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Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Vorwärmen, Kalzinieren und Sintern von granulat-oder pulverförmigen Rohmaterialien, beispielsweise zur Herstellung von Zementklinker und zur Kühlung des hergestellten Zementklinkers. Die Anlage verfügt über einen Ofen, vorzugsweise einem Drehofen, in dem mindestens der Sinterungsprozess durchgeführt wird, über einen hinter dem Ofen angeschlossenen Kühler zur Kühlung des Klinkers mit Hilfe von Umgebungsluft und über einen vor dem Ofen angeschlossenen Wärmetauscher mit mindestens zwei Stufen, in dem die Vorerwärmung durchgeführt wird und mindestens ein Teil des Kalzinierungsprozesses des Rohmaterials, bevor dieses in den Ofen eintritt, wobei der Wärmetauscher in zwei oder mehr parallel arbeitende, separate Einheiten unterteilt ist.
Eine Anlage dieser Art ist in der AT-PS Nr. 330640 (DE-OS 2420322) beschrieben.
Die dort beschriebene Anlage besteht aus mindestens zwei getrennten, parallel arbeitenden, mehrstufigen Vorwärmersträngen, welche sukzessive von Kühl-Abluft bzw. von Ofenabgasen durchströmt werden sowie einem in der Vorgangsreihenfolge nachgeschalteten Drehofen und einem Klinkerkühler, wobei von zwei oder mehreren Vorerhitzungseinheiten mindestens eine mit Kalziniereinrichtungen versehen ist.
Bei einem in der AT-PS dargestellten bevorzugten Beispiel ist jene Wärmetauschereinheit, deren Lufteinlass heisse Kühl-Abluft zugeführt wird, mit Mitteln zur Vergrösserung des Wärmegehalts der Luft ausgestattet, und besitzt die andere Wärmetauschereinheit, deren Gaseinlass Abgas des Ofens zugeführt wird, Mittel zur Abgabe des vorerwärmten Materials in die erstgenannte Wärmetauschereinheit an deren Lufteinlassende oder in der Nähe desselben.
Wenn es sich bei dem in dieser Anlage zu behandelnden granulat- oder pulverförmigen Material um Zementrohmehl handelt, findet mindestens der grössere Teil des Kalzinierungsprozesses fast ausschliesslich in der Nähe des Lufteinlassendes derjenigen Wärmetauschereinheit statt, der heisse Kühl-Abluft zugeführt wird, und findet auch die für die Durchführung des Kalzinierungsprozesses erforderliche Brennstoffverbrennung an dieser Stelle statt, wobei die Verbrennung mit Kühl-Abluft versorgt wird. Weder in dem Ofen noch in derjenigen Wärmetauschereinheit, der Abgase des Ofens zugeführt werden, findet eine nennenswerte Kalzinierung statt.
Bei dieser Ausbildung ist die Menge der durch den Ofen hindurchgezogenen heissen Kühl-Abluft pro Zeiteinheit klein und lediglich so bemessen, dass sie genügend Sauerstoff für die Versorgung der Brennstoffverbrennung am Brenner im Ofen zur Durchführung der Sinterung enthält. Der übrige Teil der heissen Kühl-Abluft wird um den Ofen herum und derjenigen Wärmetauschereinheit zugeführt, in der der Kalzinierungsprozess stattfindet.
Dies kann dazu führen, dass die sogenannte Vorkühlzone, die im Drehofen zwischen der Mündung der Brennerleitung und dem Klinkerabgabeauslass bzw. den entsprechenden Auslässen, wenn solche vorgesehen sind, liegt, nicht ordnungsgemäss arbeitet ; d. h. der Klinker wird vor dem Verlassen des Ofens nicht in dem gewünschten Ausmass vorgekühlt, da die durch die Vorkühlzone hindurch geführte Kühlluftmenge zu klein ist ; der Klinkerkühler kann dann beschädigt werden.
Ein weiterer Nachteil, der sich infolge der reduzierten Menge des durch den Ofen hindurchgezogenen Gases und infolge der in den Ofen hineingeführten heissen Kühl-Abluft ergibt, besteht darin, dass die Alkalibestandteile, die fast unverändert in der Nähe des Abgasauslassendes eines Ofens zum Brennen von Zementklinker freigesetzt werden, in einer zu kleinen Brenngasmenge mit der Folge konzentriert werden, dass eine Tendenz zum Ankrusten an dem unteren Teil der Steigleitung besteht, die vom Materialeinlassende des Ofens zu der benachbarten Wärmetauschereinheit führt.
Ist, was gemäss der erwähnten AT-PS möglich ist, beispielsweise zur Vermeidung dieser Nachteile, am unteren Ende beider Vorwärmestränge jeweils eine Kalzinierkammer vorgesehen, so tritt dennoch der Nachteil ein, dass dort keine vollständige Kalzinierung stattfindet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auch diese soeben angegebenen Nachteile zu vermeiden, ohne dass die Vorteile einer Anlage, bei der am unteren Ende der Stränge jeweils eine Kalzinierkammer vorgesehen ist, verloren gehen.
Gegenstand der Erfindung ist demnach eine Anlage zum Brennen von körnigem oder pulverförmigem Rohmaterial, insbesondere von Zementrohmehl, bestehend aus mindestens zwei getrennten, parallel arbeitenden, mehrstufigen Vorwärmesträngen, welche sukzessive von Kühl-Abluft bzw.
von Ofenabgasen durchströmt werden sowie einem in der Vorgangsreihenfolge nachgeschalteten Drehofen und einem Klinkerkühler, wobei zuunterst in jedem einzelnen Vorwärmerstrang eine zugehörige Kalzinierungskammer eingeschaltet ist, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in dem vom Ofenabgas durchströmten Vorwärmer-
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strang die an das Steigrohr des Drehofens angeschlossene Kalzinierungskammer über einen Materialab- scheider und eine Materialförder-Rohrleitung mit der Kalzinierungskammer in dem von der Kühl-Abluft durchströmten Vorwärmerstrang verbunden ist.
Es ist also bei der Anlage der Erfindung eine Kalzinierungskammer zwingend jeweils in allen Wärmetauschereinheiten vorgesehen. Hiedurch wird die pro Zeiteinheit in den Drehofen eingezogene
Kühlluftmenge um diejenige Menge vergrössert, die zur Durchführung des jetzt in der oder den
Wärmetauschereinheit (en) stattfindenden Kalzinierungsprozesses notwendig ist, welche Einheit (en) an den
Ofenabgasauslass angeschlossen ist bzw. sind, wobei eine einfache bzw. leichte und wirkungsvolle
Steuerung des Gastromes durch die verschiedenen Wärmetauschereinheiten ermöglicht ist. Diese Steuerung wird unterstützt bzw. verbessert, wenn jede Einheit ihre eigenen Mittel, beispielsweise ein einstellbares
Gebläse oder Ventil, zur Steuerung des Gas- oder Luftstroms durch diese Einheit hindurch besitzt.
Wenn von jeder Art mehr als eine Einheit, d. h. eine Einheit, in die Luft vom Kühler eingeführt wird, oder eine Einheit, in die Gas vom Ofen eingeführt wird, vorgesehen sind, können diese alternativ eine gemeinsame
Steuerung besitzen.
Bei der bisher bekannten und wie oben erwähnt, je eine mit der andern nicht verbundene Kalzinierkammer pro Strang vorsehenden Anlage wird mindestens teilweise kalziniertes Rohmaterial aus der Kalzinierungskammer jeder Wärmetauschereinheit direkt in den Ofen eingeführt.
Bei der Arbeitsweise der erfindungsgemässen Anlage wird das in derjenigen oder jeder Wärmetauschereinheit, in die Ofenabgase eingeführt werden, behandelte Rohmaterial in dieser Einheit unvollständig kalziniert und von der Kalzinierungsstufe dieser Einheit aus in die Kalzinierungsstufe mindestens einer Wärmetauschereinheit, in die Kühl-Abluft des Kühlers direkt eingeführt wird, für die weitere Kalzinierung vor der Einführung in den Ofen eingeführt. Diese"Hybrid"-Arbeitsweise ist insbesondere dann nutzvoll, wenn eine beschränkte Vergrösserung lediglich der durch den Ofen hindurchgezogenen Gasmenge angestrebt wird.
In diesem Fall wird Rohmaterial, das in einer Wärmetauschereinheit, in welcher Abgase des Ofens eingeführt werden, vorerwärmt worden ist und das in dem die letzte Stufe dieser Wärmetauschereinheit bildenden Kalzinator geringfügig kalziniert worden ist, in einem die letzte Stufe einer Wärmetauschereinheit, in die Kühl-Abluft des Klinkerkühlers eingeführt wird, bildenden Kalzinator eingeführt, um es so mit Rohmaterial in Verbindung zu bringen, das in den vorausgehenden Stufen dieser Wärmetauschereinheit vorerwärmt worden ist. In dem letztgenannten Kalzinator kann das gesamte in diesen eintretende Material, gleichgültig, ob es von dem einen oder dem andern Ausgangspunkt stammt und gleichgültig, ob es geringfügig kalziniert oder lediglich vorerwärmt worden ist, im wesentlichen vollständig kalziniert werden.
Die Kalzinierungsstufe derjenigen oder jeder Wärmetauschereinheit, in die Ofenabgase eingeführt werden, kann mindestens teilweise durch die im Ofen im Überschuss über dasjenige Mass hinaus, das für die Durchführung des Sinterungsprozesses erforderlich ist, stattfindende Brennstoffverbrennung oder mindestens teilweise durch die örtliche Brennstoffverbrennung erwärmt werden ; dabei wird letzteres zur Vermeidung einer Überhitzung des Ofengasauslasses vorgezogen, wenn die Kalzinierung in dieser Einheit eine im wesentlichen vollständige Kalzinierung sein soll.
Im folgenden wird die Erfindung weiter ins einzelne gehend und unter Bezugnahme auf die schematisch zu verstehenden Zeichnungen von Ausführungsbeispielen einer dem Stand der Technik zuzurechnenden Anlage sowie der erfindungsgemässen Anlage beschrieben ; in den Zeichnungen zeigt : Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer im wesentlichen dem Stand der Technik entsprechenden Anlage mit zwei parallel arbeitenden separaten Wärmetauschereinheiten, deren jede mit einer Kalzinierkammer versehen ist. Diese Figur soll zur Erläuterung dienen.
Fig. 2 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Anlage mit zwei parallel arbeitenden, separaten Wärmetauschereinheiten, Fig. 3 eine der Anlage der Fig. 2 entsprechende erfindungsgemässe Anlage mit der Ausnahme, dass drei parallel arbeitende Wärmetauschereinheiten vorgesehen sind.
Fig. 1 zeigt einen Drehofen --1--, dessen Trag- und Antriebsmittel in der zeichnerischen Darstellung
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--2--,durch eine Haube --3-- hindurch, aufgenommen und als eine Schicht durch den Kühler hindurch vorwärtsbewegt wird, während der Klinker von atmosphärischer Kühlluft gekreuzt oder umspült wird mit der Folge, dass der heisse Klinker gekühlt und die Kühlluft erwärmt wird.
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Ein Teil der die Haube --3-- verlassenden heissen Kühl-Abluft wird in den Ofen-l-eingeführt, wo der in dieser Kühlluft enthaltene Sauerstoff zur Versorgung der Verbrennung des Brennstoffs dient, der
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der Brennerleitung und strömt heisses Abgas durch den Ofen --1-- hindurch im Gegenstrom zu dem im wesentlichen kalzinierten Rohmaterial aufwärts, das in den Ofen --1- an dessen Materialeinlassende eingeführt wird und sich durch den Ofen-l-hindurch nach unten bewegt, um unter der Einwirkung der Hitze in dem Ofen allmählich und physikalisch verändert zu werden. Die Abgase verlassen den Ofen - durch eine ortsfeste Haube --5-- und eine Leitung --6--.
Der übrige Teil der die Haube --3-- verlassenden Kühl-Abluft tritt in eine Leitung--7-- ein. Jede der Leitungen --7 und 6-- ist an die untere Stufe ihrer zugehörigen bzw. eigenen vierstufigen Suspensionswärmetauschereinheit A bzw. B angeschlossen, die obwohl symmetrisch angeordnet identisch sind und darüber hinaus derart gestaltet sind, dass sie bei einer Wärmebehandlung von Zementrohmaterial
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das aufgeheizte und verwendete Kühluft und Abgas durch die Einheiten A und B ansaugt. Um eine unabhängige Steuerung der Luft- oder Gasmenge zu ermöglichen, die durch die Einheiten A und B pro Zeiteinheit angesaugt wird, sind die Gebläse --8a und 8b-- entweder in Hinblick auf eine unabhängige Veränderung ihrer Drehzahl gestaltet oder je mit einer Regelklappe ausgestattet.
Die Abgabeseite der beiden Gebläse --8a, 8b-- ist an einen gemeinsamen und üblichen, jedoch nicht dargestellten Staubabscheider angeschlossen.
Das in den Einheiten A und B einer Wärmebehandlung zu unterziehende Zementrohmaterial wird in dosierten Mengen durch Leitungen --9a und 9b-- aufgegeben. Die drei ersten Stufen der Einheiten A und B verfügen über einen dreistufigen Suspensionsvorwärmer üblicher Zyklonbauart, wobei in jeder Stufe eine Steigleitung vorgesehen ist, in der der Wärmeaustausch zwischen heisser Kühl-Abluft oder Ofenabgas, wie dies gegebenenfalls möglich ist, und verhältnismässig kaltem granulat-oder pulverförmigen Rohmaterial stattfindet. Die drei ersten Stufen verfügen des weiteren über einen Zyklonabscheider, in dem das vorerwärmte Rohmaterial aus der Luft oder dem Gas abgeschieden wird, in dem es in der Steigleitung suspendiert war.
Die letzte Stufe der Einheiten A und B bildet eine Kalzinierungsstufe, in der vorerwärmtes Zementrohmaterial, das vom Boden des Zyklonabscheiders der letzten Vorerwämerstufe abgegeben wird, einer fast vollständigen Kalzinierung unterzogen wird, während es in der aufgeheizten, benutzten und aus der Leitung-7-- ankommenden Kühlluft oder dem aus der Leitung --6-- ankommenden Ofenabgas, wie dies der Fall sein kann, suspendiert ist.
Jede Kalzinierungsstufe besteht aus der eigentlichen Kalzinierungskammer --10a bzw. lOb-und einem Zyklonabscheider-lla bzw. 11b-- zur Abscheidung des fast vollständig kalzinierten Rohmaterials aus der Luft bzw. dem Gas, in dem dieses während des Kalzinierungsprozesses suspendiert war. Vom Boden jedes Zyklonabscheiders --l1a bzw. 11b-- geht eine Leitung --12a bzw. 12b-- aus, deren freies Ende in eine gemeinsame Leitung --13-- mündet, die sich ihrerseits wieder durch die Haube --5-- hindurchtretend in das Einlassende des Drehofens-l-hineinerstreckt.
Brennstoffzuführungsleitungen --14a bzw. 14b-- dienen zur Einführung von Brennstoff in die
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--10aaufrechterhalten wird, der in der aufgeheizten, verwendeten Kühlluft enthalten ist, die aus dem Klinkerkühler --2-- entlang des Weges --2, 3, 7-- geführt worden ist und während die Verbrennung in der Kalzinierungskammer --10b-- mit dem Sauerstoff versorgt bzw. von diesem aufrechterhalten wird, der in dem Abgas enthalten ist, das aus dem Drehofen --1-- entlang des Weges-l, 5, 6-- geführt worden ist. Im letztgenannten Fall stammt der Sauerstoff tatsächlich ebenfalls von dem Kühler --2--, von dem er entlang des Weges --2, 3, 1, 5, 6-- geführt worden ist.
Mit andern Worten : Es muss über die zur Versorgung der Verbrennung des durch die Brennerleitung - zugeführten Brennstoffs genügend Sauerstoff enthaltende Menge heisser Kühl-Abluft hinausgehend eine heisse Kühl-Abluftmenge (die etwa 20% Sauerstoff enthält) von dem Kühler --2-- und durch die Haube
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Brennstoffs zu versorgen bzw. aufrechtzuerhalten.
Das durch die Leitung --13-- in den Drehofen--l-eingeführte Rohmaterial ist vollständig oder fast vollständig kalziniert und wird einer abschliessenden Wärmebehandlung im Ofen --1-- unterzogen, mittels der das Rohmaterial zu Zementklinker umgesetzt wird. Wenn das Rohmaterial bei seinem Eintritt in den Ofen --1-- nicht vollständig kalziniert ist, besteht der erste Schritt der Wärmebehandlung im Ofen --1-in einem Abschluss des Kalzinierungsprozesses ; anderseits und in jedem Fall stellt der in dem Ofen durchgeführte Hauptprozess einen Sinterungsprozess dar, dessen Endprodukt Zementklinker ist.
Während der Kalzinierungsprozess ein endothermer Prozess ist, der eine erhebliche Wärmemenge für seine Durchführung erfordert (die bei 8500C stattfindet), ist der Sinterungsprozess ein exothermer Prozess, der lediglich eine Wärmemenge erfordert, die zur Erreichung der Sinterungsprozesstemperatur (etwa 1450 C) und zur Abdeckung der Wärmeverluste erforderlich ist. Der Kalzinierungsprozess erfordert daher nicht nur mehr Brennstoff für seine Durchführung als der Sinterungsprozess, sondern auch mehr Verbrennungsluft zur Aufrechterhaltung der Verbrennung der erforderlichen Brennstoffmenge. Eine Faustregel besagt, dass der Kalzinierungsprozess zweimal soviel Verbrennungsluft erfordert wie der Sinterungsprozess.
Mit andern Worten werden zwei Drittel der Menge des Sauerstoffs, der in der aufgeheizten, verwendeten Kühlluft enthalten ist, die von dem Klinkerkühler stammt, in dem Kalzinierungsprozess und ein Drittel der Sauerstoffmenge in dem Sinterungsprozess verwendet.
Der in dem Drehofen --1-- nach der Sinterung durchgeführte letzte Prozess besteht in einer Vorkühlung des gerade hergestellten Klinkers. Diese Vorkühlung findet in der Kühlzone statt, die sich im Ofen in der Bewegungsrichtung des Materials von derjenigen Querschnittsebene des Ofens --1-- aus, in der die Mündung der Brennerleitung --4-- liegt, zum Auslassende des Ofens --1-- erstreckt.
In Fig. 1 ist diese Vorkühlzone mit --C-- bezeichnet. Wenn das Rohmaterial bei seiner stromabwärts gerichteten Weiterbewegung durch den Ofen hindurch infolge dessen Neigung die Querschnittsebene erreicht, in der die Mündung der Brennerleitung --4-- liegt, ist das Rohmaterial zu Zementklinker umgesetzt worden.
Bei der noch weiter stromabwärts gerichteten Weiterbewegung im Ofen durch die Vorkühlzone --C-- hindurch findet eine Kühlung des Klinkers durch die verwendete Kühlluft des Klinkerkühlers --2-- statt, die durch die Haube --3-- und in den Ofen --1-- und im Inneren des Ofens im Gegenstrom zu der sich vorwärtsbewegenden Klinkerschicht strömt. Der vorgekühlte Klinker fällt aus dem Auslassende des Ofens im Inneren der Haube --3-- in oder auf den Klinkerkühler (in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Kühlers), um dort abschliessend abgekühlt zu werden.
Eine in dieser Weise im Inneren des Drehofens an dessen unterem Auslassende (in der Zone --C--) durchgeführte wirkungsvolle Vorkühlung ist sehr wichtig, da sie eine Senkung der Temperatur des Klinkers zur Folge hat, bevor dieser den Klinkerkühler --2-- erreicht. Ohne diese Temperatursenkung des Klinkers kann der ausserhalb des Ofens gelegene Klinkerkühler durch Berührung mit dem heissen Klinker sehr wohl beschädigt werden.
Die Wirksamkeit der erreichten Vorkühlung hängt von der Menge der Kühlluft ab, die durch die Kühlzone--C-pro Zeiteinheit hindurchströmt, und es ist ein Effekt der beschriebenen Anlage, diese Luftmenge über die bisher verwendete Luftmenge hinaus zu vergrössern oder, was das gleiche ist, die Geschwindigkeit der Gasströmung durch den Ofen hindurch zu vergrössern. Diese Vergrösserung der Gasgeschwindigkeit wird wieder nicht nur durch Vorsehen einer Kalzinierungskammer --10a-- als letzte Stufe der Wärmetauschereinheit A erreicht, sondern auch durch die Vorsehung einer solchen Kalzinierungskammer als letzte Stufe der Wärmetauschereinheit B.
Das Vorsehen der Kalzinierungskammer --10b-- hat zur Folge, dass eine Kühlluftmenge, die in den Ofen eingesaugt wird und genügend Sauerstoff zur Aufrechterhaltung der Verbrennung des durch die Mündung der Brennerleitung --4-- eingeführten Brennstoffs enthält, nicht ausreicht. Es ist also eine Extra-Luftmenge, die genügend Sauerstoff zur Aufrechterhaltung der Verbrennung des bei --14b-zugeführten Brennstoffs enthält, des weiteren erforderlich, und wird somit die Gesamtmenge der aus der Haube --3-- in den Ofen --1-- strömenden verwendeten Kühlluft in der gewünschten Weise vergrössert.
Die durch die Leitung --6-- hindurchströmende Gasmenge (die auch Sauerstoff enthält) wird zwar entsprechend vergrössert, jedoch wird die durch die Leitung --7-- hindurchströmende Menge der verwendeten Kühlluft entsprechend verkleinert.
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Die vergrösserte Menge des durch den Ofen hindurch zusätzlich zur Verbesserung der Wirksamkeit der Vorkühlung des Klinkers hindurchgeführten Brenngases bewirkt des weiteren eine nützliche Senkung der Konzentration der Alkalianteile in dem Ofenbrenngas.
Noch ein weiterer Vorteil ist mit der Einschaltung einer Kalzinierungskammer in der Wärmetauschereinheit B mit der sich daraus ergebenden vergrösserten Mehrluft verbunden, die in den Ofenauslass eingeführt wird. Wenn die Zementrohmaterialien Schwefel enthalten, kann der Schwefel aus diesen Materialien während der Wärmebehandlung im Ofen freigesetzt werden und zu Ankrustungen in der Steigleitung führen, die das Abgas vom Ofen wegführt. Eine Vergrösserung der Menge der in den Ofen eingeführten Mehrluft reduziert die Tendenz des Schwefels zur Freisetzung aus dem Rohmaterial. Ein grösserer Teil des Schwefels bleibt daher in dem Rohmaterial und ist in Form von Schwefelverbindungen in dem Klinker wieder auffindbar, wo er zu keinen Schwierigkeiten führt.
In den Fig. 2 und 3 sind die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 für entsprechende Teile verwendet worden.
Die erfindungsgemässe Anlage der Fig. 2 unterscheidet sich von derjenigen der Fig. 1 in der Hauptsache dadurch, dass die in der Kalzinierungskammer-lOb-stattfindende Kalzinierung nicht so extensiv ist wie die in der Kalzinierungskammer --lOb-- der Anlage gemäss Fig. 1 stattfindende Kalzinierung und wie die in der Kalzinierungskammer --10a-- der Anlage gemäss Fig. 2 stattfindende Kalzinierung.
Bei der Anlage der Fig. 2 wird das in der in der Wärmetauschereinheit B vorgesehenen Kalzinierungskammer --10b-- geringfügig kalzinierte Material durch eine Leitung --12b-- in die in der Wärmetauschereinheit A vorgesehene Kalzinierungskammer --10a-- geführt, um dort vollständig oder nahezu vollständig mit dem vorerwärmten Material kalziniert zu werden, das aus den ersten Stufen der Wärmeaustauschereinheit A kommt. (Gemäss Fig. 1 münden die beiden Leitungen --12a und 12b-- in eine Leitung --13--, die zum Ofen-l-führt.)
Die erfindungsgemässe Anlage gemäss Fig. 2 wird vorteilhaft insbesondere dann verwendet, wenn das Verlangen nach einer vergrösserten Gasgeschwindigkeit im Ofen nicht so stark ausgeprägt ist wie bei einer Anlage gemäss Fig. 1.
Bei der Anlage der Fig. 2 kann die Brennstoffzuführungsleitung --14b-- (nicht jedoch --14a--) in alternativer Ausbildung entfallen, d. h. in diesem Fall besitzt die Kalzinierungskammer --10b-- keine eigene Brennstoffzuführung zur Erzeugung der für die Durchführung der Kalzinierung erforderlichen Wärme. Statt dessen wird eine über die dem Drehofen zur Durchführung des Sinterungsprozesses erforderliche Brennstoffmenge hinausgehende Brennstoffmenge durch die Brennerleitung --4-- zugeführt.
Die so zugeführte gesamte Brennstoffmenge wird an der Mündung dieser Leitung --4-- verbrannt, um Brenngas zu erzeugen, dessen Wärmegehalt und Temperatur sowohl zur Durchführung des Sinterungsprozesses in dem Ofen --1-- als auch des Teilkalzinierungsprozesses in der Kalzinierungskammer --lOb-ausreichen.
Die Anlage der Fig. 3 entspricht derjenigen der Fig. 2, wobei der Hauptunterschied darin besteht, dass die Wärmetauschereinheit A (nicht jedoch die Wärmetauschereinheit B) in zwei parallel arbeitende, separate Einheiten A'und A" aufgeteilt ist. Gemäss Fig. 2 wird das Rohmaterial lediglich geringfügig in der Kalzinierungskammer --10b-- kalziniert, und wird das geringfügig kalzinierte Material anschliessend durch die Leitung --12b-- der Kalzinierungskammer --10a-- zur weiteren Kalzinierung zugeführt. Eine entsprechende Ausbildung ist in Fig. 3 gezeigt.
Jedoch ist dort wie in diesem Fall lediglich eine einzige Kalzinierungskammer (nämlich -lOb--) der Kategorie B vorgesehen, während zwei Kalzinierungskammern (nämlich --10a'und 10a"--) der Kategorie A vorgesehen sind, wobei spezielle Massnahmen vorzusehen sind. Diese Massnahmen bestehen in einer Verzweigung der Gasabführungsleitung --15b-- der Kalzinie- rungskammer --10b-- in zwei Zweige-15b'und 15b"-, die je an einen Zyklonabscheider-llb'bzw. llb"--angeschlossen sind, wobei das Bodenabgabeende des Abscheiders --llb'-- an die Kalzinierungs- kammer --lOa"-- mittels einer Leitung --12b'-- und das Bodenabgabeende des Abscheiders-llb"-- an die Kalzinierungskammer --10a'-- angeschlossen sind.
Eine Leitung --16-- verbindet die beiden Zyklonabscheider-llb'und llb"-- mit der Vorwärmstufe der Einheit B. An ihrem unteren Ende ist diese Leitung --16-- in zwei Zweige aufgeteilt, die je zur Oberseite des zugehörigen Zyklonabscheiders führen.
Wenn wie im vorliegenden Fall lediglich eine geringfügige Kalzinierung in der B-Kalzinierungskammer ausgeführt wird, ist die Menge der durch eine B-Einheit pro Zeiteinheit hindurchgeführten Luft oder des Gases lediglich etwa halb so gross wie die durch die A-Einheiten hindurchgeführte Menge. Da zwei
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A-Einheiten und lediglich eine B-Einheit vorgesehen sind, strömt etwa ein Drittel durch jede Einheit. Die Gebläse --8a', 8a" und 8b'-- müssen entsprechend reguliert werden.