AT400586B - Verfahren und reaktor zur wiedergewinnung von energie und chemikalien aus ablauge - Google Patents

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Description

AT 400 586 B
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Energie und Chemikalien aus bei der Herstellung von Cellulosebrei anfallender Ablauge, bei welchem die Ablauge in einem Reaktor bei einem Druck von Atmosphärendruck bis zu etwa 150 bar und bei einer Temperatur von etwa 500 °C bis 1500 ° C thermisch zersetzt wird, so daß ein Gas und festes und/oder geschmolzenes anorganisches Material 5 gebildet werden, wobei das Gas so energiereich ist, daß es als Brennstoff oder Rohmaterial für die chemische Produktion verwendbar ist. Die Erfindung betrifft auch einen Reaktor zur Durchführung des Verfahrens.
Die Verbrennung von fossilen Brennstoffen, wie Kohle, Öl und Erdgas, stellen eine Alternative zur nuklearen Leistung zur Erzeugung von Wärme dar. Die Alternativen umfassen auch Biomasse-Brennstoffe, io insbesondere die Verbrennung von Ablaugen von der Celluloseindustrie. Mit der Verbrennung von Ablaugen von der Sulfat-Celiuloseindustrie werden zwei Ziele angestrebt, nämlich erstens die Verbrennung von organischen Holzsubstanzen, so daß deren Verbrennungswärme in verwendbare thermische Energie umgewandelt wird, und zweitens die Wiedergewinnung von anorganischen Chemikalien in der Ablauge und deren Umwandlung in eine aktive Form. Eine unterstöchiometrische Bedingung ist erforderlich, wenn der Schwefel 75 in Sulfid-Form wiedergewonnen werden soll, während, gleichzeitig die Wiedergewinnung von Energie eine überstöchiometrische Bedingung erfordert. Es sind somit zwei sich widersprechende Prozesse erforderlich, die gleichzeitig in einem gemeinsamen Raum stattfinden und die zu Optimierungsproblemen führen, wenn eine übliche Soda-Wiedergewinnungstechnik angewandt wird. Bisher hat man versucht, das Problem dadurch zu lösen, daß man verschiedene Prozessebenen in dem Soda-Wiedergewinnungskessel verwendet 20 hat, in dem eine unterstöchiometrische Bedingung am Boden vorhanden ist, während eine überstöchiometrische Bedingung im oberen Teil vorhanden ist. Optimierungsprobleme des Soda- Wiedergewinnungskessels umfassen u.a. die Tatsache, daß die aus der Sulfat-Cellulosebreiherstellung wiedergewonnenen Chemikalien u.a. eine gewisse Menge an oxidiertem Schwefel in Form von Natriumsulfat, Natriumsulfit und Natriumthiosulfat enthalten. Dies ergibt sich aus den Schwierigkeiten der Aufrechterhaltung kontrollierter 25 Bedingungen im Bodenbereich des Kessels. Außerdem wird eine gewisse Menge an Staub ebenfalls vom Bodenbereich des Kessels emittiert. Der Staub enthält Natrium und Schwefel, die in einem höheren Bereich in dem Soda-Wiedergewinnungskessel oxidiert werden und die Natriumsulfat bilden, das ausgeschieden wird und zum chemischen Zyklus zurückgeführt wird. Der oxidierte Schwefel ist in dem Holzaufschlußprozeß chemisch inaktiv und stellt somit in dem chemischen Zyklus einen Ballast dar. 30 Die US-PS 4 808 264 (entsprechend SE 448 173) beschreibt ein Verfahren, das eine Alternative zum Soda-Wiedergewinnungs-Kocherprozeß darstellt und das auf einer Vergasungstechnik basiert. Die organischen Substanzen der Schwarzlauge werden in einem ersten Schritt in einem unter Druck stehenden Reaktor mit Hilfe einer sogn. "Flamm- Pyrolyse" vergast, um im wesentlichen CO, CO2 , H2 und H2S zu erzeugen, wodurch der erhaltene Rückstand im wesentlichen aus anorganischen Komponenten der Ablauge 35 in fester oder geschmolzener Form besteht. Bei einer solchen Vergasung von organischem Material wird . normalerweise ein Teil Kohlenstoffrückstand erhalten, wobei die Menge an Kohlenstoffrückstand abhängig ist von verschiedenen Faktoren, wie die Reaktionstemperatur, das Luft-/Brennstoffverhältnis und die Brennstoff-Injektionstechnik. Das von der Vergasung erhaltene Gas wird weiter zur Reinigung geführt und kann dann als Brennstoff verwendet werden. Da die Vergasung während des Zusatzes von Oxidationsluft 40 ausgeführt wird, wird auch Stickstoff zugeführt. Stickstoff stellt einen Ballast dar, und es sollte deshalb die Oxidationsluft möglichst verringert werden. Wenn aber die Vergasung bei unterstöchiometrischer Bedingung ausgeführt wird, wird sehr leicht ein Kohlenstoffrückstand gebildet. Technisch sind die Apparatekonstruktion und der Prozeß für den bekannten Reaktor wesentlich, insbesondere im Hinblick auf die thermodynamischen Bedingungen, wie die Reaktionszeit, die Temperatur, die Turbulenz und Materialzer-45 stäubung, so daß eine möglichst große Reaktionsfläche gebildet wird. Das geringe Luft-/Brennstoffverhältnis bewirkt auch besondere Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung einer hohen Turbulenz in der Reaktionszone im Vergleich mit einem vollständigen Verbrennungsprozeß. Strömungsbedingungen mit der Bildung von laminaren Filmen aus Oxidationsluft treten leicht um die Teilchen herum auf, und es wird die Optimierung der oben erwähnten Parameter zu einer sehr schwierigen Aufgabe. Bei höherem Druck in der 50 Vergasungskammer nimmt die Dichte des Gases zu, was weitere Begrenzungen der Turbulenz in der Vergasungskammer hervorruft. Temperatur und Oxidation des Reaktionsprozesses ändern sich deshalb.
Die Bedingungen für die Optimierung eines Verbrennungsprozesses und diejenigen für die Optimierung eines Vergasungsprozesses sind somit beträchtlich verschieden. Dies ist insbesondere so, wenn der Vergasungsprozeß mehrere Stufen enthält, d.h. eine chemische Wiedergewinnung, die sehr schwer zu 55 optimieren ist, neben der vorliegenden Vergasung von organischem Material. SE 458 799 beschreibt eine Verbrennung von in der Verbrennungsluft verteilten und niederfrequentem Schall unterworfenen flüssigen Brennstoffen. Eine Verbrennung von Brennstoff erfolgt notwendigerweise mit einem Überschuß von Luft, und sie unterscheidet sich somit wesentlich von einem thermischen Zerset- 2
AT 400 586 B zungsprozeß, in welchem das Material bei einer begrenzten Zufuhr von Luft thermisch zersetzt wird (Vergasung) oder ohne Zufuhr von Luft zersetzt wird (Pyrolyse). Die Verwendung von niederfrequentem Schall in einer solchen völlig unterschiedlichen Technik, wie die Wiedergewinnung von Energie und Chemikalien mit Hilfe eines solchen, wesentlich unterschiedlichen Prozesses, wie eines endothermen 5 Zersetzungsprozesses mit seinen spezifischen Optimierungsproblemen wird durch die Patentschrift weder geoffenbart noch nahegelegt.
Weiters ist aus der AT-B 385 531 bekannt, Zellstoffablauge unter gleichzeitiger Zufuhr von äußerer Wärmeenergie in die Reaktionszone eines Reaktors zu leiten, in der die Bestandteile der Zellstoffablauge vollständig vergast werden und ein aus Natriumsulfid, Natriumhydroxyd, einatomigem Natrium, Wasserstoff w und Kohlenmonoxid bestehendes Gemisch gebildet wird. Auf diese Weise werden in einer einzigen Stufe Weißlauge-Chemikalien hergestellt und die Notwendigkeit einer Kaustizieranlage und eines Kalkofens bei der Rückgewinnung von Chemikalien aus Zellstoffablauge beseitigt.
Die DE-A 1 517 155 beschreibt ein Verfahren zum Vergasen alkalihaltiger Sulfitablaugen unter Rückgewinnung der Alkalibestandteile hauptsächlich aus Alkalicarbonat durch Hindurchleiten feindispergier-75 ter Sulfitablauge im Gleichstrom und im Gemisch mit einem heißen Verbrennungsgasstrom durch eine Reaktionskammer und Abtrennen der dabei anfallenden festen Teilchen von der Gasphase. Dabei wird ein' höchstens eine begrenzte Menge freien Sauerstoff enthaltender Verbrennungsgasstrom verwendet und die Verweilzeit des Gemisches in der Reaktionskammer auf höchstens 30 s eingestellt. Das Verhältnis von Verbrennungsgas zu Sulfitablauge, die Temperatur des Verbrennungsgases sowie die Konzentration und 20 Teilchengröße der dispergierten Sulfitablauge werden so aufeinander abgestimmt, daß die Temperatur in der Reaktionskammer mindestens 600°C beträgt.
Die US-A 4 808 264 lehrt ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Chemikalien und Energie aus Celluloseablauge mit drei Stufen. In der ersten Stufe wird die Ablauge in einem Druckreaktor durch Pyrolyse zwischen 700°C und 1300°C vergast, wodurch ein energiereiches Gas erzeugt wird, in dem die 25 anorganischen Chemikalien der Ablauge, hauptsächlich Natriumcarbonat und Natriumsulfid, in Form suspendierter geschmolzener Tröpfchen enthalten sind. In der zweiten Stufe wird das Gas aus dem Reaktor durch direkten Kontakt mit Wasser und frischer Ablauge abgeschreckt, die gebildet wird, wenn die Tröpfchen und Wasserstoffsulfid in der Abschreckflüssigkeit gelöst werden. Danach passiert das abgekühlte Gas einen Wäscher, in dessen unterem Bereich das Gas mit frischer Ablauge und in dessen oberem 30 Bereich das Gas mit einer Lösung aus Natriumhydrat (oder -carbonat) und Wasser gewaschen wird, wodurch die restlichen schwefelhaltigen Bestandteile völlig entfernt werden. In der dritten Stufe wird das nun Schwefel- und teilchenfreie Gas zur Dampferzeugung verwendet. unterschiedlichen Technik, wie die Wiedergewinnung von Energie und Chemikalien mit Hilfe eines solchen wesentlich unterschiedlichen Prozesses, wie ein endothermer Zesetzungsprozeß mit seinen spezifischen 35 Optimierungsproblemen wird durch die Patentschrift weder offenbart noch nahegelegt.
Ziel der Erfindung ist es, die bekannte thermische Zersetzungstechnik zu verbessern, so daß die Reaktionsprozesse intensiviert werden und für das Wiedergewinnungsverfahren optimale Bedingungen erreicht werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die thermische 40 Zersetzung der Ablauge durchgeführt wird, während sie niederfrequentem Schall ausgesetzt ist, und zwar ohne oder unter gleichzeitiger Zufuhr von Sauerstoff oder eines Sauerstoff enthaltenden Gases in einer Menge unterhalb der zur vollständigen Oxidation der bei der thermischen Zersetzung gebildeten Substanzen stöchiometrisch erforderlichen Menge.
Die Erfindung erleichtert ein Wiedergewinnungsverfahren mit extrem hohen Anforderungen an ein hohes 45 Niveau an Prozeßoptimierung. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht (a) eine Steuerung der Temperatur und des Grades der Vergasung oder der Zersetzung unabhängig voneinander, (b) erhöhte Makro- und’ Mikro-Turbulenzen, die ständig neue Reaktionflächen schaffen, (c) Intensivierung des langsamsten Reaktionsschrittes, nämlich eine abschließende Oxidation des Restkohlenstoffs, (d) maximale Kohlenstoffumwandlung, (e) maximaler Schwefel-Reduktionswirkungsgrad, (f) Erzeugung von Gas mit höchstmöglichem 50 Energiegehalt für Verbrennungszwecke und (g) Unterdrucksetzung des Reaktors von 1 bis 150 Bar (absolut), vorzugsweise 20 bis 40 Bar (absolut), während eine gute Betriebsleistung aufrechterhalten wird.
Die Erfindung ist im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung im einzelnen -beschrieben. Die Zeichnung zeigt schematisch eine Ausführung eines Vergasungsreaktors zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. 55 In der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen vertikalen Vergasungsreaktor mit einer ausgemauerten Vergasungskammer 2 und einer Kühlkammer 3 unterhalb der Vergasungskammer. Eine Leitung 4 für die Zuführung von Ablauge ist mit dem Oberteil des Reaktors 1 verbunden, dessen Einlaß 5 innerhalb der Vergasungskammer liegt. Ein Zerstäubungsmedium, wie Dampf oder Gas, z.B. Luft, wird 3
AT 400 586 B durch eine Leitung 24 zugeführt, die mit der Ablaugenleitung 4 kombiniert ist, so daß sie mit ihrer Mündung am gleichen Punkt endet wie die Leitung 4. Der Reaktor 1 ist mit einer oberen Öffnung 6 versehen, die durch einen nach aufwärts vorspringenden Teil 7 abgeschlossen ist, durch den sich die genannte Ablaugenleitung 4 erstreckt. Eine Leitung 8 für die Zuführung von Gas, wie Sauerstoff, Sauerstoff 5 enthaltendes Gas oder rückgeführtes Verbrennungsgas, ist tangential mit dem Gehäuse des Teiles 7 verbunden. Dieses Gas kann zweckmäßigerweise auf eine vorbestimmte hohe Temperatur, z.B. die Betriebstemperatur des Reaktors, vorgeheizt werden. Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltendes Gas kann auch durch eine zweite Leitung 9 zugeführt werden, die mit der Vergasungskammer 2 an einem Punkt verbunden ist, der in einem vorbestimmten Abstand vom Einlaß 5, vorzugsweise in der Mitte der w Vergasungskammer 2, angeordnet ist. Ein Brenner 10 ist ebenfalls mit der Vergasungskammer 2 an einem Punkt verbunden, der in einem vorbestimmten Abstand vom Einlaß 5 angeordnet ist. Dieser Brenner 10 wird über eine Leitung 11 mit Luft oder einem anderen Sauerstoff enthaltenden Gas gespeist. Der Brenner 10 kann mit Brennstoff über eine Leitung 12 gespeist werden. Dieser Brennstoff kann beispielsweise aus rückgeführtem Verbrennungsgas bestehen. Wahlweise oder zusätzlich dazu kann etwas von dem in der 75 Vergasungskammer 2 erzeugten energiereichen Gas als Brennstoff verwendet werden, um die endothermi-sche Zersetzung zu unterstützen.
Die Vergasungskammer 2 besitzt einen Auslaß 13, der in die Kühlkammer 3 mündet. Eine Leitung 14 zum Austragen der erzeugten Frischlauge 15 ist mit dem Boden des Reaktors 1 verbunden, und es ist eine Leitung 16 zum Austragen von erzeugtem Brennstoff mit dem Reaktor 1 an einem Punkt innerhalb der 20 Kühlkammer 3 verbunden, der oberhalb des Flüssigkeitsspiegels darin liegt. Eine Leitung 17 ist ebenfalls mit dem Bodenteil des Reaktors 1 verbunden, die für den Zusatz von Flüssigkeit und zur Zirkulation von Frischlauge vorgesehen ist.
Nach der Erfindung enthält der Reaktor 1 auch einen Schallgenerator 18, der in der Vergasungskammer 2 niederfrequenten Schall erzeugt und aufrechterhält, so daß die durch den Einlaß 5 eingespritzte, 25 versprühte Ablauge, das vorhandene Gas und die zersetzten Substanzen dem Einfluß von niederfrequentem Schall unterworfen sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel enthält der Schallgenerator einen rohrförmigen Resonator 19, dessen Länge zweckmäßig 1/4 der Wellenlänge des erzeugten Schalles beträgt, und eine Zuleitungseinheit 20, die an einem Ende des Resonators 19 angeordnet ist und einen Niederfrequenzgenerator bildet. Die Zuleitungseinheit 20 ist mit einer Leitung 21 für die Zuführung von Treibgas, wie Luft, 30 verbunden. Der Generator kann aus einem Infraschallgenerator bestehen, z.B. der Art, wie sie in der US-PS 4 593 962 beschrieben ist. Es kann aber jede Art eines niederfrequenten Schallgenerators für die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Auch ist es möglich, einen pulsierenden niederfrequenten Schall erzeugenden Generator zu verwenden. Der Resonator 19 beschreibt eine 90'-Biegung 22 und endet in einem Diffusor 23, der zusammen mit der Biegung 22 in dem 1/4-Wellengenerator enthalten ist. Der Diffusor 23 35 liegt innerhalb des Gehäuses des Teiles 7 und ist von diesem Gehäuse umgeben. Wenn gewünscht, kann der Reaktor 1 mit mehreren Schallgeneratoren versehen sein, die niederfrequenten Schall an verschiedenen. Punkten in die Vergasungskammer 2 einleiten.
Die hohe Reflektionsfähigkeit des Infraschalles ermöglicht es, einen großen Raum mit Schall von einem einzigen Infraschallgenerator auszufüllen. Es treten keine Schallschatten auf, und es bleibt der Schallpegel 40 unverändert, und er tritt gleichzeitig in allen Teilen der Vergasungskammer auf. Der Reaktor 1 enthält eine, nicht gezeigte Steuereinheit, welche das gesamte System - Resonanzrohr und Vergasungskammer - in Resonanz hält, und zwar auch dann, wenn sich die Betriebsbedingungen ändern, wie z.B. bei einer Temperaturänderung und bei einer Druckänderung.
Der Infraschall bringt das Gas und die darin fein verteilten festen Teilchen in Schwingungen, und 45 zyklische Änderungen in dem Gas - Kompressionen und Dekompressionen - ermöglichen eine beträchtliche Erhöhung des Kontaktes zwischen den fein verteilten Materialteilchen und Materialtröpfchen und dem umgebenden Gas aufgrund der gut entwickelten Turbulenz, der Makroturbuienz und auch der Mikroturbulenz, die von dem Einfluß des niederfrequenten Schalles herrührt. Neue Angriffspunkte werden somit für die chemischen Reaktionen ständig eröffnet. Die Beeinflussung des Vergasungsprozesses durch niederfrequen-50 ten Schall ermöglicht es, daß die Temperatur und der Vergasungsgrad unabhängig voneinander gesteuert werden.
Der niederfrequente Schallgenerator kann an anderen Stellen als in der Zeichnung gezeigt, angeordnet werden, z.B. an den Seitenwänden oder am Boden der Vergasungskammer 2.
Wenn beispielsweise in der Celluloseindustrie erhaltene Sulfatablaugen verarbeitet werden sollen, 55 müssen sowohl die organischen als auch die anorganischen Substanzen wiedergewonnen werden, nämlich sowohl das während des Suifatkochens freigesetzte Holzlignin als auch die Aufschlußchemikalien in Form von Natrium- und Schwefelverbindungen. Der Schwefel soll in Sulfid-Form wiedergewonnen werden, und es erfordert der Prozeß extreme unterstöchiometrische reduzierende Bedingungen innerhalb eines Tempera- 4

Claims (10)

  1. AT 400 586 B turbereiches, der davon abhängt, welches Verfahren für die Vergasung der Ablauge verwendet wird. Es existioeren das in dem Temperaturbereich von 500 eC bis 800 °C arbeitende Trockenverfahren, das dazu führt, daß das Natrium im wesentlichen Na2 COa in fester Form bildet und daß der Schwefel H2 S in dem erzeugten Gas bildet; das im Temperaturbereich von 800 "C bis 1000 °C arbeitende Schmelzverfahren, das zur Bildung von geschmolzenen Tröpfchen von Na2 CO3 und Na2 S und einem geringere Mengen H2S enthaltendem Gas führt; und das ätzmittelfreie Schmeizverfahren, das in dem Temperaturbereich von 1000 °C bis 1500 ’C arbeitet und zu einer unmittelbaren Umwandlung von anorganischem Material zu aktiven Aufschlußchemikalien in Form von Na2 S und NaOH führt. Die wiedergewonnen Chemikalien werden in dem Cellulosebreiherstellungsverfahren wiederverwendet, und es kann das erzeugte Gas für die Energieerzeugung verwendet werden. Das hergestellte Gas kann auch als Rohmaterial in der chemischen Industrie, z.B. zur Herstellung von Ammoniak, Methanol und synthetischem Erdgas, verwendet werden. Die Verwendung von niederfrequentem Schall oder dessen Pulsationen führt zu wesentlichen Verbesserungen in dem beschriebenen Vergasungssystem. Dies ergibt sich aus einem verbesserten Materialtransport durch laminare Grenzen, die durch den niederfrequenten Schall oder dessen auf irgendeine Weise erzeugten Pulsationen hervorgerufen werden. Der Weg der Sauerstoffmoleküle in die geschmolzenen Tröpfchen mit ihrem Kohlenstoffgehalt stellt ein Transportphänomen dar, und es ist eine hohe Turbulenz erforderlich, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht wird. Der langsamste Schritt in dem Vergasungsprozeß ist die abschließende Oxidation des Restkohlenstoffs. Dieser Schritt wird durch den Transport von Sauerstoff- und Dampfmolekülen durch die die Tröpfchen umgebende laminare Gasschicht gesteuert. Reaktionsmittel in der Gasphase müssen also durch die die glühenden Kohlenstoffteilchen umgebende Gaswolke eindringen. Der Grad der Kohlenstoffumwandlung wird deshalb verbessert mit Hilfe der beschriebenen Thermodynamik. Die thermische Zersetzung erfolgt in der oben beschriebenen Vorrichtung während der gesteuerten Zuführung von Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas in einer Menge unterhalb derjenigen Menge, die für die vollständige Oxidation der bei der thermischen Zersetzung gebildeten Substanzen stöchiometrisch erforderlich ist. Diese Menge entspricht etwa 20 bis 80 %, vorzugsweise etwa 30 bis 60 % der Menge, die für die vollständige Oxidation stöchiometrisch erforderlich ist. Die Bestimmung, daß die Zuführung von Sauerstoff geringer ist, als es stöchiometrisch erforderlich ist, stellt sicher, daß während der Vergasung reduzierende Bedingungen vorherrschen und daß deshalb keine wesentlichen Mengen an oxidiertem Schwefel in Form von Natriumsulfat, Natriumsulfit und Natriumthiosulfat erzeugt werden. Wahlweise kann die thermische Zersetzung als reine Pyrolyse, d.h. ohne Zusatz von Luft, ausgeführt werden. Die Erfindung ist anwendbar auf Ablaugen, die sowohl von Suifat-Aufschlußprozessenais auch von Sulfit-Aufschlußprozessen erhalten werden. Patentansprüche 1. Verfahren zur Wiedergewinnung von Energie und von Chemikalien aus der bei der Herstellung von Cellulosebrei anfallenden Ablauge, bei welchem die Ablauge in einem Reaktor bei einem Druck von Atmosphärendruck bis zu etwa 150 Bar und einer Temperatur von etwa 500 °C bis 1500°C thermisch zersetzt wird, so daß ein Gas und festes und/oder geschmolzenes anorganisches Material gebildet werden, wobei das Gas so energiereich ist, daß es als Brennstoff oder als Rohmaterial für die chemische Produktion verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Zersetzung der Ablauge durchgeführt wird, während sie niederfrequentem Schall ausgesetzt ist,.und zwar ohne Zufuhr oder unter gleichzeitiger Zufuhr von Sauerstoff oder eines Sauerstoff enthaltenden Gases in einer Menge unterhalb der zur vollständigen Oxidation der bei der thermischen Zersetzung gebildeten Substanzen stöchiometrisch erforderlichen Menge.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablauge aus Natrium und Schwefel von der Herstellung, von Sulfat-Cellulosebrei enthaltenden Abfallprodukten besteht.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablauge aus von der Herstellung von Sulfit-Cellulosebrei herrührenden Abfallprodukten besteht.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der niederfrequente Schall eine Frequenz von höchstens 150 Hz, zweckmäßig höchstens 40 Hz, vorzugsweise höchstens 20 Hz aufweist. 5 AT 400 586 B
  5. 5- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Sauerstoff oder ein Sauerstoff enthaltendes Gas in einer Menge entsprechend etwa 20-80 %, vorzugsweise 30 bis 60 %, der zur vollständigen Oxidation stöchiometrisch erforderlichen Menge zugeführt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der niederfrequente Schall nahe der Stelle, an der die Ablauge eingeführt wird, in den Reaktor eingeführt wird.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der niederfrequente Schall durch wenigstens einen Schallgenerator (18) erzeugt wird. w
  8. 8. Reaktor zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Wiedergewinnung von Energie und Chemikalien aus der bei der Herstellung von Cellulosebrei anfallenden Ablauge, wobei in dem Reaktor (1) Ablauge bei einem Druck von etwa Atmosphärendruck bis zu etwa 150 Bar und einer Temperatur von etwa 500 °C bis etwa 1500°C thermisch zersetzt wird, so daß ein Gas und festes 15 und/oder geschmolzenes Material gebildet wird, wobei das Gas so energiereich ist, daß es als Brennstoff oder als Rohmaterial für die chemische Produktion verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktor (1) wenigstens einen Schallgenerator (18) enthält, der so angeordnet und ausgebildet ist, daß in dem Reaktor niederfrequenter Schall erzeugt wird. 20
  9. 9. Reaktor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schallgenerator (18) so ausgebildet und angeordnet ist, daß er niederfrequenten Schall mit einer Frequenz von höchstens 150 Hz, zweckmäßig von höchstens 40 Hz, vorzugsweise höchstens 20 Hz, erzeugt. 25
  10. 10. Reaktor nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schallgenerator (18) so ausgebildet und angeordnet ist, daß er niederfrequenten Schall dem Reaktor nahe der Stelle zuführt, an welcher die Ablauge eingeführt wird. 30 Hiezu 1 Blatt Zeichnungen 6
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