AT394551B

AT394551B - Zuendschnur

Info

Publication number: AT394551B
Application number: AT0117187A
Authority: AT
Original assignee: Atlas Powder Co
Priority date: 1986-05-08
Filing date: 1987-05-08
Publication date: 1992-05-11
Also published as: NO167651C; ATA117187A; NO871906L; IN168030B; NO167651B; CA1293202C; SE465922B; BR8702359A; DE3714161A1; KR870011064A; NO871906D0; SE8701858L; MX165082B; GB8710436D0; AU7263087A; SE8701858D0; AU594459B2; GB2190458A; ZA872767B; JPS6334500A

Description

AT 394 551 B

Die Erfindung betrifft eine Zündschnur sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Zündschnur.

Explosive Zündschnüre mit hoher Reißfestigkeit sowie Zündschnüre mit geringer Reißfestigkeit sind binnen kurzer Zeit durch Energieübertragungsvorrichtungen bzw. -elemente abgelöst worden, die keine oder nur noch eine sehr geringe Zerbrechlichkeit besitzen. Diese Signalübertragungsvorrichtungen oder -elemente haben den Vorteil erhöhter Sicherheit und geringerer Geräuschentwicklung, so daß diese insbesondere für Sprengungen in der Nähe von bewohnten Gegenden einsetzbar sind. Ein derartiges Signalübertragungselement ist z. B. in der US-PS 4 290 366 beschrieben. Eine andere Zündvorrichtung ist in der US-PS 3 590 739 beschrieben.

Ein Nachteil der Zündschnur, die in einer SignalübertragungsVorrichtung gemäß US-PS 4 290 366 benutzt wird, besteht darin, daß die Zündschnur, die das reaktive Element lose enthält, in Längsrichtung um eine wesentliche Länge verformt werden kann. Demgegenüber besitzt das reaktive Element innerhalb der Zündschnur nur eine geringe Elastizität. Als Folge davon kann der Schlauch der Zündschnur in einem Bohrloch, welches insbesondere mit Sprengstoff gefüllt ist, über eine beträchtliche Länge gedehnt werden, während sich das im Schlauch der Zündschnur enthaltene reaktive Element nicht so stark dehnt. Als Folge davon wird die am Ende der Zündschnur angeschlossene Sprengkapsel vom Ende des in der Zündschnur enthaltenen reaktiven Elementes getrennt. Somit kann zwischen dem Ende des reaktiven Elementes und dem gegenüberliegenden Ende der Sprengkapsel ein Spalt bzw. eine Unterbrechung entstehen. Demnach ist die Betriebssicherheit der bekannten Zündschnur nicht sehr hoch, da wegen des beschriebenen Fehlers die Zündung der Sprengkapsel häufig nicht erfolgen kann.

Dieses Problem des Dehnens und Brechens von Zündschnüren, wie sie in einer Vorrichtung gemäß US-PS 3 590 739 benutzt werden, soll gemäß der US-PS 4 493 261 dadurch gelöst werden, daß in der Zündschnur mehrere Stoff-Fasern zwischen einem inneren Schlauch und einem äußeren Schlauch angeordnet sind, so daß der äußere Schlauch die Stoffasem und den inneren Schlauch umgibt. Diese Anordnung hat den Nachteil, daß sie sehr komplex ist, mehrere Extrusionsschritte erfordert und ebenfalls Schwierigkeiten darin aufweist, daß zwischen dem inneren und dem äußeren Schlauch keine befriedigende Klebeverbindung erreicht wird, wenn die Fasern dazwischen geklebt sind. Wegen der benötigten Anzahl von zwei oder mehreren Extrusionsschritten ist die Herstellung derartiger Zündschnüre außerdem nicht sehr effektiv.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung einer Zündschnur, die nicht zerbrechlich ist und in einem einzigen Arbeitsgang herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung von Zündschnüren in einem Arbeitsgang zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die im unabhängigen Vorrichtungsanspruch 25 gekennzeichneten Merkmale gelöst

Demnach werden erfindungsgemäß eine Zündschnur und eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Zündschnur geschaffen, wobei die Zündschnur im Extrusionsverfahren hergestellt wird und dabei in dieser ein oder mehrere Verstärkungsfäden angeordnet werden. Auf diese Weise ist die Herstellung ökonomisch und man erreicht zugleich eine gute Klebeverbindung zwischen den Verstärkungsfaden und der Schlauchwandung. Ferner kann die Dicke der Wandung minimal sein, wobei Durchschläge (blow outs) durch die Schlauchwandung aufgrund der Reaktion des reaktiven Fadens wegen der selektiven Anordnung der Fäden in der Schlauchwandung verhindert werden. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Zündschnur nur in einem einzigen Verfahrensschritt herstellbar, wodurch hohe Produktionsraten erreicht werden können.

Diese Vorteile werden dadurch erreicht, daß die Zündschnur eine Wandung aufweist, die aus Kunststoff mit einer niedrigen Streckgrenze besteht und einen Schlauch bildet, in dessen Innenbohrung ein oder mehrere dehnungsarme, reißfeste Verstärkungsfäden enthalten sind, die eine Längsverformung der gesamten Zündschnur verhindern. Die Verstärkungsfäden werden dabei während eines einzigen Extrusionsschrittes in der Zündschnur an-geordneL Vorzugsweise können die Verstärkungsfäden parallel zur Längsachse der Zündschnur verlaufen. Dabei können die Fäden in einem Abstand von der Innenfläche der Wandung angeordnet sein, welcher höchstens das 0,2-fache der Dicke der Wandung beträgt.

Zur Herstellung einer derartigen Zündschnur weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Extrusionsdüse auf, mit der die Verstärkungsfäden in die Wandung der Zündschnur während der Extrusion eingeführt werden. Die Extrusionsdüse weist eine zylindrische Umfangswand auf, deren Vorderende sich zur Längsachse der Extrusionsdüse verjüngt. Das Vorderende der Extrusionsdüse bildet zugleich eine Außenfläche für den Fließkanal des Extru-dats, wenn die Extrusionsdüse innerhalb der Extrusionsmatrize angeordnet ist. Innerhalb des Vorderendes der Extrusionsdüse ist eine Durchführung zur Einbettung des reaktiven Elementes in der Zündschnur vorgesehen. Die sich verjüngenden Wände des Vorderendes bilden die eine Seite des Fließkanals, durch den das Extrudat geleitet wird, und enthalten einen oder mehrere Durchführkanäle, wodurch die Verstärkungsfäden an bestimmten Stellen in der Wandung der Zündschnur eingebettet werden. In einer bevorzugten Ausführung bestehen die Durchführkanäle aus Röhrchen, die sich durch die Wand der Extrusionsdüse erstrecken und darin durch Haltemittel an bestimmten Stellen fixiert werden. Auf diese Weise kann die Anordnung der Verstärkungsfäden in der extrudierten Wandung der Zündschnur variiert werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:

Figur 1 perspektivisch das abgeschnittene Ende einer Zündschnur; -2-

AT 394 551 B

Figur 2 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung der Zündschnur von Figur 1;

Figur 3 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform einer Zündschnur, und

Figur 4 einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Zündschnur.

Obwohl die Zündschnur (10) eine beliebige Form haben kann, sollte sie vorzugsweise im Querschnitt kreisförmig sein, wie Figur 1 zeigt. In der Zündschnur (10) ist ein reaktives Element (14) enthalten, das aus einem reaktiven Material bestehen kann, wie es in der US-PS 4 290 366 beschrieben ist. Das reaktive Element (14) kann aber auch aus anderen bekannten Stoffen bestehen. Die Wandung (12) der Zündschnur (10) besteht aus relativ flexiblem, polymerem Material. Dabei ist mit "flexibel" die Biegefähigkeit der Zündschnur (10) in Längsrichtung gemeint. Beispielsweise können als geeignete Stoffe für die Wandung (12) Polyethylen, Polypropylen, Polypropylen-Copolymer-Polyvinylchlorid, Polybutylen, Ionomere, Nylon oder deren Kombinationen verwendet werden. Vorzugsweise sollte der verwendete Kunststoff während der normalen Betriebstemperaturen flexibel bleiben, welche normalerweise im Bereich von etwa -40 bis +66 °C liegen. Außerdem sollte der verwendete Kunststoff so beschaffen sein, daß er bei einer Temperatur fließfähig wird und extrudierbar ist, welche geringer als die Temperatur ist, bei der das reaktive Element (14) sich auflöst oder reagiert.

Der Außendurchmesser der Zündschnur (10) beträgt vorzugsweise etwa 0,30 bis 0,38 cm und der Innendurchmesser etwa 0,013 cm. Der für die Praxis bedeutende Bereich für den Außendurchmesser liegt etwa zwischen 0,015 und 0,76 cm und der für die Praxis bedeutende Bereich für den Innendurchmesser etwa zwischen 0,05 und 0,038 cm. Die Zündschnur kann gegebenenfalls aber auch größere Abmessungen besitzen.

Bei der Wahl des Außendurchmessers, des Innendurchmessers und des Materials für die Zündschnur (10) sollte auf jeden Fall die Energie berücksichtigt werden, die das reaktive Element (14) während seiner Reaktion abgeben wird, so daß die längliche Zündschnur (10) mit einer Wandung (12) von ausreichender Stärke beschaffen sein sollte, um eine Zerstörung zu verhindern. Auf diese Weise kann eine zufällige Zündung anderer Spreng-vorrichtungen, die sich in unmittelbarer Nähe von der Energieübertragungsvorrichtung befinden, ausgeschlossen werden. Ebenfalls wird in ähnlicher Weise eine Zerstörung oder Beschädigung der Umgebung vermieden.

Innerhalb der Wandung (12) sind Verstärkungsfäden (16) eingebettet (von denen in Figur 1 einer in Phantomlinien skizziert dargestellt ist). In der Zündschnur (10) gemäß Figur 1 sind zwei Verstärkungsfäden (16) vorgesehen. Dennoch kann auch nur ein Verstärkungsfaden oder können auch mehr als zwei Verstärkungsfäden verwendet werden. Vorzugsweise sollten jedoch zwei Verstärkungsfäden benutzt werden. Bei Verwendung von mehr als einem Verstärkungsfaden sollten diese in gleichem Abstand zueinander in der Zündschnur verteilt angeordnet werden. Die Verstärkungsfäden werden während der Extrusion der Wandung (12) in einem einzigen Arbeitsschritt in die Wandung (12) eingelagert.

Die Verstärkungsfäden (16) bestehen aus Fadenmaterial von hoher Reißfestigkeit und geringen Dehnungseigenschaften. Vorzugsweise sollte ein nicht leitendes Material verwendet werden. Die am meisten bevorzugten Stoffe für die Fäden sind Textilfasern mit einer Reißfestigkeit im Bereich von etwa 14060 bis 52725 kp/cm^ (20000 bis 750000 p.s.i.) und mit einer Reißdehnung von 1,5 bis 4 %. Beispielsweise können als bevorzugte Materialien Glasfasern, Aramid und Kohlenstoff verwendet werden. Ein aus diesen Stoffen bestehender Verstärkungsfaden (16) sollte einen Durchmesser von etwa 0,002 bis 0,076 cm, eine Reißfestigkeit bei einer Belastung von etwa 4,54 bis 34 kp (10 bis 75 pounds) und eine Reißdehnung von etwa 2 bis 5 % besitzen. Weniger bevorzugt, jedoch in einigen Fällen nützlich, sind Fäden, die aus Textilfasern mit einer Reißfestigkeit im Bereich von etwa 6327 bis 14060 kp/cm^ (90000 bis 200000 p.s.i.) und einer Reißdehnung von etwa 5 bis 15 % bestehen. Als Beispiel hierzu seien Stoffe wie Polyester, Nylon und Kunstseide (Rayon) genannt. Die Verstärkungsfäden können als Monofllament oder Multifilament ausgebildet oder auch gesponnen sein. Ebenfalls kann der Verstärkungsfaden aus einer Kombination geeigneter Stoffe bestehen. Auf jeden Fall darf sich das Material des Verstärkungsfadens nicht bei Temperaturen zersetzen, die bei der Extrusion der Wandung (12) herrschen und im allgemeinen im Bereich von etwa 177 °C bis 232 °C liegen. Das für die beschriebene Zündschnur (10) verwendete reaktive Element (14) zersetzt sich oder reagiert gewöhnlich bei etwa 316 °C. Deshalb liegt der oben angegebene Temperaturbereich für die Extrusion der Wandung im sicheren Bereich. Die Verstäikungsfäden sollen ihre guten Reißeigenschaften über den beabsichtigten Aibeitstemperaturbereich von -40 °C bis +66 °C aufrechterhalten. Sie sollen dabei vorzugsweise auch über diesen Temperaturbereich flexibel bleiben.

Ein länglicher Kunststoffschlauch, der keine Verstärkungsfäden enthält und einen Außendurchmesser von 0,38 cm und einen Innendurchmesser von 0,013 cm besitzt und aus LLDPE (linear low density polyethylen) besteht, weist im allgemeinen eine Fließgrenze bei einer Dehnung von etwa 20 % unter einer Belastung von etwa 4,54 kg (10 pounds) auf und reißt bei einer Dehnung von mehreren 100 %. Die Fließgrenze ist der Mindestwert für die Zugspannung, unter der ein Material plastisch verformt wird, wobei das Material unterhalb dieses Wertes elastisch ist und oberhalb dieses Wertes plastisch wird. Zum Vergleich: Ein Schlauch aus demselben Material und mit denselben Abmessungen dürfte in Verbindung mit Verstärkungsfäden (16) typischerweise bei einer Dehnung von 2 bis 3 % und in Abhängigkeit von der Anzahl, Größe und der Art der verwendeten Verstärkungsfaden (16) bei einer Zerreißkraft von 13,6 kp oder stärker zerreißen. Vorzugsweise sollten die Verstärkungsfäden bei Überlast brechen, wobei die auf diese Weise plötzlich auftretenden Kräfte, welche im Bereich des zerbrochenen Verstärkungsfadens auf die Wandung (12) der Zündschnur wirken, diese zusammenschnüren und damit dem Benutzer sichtbar machen, daß die Zündschnur nicht länger benutzt werden kann. Der Benutzer kann -3-

AT 394 551 B dann einfach den beschädigten Bereich der Zündschnur herausschneiden und die übrigen Abschnitte weiter benutzen oder andere entsprechende Maßnahmen treffen.

Die Verstärkungsfäden können, wie bereits erwähnt, aus jedem flexiblen, zerreißfesten und dehnungsarmen Material bestehen. Vorzugsweise sollte nicht leitendes Material verwendet werden. Als geeignete Stoffe kommen beispielsweise Glasfasern und Kunstseide (Rayon) in Frage.

Die Zündschnur wird mit bekannten Extrusionsverfahren unter Verwendung einer Extrusionsdüse hergestellt. Das Kunststoffmaterial zur Bildung der Wandung (12) wird auf die gewünschte Temperatur erhitzt, so daß es fließfähig und extrudierbar wird. Von der Schmelzkammer wird dann der Kunststoff in eine Extrusionsvorrichtung gedrückt. Derartige Vorrichtungen sind bekannt und enthalten im allgemeinen einen Rahmen, der eine Extrusionsdüse und eine Extrusionsmatrize trägt. Der Rahmen, die Extrusionsdüse und die Extrusionsmatrize sind so zueinander angeordnet, daß ein Fließkanal gebildet wird, durch den das Extrudat zwischen die Extrusionsdüse und die Extrusionsmatrize gedrückt wird, um die Zündschnur in der gewünschten Form herzustellen. Die auf diese Weise hergestellte Zündschnur tritt aus der Extrusionsdüse aus und wird anschließend mit Wasser abgekühlt, damit sich das Extrudat verfestigt

Wie im folgenden beschrieben wird, wird während der Herstellung der Zündschnur in einem einzigen Arbeitsschritt gleichzeitig auch der Verstärkungsfaden (16) in der Wandung (12) angeordnet Dies wird mit Hilfe eines Röhrchens erreicht das sich durch die Extrusionsdüse erstreckt und einen Durchführkanal bildet.

Figur 2 zeigt im Längsschnitt eine derartige Vorrichtung mit einer Extrusionsdüse (20), die zusammen mit einer Extrusionsmatrize (24) auf einem Rahmen (22) befestigt ist um einen Fließkanal (26) zur Durchleitung des Extrudats zu bilden. Das Extrudat wird von der Schmelzkammer durch die Einlaßöffnungen (27) in den Fließkanal (26) eingeleitet, wie durch die Pfeile in Figur 2 angedeutet. Die Extrusionsdüse (20) besitzt eine zylindrische Wandung (28), die sich an ihrem Vorderende (30) zur Längsachse (32) der Extrusionsdüse (20) hin, verjüngt, wodurch eine Durchführung (34) geschaffen wird, durch das das reaktive Element (14) in die gleichzeitig geformte Zündschnur eingeführt wird, welche in Figur 2 in Phantomlinien dargestellt und mit dem Bezugszeichen (36) versehen ist Die Extrusionsdüse (20) weist ebenfalls zwei Durchführkanäle (38) auf, die durch Röhrchen (40) gebildet und in Löchern in der Extrusionsdüse (22) eingesetzt sind. Die Röhrchen (40) bilden auf diese Weise eine Durchführung von der Innenbohrung (47) der Extrusionsdüse (20) durch deren Wandung (28) und treten an deren Außenfläche (42) aus, die die eine Seite des Fließkanals (26) für das Extrudat bildet. Die Röhrchen (40) sind durch geeignete Haltemittel wie z. B. Schrauben (44) befestigt. Die Röhrchen (40) erstrecken sich durch die Wandung (28) der Extrusionsdüse (20), um deren Innenbohrung mit deren Außenfläche (42), zu verbinden die die eine Seite des Fließkanals (26) für das Extrudat bildet. Diese Durchführungen für die Verstärkungsfäden (16) können auch durch Bohrlöcher in der Extrusionsdüse (20) gebildet werden. Der Durchmesser des Röhrchens (40) ist dabei so groß, daß die Durchführung eines Verstäikungsfadens (16) in Abhängigkeit von dessen Durchmesser möglich ist, jedoch klein genug, um einen Rückfluß des Extrudats in die Innenbohrung (47) der Extrusionsdüse (20) zu verhindern. Die Extrusionsdüse (20) kann aus gewöhnlichem Material wie Stahl oder Edelstahl stehen.

Wie in Figur 2 gezeigt, bestehen also die Durchführkanäle (38) aus kleinen Röhrchen (40), die einstellbar positioniert werden können. Wenn die Schraube (44) gelöst wird, kann die Lage des Röhrchens (40) verändert werden. Auf diese Weise ist die Anordnung der Verstärkungsfäden (16) in der Wandung (12) der Zündschnur (10) variabel. Wenn sich das Röhrchen (40) mit seinem Ende relativ weit in den Fließkanal (26) und damit von der Außenfläche (42) der Extrusionsdüse (20) weg erstreckt, wird der Verstärkungsfaden (16) dichter zur Außenfläche der Zündschnur (10) hin angeordnet. Wenn das Röhrchen (40) mit seinem Ende dichter an die Außenfläche (42) verschoben wird, werden die Verstärkungsfäden (16) dichter zur Innenfläche der Wandung (12) hin angeordnet. Zur Veränderung der Position der Röhrchen (40) können auch andere Mittel vorgesehen werden. Auf jeden Fall ist es mit der Extrusionsdüse (20) möglich, die Verstärkungsfäden (14) an verschiedenen Stellen innerhalb der Wandung (12) zu plazieren. Der Vorteü eines verstellbaren Durchführkanals (38) für die Verstärkungsfäden mittels eines Röhrchens (40) besteht darin, daß eine einfache Variation in der Anordnung der Verstärkungsfäden (14) innerhalb der Wandung (12) möglich ist. Die einzelnen Röhrchen (40) können dabei unabhängig voneinander in ihrer Lage variiert werden.

Figur 1 zeigt auch die Querschnittsfläche der Zündschnur (10), wobei mit ("t") die Nenndicke der Wandung (12) bezeichnet ist Ferner ist der Abstand zwischen der Innenfläche (60) der Zündschnur (10) und dem Mittelpunkt (62) des Verstärkungsfadens (16) in radialer Richtung mit ("x") und der Abstand vom Mittelpunkt (62) des Verstärkungsfadens (16) zur Außenfläche (64) der Wandung (12) mit ("y") bezeichnet.

Vorzugsweise sollte (x) höchstens 20 % der Wanddicke (t) betragen. Dies hat zwei Vorteile. Zum einen liegt der Verstärkungsfaden (16) ziemlich dicht an der Innenbohrung der Zündschnur (10), wodurch die Außenfläche der Wandung (12) nur minimal deformiert wird und somit im Querschnitt relativ kreisförmig bleibt Ein relativ kreisförmiger Querschnitt erlaubt nämlich einen erhöhten wasserdichten Abschluß, wenn eine Sprengkapsel an dem einen Ende der Zündschnur angeschlossen wird. Der zweite Vorteil besteht darin, daß man ein relativ dickes und kohärentes Segment in der Wandung (12) entsprechend dem Maß ("y") erhält. Dies ist wichtig, um die Wandung (12) vor dem Zerreißen während der Reaktion des reaktiven Elementes (14) zu bewahren, wobei gleichzeitig die Dicke der Wandung (12) minimal gehalten werden kann.

Die Gefahr einer Zerstörung der Zündschnur (10) kann ebenfalls dadurch vermindert werden, daß die Verstär- -4-

AT 394 551 B kungsfäden (14) nahe der Außenfläche der Zündschnur (10) angeordnet werden, wobei (y) höchstens 20 % der Dicke (t) der Wandung ist Dennoch sollte eine derartige Anordnung nicht bevorzugt werden, da auf diese Weise der Querschnitt der Außenfläche (64) der Zündschnur in eine elliptische Form verändert wird, wie Figur 3 zeigt. Eine derartige elliptische Form ist weniger wünschenswert, da dann ein zuverlässiger wasserdichter Abschluß wesentlich schwieriger zu erreichen ist, wenn eine Sprengkapsel an dem Ende der Zündschnur angeschlossen wird.

Die Anordnung der Verstärkungsfäden (16) näher an der Innenfläche (60) der Zündschnur kann dagegen den kreisförmigen Querschnitt der Innenfläche störend beeinflussen, wie Figur 4 zeigt, ohne daß jedoch nachteilige Wirkungen auf die Funktion der Zündschnur auftreten. Demgegenüber bewirkt ein kreisförmiger Querschnitt der Außenfläche (64) der Zündschnur (10) eine gute Abdichtung bei Anschluß an eine Sprengkapsel. Beispielsweise kann der Nenn-Außendurchmesser der Zündschnur mit dicht an der Außenfläche liegenden Verstärkungsfäden 0,38 cm mit einem Variationsbereich von 0,36 bis 0,41 cm betragen. Demgegenüber kann eine Zündschnur mit dicht an der Innenfläche liegenden Verstärkungsfäden einen Nenn-Außendurchmesser von 0,38 cm mit einem Variationsbereich von 0,376 bis 0,386 cm besitzen.

Im allgemeinen kann der Durchmesser der Verstärkungsfäden (14) zwischen 0,002 und 0,76 cm liegen. Die Stärke der Verstärkungsfäden (14) kann in Abhängigkeit von der Dicke der Wandung (12), ihrer Anordnung darin und der zu tolerierenden Variation des Außendurchmessers variieren. Für eine gute Verklebung zwischen dem Kunststoff der Wandung (12) und dem Verstärkungsfaden sollte die Dicke der Wandung (12) um 0,025 cm größer als der Durchmesser des verwendeten Verstärkungsfadens sein. Für eine ausreichende Reißfestigkeit sollte die Dicke der Wandung (12) das Doppelte oder Dreifache des Durchmessers des Verstärkungsfadens (14) betragen. Bei einer sehr dicken Wandung (12) ist aber die Anordnung der Verstärkungsfäden (16) weniger kritisch. Bei ansteigender Dicke der Wandung (12) und gleichbleibender Reißfestigkeit des reaktiven Elementes (14) kann die Anordnung der Verstärkungsfäden (16) stärker variiert werden, ohne die Form der Zündschnur zu verändern. Beispielsweise reißt in vielen Fällen die Wandung bei einer Dicke von 0,38 cm nach Zündung des reaktiven Elementes (14), wenn der Verstärkungsfaden (16) in der Mitte der Wandung (12) lag. Wenn demgegenüber der Verstärkungsfaden dichter an der Innenfläche (60) mit x < 0,21 angeordnet wurde, riß die Zündschnur nicht, sofern das reaktive Element (14) dieselbe Reißfestigkeit besaß.

Der Verstäikungsfaden wird vorzugsweise etwa parallel zur Längsachse der Zündschnur angeordnet. Obwohl auch eine leichte Spiralform gewählt werden kann, ist diese weniger empfehlenswert, da sie vor dem Bruch des Verstärkungsfadens eine größere Dehnung der Zündschnur verursacht, als wenn der Veistärkungsfaden parallel zur Längsachse der Zündschnur verläuft.

Es ist wichtig, eine gute Klebeveibindung zwischen dem Verstäikungsfaden und der Wandung der Zündschnur zu erhalten. Auf diese Weise wird ein Verrutschen der Wandung gegenüber den Verstärkungsfäden und somit eine Dehnung der Zündschnur vermieden. Eine gute Verklebung wird im allgemeinen durch Einsatz eines Bindemittels erreicht. Dazu kann ein herkömmliches Bindemittel verwendet werden, welches sich für eine gute Verklebung zwischen dem Material der Zündschnur und dem Material des Verstärkungsfadens eignet.

Das Bindemittel kann auf zwei Arten aufgetragen werden. In der einen Weise wird der Verstärkungsfaden vor seiner Extrusion in das die Wandung der Zündschnur formende Material mit dem Bindemittel beschichtet Wenn beispielsweise die Wandung (12) aus Polyethylen (z. B. LLDPE) und der Verstärkungsfaden aus Glasfasern besteht, sollte das Bindemittel ein mit Polyesterharz verbindbarer Stoff (Polyester Resin Compatible Finish) sein, der auf die Glasfasern aufgetragen wird, welche anschließend innerhalb der Wandung (12) extrudiert wird. Ein anderes Verfahren besteht darin, das Bindemittel mit dem für die Herstellung der Wandung verwendeten Kunststoff zu vermischen und anschließend diese Mischung zu extrudieren, um die Wandung (12) der Zündschnur zu formen. Wenn beispielsweise die Wandung (12) der Zündschnur aus Polyethylen und der Verstärkungsfaden aus Glasfasern besteht, sollte das Bindemittel, nämlich ein Titanat, zum Polyethylen hinzugegeben werden, wenn es geschmolzen ist, bevor die Zündschnur mit der Glasfaser in der Wandung extrudiert wird.

Der Verstärkungsfaden kann aus einer einzigen Faser wie ein Monofilament oder aus einer Gruppe verdrehter Fasern bestehen, wodurch ein Multifilament oder ein gesponnenes Garn gebildet wird. Aus verdrehten Fasern gebildete Fäden bilden eine rauhe Oberfläche, wodurch die Verbindung des Fadens mit dem Material der Wandung (12) wegen der größeren Oberfläche verbessert werden kann.

Durch folgende Beispiele soll die Erfindung noch näher erläutert werden.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurde Polyethylen auf eine Temperatur von etwa 182 °C erhitzt und ohne Einlagerung eines Verstärkungsfadens extrudiert, so daß eine Zündschnur mit einem Nenn-Außendurchmesser von 0,38 cm und einem Nenn-Innendurchmesser von 0,013 cm und einer Nenn-Wandungsdicke von 0,013 cm hergestellt wurde. Diese Zündschnur wurde anschließend einer in Längsrichtung wirkenden Zugspannung von 9,03 kp unterworfen. Die Zündschnur zeigte dabei unter dieser Zugbelastung ihre Streckgrenze bei etwa 15 % Dehnung und riß bei einer Dehnung größer als 600 %.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurde eine erfindungsgemäße Zündschnur hergestellt, indem dasselbe Material wie in Beispiel 1 extrudiert wurde, jedoch zwei Verstärkungsfäden in die Wandung eingebettet wurden, wobei die Dicke -5-

Claims

AT 394 551 B der Wandung t = 0,13 cm und x = 0,025 cm betrug. Diese Zündschnur dehnte sich bei einer Zugbelastung von 9,03 kp nur um 1 % und riß bei einer Zugbelastung von 17,2 kp und einer Dehnung von 4 %. Beispiel 3 Um die Wichtigkeit der Anordnung der Faser in der Wandung der Zündschnur zu demonstrieren, wurden Zündschnüre mit einer Nenndicke der Wandung von 0,109 cm hergestellt, wobei der Verstärkungsfaden an einer Stelle mit x = 0,025,0,051 und 0,76 cm angeordnet wurde. Die Zündschnüre enthielten ein reaktives Element mit einer Reißfestigkeit, wie in der US-PS 4 290 366 beschrieben. Das reaktive Element bestand aus einem Nitrozellulose- und einem Polyesterfaden, die miteinander verdreht worden sind, um ein gleichmäßiges reaktives Element mit einem Durchmesser von etwa 0,025 cm zu bilden. Bei Zündung des reaktiven Elementes gab es bei den Zündschnüren mit x = 0,025 cm keine Durchschläge (blow outs). Demgegenüber wies die Zündschnur mit x = 0,076 cm ungleichmäßig verteilte Durchschläge auf, während die Zündschnüre mit x = 0,051 cm gleichmäßig im Abstand von etwa 2,14 m einen oder mehrere Durchschläge aufwies. Diese Durchschläge hatten die Form von Schlitzen. PATENTANSPRÜCHE 1. Zündschnur, gekennzeichnet durch a) eine Wandung (12), die aus Kunststoff mit einer niedrigen Streckgrenze besteht und einen Schlauch mit einer Innenbohrung bildet, in welche ein reaktives Element eingebracht werden kann, welche Zündschnur (10) einen Durchmesser von 0,76 cm oder weniger aufweist und b) einen oder mehrere Verstärkungsfäden (16) aus zerreißbeständigen, nicht leitfähigem, in der Wandung (12) angeordnetem Material, welches weniger als 15 % Bruchdehnung aufweist, wobei die Verstärkungsfäden (16) im wesentlichen parallel zur Längsachse (32) der Zündschnur (10) verlaufen, worin der Abstand (x) von der Innenfläche (60) der Wandung (12) zur Achse des Verstärkungsfadens (16) höchstens das 0,2-fache der Nenndicke (t) der Wandung (12) ist, wobei die Verstärkungsfäden (16) reißen, wenn die Zündschnur (10) mehr als 4 % gedehnt wird, wobei ein derartiges Reißen eine sichtbare Vertiefung der Schnur (10) im Bereich der Rißstelle bewirkt, wodurch dem Benützer die Identifizierung einer defekten Schnur (10) ermöglicht ist
2. Zündschnur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der eine niedrige Streckgrenze aufweisende Kunststoff aus Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polybuten, Nylon, Polypropylen oder deren Kombinationen besteht
3. Zündschnur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden (16) eine Reißfestigkeit im Bereich von etwa 6327 bis 52725 kp/cm^ besitzt.
4. Zündschnur nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden (16) aus Glasfasern, Aramid, Kohlenstoff, Polyester, Kunstseide (Rayon), Nylon oder deren Kombinationen besteht
5. Zündschnur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungfaden (16) aus Glasfasern, Aramid oder deren Kombinationen besteht
6. Zündschnur, gekennzeichnet durch a) · eine Wandung (12), die aus Kunststoff mit einer niedrigen Streckgrenze besteht und einen Schlauch mit einer Innenbohrung bildet in welche ein reaktives Element eingebracht werden kann, welche Zündschnur (10) einen Durchmesser von 0,76 cm oder weniger und b) - eine reaktive Faser (14) aus selbstoxidierendem Material, welche in der Innenbohrung der Zündschnur (10) lose angeordnet ist und durch - einen oder mehrere Verstärkungsfäden (16) aus reißfestem, dehnungsarmem und nicht-leitendem Material, Λ welche eine Reißfestigkeit im Bereich von etwa 6327 bis 52725 kp/cm besitzen, bei einer Dehnung von weniger als 15 % reißen und innerhalb der Wandung (12) der Zündschnur (10) parallel zu dessen Längsachse (32) eingebettet sind, -6- AT 394 551B wobei die Verstärkungsfäden (16) im wesentlichen parallel zur Längsachse (32) der Zündschnur (10) verlaufen, worin der Abstand (x) von der Innenfläche (60) der Wandung (12) zur Achse des Verstärkungsfadens (16) höchstens das 0,2-fache der Nenndicke (t) der Wandung (12) ist, wobei die Verstärkungsfäden (16) reißen, wenn die Zündschnur (10) mehr als 4 % gedehnt wird, wobei ein derartiges Reißen eine sichtbare Vertiefung der Schnur (10) im Bereich der Rißstelle bewirkt, wodurch dem Benützer die Identifizierung einer defekten Schnur (10) ermöglicht ist.
7. Zündschnur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der eine niedrige Streckgrenze aufweisende Kunststoff aus Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polybuten, Nylon, Polypropylen oder deren Kombinationen besteht.
8. Zündschnur nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß da1 Verstärkungsfaden (16) eine Reiß- Λ festigkeit im Bereich von etwa 14060 bis 52725 kp/cm besitzt und bei weniger als 4 % Dehnung reißt.
9. Zündschnur nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden (12) aus Glasfasern, Aramid, Kohlenstoff, Polyester, Kunstseide (Rayon), Nylon oder deren Kombinationen besteht
10. Zündschnur nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (x) der Innenfläche (60) der Wandung (12) zur Achse des Verstärkungsfadens (16) höchstens das 0,2-fache der Nenndicke (t) der Wandung (12) beträgt
11. Zündschnur nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden (16) aus Glasfasern, Aramid, Kohlenstoff oder deren Kombination»! besteht Hiezu 1 Blatt Zeichnung -7-