<Desc/Clms Page number 1>
Kontinuierlich gebrannter Gips (Stuckgips) unterscheidet sich wegen der bei seiner Herstel- lung eingehaltenen Arbeitsbedingungen in seinen physikalischen Eigenschaften von nach andern
Verfahren hergestelltem Stuckgips. Beim kontinuierlichen Brennen von Gips entstehen in den
Calciumsulfatteilchen äusserst viele Bruchstellen, was zur Folge hat, dass beim Vermischen des konti- nuierlich gebrannten Gipses mit Wasser von den Calciumsulfatteilchen, welche beim Brennen stark rissig geworden sind, äusserst rasch sehr kleine Bruchstücke abgespalten werden.
Beispielsweise kann die durchschnittliche Korngrösse von kontinuierlich gebranntem Gips etwa 19 lam unmittelbar nach dem Brennen betragen und beim Herstellen einer wässerigen Aufschlämmung dieses gebrannten
Gipses dieser gebrannte Gips einen Zerfall erleiden, bei welchem von den Teilchen gebrannten
Gipses eine Korngrösse von 1 bis 3 11m besitzende Bruchstücke rasch abgespalten werden. Dieser
Zerfall der Teilchen des gebrannten Gipses ist in gewisser Hinsicht erwünscht, da er eine hohe
Hydratationsgeschwindigkeit bzw. ein rasches Abbinden des Gipses und wegen der hohen spezifi- schen Oberfläche der Bruchstücke eine hohe Festigkeit der Formkörper aus abgebundenem Gips zur
Folge hat.
Dieser Zerfall der Teilchen bedingt aber wegen der wesentlich höheren spezifischen Oberfläche der beim Zerfall der Teilchen entstandenen Bruchstücke einen unerwünscht hohen Wasserbedarf.
Bei der automatischen Herstellung von Gipsplatten muss ein grosser Anteil der Arbeitszeit und der aufzuwendenden Energie auf das Abtreiben überschüssigen Wassers aus der feuchten Gipsplatte aufgewendet werden. Bei der Herstellung von Gipsplatten muss ein beträchtlicher Überschuss an Wasser deshalb eingesetzt werden um den gebrannten Gips ausreichend gut aufzuschl ämmen und eine Gipsaufschlämmung hinreichender Fliessfähigkeit zu erhalten. Kontinuierlich gebrannter Gips kann eine "Dispersionskonsistenz" von etwa 100 bis 150 cm3 besitzen.
Unter "Dispersionskonsistenz" ist im Zuge der erfindungsgemässen Herstellung von Gipsplatten jene Volumsmenge an Wasser zu verstehen, die beim Vermischen mit 100 g calciniertem Gips in einem Mischer hoher Drehzahl während 7 s (diese Art der Herstellung einer Gipsaufschlämmung ist der in der Fertigungsanlage für Gipsplatten angewendeten Methode zum Herstellen der Gipsaufschlämmung äquivalent) eine Gipsaufschlämmung normierter Viskosität ergibt.
Obzwar die Dispersionskonsistenz für den Einzelfall zahlenmässig angegeben werden kann, ist doch zu berücksichtigen, dass in verschiedenen Fertigungsanlagen in Abhängigkeit vom eingesetzten Stuckgips Gipsaufschlämmungen verschiedener Dispersionskonsistenz eingesetzt werden können und für eine bestimmte Fertigungsanlage die Dispersionskonsistenz in Abhängigkeit von der pro Zeiteinheit zuzuführenden Menge an Gipsaufschlämmung gewählt wird.
Eine Dispersionskonsistenz von 100 bis 150 cm3 bedeutet, dass je 100 g gebranntem Gips etwa 85 bis 100 cm3 Wasser eingesetzt werden müssen, um eine für moderne automatische Gipsplattenherstellungsanlagen brauchbare Gipsaufschlämmung zu erhalten. Die für das Abbinden von gebranntem Gips (Calciumsulfat. Hemihydrat oder Stuckgips) zu Calciumsulfat. Dihydrat theoretisch erforderliche Menge an Wasser beträgt nur 18, 7% des Gewichts, des reinen gebrannten Gipses. Dies bedeutet, dass etwa 67 bis 82% des in der Gipsaufschlämmung enthaltenen Wassers beim Trocknen der Gipsplatten entfernt werden müssen.
Dieses Wasser wird in automatisch arbeitenden Fertigungsanlagen für Gipsplatten in den darin vorgesehenen Gipsplattentrocknern dadurch entfernt, dass in den Trocknern eine Temperatur von etwa 204, 5 C aufrechterhalten wird, wobei sich eine Trocknungszeit von etwa 40 min ergibt. Selbstverständlich ist die Abhängigkeit der Trocknungsdauer von der Trocknungstemperatur von Fertigungsanlage zu Fertigungsanlage verschieden und dem eingesetzten gebrannten Gips und von den Anlagenteilen beeinflusst.
Zusätzlich wird die Arbeitsgeschwindigkeit der Einrichtung zum Vergiessen der Gipsaufschlämmung durch die Abbindezeit der Aufschlämmung gebrannten Gipses bzw. der Hydratationsgeschwindigkeit des gebrannten Gipses beeinflusst. Durch kontinuierliches Brennen hergestellter calcinierter Gips wird in der Regel auf eine Temperaturanstiegsdauer (temperature rise set) von etwa 8 min und eine Temperaturanstiegsgeschwindigkeit (set suddeness rate) von etwa l C/min eingestellt.
In der Be-PS Nr. 864882 und in den US-PS Nr. 4, 117, 070 und Nr. 4, 153, 373 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln gebrannten Gipses zwecks Verringerung seines Wasserbedarfs beschrieben, womit eine Masse behandelten Gipses erhalten wird, die dem in einer automatischen Fertigungsanlage für Gipsplatten vorgesehenen Mischer zum Herstellen der Gipsaufschlämmung kontinuierlich zugeführt werden kann.
Diese Behandlung besteht in gründlichem Ein-
<Desc/Clms Page number 2>
mischen geringer Mengen an Wasser in den gebrannten Gips, womit ein zwar feuchtes, jedoch dem Augenschein nach trockenes Material erhalten wird, das vor seiner Verwendung zum Herstellen von
EMI2.1
lassen wird, wobei, wie angenommen wird, die in den Gipsteilchen entstandenen Bruchstellen so weit verschmelzen, dass sie beim anschliessenden Herstellen einer wässerigen Aufschlämmung gegen einen Zerfall in zahlreiche Bruchstücke einer Korngrösse in der Grössenordnung von 11m resistent sind.
Derart ausgeheilter Stuckgips ist insbesondere zur unmittelbaren Verwendung in der Gipsplat- tenherstellung geeignet, jedoch beginnt dann, wenn dieses Material nicht sofort weiterverarbeitet wird, die Hydratationsgeschwindigkeit des ausgeheilten Stuckgipses in unkontrollierbarer Weise zu variieren. Die"Abbindegeschwindigkeit"kann für die Zwecke der Erfindung als die grösste Tem- peraturanstiegsgeschwindigkeit definiert werden, die sich aus einer Temperatur-Zeit-Kurve für das exotherme Abbinden des Stuckgipses ermitteln lässt. Die Einstellung der Abbindegeschwindigkeit ist wichtig für die Erzielung einer hinreichenden Endfestigkeit des durch Vergiessen einer Gipsaufschlämmung erhältichen Produktes.
Es hat sich gezeigt, dass Gipsplatten, welche dadurch hergestellt wurden, dass dem gebrannten Gips zwecks Verringerung seines Wasserbedarfs zunächst eine geringe Menge an Wasser zugesetzt wurde, eine beträchtlich geringere mechanische Festigkeit besassen als aus unbehandeltem gebranntem Gips hergestellte Gipsplatten gleicher Dichte. Nach dem kontinuierlichen Verfahren hergestellter gebrannter Gips kann je nach Gipslagerstätte zu einer niedrigen Endfestigkeit der Gipsplatte führen, wobei, wenn der gebrannte Gips in der oben beschriebenen Weise noch mit Wasser vorbehandelt wird und dadurch die Endfestigkeit der Gipsplatte noch weiter verringert wird, unter Umständen unbrauchbare Platten erhalten werden.
Darüber hinaus muss der im Rahmen eines solchen Verfahrens eingesetzte und mit Wasser vorbehandelte gebrannte Gips bei der Herstellung von Gipsplatten unmittelbar nach dem Ausheilen eingesetzt oder nach dem Ausheilen getrocknet werden, da der mit Wasser vorbehandelte gebrannte Gips nicht lagerbeständig ist.
Es ist nun Ziel der Erfindung ein Verfahren zum Behandeln von Gips bei der Herstellung von Gipsplatten anzugeben, bei welchem so wie bisher der Anmachwasserbedarf des gebrannten Gipses um mindestens 20% verringert werden kann und trotzdem die erzielbare Endfestigkeit von aus auf solche Weise vorbehandeltem gebrannten Gips hergestellten Gipsplatten etwa 90% der Endfestigkeit von aus nicht vorbehandeltem gebrannten Gips hergestellten Gipsplatten beträgt.
Dies gelingt mit einem Verfahren zum Behandeln von Gips bei der Herstellung von Gipsplatten, bei welcher
1. gebrannter Gips einem Mischer zugeführt wird,
2. mit diesem gebrannten Gips Wasser in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% des gebrannten
Gipses vermischt wird,
3. das Wasser auf den calcinierten Gips 1 bis 10 min einwirken gelassen wird,
4. der mit Wasser behandelte calcinierte Gips einem Gipsaufschlämmungsmischer zugeführt wird,
5. im Gipsaufschlämmungsmischer dem mit Wasser behandelten und gebrannten Gips weiteres
Wasser in solcher Menge zugesetzt wird, dass auf 100 Gew.-Teile gebrannten Gips ein- schliesslich des im Mischer zugesetzten Wassers etwa 50 bis 85 Gew.-Teile Wasser kommen, womit die von der feuchten Platte abzudampfende Menge an Wasser wesentlich verringert wird,
6.
der mit Wasser behandelte gebrannte Gips und das weitere Wasser im Aufschlämmungsmi- scher zu einer homogenen Aufschlämmung vermischt wird,
7. die Aufschlämmung einer Gipsplattenherstellungsmaschine zugeführt wird, um eine feuchte
Gipsplatte zu formen,
8. die feuchte Gipsplatte einer Trocknungseinrichtung zugeführt wird, um die Platte zu trock- nen und
9. die im wesentlichen aus Calciumsulfat.
Dihydrat bestehende Gipsplatte gewonnen wird, wel- ches gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass der in Stufe 3. mit Wasser behandelte gebrannte Gips zwecks Vergrösserung der Oberfläche der Gipsteilchen vermahlen
<Desc/Clms Page number 3>
wird, wodurch die Oberfläche reaktiviert wird, um die Geschwindigkeit des Festigkeits- anstiegs und die Endfestigkeit der erhaltenen Gipsplatte zu erhöhen, wobei vorzugsweise der mit Wasser während 1 bis 10 min behandelte gebrannte Gips vor dem Vermahlen bei erhöhter Temperatur getrocknet wird.
Es ist bereits bekannt, dass die Festigkeit von Giesskörpern aus Gips dann verbessert werden kann, wenn vollständig trockener Stuckgips vor dem Vermischen mit Wasser vermahlen wird (vgl.
US-PS Nr. 3, 480, 387), jedoch war zu erwarten, dass der durch die Vorbehandlung mit Wasser und das anschliessende Ausheilen erzielbare Vorteil verringerten Wasserbedarfs durch das anschliessen- de Vermahlen wieder verlorengeht und Endprodukte erhalten werden, deren Festigkeit der Festig- keit von aus nicht behandeltem Stuckgips hergestellten Formkörpern äquivalent sind. Der Fachmann würde erwarten, dass beim Vermahlen des Gipses die ausgeheilten Bruchstellen erneut aufgebrochen werden und in der Oberfläche der Gipsteilchen wieder Risse entstehen, die den erzielten Vorteil verringerten Anmachwasserbedarfs wieder zunichte machen würden. Es war auch zu erwarten, dass beim Abdampfen des freien Wassers während des Trocknens des behandelten Stuckgipses nach dem
Ausheilen der erzielte Vorteil verringerten Anmachwasserbedarfs wieder abgeschwächt wird.
Es zeig- te sich jedoch, dass der durch das Vorbehandeln von gebranntem Gips mit Wasser und durch das anschliessende Ausheilen erzielte Vorteile verringerten Wasserbedarfs durch das Vermahlen des mit
Wasser vorbehandelten und anschliessend ausgeheilten Stuckgipses nicht verloren geht, trotzdem durch das Vermahlen die spezifische Oberfläche des ausgeheilten Stuckgipses vergrössert wird.
Entsprechend der derzeit als richtig angenommenen Arbeitshypothese werden im Zuge des "Ausheilens" die in den Teilchen gebrannten Gipses vorhandenen kleinen Risse dadurch geschlossen, dass durch die während kurzer Zeit auf der Teilchenoberfläche vorhandene geringe Menge an Wasser die Teilchen angelöst werden, wobei, wie angenommen wird, die auf der Oberfläche der Teilchen lokalisierte Menge geringen Wassers während des Ausheilens Risse und Spalten in solcher Weise verschweisst, dass die Teilchen beim späteren Vermischen mit grösseren Mengen an Wasser, wie sie zum Hydratisieren des Gipses bei der Gipsplattenherstellung oder beim Aufschlämmen von Gips bei der industriellen Herstellung von Giesskörpern aus Gips benötigt werden, gegen einen Zerfall in kleinere Bruchstücke widerstandsfähig werden.
Es wird weiters angenommen, dass durch das Vermahlen des aus ausgeheilten Teilchen bestehenden Gipses neue Oberflächenbereiche erzeugt werden, im Bereiche derselben durch Reaktivierung genügend Energie zur Verfügung steht um während des anschliessenden Hydratisieren des Gipses durch Vermischen desselben mit Wasser eine hohe"Abbindegeschwindigkeit" zu erzielen.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
Als gebrannter Gips kann jeder chargenweise oder kontinuierlich gebrannte Gips, sei es Gips aus natürlichen Lagerstätten oder aus chemischen Verfahren stammender Gips oder ein Gemisch aus natürlichem Gips und Gips aus chemischen Verfahren verwendet werden. Bei der Herstellung von Gipsplatten wird insbesondere kontinuierlich calcinierter Gips verwendet, der in der Regel eine Dispersionskonsistenz von etwa 100 bis 150 cm3 besitzt. Natürlich kann die Dispersionskonsistenz in Abhängigkeit von der Herkunft des Gipses und von den Herstellungsverfahren schwanken, wie dies dem Fachmann bekannt ist. Bei der Herstellung von industriell verpacktem Stuckgips wird ein qualitativ hochwertiger weisser Gips bevorzugt, der aus natürlichen Lagerstätten oder aus chemischen Verfahren stammen oder ein Gemisch solcher Gipssorten darstellen kann.
Wie bereits erwähnt, kann der eingesetzte gebrannte Gips chargenweise oder kontinuierlich in Röstbehältern oder in irgendeiner andern Weise, beispielsweise auf beheizten Förderern oder Drehöfen oder Fliessbettröstern oder im beheizten Gasstrom, wie in einem beheizten Zyklon, hergestellt worden sein.
Aus natürlichem Gips hergestellter gebrannter Gips besitzt je nach den angewendeten Brennverfahren und je nach Lagerstätte in der Regel eine nach der Luftdurchlässigkeitsmethode (Blaine) bestimmte spezifische Oberfläche von etwa 3000 bis 5500 cm2/g. Durch Brennen von aus chemischen Verfahren stammendem Gips erhaltener gebrannter Gips besitzt in der Regel eine spezifische Oberfläche von etwa 1500 bis 2000 cm2/g (Blaine). Es ist darauf hinzuweisen, dass durch Brennen von aus chemischen Verfahren stammendem Gips erhaltener gebrannter Gips, vorzugsweise das Hemihydrat, bereits Materialien enthalten kann, die bereits vermahlen oder partiell vermahlen wurden um beispielsweise einen speziellen Zusammenhang zwischen der Dichte des trockenen Giesskörpers und dessen Festigkeit zu erzielen.
<Desc/Clms Page number 4>
Die im Rahmen der Erfindung dem gebrannten Gips anfänglich zugesetzte geringe Menge an
Wasser ist hauptsächlich davon abhängig wie stark der Anmachwasserbedarf des gebrannten Gipses verringert werden soll. In der Regel wird Wasser in einer Menge von etwa 1 bis 10 Gew.-% der eingesetzten Menge an gebranntem Gips eingesetzt. Die stärkste Verringerung des Anmachwasserbe- darfs scheint beim Einarbeiten von etwa 3% Wasser in den gebrannten Gips erzielbar zu sein, je- doch kann diese Menge in Abhängigkeit von der Arbeitstemperatur und den Eigenschaften des gebrannten Gipses Schwankungen unterliegen.
Das Zusetzen der geringen Menge an Wasser kann so vorgenommen werden, dass die erforderliche Menge an Wasser der Gesamtmenge an einzusetzendem
Gips zugesetzt wird oder dass lediglich ein Teil der einzusetzenden Menge an Gips mit der Gesamt- menge an Wasser vermischt und der mit Wasser vermischte Gips gründlich mit dem nicht behandel- ten Rest an calciniertem Gips vermischt wird. Selbstverständlich können beim Zusetzen des Wassers
Verdampfungsverluste, beispielsweise beim Versprühen des Wassers, eintreten, so dass in der Regel mehr als die bevorzugte Menge von 4 Gew.-% eingesetzt wird. Das Wasser kann entweder warmem gebrannten Gips, beispielsweise unmittelbar nach dem Brennen, oder gekühltem gebranntem Gips zugesetzt werden, wobei für wärmeren Gips in der Regel mehr Wasser erforderlich ist als für abge- kühlten gebrannten Gips.
Die optimal zuzusetzende Menge an Wasser von 3 Gew.-% ist auf etwa auf Raumtemperatur gekühlten gebrannten Gips bezogen, weshalb es, wie oben erwähnt, erwünscht ist warmem gebrannten Gips mehr als die optimale Menge an Wasser zuzusetzen. Die Temperatur des gebrannten Gipses soll jedoch unterhalb von 104, 4 C, vorzugsweise unter 93, 3 C liegen um eine möglichst wirksame Behandlung des Gipses zu ermöglichen.
Um auf die Oberfläche des gebrannten Gipses eine begrenzte und geringe Menge an freiem
Wasser aufzubringen, kann jede beliebige geeignete Methode angewendet werden. In der Regel wird flüssiges Wasser dem gebrannten Gips direkt zugesetzt, jedoch ist es auch möglich dem Gips Dampf zuzuführen und den gebrannten Gips zu kühlen und hiebei Wasser an der Oberfläche der Gipsteil- chen zu kondensieren, oder Wasserdampf an den Teilchen von zuvor gekühlten gebrannten Gips zu kondensieren. Soferne eine Verringerung der Festigkeit des Endproduktes zulässig erscheint, ist es auch möglich eine beträchtlich grössere Menge als die optimale Menge an Wasser, beispiels- weise 10 Gew.-% Wasser, zuzusetzen, was insbesondere dann möglich ist, wenn der vorbehandelte
Gips unmittelbar zum Herstellen von Gipsplatten verwendet wird.
Der mit Wasser behandelte gebrannte Gips wird unmittelbar nach der Behandlung und vor dem Weiterverarbeiten, in der Regel etwa 1 bis 7 min, vorzugsweise während 2 bis 4 min, ausgeheilt. Die Dauer des Ausheilens hängt von der Art des Zusetzens des Wassers und von der Grösse der Vorrichtung ab, in welcher das Wasser zugesetzt wird. Für das Zusetzen des Wassers können rasch rotierende Kneter oder Schaufelmischer verwendet werden, wie sie auf dem Gebiet der Gipsverarbeitung üblich sind. Beim Arbeiten mit derartigen Mischern ergibt sich eine geringere Ausheilzeit als mit kontinuierlich arbeitenden Mischern kleinerer Kapazität, in welchen das Wasser langsam zugesetzt wird. In der Regel ergibt sich bereits eine ausreichende Ausheilzeit während des Transports des mit Wasser behandelten Gipses aus dem Mischer zur nächsten Verarbeitungsstation.
Beispielsweise kann die Transportgeschwindigkeit von Schneckenförderern oder andern Fördereinrichtungen so eingestellt werden, dass vom Zeitpunkt der Vorbehandlung mit Wasser bis zum Zeitpunkt des Zuführens des mit Wasser behandelten Gipses zur Mahlstation oder zum Ausschlämmungsmischer für die Gipsplattenherstellung die erforderliche Ausheilzeit zur Verfügung steht. Solche Fördereinrichtungen müssen unter Umständen so eingestellt werden, dass sich die der im Mischer zugesetzten Menge an Wasser entsprechende Ausheilzeit ergibt. Bei geringen Mengen an Wasser ist die erforderliche Ausheilzeit in der Regel kürzer, wobei für eine zugesetzte Menge an Wasser von etwa 3 Gew.-% die Ausheilzeit in der Grössenordnung von etwa 1 bis 4 min liegt.
Der mit Wasser behandelte und ausgeheilte gebrannte Gips ist nicht beständig, weshalb er vor dem längeren Lagern getrocknet werden sollte. Falls Wasser während der Vorbehandlung gebrannten Gipses in einer grösseren als der optimalen Menge eingesetzt worden ist oder falls Betriebsunterbrechungen einer Anlage zum Herstellen von Gipsplatten Rechnung getragen werden soll, kann ein Trocknen des Gipses erwünscht sein, da durch Trocknen des vorbehandelten Gipses der vorbehandelte Gips ohne übermässiges örtliches Hydratisieren und daran anschliessende Beeinträchtigung der Fliessfähigkeit einer Aufschlämmung des Gipses gelagert werden kann. Die beim Trocknen
<Desc/Clms Page number 5>
eingehaltenen Bedingungen, beispielsweise Arbeitstemperatur und Arbeitsdauer, sollen so gewählt werden, dass chemisch gebundenes Wasser nicht abgetrieben wird.
In der Regel ist es vorzuziehen aus Gründen der Zeitersparnis und der Energieersparnis ein Trocknen zu vermeiden, jedoch soll ein allenfalls erforderlich werdendes oder erwünschtes Trocknen noch vor dem Vermahlen vorge- nommen werden. So ist es möglich den mit Wasser vorbehandelten gebrannten Gips auszuheilen, dann zu trocknen, anschliessend zu lagern und dann erst zu vermahlen und trotzdem die durch die Erfindung erzielbaren Vorteile eines verringerten Anmachwasserbedarfes und normaler Festig- keit der erhaltenen Gipskörper beizubehalten. Falls der mit Wasser vorbehandelte und ausgeheilte gebrannte Gips unmittelbar zum Herstellen von Gipsplatten verwendet wird, ist es in der Regel nicht erforderlich den vorbehandelten Gips vor dem Vermahlen zu trocknen.
Falls das vorbehandelte Material nicht unmittelbar verarbeitet wird, beispielsweise wenn der Gips eingesackt werden soll, wird der vorbehandelte Gips vorzugsweise gründlich getrocknet um eine hinreichende Lagerbeständigkeit zu erzielen. Ob somit ein spezieller, mit Wasser vorbe- handelter Gips getrocknet werden soll oder nicht, hängt also in starkem Masse von der Anwendbarkeit der obigen Faktoren ab. In der Regel kann der ausgeheilte gebrannte Gips mittels Heissluft, beispielsweise mittels auf 148, 9 bis 371, 1 C erhitzter Luft, innerhalb einer Zeitspanne von einigen Sekunden bis mehreren Minuten, vorzugsweise während etwa 10 min, in einem kontinuierlichen Verfahren, getrocknet werden.
In einem kontinuierlichen Verfahren kann das Ausheilen und Trocknen fortlaufend vorgenommen werden, indem der mit Wasser behandelte Stuckgips durch abgedeckte Schneckenförderer während etwa 1 bis 4 min hindurchgefördert und hiebei ausgeheilt wird, wobei im Anschluss an solche
Förderer gegebenenfalls Trocknungsluft zugeführt werden kann. Im Anschluss daran kann der vorbehandelte Gips in Luft oder einem andern mit dem Stuckgips nicht reaktionsfähigen Gas, beispielsweise Abgas, windgesichtet werden, wobei während einer ausreichenden Zeit restliches Wasser verdampft wird. Ein Teil des aus dem Galcinierverfahren stammenden Abgases kann hiebei zur zwischen der Wasserbehandlungsstufe und der Plattenherstellungsstufe gelegenen Strecke zurückgeführt und/oder das behandelte Material durch einen beheizten Zyklon und einen Staubauffangsack gefördert werden.
Das Trocknen kann auch chargenweise vorgenommen werden, ist jedoch nicht bevorzugt. Zusätzlich läuft auch eine Verdampfungstrocknung während des Transports des behandelten Materials zur Plattenherstellungsmaschine ab.
Der behandelte und vermahlene Gips kann mit üblichen Zusatzstoffen in üblichen Mengen versetzt werden um verschiedene Eigenschaften des gebrannten Gipses für die Herstellung von Gipsplatten oder verpacktem Gips zu verändern. Beispielsweise können für gebrannten Gips übliche Dispergiermittel bzw. Verflüssiger wie Lignin, Lignosulfate, Lignosulfonate und Kondensationsprodukte derselben in geringen Mengen zugesetzt werden um den Anmachwasserbedarf noch weiter zu verringern ohne den durch die Erfindung erzielten Effekt einer Verringerung des Anmachwasserbedarfes zu schmälern. Auf diese Weise kann es möglich werden den gesamten Anmachwasserbedarf noch weiter, beispielsweise auf etwa 50 Gew.-Teile Wasser pro 100 Gew.-Teile calcinierten Gips, zu verringern.
Durch die erfindungsgemässe Vorbehandlung des Gipses in Wasser und das anschliessende Ausheilen wird bei der Gipsplattenherstellung der Anmachwasserbedarf auf etwa 50 bis etwa 85 Gew.-Teile Wasser pro 100 Gew.-Teile gebrannten Gips verringert. Im Vergleich hiezu beträgt der normale Anmachwasserbedarf etwa 85 bis 100 Gew.-Teile Wasser pro 100 Gew.-Teile calcinierten Gipses.
Entsprechend einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann kontinuierlich gebrannter und ursprünglich eine spezifische Oberfläche von etwa 3000 bis 5500 cm2/g besitzender gebrannter Gips beim Behandeln mit der optimalen Menge von etwa 3 Gew.-% Wasser zum Herstellen von die Festigkeit von Formkörpern aus dem eingesetzten Stuckgips besitzenden Formkörpern und ohne Beeinträchtigung der erfindungsgemäss erzielbaren Verringerung des Anmachwasserbedarfes dann verwendet werden, wenn der vorbehandelte gebrannte Gips zwecks Erhöhung seiner spezifischen Oberfläche vermahlen wird. In Abhängigkeit von der Teilchengrösse und von der Festigkeit nicht behandelten Stuckgipses kann durch Vermahlen zumindest etwa 80% der normalen Festigkeit beibehalten werden.
Es wird deshalb im allgemeinen bevorzugt beim Verarbeiten von gebranntem Naturgips, welcher eine spezifische Oberfläche von etwa 3000 cm2/g besitzt und Formkörper brauchbarer Festig-
<Desc/Clms Page number 6>
keit ergibt, den vorbehandelten gebrannten Gips durch Vermahlen auf eine spezifische Oberfläche von 7500 bis 9000 cm2/g, also auf etwa das 2, 5- bis 3fache der spezifischen Oberfläche des nicht behandelten calcinierten Gipses zu bringen um praktisch die gleiche Festigkeit der erhaltenen Form- körper zu erzielen.
Calcinierter Gips, welcher von sich aus bereits die Eigenschaft besitzt Formi körper hoher Festigkeit zu liefern und mit einer geringen Menge Wasser, beispielsweise 1 bis
3 Gew.-%, behandelt worden ist, benötigt im allgemeinen nur eine geringere Erhöhung der spezi- fischen Oberfläche zwecks Erzielung der optimalen oder nahezu der optimalen Endfestigkeit der
Formkörper, so dass in diesem Falle das Vermahlen nur so weit getrieben zu werden braucht, dass sich etwa eine doppelt so grosse spezifische Oberfläche, bezogen auf nicht behandelten Gips, er-
EMI6.1
gerer Endfestigkeit zu liefern in der Lage ist, eine stärkere Vergrösserung der spezifischen Ober- fläche auf etwa das 2,
5- bis 4fache der spezifischen Oberfläche von nicht behandeltem Material (beispielsweise 3000 bis 8000 cm2/g für aus chemischen Verfahren stammendem Gips).
Der Vermahlungsgrad scheint jedoch auf die erzielbare Verringerung des Anmachwasserbe- darfes des Gipses verschiedene variable, nachteilige Einflüsse auszuüben. In dem Masse als die
Mahlfeinheit zunimmt, wird der Effekt einer Verringerung des Anmachwasserbedarfes allmählich abgeschwächt, wobei mit Erreichen der höheren Grenzwerte der Mahlfeinheit der Vorteil einer Ver- ringerung des Anmachwasserbedarfes plötzlich sehr stark abfällt.
Es ist daher anzunehmen, dass die für einen bestimmten vorbehandelten gebrannten Gips erforderliche Vergrösserung der spezifi- schen Oberfläche von der mit dem eingesetzten gebrannten Gips erzielbaren Endfestigkeit von daraus hergestellten Formkörpern, der Herkunft des Gipses, der Korngrösse des gebrannten Gipses vor dem Behandeln desselben mit Wasser, der zur Vorbehandlung eingesetzten Menge an Wasser und der Gründlichkeit des Durchmischens, der Länge der Ausheilzeit und der erwünschten Endfestig- keit der Formkörper, bezogen auf die Festigkeit von aus nicht vorbehandeltem Gips hergestellten
Formkörpern, abhängt.
Das Vermahlen wird vorzugsweise in Schlagmühlen solcher Bauart vorgenommen, in welchen das Mahlgut dadurch zerkleinert wird, dass es wie in einer Alpine- oder in einer Raymond-Schlagmühle oder in einer Entoleter-Mühle an die Seitenwände der Mahlvorrichtung geschleudert wird.
Der Mahleffekt ist dann anderer Art als in einer Reibmühle, so dass die erzielte Korngrössenverringerung einheitlich ist und der Einfluss von Reibungswärme, welche den Effekt einer Verringerung des Anmachwasserbedarfes beeinträchtigen könnte, gering gehalten werden kann. Obzwar das Arbeiten mit Schlagmühlen bevorzugt ist, kann doch für einzelne Materialien in Abhängigkeit vom erzielbaren Vermahlungsgrad und der Temperatur beim Mahlen das Arbeiten mit einer Reibmühle geeignet sein.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens erläuternde Ausführungsbeispiele lediglich beispielhaften Charakter tragen und keinesfalls die Erfindung einschränken sollen. Beispielsweise erläutern einzelne Beispiele die Herstellung von Gipsplatten und Versandgips spezieller Dichten und Festigkeiten in bestimmten Gewichtsmengen. Dem Fachmann ist gut bekannt, dass die Festigkeit hauptsächlich von der Dichte abhängt ; mit der Erfindung wird die Beziehung zwischen Dichte und Festigkeit unabhängig von der schliesslichen Verwendung des Produkts, also unabhängig davon ob Gipsplatten verschiedener Gewichte oder Giesskörper verschiedener Dichte aus Gips hergestellt werden sollen, aufrechterhalten.
Wenn somit einzelne Beispiele auf eine Druckfestigkeit bei einer bestimmten Dichte Bezug nehmen, so dient auch dies nur der Illustration. Zu Vergleichszwecken sei darauf hingewiesen, dass eine übliche Gipsplatte mit einer Dichte von 673 kg/m3 bei einer Dicke von 1, 27 cm etwa 8, 55 kg/m2 liegt und ein in üblicher Weise industriell gefertigter Formkörper aus Gips eine Würfeldruckfestigkeit von etwa 1725 N/cm2 bei einer Dichte von 1042 bis 1122 kg/m3 besitzt. Selbstverständlich können auch andere Formkörper aus Gips oder Gipsplatten höheren oder geringeren Gewichts und höherer oder geringerer Dichte bei entsprechend niedrigeren oder höheren Festigkeiten hergestellt werden und auch die Herstellung solcher Formkörper bzw. Gipsplatten fällt in den Rahmen der Erfindung.
<Desc/Clms Page number 7>
Beispiel 1 : Zu Vergleichszwecken wurde an verschiedenen Stellen durch kontinuierliches Brennen von Gips hergestellter calcinierter Gips im Laboratoriumsmassstab mit 3% freier Feuchtigkeit versehen und dann ausgeheilt. Eine der Sorten gebrannten Gipses (Gips A) stammte aus einer Quelle, welche Gipsplatten ungewöhnlich hoher Kernfestigkeit ergibt, wogegen die andere Sorte Gips (Gips B) von einer Stelle stammte, welche Gipsplatten eben noch brauchbarer Kernfestigkeit ergibt.
Der Gips A besitzt bei der Gipsplattenherstellung in der Regel einen Anmachwasserbedarf von 6231 kg/1000 m2 einer 1, 27 cm starken Gipsplatte (bei Berücksichtigung des erforderlichen Hydratationswassers und des abzudampfenden überschüssigen Wassers) und ergibt Giesskörper mit einer Druckfestigkeit von etwa 586 N/cm2 bei einer Dichte von 679 kg/m3. Der Gips B besitzt bei der Gipsplattenherstellung üblicherweise einen Anmachwasserbedarf von 5, 74 kg Wasser/m2 einer 1, 27 cm starken Gipsplatte (hiebei ist sowohl das Hydratationswasser als auch das Überschusswasser berücksichtigt) bei einer Druckfestigkeit von 414 N/cm2 für Giesskörper mit einer Dichte von 674, 9 kg/m3.
In der Regel besitzt ein aus aus einer Gipsplattenherstellungsanlage abgezogenen Gipsaufschlämmung hergestellter Würfel eine Würfeldruckfestigkeit von 414 N/cm2. Bei Laboratoriumsversuchen kann die Intensität des Mischens im Aufschlämmungsmischer der Gipsplattenherstellungsanlage nicht erzielt werden, da die Würfeldruckfestigkeit von Gipswürfeln, welche aus einer vor dem Mischer der Anlage abgezweigten und erst im Laboratorium zu einer Aufschlämmung verarbeiteten Probe calcinierten Gipses hergestellt worden waren, nur 345, 1 bis 379, 6 N/cm2 für Giess körper mit einer Dichte von 674, 9 kg/m3 betrug. Der Gips A besass eine spezifische Oberfläche von 5060 cm2/g und eine Druckfestigkeit von 383, 75 N/cm2 bei der Verarbeitung zu Giesskörpern mit einer Dichte von 675 kg/m3.
Der Gips B besass eine spezifische Oberfläche von 4350 cm2/g und ergab Giesskörper mit einer Festigkeit von 393, 4 N/cm2 bei einer Dichte von 674, 9 kg/m3.
Für diese Bewertungsversuche wurden einzelne Chargen eines zu bewertenden gebrannten Gipses in mit einem rotierenden Rührstab ausgestattete Mischer der Type Patterson Kelley Company Twin Shell Blender Modell LB-P-8 eingebracht, wobei jeweils 4000 g des zu prüfenden gebrannten Gipses mit Raumtemperatur in den Mischer eingebracht wurden und bei rotierendem Mischstab 180 g Wasser von Raumtemperatur innerhalb eines Zeitraumes von 40 s mittels des Rührstabes in den Gips eingemischt wurden und anschliessend der mit Wasser behandelte Gips bei Raumtemperatur während etwa 3 bis 6 min ausgeheilt wurde. Da beim Einbringen des Wassers in den Mischer ein Teil des Wassers danebengesprüht wurde und ein Teil des Wassers verdampfte, waren im behandelten gebrannten Gips nur 3 Gew.-% freies Wasser enthalten.
Der so behandelte gebrannte Gips wurde sodann weiter untersucht um dessen Anmachwasserbedarf und die erzielbare Endfestigkeit von daraus hergestellten Formkörpern zu ermitteln.
Die Ergebnisse der Prüfung sind in Tabelle I zusammengefasst, in welcher die Festigkeit von Formkörpern bei einer Dichte von 674, 9 kg/m3 und der Anmachwasserbedarf zwecks besserer Vergleichsmöglichkeit in Prozent erzielter Verringerung des Anmachwasserbedarfs angegeben ist.
Tabelle I
EMI7.1
<tb>
<tb> Gips <SEP> Druckfestigkeit <SEP> von <SEP> Druckfestigkeit <SEP> von <SEP> Verringerung <SEP> des <SEP> AnmachFormkörpern <SEP> aus <SEP> Formkörpern <SEP> aus <SEP> wasserbedarf <SEP> um <SEP> %
<tb> nicht <SEP> behandeltem <SEP> ausgeheiltem <SEP> gegebrannten <SEP> Gips <SEP> brannten <SEP> Gips
<tb> Gips <SEP> A <SEP> 383,8 <SEP> N/cm2 <SEP> 208,4 <SEP> N/cm2 <SEP> 25
<tb> Gips <SEP> B <SEP> 355, <SEP> 5 <SEP> N/cm2 <SEP> 245, <SEP> 0 <SEP> N/cm2 <SEP> 25 <SEP>
<tb>
Der Tabelle I kann entnommen werden, dass sowohl Gips A als auch Gips B einen um 25% verringerten Wasserbedarf besassen, dass jedoch die Festigkeit von Formkörpern durch die Wasserbehandlung des gebrannten Gipses stark verringert wurde.
Bei dem nur Festigkeiten an der unteren zulässigen Grenze ergebenden Gips B war der in Prozent ausgedrückte Festigkeitsverlust gegenüber unbehandeltem Material geringer, jedoch war die Festigkeit der erhaltenen Giesskörper für Gipsplatten zu gering, da bereits aus nicht vorbehandeltem gebrannten Gips hergestellten Gipsplatten
<Desc/Clms Page number 8>
eine nur sehr geringe Festigkeit besassen. Beide Festigkeitswerte waren so niedrig, dass sie für handelsübliche Gipsplatten nicht in Frage kamen.
Weitere Anteile der Gipssorten A und B wurden in der oben angegebenen Weise bei Raumtemperatur mit 3 Gew.-% freiem Wasser versetzt, worauf der mit Wasser behandelte gebrannte Gips 3 bis 4 min ausgeheilt und der ausgeheilte Gips in einer Laboratoriums-Schlagmühle von Raymond vermahlen wurde. Es handelte sich um eine mit einem Motor angetriebene Mühle vom Modell 315UP, deren Mischkammer einen Durchmesser von 15, 24 cm besass und deren Rotor acht auf einer Mahlscheibe angelenkte Schlaghämmer besass. Der Rotor der Mühle wurde mit einer Drehzahl von etwa 3600 cm - 1 angetrieben, wobei die Feinheit des Mahlguts durch verschiedene austauschbare Siebe ausgewählt werden konnte. Die Mühle wurde dann ohne Sieb betrieben wenn eine spezifische Oberfläche von etwa 8000 cm2/g erzielt werden sollte.
Für andere spezifische Oberflächen des Mahlguts u. zw. höhere spezifische Oberflächen, wurden in die Mühle Siebe verschiedener Maschenweite eingesetzt. Die Ergebnisse der Prüfung der Materialien auf Anmachwasserbedarf und erzielbare Endfestigkeit von Formkörpern sind in Tabelle II angegeben.
In diesem Zusammenhang soll darauf hingewiesen werden, dass eine etwa 20% igue Verringerung des Anmachwasserbedarfes angestrebt wird, die eine solche Endfestigkeit von aus dem behandelten gebrannten Gips hergestellten Formkörpern zu erzielen gestattet, welche zumindest 80% der Festigkeit von Formkörpern aus nicht behandeltem und Formkörper hoher Festigkeit liefernden gebranntem Gips beträgt und zumindest 90% der Festigkeit von Formkörpern aus nicht behandeltem und Formkörper mit einer an der unteren Zul ässigkeitsgrenze liegenden Festigkeit liefernden gebranntem Gips beträgt, da dies für die industrielle Gipsplattenherstellung in der Regel ausreichend ist.
Tabelle II
EMI8.1
<tb>
<tb> Gips <SEP> spezifische <SEP> Oberfläche <SEP> des <SEP> Druckfestigkeit <SEP> Verringerung <SEP> des <SEP> Anmachvermahlenen <SEP> Gipses <SEP> in <SEP> in <SEP> N/cm2 <SEP> wasserbedarfes <SEP> um <SEP> %
<tb> cm/g
<tb> Gips <SEP> A <SEP> 6040 <SEP> 341 <SEP> 25
<tb> Gips <SEP> A <SEP> 8100 <SEP> 429 <SEP> 20
<tb> Gips <SEP> B <SEP> 8100 <SEP> 391 <SEP> 17
<tb> Gips <SEP> B <SEP> 12550 <SEP> 569 <SEP> 1 <SEP>
<tb>
Aus Tabelle II ergibt sich, dass beim Vermahlen des vorbehandelten gebrannten Gipses auf eine spezifische Oberfläche von etwa 8000 cm2/g, was eine Vergrösserung der spezifischen Oberfläche des gebrannten Gipses A um 20% und eine Vergrösserung der spezifischen Oberfläche des gebrannten Gipses B um etwa 86% bedeutet, noch immer der Anmachwasserbedarf stark verringert war,
wogegen die Endfestigkeit der hergestellten Formkörper einen hohen Prozentsatz der aus nicht behandeltem gebranntem Gips hergestellten Formkörper ausmachte. Falls jedoch der Gips B, welcher normalerweise nur Formkörper mit einer an der unteren Festigkeitsgrenze liegenden Festigkeit liefert, auf eine spezifische Oberfläche von etwa 12500 cm2/g (etwa das 3fache der spezifischen Oberfläche des nicht behandelten gebrannten Gipses) vermahlen wurde um Formkörper noch höherer Endfestigkeit herzustellen, wurde der Vorteil eines verringerten Anmachwasserbedarfs vollständig zunichtegemacht.
Wenn die spezifische Oberfläche des Gipses A um nur 20% erhöht wurde, ergab sich für Formkörper aus diesem Gips eine Druckfestigkeit von beispielsweise 345 bis 380 N/cm2, wie sie für Gipsplatten durchaus annehmbar ist.
EMI8.2
len einer den Anforderungen vollständig entsprechenden Gipsplatte aus ausgeheiltem und die optimale Menge von 3 Gew.-% freiem Wasser enthaltenden gebrannten Gipses wurde in die bestehende Festigungsanlage zwischen der kontinuierlich arbeitenden Gipsröstanlage und dem Aufschlämmungsmischer ein kontinuierlicher Mischer horizontaler Bauart vom Rührschaufeltyp eingebaut, der in solcher Weise modifiziert worden war,
dass sein Auslass der kontinuierlichen Betriebsweise entspre-
<Desc/Clms Page number 9>
chend dem Einlass gegenüber lag und dass an der Seite des Einlasses für gebrannten Gips in einem Abstand von etwa 15, 2 cm von diesem Einlass eine Sprühdüse vom Zuführen von Wasser in einer Menge von etwa 409 kg/h angeordnet war, die mit einem Gewindenippel mit 3/8- bis 1/2-Zoll-Gewinde ausgestattet war. Die spezifische Oberfläche des zu behandelnden gebrannten Gipses betrug etwa 3500 cm2/g. Dieser calcinierte Gips wurde dem Mischer in horizontaler Richtung in einer Menge von etwa 10 bis 12 t/h zugeführt. Das Vermischen des Wassers mit dem genannten Gips erfolgte beim Hindurchfördern des Gemisches durch den Mischer.
Das aus dem Mischer ausgetretene Material wurde sodann in abgedeckte Förderschnecken übergeführt, in welchen das Gemisch aus gebranntem Gips und Wasser etwa 3, 5 min ausheilen konnte. Das ausgeheilte Material wurde sodann in einen sich rasch bewegenden Luftstrom eingebracht, so dass in dem einen Durchmesser von 30, 5 cm besitztenden luftdurchströmten Rohr ausgeheiltes Material in einer Menge von 181,6 kg/min und aus
EMI9.1
etwa 121, 1 C. Das ausgeheilte Material wurde auf diese Weise windgesichert und getrocknet.
Das so behandelte Material gelangte sodann durch einen Zyklon und einen kontinuierlich betriebenen Staubabscheider hindurch und wurde dann einer Mühle zugeführt, welche eine Zentrifugal seh ! ag- mühle von Entoleter aufwies, die einen mit 12 Zapfen ausgestatteten Rotor mit einem Durchmesser von 68, 6 cm aufwies, der mit einer Drehzahl von 5400 min-1 betrieben wurde. Das Mahlgut wurde durch die Schlagmühle in einer Menge von 12 t/h hindurchgefördert und dann wieder in die Fertigungsstrecke der Gipsplattenherstellungsmaschine, u. zw. dem Aufschlämmungsmischer, zugeführt.
Die Eigenschaften von zu verschiedenen Zeiten an verschiedenen Anlagestelle während der Versuche entnommenen Proben sind in der folgenden Tabelle III angegeben. Die Proben wurden gezogen, nachdem sich nach anfänglichem Einstellen der zugeführten Stoffmengen und der Zufuhrgeschwindigkeit in der Anlage ein stationärer Zustand eingestellt hatte.
Tabelle III
EMI9.2
<tb>
<tb> unbehandelter <SEP> gebrannter <SEP> teilweise <SEP> ausge-ausgeheilt <SEP> und <SEP> getrocknet, <SEP> ausgeheilt <SEP> und <SEP> getrocknet,
<tb> Gips, <SEP> spezifische <SEP> Ober-heilt <SEP> spezifische <SEP> Oberfläche <SEP> spezifische <SEP> Oberfläche
<tb> fläche <SEP> 3500 <SEP> cn'/g <SEP> 7000cm'/g <SEP> 9600cm'/g <SEP>
<tb> Anmachwasserbedarf
<tb> in <SEP> kg/m'für <SEP> eine <SEP>
<tb> 1/2-Zoll-Platte <SEP> 6, <SEP> 08 <SEP> 5, <SEP> 51 <SEP> 4, <SEP> 84 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP>
<tb> Dispersionskonsistenz
<tb> in <SEP> cm'IM <SEP> IM <SEP> 85 <SEP> 85
<tb> Abbindegeschwindigkeit <SEP> in <SEP> 'C/min <SEP> 5, <SEP> 22 <SEP> 4, <SEP> 28 <SEP> 4, <SEP> 06 <SEP> 5,
<SEP> 55 <SEP>
<tb> Würfeldruckfestigkeit <SEP> eines <SEP> aus <SEP> der
<tb> Gipsaufschlämmung
<tb> hergestellten <SEP> Würfels
<tb> in <SEP> N/cm'bei <SEP> einer
<tb> Dichte <SEP> von <SEP> 674, <SEP> 9 <SEP> kg/f <SEP> ! <SEP> 1' <SEP> 550, <SEP> 8 <SEP> 440, <SEP> 3 <SEP> 407, <SEP> 2 <SEP> 567 <SEP>
<tb>
1) Es wurden etwa 2 Gew.-% freies Wasser zugesetzt, jedoch wurde der so behandelte Gips weder getrocknet noch vermahlen, da ein Abfall der Festigkeit beim Zusetzen von 3% freien Wassers zu erwarten war und durch das
Ausheilen die Plattenherstellungsanlage betriebsunfähig geworden wäre.
<Desc/Clms Page number 10>
Der spezielle kontinuierlich gebrannte Gips wäre durch blosses Behandeln mit Wasser und anschliessendes Ausheilen nicht dazu geeignet gewesen dem Aufschlämmungsmischer einer Gipsplatten- herstellungsanlage zugeführt zu werden, da die mechanische Festigkeit der erhaltenen Gipsplatte zu gering gewesen wäre. Der ausgeheilte und auf eine spezifische Oberfläche von 7000 cm2/g (etwa das 2fache der spezifischen Oberfläche des nicht behandelten gebrannten Gipses) vermahlene Stuck- gips wurde mehrere Tage in der Gipsplattenherstellungsanlage verarbeitet.
Das Abdampfen über- schüssigen Wassers beim Trocknen der feuchten Aufschlämmung wurde um etwa 20% verringert, die
Temperaturen in den drei Trocknungszonen wurden um etwa 22% verringert, jedoch waren wesent- liche Eigenschaften der hergestellten Gipsplatte wie Plattenfestigkeit, Oberflächenhärte und Kanten- härte für handelsübliche Gipsplatten nicht zufriedenstellend. Auch der auf eine spezifische Ober- fläche von 9600 cm2/g (etwa das 2, 7fache der spezifischen Oberfläche nicht behandelten Materials) vermahlene Stuckgips wurde mehrere Tage in der Plattenherstellungsanlage verarbeitet. Bei den mit diesem Material durchgeführten besten Versuchen wurde die Menge des beim Trocknen aus der
Aufschlämmung abzudampfenden überschüssigen Wassers um 26% verringert.
Die Transportgeschwindig- keit durch die drei Trocknungszonen wurde um 28% erhöht, wobei jene Temperatur aufrechterhalten wurde, wie sie bei der üblichen Gipsplattenherstellung aus kontinuierlich gebranntem Gips eingehal- ten worden war. Die Eigenschaften der erhaltenen Gipsplatten, insbesondere Festigkeit, die Ober- flächenhärte und die Kantenhärte der Gipsplatten, waren den Eigenschaften von aus auf eine spe- zifische Oberfläche von 7000 cm2/g vermahlenem Material bzw. von aus unvermahlenem und konti- nuierlich ausgeheiltem Stuckgips hergestellten Gipsplatten überlegen.
Aus den in Tabelle III ange- führten Ergebnissen war auf dieses Resultat zu schliessen, da bei der Prüfung von Giesskörpern, welche aus der Herstellungsanlage vor dem Aufschlämmungsmischer gezogenen Proben von Stuckgips hergestellt worden waren, gefunden wurde, dass das auf einen grösseren Feinheitsgrad vermahlene
Material die durch die Behandlung mit Wasser verursachte Verringerung der Würfeldruckfestigkeit von aus der Aufschlämmung hergestellten Würfeln mehr als wettmachen konnte.
Beispiel 3 : Das erfindungsgemässe Verfahren wurde auf die kontinuierliche Herstellung von in Säcke zu verpackendem gebranntem Gips angewendet. Bei Herstellung von cycliniertem Gips für Gipsgegenstände wird einen höheren Weissgrad aufweisender reinerer Gips eingesetzt und der Gips stets unter Zusatz spezieller Chemikalien, beispielsweise Calciumchlorid, chargenweise calciniert oder der chargenweise durchgeführte Röstvorgang so abgeändert, dass gebrannter Gips geringeren Anmachwasserbedarfs erhalten wird als er bei der Gipsplattenherstellung verwendet wird. Im allgemeinen ist das kontinuierliche Calcinieren nicht zum Herstellen solcher Gipssorten geeignet, da die zum Herstellen von gebranntem Gips niedrigeren Wasserbedarfs angewendeten Massnahmen bei den beim kontinuierlichen Calcinieren von Gips angewendeten Temperaturen nicht wirksam sind.
Weiters muss der erhaltene Gips andere Eigenschaften als der zum Herstellen von Gipsplatten verwendete Stuckgips besitzen, da er vom Verwender länger und mit unterschiedlicher Intensität vermischt wird als dies im Aufschlämmungsmischer einer Gipsplattenherstellungsanlage üblich ist.
Der Endverbraucher solchen Gipses strebt ein anderes Fliessverhalten der Gipsaufschlämmung an als sie in automatischen Gipsplattenherstellungsanlagen angestrebt wird, wobei der Endverbraucher selten die Aufschlämmung in der in der Gipsplattenherstellungsanlage üblichen Weise aufschäumt.
Beim Herstellen von in Säcken zu verpackenden Gips ist dessen"Dispersionskonsistenz"in anderer Weise definiert als für die Gipsplattenherstellung. Für in Säcke zu verpackenden Gips ist unter Dispersionskonsistenz jene Volumsmenge an Wasser zu verstehen, die beim Vermischen mit 100 g gebranntem Gips während 60 s in einem Mischer hoher Mischintensität, beispielsweise in einem Maring-Mischer, eine Aufschlämmung normierter Viskosität ergibt, in welcher der gebrannte Gips im Wasser gründlicher dispergiert ist, womit die vom Endverbraucher anzutreffenden Mischbedingungen simuliert werden.
In der Regel besitzt ein industriell hergestellter Sackgips, welcher aus dem gleichen Gipsrohstoff wie er in diesem Beispiel verwendet wird hergestellt wurde, jedoch chargenweise gebrannt wurde und zwecks Verringerung des Anmachwasserbedarfs Calciumchlorid enthält, nach dem Dispergieren während 60 s eine Dispersionskonsistenz von 100 bis 105 cm3 Wasser.
Für die Zwecke dieses Beispiels wurde die in der Gipsplattenherstellungsanlage üblicherweise verwendete kontinuierliche Calciniereinrichtung gründlich von für die Herstellung der Gipsplatten verwendetem Gips gereinigt und dann mit einem gröberen Gips höheren Weissgrades gefüllt, wie
<Desc/Clms Page number 11>
EMI11.1
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.