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Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige heisssiegelbare, durchlässige Faserstoffbahn, welche eine nichtheisssiegelbare Faserschichte, eine diese überlagernde, heisssiegelbare Faserschichte und eine Zwischenschichte von miteinander vermischten, nichtheisssiegelbaren und heisssiegelbaren Fasern zwischen den beiden genannten Faserschichten verbunden, umfasst.
Erfindungsgemässe Faserstoffbahnen sind für besondere Anwendungen als durchlässiges Verpackungsmaterial, wie für Teebeutel u. dgl., bestimmt.
Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Faserstoffbahn, bei dem eine verdünnte Dispersion von heisssiegelbaren Fasern in einem wässerigen Dispersionsmedium gebildet wird ; diese Dispersion auf einer nichtheisssiegelbaren Faserschichte abgelagert wird, während gleichzeitig ein Teil des Dispersionsmediums entfernt wird, um eine teilweise entwässerte, heisssiegelbare Faserschichte, die nichtheisssiegelbare Faserschichte überlagernd, zu bilden, wobei die teilweise entwässerte, heisssiegelbare Faserschichte eine Faserkonsistenz von wenigstens etwa 1 Gew.-% aufweist und der Rest im wesentlichen aus Dispersionsmedium besteht, worauf nachfolgend die entstandene mehrschichtige Faserstoffbahn getrocknet wird,
um das Dispersionsmedium zu entfernen und die überlagernde heisssiegelbare Faserschichte mit der nichtheisssiegelbaren Faserschichte zu verbinden.
Bisher umfassten heisssiegelbare Teebeutelpapiere sowohl einphasige als auch mehrphasige Folien- oder Bahnmaterialien. Beide Arten von Materialien umfassten nichtheisssiegelbare Fasern, wie Cellulosefasern, in Kombination mit heisssiegelbaren Fasern. Die besonderen heisssiegelbaren Fasern, welche für diese Zwecke verwendet wurden, umfassten thermoplastische Fasern, wie die Fasern eines Copolymeren von Polyvinylacetat, allgemein bezeichnet als"Vinyon", und Polyolefinfasern, wie Fasern aus Polyäthylen und Polypropylen. Diese synthetischen heisssiegelbaren Fasern sind typischerweise glatte, stäbchenförmige Fasermaterialien, die eine geringe spezifische Oberfläche aufweisen.
Sie bilden eine hochporöse und offene Struktur, welche trotz ihrer hydrophoben Eigenschaften eine entsprechende Wasserdurchlässigkeit und eine Durchdringung sowohl für heisses Wasser als auch für Teeflüssigkeit durch das Folien- oder Bahnmaterial während des üblichen Brühvorganges aufweist. Während der Herstellung wird dieses Folienmaterial durch eine übliche Heissbehandlung getrocknet und man erzielt eine geringfügige Kontraktion der heisssiegelbaren thermoplastischen Fasern, wodurch die gewünschte offene Verteilung der heisssiegelbaren Fasern innerhalb der Versiegelungsphase der Bahn aufrechtgehalten und erhöht wird.
In den letzten Jahren wurden faserige Materialien, hergestellt aus Polyolefinen u. ähnl. Polymeren, in die Papierindustrie eingeführt. Diese Materialien, welche im allgemeinen als"synthetische Pülpen" bezeichnet werden, zeigen manche Verfahrensvorteile gegenüber den vorher verwendeten, glatten, stäbchenförmigen Fasern. Die synthetischen Pülpen oder Breie zeigen fibrillenförmige Gestalt und demzufolge eine höhere spezifische Oberfläche. Ausserdem sind sie leichter in Wasser dispergierbar ohne zusätzlichen Bedarf an oberflächenaktiven Mitteln und obwohl sie von Natur aus hydrophob sind, entwässern sie nicht so schnell wie herkömmliche synthetische Fasern und man vermeidet damit Verstopfungsprobleme in Leitungen, Pumpen u. dgl. innerhalb der Papierherstellungsmaschine.
Ferner zeigen diese synthetischen Fasern nicht die Neigung, in den im typischen Papierherstellungsverfahren verwendeten Kasten und Lagertanks"auszufluten". Aus diesen Gründen sind die synthetischen Pülpen geeignet zur Verwendung als heisssiegelbare Komponenten von durchlässigen Verpackungsmaterialien, insbesondere, da sie unter Endverbrauchsbedingungen im wesentlichen bessere Nasssiegelfestigkeiten zeigen, d. i. eine verbesserte Nasssiegelfestiglceit in einer heissen flüssigen wässerigen Umgebung, sowie eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Abspaltung unter Koch- und Dämpfbedingungen.
Trotz dieser offensichtlichen Vorteile bei Verwendung von synthetischen Pülpen oder Breien zur Anwendung auf heisssiegelbare durchlässige Papiere wurde gefunden, dass solche Materialien beachtliche Nachteile hinsichtlich ihrer Durchlässigkeit und Benetzbarkeit zeigen. Diese Nachteile betreffen direkt ihre Brauchbarkeit bei der Herstellung von Papier, nämlich ihre faserförmige Struktur und grosse spezifische Oberfläche. Wenn eine synthetische Pülpe heiss behandelt wird, wie bei einem herkömmlichen Trocknungsvorgang, neigt sie zum Erweichen und zum Fliessen unter typischer Bildung eines allerdings diskontinuierlichen Films, besonders in der Heissversiegelungsphase eines mehrphasigen Bahnmaterials oder Folienmaterials.
Anders als bei den hochporösen und offenen Bahn-
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strukturen, welche durch die grösseren und glatteren synthetischen Fasern gebildet werden, führen die Pülpen mit grosser Oberfläche infolge ihrer geringeren Dichte, kleineren Teilchengrösse und zahlreicheren Teilchen zu einer geschlossenen Struktur von niedriger Durchlässigkeit. Ausserdem behindert die hydrophobe Natur des Basispolymeren die Wasserdurchlässigkeit und irgendein der synthetischen Pülpe zugesetztes oberflächenaktives Mittel wird während des Trocknungsvorganges neutralisiert. Das Ergebnis ist, dass manche Bereiche der Bahnoberfläche wasserundurchlässig werden, wobei im wesentlichen der Durchgang vermindert oder behindert wird und die Wasserdurchlässigkeit und Benetzbarkeit des Materials vermindert wird.
Im Gebrauch sind die nichtbenetzten oder teilweise benetzten Flächenbereiche des Bahnmaterials als durchscheinende Flächen in den Folien leicht zu beobachten, wogegen die durch und durch benetzten Flächenbereiche durchsichtig erscheinen.
Die verminderte Benetzbarkeit des Bahnmaterials in Verbindung mit dessen gesprenkeltem, durchscheinendem Aussehen beeinflusst die ästhetische Anziehungskraft des Produktes unter Bedingungen des Endverbrauches und dessen Anklang beim Verbraucher.
Die AT-PS Nr. 282336 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Papier für Teebeutel, welches thermoplastische Fasern, insbesondere Polypropylenfasern, als heisssiegelbare Komponente enthält und weiters nichtthermoplastische Fasern enthält, wie Fasern aus Manilahanf, Sisal, Jute und Holzpülpe oder Fasern aus regenerierter Cellulose wie Reyon. Um als resultierende Papierbahn eine solche aus einer Lage aus überwiegend heisssiegelbaren Fasern und eine Lage aus überwiegend nichtheisssiegelbaren Fasern zu erhalten, werden dabei die genannten beiden Faserarten, welche unterschiedliches spezifisches Gewicht haben müssen, als Gemisch in einer Dispersion eingesetzt.
Die US-PS Nr. 995, 602 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Papiers, bei dem zwei Faserbahnen durch Durchlaufen einer Reihe von Druckwalzen fest miteinander vereinigt werden. Die eine der beiden Bahnen wird vor der Vereinigung mit Wasser oder einer andern Flüssigkeit aus einem Rohr besprüht. Die Wassertropfen bzw. Wasserstrahlen verlagern die Pülpe auf der betreffenden Bahn auf eine unregelmässige Weise,. wodurch sich unebene und unregelmässige Vertiefungen in der oberen Oberfläche der Bahn bilden und derselben ein gesprenkeltes Aussehen verleihen.
Das erhaltene Produkt wird für die Herstellung von Papier mit künstlerischem Aussehen verwendet, beispielsweise von Tapeten, jedoch nicht etwa für die Herstellung von Verpackungsmaterial, wie von Teebeuteln, mit besonderen Durchlasseigenschaften.
Die US-PS Nr. 3, 350, 260 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserbahn, welche Fasern für die Papierherstellung und Fasern aus einem heisssiegelbaren Material enthält, wobei die heisssiegelbaren Fasern eine geringere Länge als die Fasern für die Papierherstellung aufweisen. Die beiden genannten Faserarten werden nacheinander auf ein Sieb aufgebracht, welches Bereiche aufweist, die durch Gelatine od. dgl. ausgespart wurden. Die Fasern werden auf das Sieb in Form von verdünnten wässerigen Suspensionen aufgebracht, wobei das Wasser der Suspensionen nur durch die durchlässigen, grobmaschigen Bereiche des Siebes, die die reservierten Bereiche umgeben, abfliessen kann. Die Fasern konzentrieren sich dadurch in den durchlässigen, grobmaschigen Bereichen.
Jedoch erstrecken sich die Fasern für die Papierherstellung infolge ihrer beachtlichen Länge über die gesamte Sieboberfläche einschliesslich der reservierten Bereiche, was schliesslich zur Bildung einer kontinuierlichen Faserbahn führt. Die heisssiegelbaren Fasern sollen lediglich die Hälfte der Gesamtfläche des erhaltenen Papiers bedecken. Jene Bereiche der Faserbahn, die nichtheisssiegelbare Fasern aufweisen, also die reservierten Bereiche, weisen eine grössere Luftdurchlässigkeit und bessere Durchlasseigenschaften auf als die andern Bereiche.
Schliesslich beschreibt die US-PS Nr. 2, 414, 833 die Basistechnologie für die Herstellung von Teebeutelpapier, welches eine heisssiegelbare Phase, enthaltend thermoplastische Fasern, wie Fasern aus einem Vinylacetat-/Vinylchlorid-Copolymeren, aufweist, die durch eine Basisphase aus beispielsweise Manilahanffasern, Jutefasern oder Fasern aus regenerierter Cellulose getragen wird.
Gegenüber den bekannten Verfahren und Materialien bezieht sich nun die Erfindung auf eine mehrschichtige, heisssiegelbare, durchlässige Faserstoffbahn der eingangs genannten Art, unter Verwendung von synthetischer Pülpe als heisssiegelbare, faserige Komponente, begegnet jedoch gleichzeitig den Mängeln hinsichtlich Durchlässigkeit und Benetzbarkeit, wie vorstehend diskutiert.
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Die erfindungsgemässe Faserstoffbahn ist demnach dadurch gekennzeichnet, dass die heisssiegel- bare Faserschichte mit einer Anzahl von kleinen, in der getrockneten Faserstoffbahn im wesentlichen unsichtbaren, physikalisch modifizierten Bereichen hohe Durchlässigkeit eines verminderten Gehaltes an heisssiegelbaren Fasern versehen ist, wobei diese Bereiche hoher Durchlässigkeit etwa 10 bis 75% der Oberfläche der heisssiegelbaren Faserschichte einnehmen, und dass die darunter liegende nichtheisssiegelbare Faserschichte annähernd frei von physikalisch modifizierten Bereichen eines verminderten Fasergehaltes ist.
In einer erfindungsgemässen Faserstoffbahn weisen bevorzugt die Bereiche hoher Durchlässigkeit mit vermindertem Fasergehalt die Form von Kratern mit einer durchschnittlichen Planarfläche je Krater im Bereich von 3 x 10-4 bis 3 x 10-1 cm2 und eine durchschnittliche Konzentration von wenigstens etwa 40 je cm2 auf.
Nach einem weiteren bevorzugten Merkmal der Erfindung stellen die Bereiche hoher Durchlässigkeit eine zufällige Anordnung einer Anzahl von kleinen seichten Kratern mit einem durchschnittlichen Durchmesser in der Grössenordnung von 0, 05 bis 5 mm dar.
Gemäss der Erfindung wird zur Herstellung einer wie vorstehend definierten Faserstoffbahn so verfahren, dass die teilweise entwässerte, heisssiegelbare, hochgradig faserige, synthetische, thermoplastische Fasern enthaltende Faserschichte während der Überlagerung auf der nichtheisssiegelbaren Faserschichte und vor dem Entfernen eines Anteiles des anfänglich in der heisssiegelbaren Faserschichte enthaltenen Dispersionsmediums, physikalisch modifiziert wird, z.
B. durch Flüssigkeitssprühen, um eine zufällige Anordnung von Bereichen eines verminderten Gehaltes an heisssiegelbaren Fasern und einer erhöhten Durchlässigkeit in der mehrschichtigen Faserstoffbahn vorzusehen, wobei die Bereiche erhöhter Durchlässigkeit, welche Bereiche einen durchschnittlichen Durchmesser bis zu 5 mm und einen durchschnittlichen planaren Flächenbereich von wenigstens 3 xl0'cm aufweisen, etwa 10 bis 75% der Oberfläche der heisssiegelbaren Faserschichte aufnehmen.
Es ist besonders darauf hinzuweisen, dass gemäss der Erfindung die heisssiegelbare Faserschichte aus an sich bereits bekannten, hochgradig faserigen bzw. hochfibrillierten, synthetischen thermoplastischen Fasern physikalisch modifiziert wird, um eine Anzahl von Bereichen erhöhter Durchlässigkeit, nämlich kleine, seichte Krater, zu erzielen.
Der Einsatz von hochfibrillierten synthetischen, thermoplastischen Fasern ist in keiner der vorgenannten Druckschriften : AT-PS Nr. 282336, US-PS Nr. 995,602, Nr. 3,350, 260, Nr. 2,414, 833 vorgeschlagen, wie auch eine physikalische Modifikation wie bei dem Gegenstand der Erfindung nirgends beschrieben ist.
Die erfindungsgemässe Faserstoffbahn weist verbesserte Festigkeit auf. Deutlich verbessert sind auch die Durchlasseigenschaften trotz der grösseren Deckkraft des synthetischen Pülpematerials mit hydrophober Oberfläche. Durch die erfindungsgemässe physikalische Modifizierung wird der offene Oberflächenbereich der heisssiegelbaren Faserschichte erhöht und es wird ein grösserer gesamter Durchlassbereich und eine bessere Wasserdurchdringung erzielt.
Nach einem andern bevorzugten Merkmal der Erfindung kann der Umfangsbereich eines jeden Kraters einen höheren Gehalt an synthetischen Fasern aufweisen als die von Kratern freien Teile der heisssiegelbaren Faserschichte, wobei manche dieser Krater annähernd frei von heisssiegelbaren Fasern an ihrer Basis sind, so dass sie Teile der darunterliegenden nichtheisssiegelbaren Faserschichte freigeben.
Diese kleinen, hochdurchlässigen Bereiche können auf einfache und leichte Weise mit verhältnismässig geringen Kosten gebildet werden ohne wesentliche Abnahme der Herstellungsgeschwindigkeit der heisssiegelbaren Faserstoffbahn, noch dazu mit einer verbesserten Siegelfestigkeit unter Endverbrauchsbedingungen, u. zw. dadurch, dass die physikalische Modifizierung der heisssiegelbaren Faserschichte durch einen nebelartigen Flüssigkeitssprühstrahl, bevorzugt durch einen feinverteilten Flüssigkeitssprühstrahl mit geringer Stosskraft, erfolgt, um die heisssiegelbaren Teilchen abzuheben und zu verlagern und eine zufällige Anordnung einer Anzahl von Bereichen hoher Durchlässigkeit eines verminderten Gehaltes an heisssiegelbaren Fasern in Form von seichten Kratern zu bilden.
Die erfindungsgemässe Faserstoffbahn kann einen Anteil eines oberflächenaktiven Mittels enthalten, um eine annähernd gleichmässige Benetzung innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte der Faserstoffbahn vorzusehen.
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Ein besseres Verständnis der Erfindung wird erlangt aus der folgenden näheren Beschreibung der einzelnen Verfahrensstufen zusammen mit deren Wechselwirkung aufeinander sowie aus der Beschreibung der einzelnen Merkmale und Eigenschaften der Erfindungsgegenstände wie im folgenden näher erläutert.
In den Zeichnungen sind : Fig. 1 eine schematische Darstellung des nassen Endes einer Papierherstellungsmaschine, die eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung einer mehrschichtigen, heisssiegelbaren, durchlässigen Faserstoffbahn zeigt ; Fig. 2 die Ansicht einer planaren Fläche der erfindungsgemässen Faserstoffbahn mit den innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte ausgebildeten Kratern, zwecks besserer Veranschaulichung entsprechend vergrössert ; und Fig. 3 ein weiter vergrössertes Schnittbild der Faserstoffbahn von Fig. 2, entlang der Linie 3-3 von Fig. 2.
Wie bereits vorher erwähnt, schafft die Erfindung eine mehrschichtige, heisssiegelbare, durchlässige Faserstoffbahn, geeignet zur Verwendung für Teebeutel u. dgl. Dieses Ziel wird tatsächlich dadurch erreicht, dass man die wasserdurchlässige Oberfläche der heisssiegelbaren Faserschichte vergrössert. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird diese Vergrösserung erreicht erstens durch eine physikalische Unterbrechung der heisssiegelbaren Faserschichte und zweitens durch eine chemische Behandlung der Faserstoffbahn. Durch diese Verbindung von physikalischen und chemischen Behandlungen wird eine Erhöhung bzw.
Vergrösserung der Durchlasseigenschaften vorgesehen, welche als notwendig erachtet wird, wenn heisssiegelbare Fasern mit einem grösseren Oberflächenbereich von geringerer Dichte und geringerer Teilchengrösse gegenüber den Fasern in handelsüblichen synthetischen Pülpen verwendet werden.
Die Erfindung ist dabei auf die Unterbrechung nur einer Faserschichte der mehrschichtigen Faserstoffbahn, nämlich der heisssiegelbaren Faserschichte, gerichtet.
Ziel der Erfindung ist auch eine wässerig abgelegte Faserstoffbahn, welche nach herkömmlichen Papierherstellungsmethoden gebildet wird. In diesem Zusammenhang wurden bisher zahlreiche unterschiedliche Techniken angewendet, um solche mehrschichtige Faserstoffbahnen zu erzeugen.
Typisch für jene, die für die Herstellung von durchlässigen Faserstoffbahnen am geeignetsten befunden wurden, ist die Technik mit zwei Aufgabeeinrichtungen, welche in der US-PS Nr. 2, 414, 833 beschrieben ist. Entsprechend diesem Verfahren und wie auch in Fig. 1 veranschaulicht, wird eine Suspension von nichtheisssiegelbaren Fasern --10-- durch eine erste Aufgabeeinrichtung --12-fliessen gelassen und kontinuierlich als Basisphase auf einem geneigten Drahtnetz --14-- abgela- gert. Die heisssiegelbaren Fasern --16-- werden in die erste Aufgabeeinrichtung eingeführt, u. zw. unmittelbar nach oder an dem Punkt der Ablagerung der nichtheisssiegelbaren Fasern auf dem geneigten Drahtnetz.
Dies kann durchgeführt werden mittels einer geneigten Rinne --18--, wie aus den Zeichnungen ersichtlich, oder mittels einer zweiten Aufgabeeinrichtung, derart, dass die heisssiegelbaren Fasern sich geringfügig mit den nichtheisssiegelbaren papierbildenden Fasern, die durch die erste Aufgabeeinrichtung --12--. fliessen, vermischen. Auf diese Weise besteht Gelegenheit, dass die nichtthermoplastischen Fasern --10-- eine Basismatte oder nichtheisssiegelbare Faserschichte --20-- bilden, wie aus Fig. 3 ersichtlich, bevor die heisssiegelbare Faserschichte --22-abgelagert wird. Wie bereits bemerkt wurde, wird letztere mit der Basisschichte durch eine Zwischenschichte verbunden, welche durch Vermischen der Fasern innerhalb der wässerigen Suspensionen gebildet wird.
Typischerweise haben auf diese Art hergestellte Faserstoffbahnen nichtheisssiegelbare Fasern, welche die ganze Fläche der Faserstoffbahn einnehmen, auf der Unterseite in Berührung mit der geneigten Faseraufnahmefläche --14--, wogegen die Oberseite der Faserstoffbahn teils nichtheisssiegelbare Fasern und teils heisssiegelbare Fasern aufweist, wobei letztere weitgehend überwiegen. Auf diese Weise besteht keine klare Trennlinie zwischen den beiden Schichten der mehrschichtigen Faserstoffbahn. Es überwiegen jedoch die heisssiegelbaren thermoplastischen Fasern an der oberen Fläche oder oberen Faserschichte --22-- der mehrschichtigen Faserstoffbahn. Das Innere oder die Zwischengrenze ist zusammengesetzt aus einem Gemisch der beiden verschiedenen Arten von Fasern.
Obwohl vorzugsweise die Technik bzw. das Verfahren nach der vorgenannten US-PS Nr. 2, 414, 833 angewendet wird, ist das heisssiegelbare Material, das zur Bereitung der heisssiegelbären Faserschichte der Faserstoffbahn verwendet wird, verschieden.
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Das Material besteht erfindungsgemäss aus Fasern einer synthetischen Pülpe bzw. eines synthetischen Breies. Im Hinblick auf die verbesserten Eigenschaften solcher Materialien, einschliesslich ihrer grossen spezifischen Oberfläche, Wasserunempfindlichkeit, niederen Dichte und geringerer Teilchengrösse, können wesentlich verbesserte Versiegelungsfestigkeitseigenschaften unter Endverbrauchsbedingungen erzielt werden. Diese synthetischen Pülpen sind typischerweise synthetische thermoplastische Materialien, wie Polyolefine, mit einer mehr geschlossenen Struktur, ähnlich einer Holzpülpe als synthetischen Fasern. Das heisst, sie zeigen eine mikrofibrillare Struktur aus Mikrofibrillen, die einen grossen Oberflächenbereich aufweisen im Gegensatz zu den glatten, stäbchen" förmigen Fasern von herkömmlichen synthetischen organischen Fasern.
Das synthetische thermoplastische pülpeähnliche Material kann dispergiert werden, um eine hervorragende zufällige Verteilung innerhalb des wässerigen Dispergierungsmediums bei der Papierherstellung zu erzielen und demzufolge kann eine hervorragende zufällige Verteilung innerhalb der resultierenden Faserstoffbahn erzielt werden. Die Pülpen, die als besonders vorteilhaft für die Herstellung von Faserstoffbahnen hoher Durchlässigkeit befunden wurden, sind solche, welche aus Polyolefinen hoher Dichte und mit hohem Molekulargewicht, z. B. mehr als 40000, sowie niedrigem Schmelzindex, z. B. weniger als 0, 1 hergestellt wurden.
Die Fibrillen können unter hoher Scherbeanspruchung gebildet werden in einer Vorrichtung wie beispielsweise einem Scheibenrefiner oder können direkt aus ihren monomeren Materialien gebildet werden. In diesem Zusammenhang wird bezüglich der Bildung von Fibrillen auf die US-PS Nr. 3, 997, 648, Nr. 4, 007, 247 und Nr. 4, 010, 229 verwiesen. Als Ergebnis dieser Verfahren umfassen die resultierenden Dispersionen faserähnliche Teilchen mit einer typischen Grösse und Gestalt, vergleichbar der Grösse und Gestalt von natürlichen Cellulosefasern und werden im allgemeinen als synthetische Pülpe bezeichnet. Die Teilchen zeigen eine unregelmässige Oberflächenbeschaffenheit, haben einen Oberflächenbereich von mehr als 1 m2 je g und können Oberflächenbereiche von sogar 100 m2 je g haben.
Die faserähnlichen Teilchen zeigen eine Gestalt oder Struktur, welche Fibrillen umfasst, die ihrerseits aus Mikrofibrillen aufgebaut sind, welche alle miteinander verwickelt sind in zufälliger Bündelung, im allgemeinen mit einer Breite in der Grössenordnung von 1 bis 20 11m. Im allgemeinen haben die pülpeähnlichen Fasern aus Polyolefinen, wie Polyäthylen, Polypropylen und Gemische davon, eine Faserlänge, die für die Papierherstellungsverfahren gut geeignet ist, beispielsweise in der Grössenordnung von 0, 4 bis 2, 5 mm mit einer Gesamtdurchschnittslänge von etwa 1 bis 1,5 mm. Typische Beispiele solcher Materialien sind die Polyolefine der Crown Zellerbach Corporation unter der Bezeichnung"FYBREL", solche der Solvay and Cie/Hercules unter der Bezeichnung"LEXTAR"und jene der Montedison S. P.
A. sowie andere.
Da die reinen Polyolefinteilchen hydrophob sind und eine Oberflächenspannung aufweisen, welche einer Benetzung durch Wasser entgegensteht, wird das handelsüblich erhältliche Material häufig behandelt, um sowohl die Benetzbarkeit als auch die Dispergierbarkeit in wässerigen Suspensionen zu verbessern. Die Menge eines zugesetzten Benetzungsmittels ist jedoch relativ gering und im allgemeinen unter 5 Gew.-%, beispielsweise 3 Gew.-% und weniger. Die chemisch inerten Polyolefine sind thermoplastische Materialien, welche bei steigender Temperatur weich werden. Sie zeigen jedoch infolge ihrer Kristallinität einen wahren Schmelzpunkt. So zeigen synthetische Pülpen aus Polyäthylen einen Schmelzpunkt im Bereich von 135 bis 150 C, je nach der Zusammensetzung und Oberflächenbehandlung des Materials.
Typischerweise enthält die Fasermischung der heisssiegelbaren Faserschichte Papierfasern aus Cellulose zusätzlich zu den heisssiegelbaren Fasern. In diesem Zusammenhang wurde gefunden, dass für die Erzielung bester Resultate vorzuziehen ist, wenn die heisssiegelbare Komponente annähernd zu 70 bis 75% der Fasermischung innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte ausmacht. Wie bereits erwähnt, sind Variationen hinsichtlich der Menge der heisssiegelbaren Fasern abhängig von dem jeweils eingesetzten besondern Material sowie von der Herkunft dieses Materials. Es muss jedoch eine ausreichende Mange an heisssiegelbaren Fasern verwendet werden, um genügend heisssiegelbares Verhalten in dem Endprodukt vorzusehen.
Demzufolge sind vorzugsweise 60 bis 80% der Fasern in der heisssiegelbaren Faserschichte von einer thermoplastischen, heisssiegelbaren Beschaffenheit, um die erforderlichen Eigenschaften zu gewährleisten.
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Es ist zu bemerken, dass die bevorzugten heisssiegelbaren Polymeren jene sind, welche schon bei der Verwendung für Lebensmittel und Getränke als annehmbar befunden wurden. Demzufolge sind synthetische Pülpen aus Polyolefinen und Vinyon bevorzugte Materialien, wogegen andere Materialien für unterschiedlichen Endgebrauch verwendet werden. Wie erwähnt, können die übrigen Fasern sehr unterschiedlich sein, je nach dem Endgebrauch der Faserstoffbahn. Jedoch wird für durchlässige Verpackungen zur Anwendung auf dem Gebiet der Nahrungsmittel und Getränke bevorzugt, bewährte natürliche oder synthetische Fasern und vorzugsweise natürliche Cellulosefasern zu verwenden, beispielsweise Fasern aus gebleichtem oder ungebleichtem Kraftstoff, Manilahanf oder Jute, Abaka u. a. Holzfasern.
Aus diesen Fasern kann eine Vielfalt von durchlässigen Bahnmaterialien hergestellt und für die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Zum leichteren Verständnis und zur grösseren Klarheit der Beschreibung wird die Erfindung hierin mit Bezug auf durchlässige, poröse Bahnmaterialien zur Verwendung für die Herstellung von Teebeuteln u. dgl. beschrieben.
Wie bereits angeführt, umfasst die Erfindung die Öffnung oder die Erhöhung der Wasserdurchlässigkeit der heisssiegelbaren Faserschichte einer mehrschichtigen Faserstoffbahn. Dies kann erreicht werden durch Verändern, Abheben oder Verlagern der heisssiegelbaren Fasern innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte vor der üblichen heissen Trocknungsstufe. Obwohl dies auf zahlreichen verschiedenen Wegen erreicht werden kann, wie durch Einschliessen und Schmelzen von Eisteilchen oder durch die Verwendung von zersetzlichen Teilchen, Luftblasen u. dgl., wird im Zusammenhang mit der Erfindung bevorzugt, die Abhebung bzw.
Verschiebung innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte durch Verwendung eines schwachen Wassersprühstrahles oder Nebels, welcher auf die heisssiegelbare Faserschichte gerichtet wird, zu bewerkstelligen, vorzugsweise wenn die anfänglich gebildete Faserstoffbahn die Aufgabeeinrichtung einer Papierherstellungsmaschine verlässt. Wie dem Fachmann bekannt ist, besteht die Faserstoffbahn, welche die Aufgabeeinrichtung verlässt, überwiegend aus Dispergierungsmedium, wobei die Fasern lediglich einen geringen Anteil bilden, d. h. weniger als 20 Gew.-% und typischerweise weniger als 15% der Faserstoffbahn in dieser Stufe ihrer Herstellung. Mit andern Worten ändert sich die Faserkonsistenz von einem Betrag von etwa 0,01 bis 0,05 Gew.-% innerhalb der Aufgabeeinrichtung auf eine Faserkonsistenz von etwa 1 bis 2 auf 8 bis 12 Gew.-% auf dem bahnbildenden Drahtnetz.
In dieser Stufe ist die neu gebildete Faserstoffbahn hochempfindlich für eine Neuordnung der Fasern, ohne dass die Bindung von Faser zu Faser innerhalb des resultierenden faserigen Produktes nachteilig beeinflusst wird. Dementsprechend wirken, wenn man die Tröpfchen eines nebelartigen Sprühstrahles mit geringer Stosskraft auf das Folienmaterial unmittelbar nach Bildung desselben richtet, die Nebeltröpfchen so als ob sie in eine viskose Flüssigkeit fallen würden und dringen nicht tief in die Bahn ein, sondern zerreissen lediglich die heisssiegelbare Faserschichte, wobei sie die Fasern der darunterliegenden Faserschichte ungestört lassen.
Vorzugsweise ist der Sprühkopf, welcher den Nebel erzeugt, wie eine Sprühdüse --30-- nahe dem Auslass der Rinne --18-- oder der Aufgabeeinrichtung gelegen und der Sprühstrahl ist in einem leichten Winkel weg von der Vertikalen gegen das Drahtnetz --14-- gerichtet, so dass etwaige grosse Wassertropfen, welche von der Düse abwärts fallen, ohne Schaden anzurichten in die Dispersion der noch nicht abgelagerten Fasern innerhalb der Aufgabeeinrichtung fallen und nicht auf die bereits teilweise entwässerte Faserstoffbahn.
Durch Ausrichten des Sprühkopfes für den Sprühnebel auf diese Stelle treffen die Wassertröpfchen des Spühnebels auf die teilweise entwässerte Faserstoffbahn zwischen deren Endpunkt oberhalb des Austrittes aus der Aufgabeeinrichtung und dem Saugschlitz --32-- der Papierherstellungsmaschine, wo die geformte und teilweise entwässerte Faserstoffbahn einem Vakuum unterworfen wird, um den Wassergehalt der Bahn wesentlich zu vermindern und das Abheben der Bahn von dem die Bahn bildenden Drahtnetz erleichtert.
Da grosse Wassertropfen die Wirkung haben, nicht nur die heisssiegelbaren Fasern abzuheben, sondern auch einen wesentlichen Anteil der Basisschichte, wodurch sie eine unsichtbare Zerstörung in der Schichte verursachen, wird es bevorzugt, dass die Sprühdüsen entsprechend ausgewählt werden und der Wasserdruck gesteuert wird, um eine grosse Zahl von kleinen Tröpfchen zu erzeugen.
Der Sprühstrahl kann mit der Geschwindigkeit der Papierherstellungsmaschine synchronisiert werden, so dass die sehr kleinen Wassertröpfchen von nebelartiger Beschaffenheit mit einer geringen
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Stosskraft auf die Faserstoffbahn mit einer gesteuerten Geschwindigkeit auftreffen. Durch entsprechende Auswahl der Düse kann die Kraft des Auftreffens der Wassertröpfchen derart gesteuert werden, dass eine zerstörende Wirkung auf die Faserstoffbahn ausgeübt wird, welche lediglich den oberen Teil oder die heisssiegelbare Faserschichte der Faserstoffbahn angreift und die untere Schichte oder Trägerschichte im wesentlichen unbeeinflusst lässt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden, wie gefunden wurde, durch Sprühdüsen von geringer Stosskraft die gewünschten Bedingungen eines nebelartigen Sprühstrahles erzielt. Ein Sprühstrahl von geringer Stosskraft trägt dazu bei, eine Störung der Fasern der Basisschichte der mehrschichtigen Faserstoffbahn zu verhindern. Vorzugsweise werden Vielfachsprühköpfe verwendet und sind in Querrichtung über die Aufgabeeinrichtung der Papierherstellungsmaschine verteilt. Eine hohe Leistung, ein niedriger Ausstoss, feinverteilende Sprühköpfe wirken mit einem Minimum an Wasserdruck, beispielsweise mit einem Wasserdruck von etwa 2, 8 bis 3, 2 bar, dass die bevorzugte Beschaffenheit des Sprühstrahles, nämlich ein nebelartiger feinverteilter Sprühstrahl auf die neu gebildete Faserstoffbahn auftrifft.
Bei einer typischen Anordnung sind die Sprühdüsen in einem Abstand von annähernd 150 mm quer über die Breite der Aufgabeeinrichtung angeordnet und sind von dem die Faserstoffbahn formenden Drahtnetz um einen Abstand von etwa 460 mm entfernt.
Ein Sprühkopf, welcher als besonders wirksam befunden wurde, ist ein solcher der Art eines hohlen Konus, bezeichnet als "MB-1" und erhältlich durch die Buffalo Forge Company, New York. Bei einem Arbeiten mit einem geringen Wasserdruck von etwa 2,8 bar erzeugt der Mündungsdurchmesser der Düsen von etwa 3, 2 mm einen Sprühkonuswinkel von etwa 45 bis 50 und einen Durchsatz von annähernd 0, 2 bis 1, 0 l/min Wasser durch jeden Sprühkopf. Infolge des niedrigen Wasserdruckes und der hochgradig feinverteilten Tröpfchen, die durch den Hochkonus-Sprühkopf gebildet werden, sind die resultierenden Wassertröpfchen, welche auf die heisssiegelbare Faserschichte der neu gebildeten Faserstoffbahn auftreffen, von einer sehr feinen und geringen Grösse.
Die jeweilige Grösse der Tröpfchen ist schwierig zu bemessen, jedoch mit Bezug auf die Grössen der durch die Tropfen gebildeten Krater ist anzunehmen, dass sie im allgemeinen in einen Grössenbereich von etwa
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beträgt.
Infolge des hohen Wassergehaltes der Faserstoffbahn vor Erreichen der Saugkammer-32-- neigen die Wassertröpfchen dazu, die Fasern zu verlagern, indem sie dieselben an den Aussenrand der Tropfen verdrängen und kleine, seichte Krater in der Faserstoffbahn bilden, wie bei --34-in Fig. 2 und 3 ersichtlich. Die abgehobenen und verlagerten Fasern innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte werden durch die Tröpfchen an den Umfang der Krater verdrängt, wie bei --36-in Fig. 3 ersichtlich, wobei sie einen von heisssiegelbaren Fasern innerhalb des Mittelteiles --38-eines jeden Kraters im wesentlichen freien Bereich zurücklassen.
Obwohl dies zu einer Faserstoffbahn führt, die anfänglich eine gesprenkelte Beschaffenheit aufweist, lässt doch die geringe Grösse der Krater, d. s. 0, 2 bis 2 mm, und der nachfolgende heisse Trocknungsvorgang einen unsichtbaren Anschein in der resultierenden Faserstoffbahn vermeiden. In diesem Zusammenhang erhält ein heisssiegelbares Papier für Teebeutel üblicherweise eine Heissbehandlung während seiner Herstellung, um die heisssiegelbaren Fasern innerhalb der oberen Faserschichte zu trocknen und teilweise auf den Fasern der Basisschichte zum Haften zu bringen, um so die gewünschte integrierte Bahnstruktur zu gewährleisten.
Während dieser Heissbehandlung werden die Fasern der synthetischen Pülpe durchsichtig und der leicht gesprenkelte Effekt, welcher aus dem nebelartigen Sprühstrahl herrührt, wird fast ganz unsichtbar. Wenn jedoch der nebelartige Sprühstrahl eine derartige Kraft und Grösse aufweist, dass er auch die Basisfaserschichte zerstört, dann wird die so verursachte Zerstörung selbst nach dem Heisstrocknen der Fasern der synthetischen Pülpe innerhalb der heisssiegelbaren Faserschichte erkennbar.
Wie bereits hervorgehoben wurde, liegen die durch die Wassertröpfchen gebildeten Krater in einer zufälligen Anordnung an der Oberfläche der heisssiegelbaren Faserschichte vor. Die Grösse und Konzentration der Krater variiert im wesentlichen in Abhängigkeit von der Art des Sprühkopfes und der Stosskraft, mit welcher die Wassertröpfchen auf die Faserstoffbahn auftreffen. Im allge-
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meinen wird bevorzugt, dass die Wassertröpfchen eine genügend grosse Zahl von kleinen diskreten Kratern bilden, so dass die Krater bis zu, jedoch weniger als etwa 75% der gesamten freiliegenden Fläche des Materials besetzen. In diesem Zusammenhang ist es wichtig, sicherzustellen, dass eine ausreichende Verteilung von heisssiegelbaren Fasern verbleibt, um die notwendige Heisssiegelung vorzusehen.
Typischerweise liegen die Krater innerhalb der gesamten Planarfläche der heisssiegelbaren Faserschichte in einer Konzentration von wenigstens etwa 40 je cm2 der Oberfläche vor und besetzen ein Minimum von etwa 10% der gesamten freiliegenden Fläche der heisssiegelbaren Faserschichte. Eine durchschnittliche Kraterdichte oder Konzentration beträgt 60 bis 80 Krater je cm2 mit einer Besetzung von etwa 40 bis 55% der gesamten freiliegenden Oberfläche. Die durch das Auftreffen der Sprühtropfen gebildeten Krater haben eine geringe Tiefe und, wie bereits angeführt, eine relativ zufällige Verteilung, welche variieren kann je nach dem jeweils verwendeten Sprühkopf zur Bildung des nebelartigen Sprühstrahls.
Demzufolge können zwei aneinanderliegende Krater teilweise überlappen, wie bei --40-- in Fig. 2 veranschaulicht. Ausserdem hat die lineare Geschwindigkeit des die Faserstoffbahn formenden Drahtnetzes eine Auswirkung auf die Gestalt der Krater, wenngleich die Maschinengeschwindigkeit die hauptsächliche Wirkung ausübt auf die Konzentration und Zahl der Krater je Flächeneinheit der Faserstoffbahn. In diesem Zusammenhang wird z. B. eine Faserstoffbahn, welche mit einer linearen Geschwindigkeit von etwa 23 m/min gebildet wurde, durch etwa 75 bis 320 ml Sprühflüssigkeit je m2 der Bahn getroffen, um die gewünschte Kraterkonzentration vorzusehen.
Die Krater variieren hinsichtlich Grösse und Gestalt, wenngleich sie meist kreisförmig sind und typischerweise von einer Gestalt, welche als Ergebnis der Sprühtröpfchen, die auf die leicht verlagerbaren Fasern in der heisssiegelbaren Faserschichte der Faserstoffbahn auftreffen, resultiert. Typischerweise zeigen die Krater eine durchschnittliche Planarfläche von wenigstens etwa lx 10-3 cm2, wogegen die einzelnen Krater in dem Oberflächenbereich von etwa 3x 10' bis 3 x 10-'cm2 variieren. Wenn auch die geringe Grösse der Krater eine genaue Messung verhindert, variieren die Krater natürlich hinsichtlich ihrer Grösse mit der Grösse der Tröpfchen.
Typischerweise fällt die durchschnittliche Planarfläche eines jeden Kraters in eine Grössenordnung von 1 bis 9 x 10-3 cm2. Die Durchmesser der resultierenden Krater fallen typischerweise in den Bereich von 0, 04 bis 0, 2 cm, mit einem durchschnittlichen Kraterdurchmesser von etwa 0, 07 cm.
Die Produktionsgeschwindigkeit kann nicht nur die Grösse, Konzentration und Dichte der resultierenden Krater verändern, sondern auch der jeweils verwendete Sprühkopf kann eine wesentliche Veränderung hinsichtlich der Grösse und des Verteilungsmusters der Wassertropfen verursachen, welche verwendet werden, um die Krater zu bilden, da diese Sprühdüsen mit austauschbaren Sprühscheiben ausgestattet werden können. Wie bereits erwähnt, liegt der Hauptzweck des Sprühstrahles nicht nur darin, einen kraterartigen Eindruck in der Faserstoffbahn zu verursachen, sondern vielmehr darin, einen Teil der Fasern in der heisssiegelbaren Faserschichte zu verlagern, um einen Bereich von verbesserter Wasserdurchlässigkeit und damit verbunden mit verbesserten Durchlasseigenschaften vorzusehen.
Wie vorstehend bereits erwähnt, kann die Wasserdurchlässigkeit der heisssiegelbaren Faserstoffbahn weiter erhöht werden durch die Anwendung von chemischen Behandlungen. Insbesondere wurde gefunden, dass die heisssiegelbare, hydrophobe Schichte mit oberflächenaktiven Mitteln oder oberflächenaktiven Systemen behandelt werden kann, um die Benetzbarkeit und Wasserdurchlässigkeit der heisssiegelbaren Faserschichte zu erhöhen, selbst nachdem diese Faserschichte durch die vorher beschriebene Bildung von Kratern bereits geöffnet wurde. Die Behandlung mit einem chemischen oberflächenaktiven Mittel ist nicht derart, dass eine chemische Reaktion bewirkt wird, sondern sie beruht vielmehr auf einer Veränderung der Oberflächeneigenschaften der Faserstoffbahn, insbesondere der Benetzungseigenschaften.
Es wird angenommen, dass das oberflächenaktive Mittel die Oberflächenspannung beeinflusst, so dass der Berührungswinkel zwischen den eindringenden Flüssigkeiten und den Fasern der synthetischen Pülpe verändert wird. Der Berührungswinkel ist der Winkel zwischen einer Oberfläche und der Tangente an einen Wassertropfen, welcher auf die Oberfläche aufgebracht wird, an seinem Berührungspunkt mit der Oberfläche. Die Theorie der Kontaktwinkel und deren Messung ist dem Fachmann wohl bekannt.
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zeigt, rasch Wasser absorbiert und ein gleichmässiges Aussehen zeigt.
Der Ausdruck "Durchlässig- keit" bezieht sich auf die Geschwindigkeit, mit welcher Wasser in den Teebeutel eindringen kann und Teeflüssigkeit aus dem Teebeutel austreten kann, und bezieht sich weiters auf den Grad der Extraktion, welcher innerhalb einer bestimmten Zeit stattfinden kann. Diese Eigenschaften werden für gewöhnlich ausgedrückt als "erste Färbung" und "% Übergang". Wenn auf erste Färbung geprüft werden soll, wird ein Teebeutel aus dem zu prüfenden Material sorgfältig in bewegungsloses destilliertes Wasser gegeben, nachdem das Wasser zum Kochen gebracht wurde. Mittels einer Stoppuhr wird die Zeit ermittelt, bei welcher ein erster gelblicher Farbstrom auf dem Boden der Probe auftritt. Eine Zeit von 5 bis 6 s für die erste Verfärbung wird als Zeichen für gute Durchlasseigenschaften bewertet.
Der Versuch auf % Übergang wird ausgeführt durch Messen des Überganges der Brüche nach 60 s Tauchzeit unter Verwendung eines Markson Colorimeters Modell T-600 bei einer Wellenlänge von 530 ! im bei einer 1 cm Zelle. Ein Zielwert für einen guten Übergang liegt im Bereich von etwa 65%, wobei der Übergang abnimmt, wenn die Durchlässigkeit zunimmt.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen, doch soll dieselbe nicht darauf beschränkt sein. Alle Teile sind in Gew.-Teilen angegeben.
Beispiel 1 : Dieses Beispiel zeigt verbesserte Durchlasseigenschaften, welche durch Anwendung der Erfindung erzielt werden.
Eine Faserdispersion für die Basisschichte wurde bereitet aus etwa 75% Hanffasern und 25% Holzfasern und eine gesonderte Dispersion aus heisssiegelbaren Fasern wurde bereitet unter Verwendung einer Faserformulierung, welche eine synthetische Pülpe aus 75% Polyäthylenfaser FYBREL (R) E-400 und eine Holzpülpe aus 25% Kraftstoff enthielt. Unter Verwendung dieser Dispersionen wurde eine zweischichtige, heisssiegelbare Faserstoffbahn auf einer Papierherstellungsmaschine gebildet, welche mit einer linearen Geschwindigkeit von etwa 23 m/min lief, um eine Faserstoffbahn vorzusehen, welche ein Basisgewicht von etwa 16, 5 g/m2 aufwies.
Als die Faserstoffbahn aus der Aufgabeeinrichtung austrat, wurde sie mit einem Wassersprühstrahl in Form eines feinen Nebels behandelt, der in einer Entfernung von etwa 25 mm von der Vorratsschwelle gegen die nasse Faserstoffbahn gerichtet wurde. Die Sprühdüse war von der Hohlkonustype, Modell MB-1 mit einer Mündung von etwa 3 mm, welche etwa 460 mm von der Faserstoffbahn entfernt mit einem Druck von etwa 2, 8 bar wirkte.
Die so hergestellte Faserstoffbahn wurde in mit Wasserdampf beheizten Kammertrocknern ge-
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terial wurde als Probe 1-A bezeichnet.
Für Vergleichszwecke wurde eine zweite Faserstoffbahn auf gleiche Weise wie Probe l-A aus den gleichen Faserdispersionen hergestellt, mit der Ausnahme, dass diese Probe nicht dem nebelartigen Sprühstrahl ausgesetzt wurde und nicht mit oberflächenaktivem Mittel behandelt wurde.
Die zweite Probe wurde als Probe 1-B bezeichnet.
Diese beiden Faserstoffbahnen wurden auf Durchlasseigenschaften und Benetzbarkeit geprüft und die Ergebnisse wurden mit den Eigenschaften eines handelsüblichen heisssiegelbaren Teebeutelpapiers, bezeichnet als Probe l-C, verglichen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angeführt.
Die erste Färbung und die % Übergang sind Durchschnittswerte aus vier gesonderten Versuchen, die wie vorstehend beschrieben, ausgeführt worden waren.
Tabelle 1
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<tb>
<tb> Probe <SEP> Nr. <SEP> erste <SEP> Färbung, <SEP> s <SEP> Übergang, <SEP> % <SEP> Benetzbarkeit
<tb> 1-A <SEP> 6,0 <SEP> 67,3 <SEP> gut]
<tb> 1-B <SEP> 7,8 <SEP> 73,0 <SEP> schwach
<tb> 1-C <SEP> 5,8 <SEP> 65,8 <SEP> gut
<tb> (Vergleich)
<tb>
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Beispiel 2 : Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein Austausch hinsichtlich der Art der synthetischen Pülpe in der heisssiegelbaren Faserschichte vorgenommen wurde. Das FYBREL (R) wurde durch eine synthetische Pülpe ersetzt. Probe 2-A ist das Material, welches mit dem nebelartigen Sprühstrahl und mit dem oberflächenaktiven Mittel behandelt wurde, wogegen Probe 2-B das gleiche Material, jedoch ohne Behandlung mit dem nebelartigen Sprühstrahl und dem oberflächenaktiven Mittel ist.
Auch in diesem Fall wurden die Werte als Durchschnitt von vier Versuchen ermittelt. Die Werte sind in Tabelle 2 angeführt.
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Probe <SEP> Nr. <SEP> erste <SEP> Färbung, <SEP> s <SEP> Übergang, <SEP> % <SEP> Benetzbarkeit
<tb> 2-A <SEP> 8,0 <SEP> 70,3 <SEP> gut
<tb> 2-B <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 77, <SEP> 8 <SEP> schwach
<tb>
Wie ersichtlich, wurde durch eine erfindungsgemässe Behandlung eine wesentliche Verbesserung der Durchlasseigenschaften und Benetzbarkeit erzielt.
Beispiel 3 : Dieses Beispiel veranschaulicht die Wirkung einer Behandlung mit einem nebelartigen Sprühstrahl auf die Durchlasseigenschaften einer zweischichtigen heisssiegelbaren Faserstoffbahn mit und ohne Behandlung mit einem oberflächenaktiven Mittel.
Bei diesem Beispiel wurde das Verfahren aus Beispiel 1 wiederholt. Probe 3-A wurde sowohl mit einem nebelartigen Sprühstrahl als auch mit einem oberflächenaktiven Mittel behandelt, wogegen Probe 3-B unter Weglassung der Behandlung mit einem oberflächenaktiven Mittel im übrigen der Probe 3-A gleich war. Probe 3-C wurde aus den gleichen Fasern hergestellt, erhielt jedoch keine Behandlung mit einem nebelartigen Sprühstrahl und einem oberflächenaktiven Mittel. Probe 3-D ist eine Vergleichsfolie aus einer typischen handelsüblichen zweischichtigen, heisssiegelbaren Faserstoffbahn.
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