21 in Bezug auf den (bevorzugt analogen) Detektor 29 vorhanden ist, der ein Signal zu dem Motor 30 zur Spannungsverringerung sendet, was zu einer Verringerung seiner Drehzahl führt, bis die Spannung des Kabels erneut korrekt wird; die Riemenscheibe 24 bewegt sich nach oben und veranlaßt ein Drehmoment am Arm 26, der Stange 27 und dem Handgriff 28 derart, daß sie in dieselbe Relativposition gelangen, wobei der Detektor 29 das Signal ausschaltet, das für die Spannungsverringerung zum Motor 30 gesendet wird, wodurch sich dieser dann wiederum mit der ursprünglichen Drehzahl dreht. Derselbe Vorgang liegt vor, wenn das Kabel 8 zu stark gespannt wird, jedoch verläuft dieser Vorgang dann in umgekehrter Richtung. Das heißt, die Bewegung des Arms 26, des Stabs 27 und der Stange 28 verläuft in entgegengesetzter Richtung und veranlaßt den Detektor 29 dazu, ein Signal zu dem Motor 30 zu senden, der beschleunigt, bis die übermäßige Spannung des Kabels 8 verschwindet. Diese Vorrichtung sollte für jeden Satz von Rollen vorgesehen sein, die für jede Stufe oder jedes Bad in dem Verfahren verwendet wird. Diese Behandlung ist zur Anwendung auf gezogene Drähte mit Elektroabscheidung von Zinklegierungen, wie beispielsweise Zink-Eisen, Zink-Nickel und dergleichen geeignet (und vervielfacht außerdem die Antikorrosionswirkung). Diese Behandlung ist ferner perfekt für diskontinuierliche Verfahren geeignet, bei denen die hohlen Spulen gezogenen Kabels mit einer Rest Zinkschicht, galvanisiert oder zinkbehandelt in den verschiedenen Stufen mittels Überführungsmaschinen oder dergleichen eingetaucht werden, wodurch die relevanten chemischen Reaktionen ablaufen können, die die vorstehend angeführten Antikorrosionseigenschaften ergeben. Nachdem die Natur dieser Erfindung ebenso erläutert wurde, wie die Art und Weise, wie sie praktisch ausgeführt wird, ist lediglich hinzuzufügen, daß es hinsichtlich der gesamten Erfindung sowie Teilen von ihr möglich ist, Änderungen in Form von Materialien und Auslegung im Rahmen der beiliegenden Ansprüche vorzunehmen. Patentansprüche 1. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel ausgehend von einem Faden aus Basismetall, der mit einer Zinkschicht bedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren nach dem Flechten und Ziehen aus folgenden Stufen besteht; Entfetten, Waschen, Neutralisieren, Verchromen, Waschen, Versiegeln und Trocknen, wobei dieses Verfahren sowohl für kontinuierliche wie diskontinuierliche Anlagen ersetzbar ist.
2. 2. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für kontinuierliche Behandlungen die zweite Waschstufe durch einen Ablauf- und/oder Trocknungsschritt ersetzt werden kann. 7 AT 404 738 B
3. 3. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablaufen entweder durch Blasen oder mechanische Absorptionsmethoden oder andere bekannte Methoden durchgeführt wird, wobei das Überschußmaterial in die Einheit zurückgeführt wird, aus der das Material bzw. das Kabel gestartet ist, so daß keine Veranlassung zum Materialverlust gegeben ist.
4. 4. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen aus Verdampfen von Wasser besteht, das auf den Oberflächenschichten des Kabels vorhanden ist, ohne daß diese Schichten abgelöst werden, bevorzugt unter Verwendung eines lnduktions(heiz)systems von Zwangsluft oder anderen zu diesem Zweck bekannten Methoden.
5. 5. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der letzten Stufe eine nachgeschaltete Schmierstufe angewendet werden kann, abhängig vom Einsatz, der für das Kabel bestimmt ist, wobei das verwendete Öl bevorzugt auf Molybdänsulfid oder anderen organischen oder synthetischen Ölen basiert, die für diese Funktion geeignet sind.
6. 6. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den entsprechenden Stufen zum Aufwickeln des Kabels in jedem Bad verwendete Zylinder, Rollen oder entsprechende bekannte Systeme aus einer Reihe von Schlitzen bestehen bzw. Schlitze enthalten, die in der Drehrichtung der Trommel ausgerichtet sind.
7. 7. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit, für welche das Kabel in jedem Bad oder in jeder Stufe verbleibt, durch die Anzahl von Windungen bestimmt ist, die dieses Kabel über die Schlitze des entsprechenden Zylinders aufweist.
8. 8. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kontinuierliche Verfahren eine konstante Geschwindigkeit aufweist, die aus der Tatsache herrührt, daß das Kabel vom Ende aus gezogen wird, die unterschiedlichen Tanks durchquert und durch die Kanäle in den Rollen oder Zylindern läuft.
9. 9. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel nach Anspruch t, dadurch gekennzeichnet, daß in die Verchromungsstufe mit Chrom (III) ein Kabelfärbemittel aufgetragen werden kann, ohne die chemische Reaktion oder die Endergebnisse zu beeinträchtigen.
10. 10. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel mit einem Ziehsystem, dadurch gekennzeichnet, daß das Ziehsystem in dem Verfahren enthalten ist und aus einem Kabelspannungsoder Straffheitsdetektor auf dem Weg zu jeder Rolle in jeder Stufe besteht, wobei der Detektor einen einstellbaren Spannungsregler hat, einen Arm mit einem Verbindungsstab und einen Handgriff, einen Detektor zum Ändern der Relativstellung in Bezug auf den Handgriff so, daß eine beliebige Änderung dieser Relativstellung Anlaß gibt, ein Signal zu einem Motor auszusenden, der seine Drehzahl ansprechend auf dieses Signal ändert, bis die Spannung dieses Kabels korrigiert ist.
11. 11. Verfahren zur Antikorrosionsbehandlung für geflochtene Kabel mit einem Ziehsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Stufe oder jedes Bad eine Regelvorrichtung unabhängig von den anderen aufweist, was bedeutet, daß die Regelung der Kabelspannung durch Ändern der Motordrehzahl in der entsprechenden Stufe ausgeführt wird, wo der Unterschied in der Kabelspannung auftritt. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 8