AT309621B - Nichtwässerige Überzugsmasse und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Nichtwässerige Überzugsmasse und Verfahren zu ihrer Herstellung

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AT309621B
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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Die Erfindung betrifft nichtwässerige Überzugsmassen und Verfahren zu ihrer Herstellung. Insbesondere handelt es sich um Überzugsmassen, in denen die einzelnen Teilchen eines nichtwässerigen Überzugsstoffes in einem flüssigen, nichtwässerigen Medium dispergiert sind und die dispergierten Teilchen mit der dispergierenden Flüssigkeit verhältnismässig schlecht mischbar sind. 



   Dispersionen von nichtwässerigen Überzugsstoffen in nichtwässerigen Medien sind bereits verwendet worden und haben sich zur Herstellung von dicken Überzügen mittels einer einzigen Aufbringung als wertvoll erwiesen. 



  Plastisole und   Organosole sind allgemeine Beispiele dafür. (Siehe G. M. Powell u. a. "Organosols from Vinyl   Resins", Official Digest of Federation of Paint and Varnish Production Clubs [Feber 1954]   S. 94   bis 108). Diese Dispersionen haben auch im begrenzten Umfang die Bildung von Oberflächenstrukturen ermöglicht, waren jedoch verschiedenen Beschränkungen unterworfen. Insbesondere hat die Herstellung eines Überzuges aus zwei verschiedenen gesonderten Farben entweder getrennte Arbeitsmassnahmen oder eine spezielle Vorrichtung erfor-   derlich'gemacht,   um die verschiedenfarbigen Stoffe gleichzeitig aufzubringen. Zur Herstellung von guten, zusammenhaftenden Überzügen waren Dispersionen erforderlich, deren Teilchen sehr klein und von   einerGrössen-   ordnung von 10 p oder weniger sind.

   Um das Zusammenschmelzen dieser kleinen Teilchen in zufriedenstellender Weise zu erreichen, waren erhöhte Temperaturen notwendig. 



   Bei Plastisol- und Organosolüberzügen der beschriebenen Art ist es allgemein üblich, den färbenden Stoff nur in das äussere dispergierende Medium zu geben, so dass beim Vermischen von zwei oder mehreren solcher Dispersionen eine Pigmentgemischmasse aber keine Multikolormasse erhalten wird. Selbst wenn die Harzteilchen pigmentiert wären, könnten Multikolorüberzüge auf diese Weise nicht erhalten werden, da die für eine gute Filmbildung erforderliche kleine Teilchengrösse das visuelle Unterscheiden eines Teilchens vom andern, wie es zur Erzielung eines Multikoloreffektes notwendig ist, verhindern würde. 



     VerschiedeneSpezialüberzüge,   die auch Oberflächenstruktur und heterogene Färbungen oder Schattierungen besitzen können, wurden nach Verfahren hergestellt, die von der Verwendung von Dispersionen der Überzugsstoffe unabhängig sind (s. Harry Burrell,"A Survey of Novelty Finishes", Organic Finishing, Bd. 16, Nr. 12 [Dezember   1955]     S. 15   bis 20). Einige dieser Überzüge, die beispielsweise einen Kieselstein-oder Schleiereffekt ergeben, beruhen auf hochviskosen Überzugsmassen, die beim Aufbringen auf die zu behandelnde Oberfläche inForm von Flocken oder Fäden auftreffen, welche zum gegenseitigen Verschmelzen neigen, jedoch vor dem Erhärten des Überzugsfilmes nicht völlig ineinander verlaufen. 



   Spritzüberzüge haben ähnlichen Charakter, jedoch werden hier niedrigviskose Überzugsmassen verwendet, die so aufgebracht werden, dass sie den Grundüberzug nicht vollständig bedecken. Metallische Überzüge, z. B. opaleszierende oder gehämmerte Überzüge, bedingen die Verwendung sehr feiner Aluminiumflocken, die das Licht in verschiedenen Teilen des Überzuges unterschiedlich reflektieren. 



   Alle   diese Spezialüberzüge   sind entweder bezüglich   der Farben-oder Strukturvariation   begrenzt oder erfordern mehrere Überzugsverfahren hintereinander, um zu dem gewünschten Ergebnis zu kommen. Im Prinzip weicht das Arbeitsverfahren stark von jenem ab, in dem Dispersionen der Überzugsstoffe verwendet werden und in einem einzigen Arbeitsgang Multikoloreffekte oder Struktureffekte erzeugen. 



     Multikolorüberzugsmassen   wurden bisher derart hergestellt, dass man Dispersionen von verhältnismässig gro- ssen Teilchen eines Überzugsträgers in einem flüssigen dispergierenden Medium bildet. Diese Dispersionen erfordern im allgemeinen die Verwendung eines nichtmischbaren Paares von Lösungsmitteln in dem dispergierten und dem dispergierenden Medium. 



   Ein Verfahren zur Erzielung der erforderlichen Nichtmischbarkeit von Lösungsmitteln ist in der USA-Patentschrift Nr. 2, 591,904 beschrieben, wobei in dem dispergierenden Medium Wasser und in der dispergierten Phase verschiedene nichtwässerige und mit Wasser   nichtmischbare Lösungsmittel   verwendet werden. Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Dispersionen mittels nicht miteinander mischbarer Lösungsmittel ist in der USA-   Patentschrift Nr. 2, 990, 386 beschrieben,   wobei nichtwässerige Lösungsmittel sowohl in dem dispergierten als auch in dem dispergierenden Medium verwendet werden. 



   Nach diesem Verfahren ist es möglich, wässerige Mittel zu vermeiden und eine zufriedenstellende Deckfähigkeit auf Oberflächen zu erzielen, die nicht leicht durch Wasser benetzt werden. Überzugsmassen gemäss diesem Verfahren sind jedoch offensichtlich auf die Verwendung solcher Stoffe beschränkt, die eine zufriedenstellende selektive Löslichkeit in dem einen Teil eines nichtmischbaren Lösungsmittelpaares aufweisen. Da in dem nichtwässerigen Bereich solche nichtmischbaren Paare verhältnismässig selten sind, ist wenigstens der eine Teil meistens ungeeignet, u. zw. bezüglich der Kosten, der Flüchtigkeit, Toxizität oder wegen anderer Eigenschaften. Es wurde auch festgestellt, dass Dispersionen auf Grundlage von nichtmischbaren nichtwässerigen Lösungsmitteln häufig nur eine geringe Beständigkeit aufweisen. 



   Multikolorüberzugsmassen wurden auch bereits mittels Dispersionen hergestellt, bei denen die in den verschiedenen Phasen verwendeten Lösungsmittel miteinander mischbar sind. In dem Verfahren der USA-Patentschrift Nr. 2, 964, 417 wird die Nichtlöslichkeit der dispergierten Teilchen in dem dispergierenden Medium dadurch erreicht, dass man in dem dispergierenden Medium ein Lösungsmittelgemisch verwendet, das den in der dispergierten Phase verwendeten Feststoff des Überzugsstoffes niederschlägt oder ausfällt. Bei dieser Fällung des Überzugsstoffes, wenn die dispergierte Phase mit dem dispergierenden Medium gemischt wird, nimmt der ge- 

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 fällte Überzugsstoff die Form von faserigen oder flockenartigen Teilchen an, die sowohl in der flüssigen Überzugsmasse als auch in dem entstandenen Film nur eine geringe Tendenz zum Zusammenfliessen haben.

   Die gefällten dispergierten Teilchen werden statt dessen in dem fertigen Film durch Überzugsstoffe miteinander verbunden, die aus dem dispergierenden Medium abgeschieden werden. 



   Das Verfahren der   USA-Patentschrift Nr. 2, 964, 417   zur Herstellung von Dispersionen, die als Überzugsmassen geeignet sind, ist dem   derUSA-Patentschrift Nr. 2, 990, 386,   bei dem nichtmischbare Lösungsmittel oder Träger verwendet werden, unterlegen, da die dispergierten Teilchen sich nicht leicht miteinander verbinden oder mit den Überzugsstoffen des dispergierenden Mediums nicht glatt verschmelzen. In dem fertigen Film neigen die aus den dispergierten Teilchen stammenden Teile dazu, porös und eckig zu sein, wobei sie oft rauh aus der Oberfläche des Filmes herausragen. Das allgemeine Aussehen entspricht etwa dem eines Überzuges, der in vorteilhafterer Weise aus einer Dispersion von festem, faserigem Material in einem aus einer einzigen Phase bestehenden Träger erhalten werden kann. 



   Um eine gute Filmbildung sicherzustellen, ist es wichtig, dass alle Phasen der Überzugsmasse nach Verflüchtigung des Lösungsmittels zufriedenstellend mit den benachbarten niedergeschlagenen Komponenten verschmelzen. Im allgemeinen macht dies erforderlich, dass die Überzugsstoffe in allen Phasen der Überzugsmasse zufriedenstellend durch die in der jeweiligen Phase anwesenden Lösungsmittel gelöst gehalten werden. Bisher wurde dies bei miteinander mischbaren, nichtwässerigen Lösungsmitteln nicht erreicht, es wird jedoch gemäss der Erfindung erreicht. 



   Ein Ziel der Erfindung besteht darin, die bisherigen Einschränkungen hinsichtlich der Überzugsstoffe durch Anwendung eines neuen Verfahrens zur Herstellung von Überzugsmassen zu beseitigen. 



   Ein anderes Ziel der Erfindung ist die Verwendung von nichtwässerigen Medien zur Herstellung von Multikolorüberzugsmassen, die durch einfaches Lufttrocknen bei Umgebungstemperaturen einwandfreie koherente Überzüge bilden, die entweder glatt sind oder Strukturform haben, und die verschiedene Dicken und Deckkraft aufweisen. 



   Ein weiteres Ziel der Erfindung sind Überzugsmassen aus   nichtwässerigen   Dispersionen, in denen die dispergierte Phase mit dem dispergierenden Medium nicht mischbar ist, die Lösungsmittel jeder Phase miteinander mischbar sind, und die filmbildenden Stoffe in jeder Phase im wesentlichen in Lösung sind und durch dieGegenwart der andern Phase nicht gefällt oder ausgeflockt werden. 



   Die erfindungsgemäss erhaltenen neuen und unerwarteten Ergebnisse und Effekte beruhen auf der Verwendung von Überzugsmassen, die zwei oder mehr nichtwässerige Medien enthalten, wobei diese   Medien verhältnismässig   schlecht mischbar miteinander, die Lösungsmittel der Medien jedoch miteinander mischbar sind. Unter dem Ausdruck "nicht mischbar" bei der Beschreibung der nichtwässerigen Medien wird eine Überzugsmasse verstanden, die aus mehr als einer Phase besteht, wobei die Überzugskomponenten, die in jeder Phase zugegen sind, durch die in der Phase anwesenden Lösungsmittel in Lösung gehalten bzw. solvatisiert werden. 



   Nach   einer Ausführungsform der Erfindung   kann die Überzugsmasse aus einer Dispersion bestehen, in der die einzelnen dispergierten, nichtwässerigen Teilchen genügend flüssig sind, um eine glatte und abgerundete oder sogar kugelige Form anzunehmen. Nach einer ändern Ausführungsform der Erfindung können die dispergierten nichtwässerigen Teilchen halbflüssig oder sogar relativ feste Gele sein, jedoch werden die sie enthaltenden Überzugsstoffe nicht in wesentlichem Ausmass ausgeflockt oder gefällt. Da diese Überzugsmassen durch die nichtwässerigen Lösungsmittel auch nach Bildung der Dispersion genügend in Lösung gehalten werden, vermögen die dispergierten Teilchen während der Filmbildung mit den benachbarten filmbildenden Teilchen, die aus dem dispergierten bzw. dispergierenden Medium abgeschieden werden, zusammenzufliessen. 



   Der hier verwendete   Ausdruck"in   Lösung halten" soll bedeuten,
1. dass eine ausreichende Menge des Lösungsmittels durch die dispergierte Phase zurückgehalten wird, um bei der Oberflächenbehandlung einen koherenten kontinuierlichen Film zu bilden, ohne dass ein zusätzlicher Filmbildner in das dispergierende Medium gegeben wird, wobei der erhaltene Film keine faserigen oder flockigen festen Teilchen aufweist ;
2. dass die dispergierten Teilchen des Überzugsstoffes als solche im wesentlichen als kolloidale Lösung und nicht als Fällung vorliegen und die Form von Kügelchen haben, die im wesentlichen die Viskosität des Überzugsstoffes vor der Dispersion beibehalten und nicht die Viskosität einer teilweise gefällten Lösung annehmen, die durch Wanderung zwischen den Phasen der Lösungsmittel bzw. gelösten Stoffen entsteht ;

  
3. dass die Kügelchen des Überzugsstoffes infolge der Affinität des Lösungsmittels zum Überzugsstoff in der Lage sind, durch die Grenzflächen-Spannkräfte in ihrer Form modifiziert zu werden, und somit glatt und rund und oft kugelig sind, nicht aber rauh, flockig oder unregelmässig infolge teilweise Fällung während der Dispergierung ;
4. dass die flüssigen oder gelartigen klaren Kügelchen des   Überzugsstoffes   im wesentlichen die Klarheit einer homogenen kolloidalen Lösung beibehalten und nicht durchscheinend oder trübe sind, was der Fall ist, wenn gewisse Komponenten aus der Lösung ausfallen ;

  
5. dass die Kügelchen des Überzugsstoffes, falls sie nicht gelartig, sondern flüssig sind und nicht durch Stabilisiermittel geschützt sind, ohne Rühren zum Zusammenfliessen neigen und grössere Kügelchen oder eine ein- 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 zige kontinuierliche Schicht bilden. 



   Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass in den erfindungsgemässen Mischungen ein Multiphasensystem vorliegen muss, um das Auftragen von mehr als einer Farbe in einem einzigen Arbeitsgang zu ermöglichen. Ausserdem müssen die Komponenten jeder Phase ausreichend gelöst bleiben, um die Bildung eines   zusammenhängen-   den einheitlichen Filmes zu ermöglichen. 



   Bei den bisher verwendeten Überzugsmassen traten Schwierigkeiten insofern auf, als nichtmischbare, nichtwässerige Phasen nur durch die Verwendung von nicht mischbaren Lösungsmitteln gebildet werden konnten. Verwendet man mischbare Lösungsmittel, wie in der USA-Patentschrift Nr. 2, 964, 417 beschrieben, so kann die Lösung der dispergierten Phase nur dadurch vermieden werden, dass man in dem dispergierenden Medium verhältnismässig schwache Lösungsmittel verwendet, die die Überzugsstoffe der dispergierten Phase teilweise ausfällen. Es wurde nun gefunden, dass Dispersionen, die nicht mischbare Phasen enthalten, gebildet werden können, selbst wenn die Lösungsmittel beider Phasen identisch sind. 



   Um nicht mischbare Phasen mit mischbaren Lösungsmitteln zu erhalten, ist es notwendig, die in den verschiedenen Phasen verwendeten Überzugsstoffe und ihre Verwandtschaft oder ihr Verhältnis zu den zu ihrer Lösung verwendeten Lösungsmitteln in Betracht zu ziehen. Es ist bekannt, dass feste harzartige oder polymere Stoffe bestimmte Lösungsmittel leichter absorbieren als andere Lösungsmittel. Dieses Prinzip der selektiven Absorp- 
 EMI3.1 
 netzte Acrylsäurepolymerisate zu diesem Zweck verwendet werden. 



   In der Erfindung wird das Prinzip der begünstigten Absorption unter Verwendung von vernetzten oder andersartigen Polymerisaten oder Harzen angewendet, um ein System von zwei oder mehreren nicht mischbaren Lösungen herzustellen, wobei vollständig mischbare Lösungsmittel oder sogar nur ein einziges Lösungsmittel verwendet wird. Dies wird dadurch erreicht, dass man bei der Herstellung von einer oder mehreren der Phasen Überzugsstoffe verwendet, die eine wesentliche Affinität zu den Lösungsmitteln dieser Phase, aber eine geringere Affinität zu den Lösungsmitteln oder Überzugsstoffen in der andern Phase besitzen.

   Durch geeignete Wahl der Stoffe wird weitgehend vermieden, dass die Lösungsmittel oder Harze von einer Phase zur andern übergehen, was entweder zur Fällung der einen Phase durch die andere oder zur gegenseitigen Lösung der verschiedenen Stoffe führen würde. 



   Die Phasentrennung wird dadurch erzielt, dass man zwei oder mehr Überzugsträger verwendet, die einen bestimmten minimalen Unterschied in ihren Löslichkeitseigenschaften aufweisen. Die Natur oder der Grad dieses Unterschiedes wird sowohl durch die Lösungsmittel als auch durch die Harze   beeinflusst, die für   die verschiedenen Phasen gewählt werden und wird im allgemeinen sowohl durch die Lösungsmittel als auch durch die Harze teilweise erreicht. Auf diese Weise kann die Nichtmischbarkeit der Lösungen erzielt werden, ohne nicht mischbare Lösungsmittel verwenden zu müssen. 



   Eine Phasentrennung von Lösungsmitteln und Harzen wird üblicherweise in Löslichkeitsparametern ausgedrückt. Wenn man zunächst die Lösungsmittel allein betrachtet, so wird der Unterschied der Löslichkeitsparameter der Lösungsmittel zweckdienlich als Lösungsmitteldifferential (solvent differential) bezeichnet, und eine Phasentrennung tritt auf, wenn das Lösungsmitteldifferential einen bestimmten Wert überschreitet, der fürviele Lösungsmittelkombinationen etwa gleich ist. In der Praxis der üblichen Überzugstechnologie wird der für eine Nichtmischbarkeit erforderliche Grad des Lösungsmitteldifferentials häufig nicht leicht oder nicht in wirtschaftlicher Weise erreicht. Für die Überzugsmassen der Erfindung ist dieser Grad des Lösungsmitteldifferentials nicht erforderlich.

   Ein Lösungsmitteldifferential, das in sich selbst nicht für eine Phasentrennung ausreicht, kann jedoch wesentlich dazu beitragen, das erforderliche Mindestdifferential der Löslichkeitseigenschaften für filmbildende Lösungen zu schaffen. Die bevorzugten Lösungsmittel brauchen keine identischen Löslichkeitsparameter zu haben, müssen jedoch mindestens teilweise miteinander mischbar sein und dürfen auch nicht als Fällungsmittel für die Polymeren der andern Phase wirken. Da unterschiedliche Polymere unterschiedliche Anforderungen an die Lösungsmittel stellen, ist häufig ein Lösungsmitteldifferential erwünscht, das auch den Unterschied in den für die Filmbildner erforderlichen Löslichkeitseigenschaften vermindern kann. 



   In den erfindungsgemässen Überzugsmassen wird die Phasentrennung in erster Linie durch die filmbildenden Stoffe in jeder Phase herbeigeführt. Es ist charakteristisch für die üblicherweise als Filmbildner verwendeten Stoffe, dass eine Phasentrennung bei viel geringeren Differentialen der Löslichkeitsparameter auftritt als für nicht mischbare Lösungsmittel erforderlich sind. Durch Verwendung von Polymeren mit mässig unterschiedlichen   Löslichkeitsparametem   werden Zweiphasen-Gemische leicht mit vielen Paaren von Filmbildnern erreicht, sogar dann, wenn ein gemeinsames Lösungsmittel für beide Phasen eingesetzt wird. 



   Um dies zu erreichen, ist es wichtig, die Harze und Lösungsmittel in jeder Phase so zu wählen, dass sie sich hinsichtlich der gewünschten Löslichkeit oder Lösungsmitteleigenschaften ergänzen oder verstärken. Ein geeigneter Phasenunterschied kann dadurch erreicht werden, dass man bei der Herstellung einer jeden Phase Lösungsmittel und Harze verwendet, die einander ähnlich sind, jedoch sich von denen der andern Phase durch die Löslichkeitseigenschaften bestimmende Faktoren,   z. B.   den Polaritätsgrad oder die kohäsive Energiedichte 

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 (Energie der Verdampfung pro Volumeneinheit), unterscheiden. Dieser Unterschied zwischen den Phasen hängt besonders von den in jeder Phase verwendeten Harzen ab. Bei einer gegebenen Harzauswahl wird der Unterschied mit zunehmender Harzkonzentration grösser. 



   Falls beispielsweise gewünscht wird, eine Dispersion herzustellen, bei der eine Phase ein Nitrocelluloselack ist, kann für die andere Phase ein Harz verwendet werden, das mit Nitrocellulose nicht vollständig ver- 
 EMI4.1 
 
1069keitsumfang. Wenn verschiedene Lösungsmittel in verschiedenen Phasen verwendet werden, trifft dies auch für die Lösungsmittel zu. Jedoch sind ihre entsprechenden kohäsiven Energiedichten nicht so verschieden, dass sie miteinander unmischbar werden oder das dispergierende Medium veranlassen, den Überzugsstoff der dispergierten Phase auszufällen. Im folgenden Beispiel l ist gezeigt, dass ein Vinylharz ausreichend verschieden von Nitrocellulose ist, um den Gebrauch des gleichen Lösungsmittelsystems in beiden Phasen zu gestatten. 



   Bei der Auswahl geeigneter Harze, die miteinander verwendet werden sollen, ist es vorteilhaft, dass sie nicht zu unverträglich miteinander sind, da sonst die Filmbildung beeinträchtigt werden könnte. Wie das nachfolgende Beispiel 5 zeigt, kann es wünschenswert sein, Harzkombinationen in einer oder mehreren der Phasen zu verwenden, um einen geeigneten Unverträglichkeitsgrad leicht zu erzielen. Es ist jedoch bezeichnend, dass die Erfindung die Verwendung von Harzkombinationen ermöglicht, die sonst bei den üblichen Verfahren vermieden werden. Insbesondere kann man bei der Verwendung von Dispersionen kleiner Teilchen einen glänzenden Film erhalten, wenn unverträgliche Harze verwendet werden, die bei normaler Verwendung Filme von unerwünschtem heterogenem Aussehen ergeben würden.

   Beispielsweise können die dispergierten Teilchen zu klein sein, um einzeln erkennbar zu sein, und dennoch ergeben sie infolge der partiellen Aggregation oder Orientierung während des Hartwerdens des Filmes klar sichtbare Multikolormuster. 



   Die Überzugsmassen der Erfindung werden unter Verwendung unverträglicher Polymerer gebildet, die in mischbaren organischen Lösungsmitteln gelöst sind, und es werden damit dekorative Überzüge in jeder gewünschten Anzahl von Mustern auf einer Unterlage bereitgestellt. 



   Auf dem Gebiet der Überzugsmassen wird der   Ausdruck "unverträglich" üblicherweise   so verstanden, dass er sich auf die Entwicklung verschwommener oder undurchsichtiger Überzüge bei Abdampfung des Lösungsmittels aus einer Polymerlösung bezieht. Verschwommene oder undurchsichtige Überzüge sind auf die Tatsache zurückzuführen, dass an irgendeinem Punkt vor Abschluss der Verdampfung eine Phasentrennung auftritt, obwohl die Lösung zuerst homogen war. Während des Trocknungsvorganges wurde die Konzentration einiger Bestandteile so gross, dass sich nicht mischbare Lösungen bildeten. Bisher hat man die Verwendung unverträglicher Polymerer im allgemeinen vermieden, da die sich abtrennenden Teilchen äusserst klein sind, wodurch der erhaltene Überzug leicht etwas verschwommen, undurchsichtig oder wenig glänzend wird.

   In vielen Fällen kann der Überzug auch eine verminderte physikalische Integrität aufweisen. 



   Es wurde festgestellt, dass unverträgliche Polymere zur Herstellung völlig befriedigender dekorativer Überzüge verwendet werden können, wenn die heterogenen Bereiche makroskopisch und nicht mikroskopisch sind. 



  Nach der Erfindung enthält die Überzugsmasse für dekorative Überzüge eine Mehrphasen-Dispersion, worin jede Phase sich in Färbung oder Erscheinungsbild von dem Rest der Phasen unterscheidet. 



   Um den geforderten dekorativen Überzug zu schaffen, müssen wenigstens einige der aus der Dispersion abgesetzten, gesonderten, getrennten Bereiche Grössenordnungen wesentlich oberhalb der kolloidalen Dimensionen aufweisen. Der Mindestbereich für normale Sichtbarkeit ist nicht leicht zu definierten, da er von verschiedenen Faktoren, wie z. B. der Beleuchtung, dem Farbkontrast, der geometrischen Gestalt der Elemente usw. abhängt. 



  So ist beispielsweise der Mindestwinkel der Sichtbarkeit für ein lineares Element im allgemeinen kleiner als für einen Punkt mit gleicher Mindestdimension. Auch ergeben sich bei den erfindungsgemässen Überzugsmassen getrennt sichtbare Musterelemente häufig aus der teilweisen Anhäufung von Farbbereichen, die sich in einer einheitlicheren Anordnung nicht scharf von ihrer Umgebung abheben. Für die Mehrzahl der bevorzugten Muster sollte jedoch eine wesentliche Anzahl der getrennten, gesonderten Bereiche Dimensionen von mindestens 25 bis 50   J1   oder darüber haben. 



   Eine Möglichkeit, die Überzugsmittel herzustellen, besteht darin, die filmbildenden Träger, welche die verschiedenen Phasen enthalten, vor ihrer Aufbringung auf eine Oberfläche unter Bildung einer Dispersion zusammenzurühren. Beim Aufbringen dieser Dispersion können einige der getrennten, gesonderten Bereiche in dem dekorativen Überzug Dimensionen aufweisen, die denen der ursprünglichen dispergierten Körper gleichen. 



  Oft unterscheiden sich jedoch die gesonderten Bereiche des dekorativen Überzuges von diesen Körpern hinsichtlich Grösse und/oder Form. In einigen Fällen entsprechen die Bereiche diskontinuierlicher Farbe im Überzug der kontinuierlichen Phase der Dispersion. 



   Da beide Phasen der vorliegenden Überzugsmassen fliessfähig sind, werden die ursprünglichen Elemente oft durch das Anwendungsverfahren entstellt, und die aufgebrachten Elemente werden oft durch Kräfte der Oberflächenspannung, Konvektion, Schwerkraft od. dgl. modifiziert oder umgeordnet, bevor der Überzug sich absetzt. 

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  Im dekorativen Überzug werden allgemein Bereiche von kontrastierendem Erscheinungsbild teilweise durch das Zusammenfliessen dispergierter Tropfen während der Verdampfung des Lösungsmittels gebildet. Auf Grund dieser Gegebenheiten ist das erhaltene Muster zum grossen Teil abhängig vom Aufbringungsverfahren und zu einem gewissen Grade auch von der Textur und dem Absorptionsvermögen der Unterlage. 



   Zur Erläuterung der erfindungsgemäss herstellbaren Dispersionen dient die folgende Tabelle, in der einige Paare von nicht miteinander mischbaren   Überzugsträgem   genannt sind. 
 EMI5.1 
 
 EMI5.2 
 
<tb> 
<tb> Beispiele <SEP> von <SEP> nicht <SEP> mischbaren <SEP> Harz- <SEP> und <SEP> Lösungsmittelsystemen
<tb> oder-paaren
<tb> Erste <SEP> Phase <SEP> Zweite <SEP> Phase
<tb> 1. <SEP> Rohes <SEP> Leinsamenöl <SEP> (ohne <SEP> Melaminformaldehydharz <SEP> in
<tb> flüchtiges <SEP> Lösungsmittel) <SEP> Xylol-Butanol
<tb> 2. <SEP> Rohes <SEP> Leinsamenöl <SEP> in <SEP> Styrolisiertes <SEP> Alkydharz <SEP> in
<tb> Toluol <SEP> Toluol
<tb> 3. <SEP> Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> Styrolysiertes <SEP> Alkydharz <SEP> in
<tb> in <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> 4.

   <SEP> Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> Dehydratisiertes <SEP> Rizinusöl <SEP> in
<tb> in <SEP> geruchlosem <SEP> Mineralöl <SEP> geruchlosem <SEP> Mineralöl
<tb> 5. <SEP> Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> Mit <SEP> Cyclopentadien <SEP> modifizierin <SEP> geruchlosem <SEP> Mineralöl <SEP> tes <SEP> Leinsamenöl <SEP> in <SEP> geruchlosem
<tb> Mineralöl
<tb> 6. <SEP> Vakuumpolymerisiertes <SEP> Styrolysiertes <SEP> Alkydharz <SEP> in
<tb> Leinsamenöl <SEP> in <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> 7. <SEP> Vakuumpolymerisiertes <SEP> mit <SEP> Kalk <SEP> behandeltes <SEP> LeinsamenLeinsamenöl <SEP> in <SEP> geruch-öl-Sojaalkydharz <SEP> und <SEP> geruchlosem <SEP> Mineralöl <SEP> loses <SEP> Mineralöl
<tb> 8. <SEP> Vakuumpolymerisiertes <SEP> Styrolysiertes <SEP> Sojabohnenöl <SEP> in
<tb> Leinsamenöl <SEP> in <SEP> Mineralöl <SEP> Mineralöl
<tb> 9.

   <SEP> Dehydratisiertes <SEP> Rizinus- <SEP> Melaminformaldehydharz <SEP> in
<tb> öl <SEP> in <SEP> Toluol <SEP> Xylol-Butanol
<tb> 10. <SEP> Polyurethan <SEP> (vorbehandelt) <SEP> Chlorierter <SEP> Naturkautschuk
<tb> in <SEP> Xylol <SEP> in <SEP> Toluol
<tb> 11. <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Vinylehlorid-Vinylacetat-Misch-
<tb> (29, <SEP> 5%Acetyl, <SEP> 17% <SEP> Butyryl) <SEP> polymeres <SEP> (Vinylchlorid <SEP> 87%, <SEP> Viin <SEP> 1- <SEP> Nitropropan <SEP> nylacetat <SEP> 13%) <SEP> in <SEP> 1-Nitropropan
<tb> 12. <SEP> Nitrocellulose <SEP> (11,8 <SEP> bis <SEP> Niedrig <SEP> viskoses <SEP> Styrol-Butadien-
<tb> 12,'2f'/0 <SEP> Stickstoff) <SEP> in <SEP> harz <SEP> in <SEP> Butylacetat
<tb> Butylacetat
<tb> 13. <SEP> Acrylsäureesterharz <SEP> in <SEP> Niedrig <SEP> viskoses <SEP> StyrolToluol <SEP> Butadienharz <SEP> in <SEP> Toluol
<tb> 14.

   <SEP> Acrylsäureesterharz <SEP> in <SEP> Geradkettiges <SEP> Polyesterharz
<tb> einem <SEP> Lösungsmittelge- <SEP> in <SEP> einem <SEP> Lösungsmittelgemisch
<tb> misch <SEP> von <SEP> Äthylenglykol- <SEP> von <SEP> Äthylenglykolmonoäthylmonoäthylätheracetat <SEP> und <SEP> ätheracetat <SEP> und <SEP> Toluol
<tb> Toluol <SEP> (2 <SEP> : <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile) <SEP> (2 <SEP> :

   <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile)
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 6> 

   Tabelle   (Fortsetzung) 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Erste <SEP> Phase <SEP> Zweite <SEP> Phase
<tb> 15. <SEP> Chlorierter <SEP> Naturkaut- <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> schuk <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 15a. <SEP> Chlorierter <SEP> Naturkaut- <SEP> Styrol- <SEP> Butadien- <SEP> Mischpoly- <SEP> 
<tb> schuk <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> merisat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 16. <SEP> Chlorierter <SEP> Naturkaut- <SEP> Melaminformaldehydharz <SEP> in
<tb> schuk <SEP> in <SEP> Methylisobutyl- <SEP> Xylol-Butanol <SEP> 
<tb> keton
<tb> 17. <SEP> Styrol-Butadien-Misch-Chlorsulfoniertes <SEP> Polyäthylen <SEP> 
<tb> polymerisat <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 17 <SEP> a.

   <SEP> Styrol- <SEP> Butadien <SEP> - <SEP> Misch <SEP> - <SEP> Polyurethan <SEP> (vorbehandelt)
<tb> polymerisat <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 17b. <SEP> Styrol-Butadien-Misch-Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> 
<tb> polymerisat <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 18. <SEP> Styrol-Butadien-Misch-Melaminformaldehydharz <SEP> in
<tb> polymerisat <SEP> in <SEP> Methyl- <SEP> Xylol-Butanol <SEP> 
<tb> isobutylketon
<tb> 19. <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> Vinylchlorid-VinylidenchloridMischpolymerisat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 19a. <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> Chlorsulfoniertes <SEP> Polyäthylen
<tb> in <SEP> Xylol
<tb> 19b. <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> Polyurethan <SEP> (vorbehandelt)
<tb> in <SEP> Xylol
<tb> 19c.

   <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 20. <SEP> Isobutylmethacrylat- <SEP> Styrol-Butadien-MischpolymeriMischpolymerisat <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> sat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 20a. <SEP> Isobutylmethacrylat- <SEP> Styrolysiertes <SEP> Alkydharz <SEP> in
<tb> Mischpolymerisat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> Xylol
<tb> 20b. <SEP> Isobutylmethacrylat-Chlorsulfoniertes <SEP> Polyäthylen <SEP> 
<tb> Mischpolymerisat <SEP> in <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> Xylol
<tb> 20c. <SEP> Isobutylmethacrylat- <SEP> Oxydiertes <SEP> Leinsamenöl <SEP> in
<tb> Mischpolymerisat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> Xylol
<tb> 21. <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Vinylchlorid-Vinylacetat-Misch- <SEP> 
<tb> (13% <SEP> Acetyl <SEP> :

   <SEP> a70/0 <SEP> Butyryl) <SEP> polymerisat <SEP> (87% <SEP> Vinylchlorid
<tb> in <SEP> Xylol-Methylisobutyl- <SEP> 13% <SEP> Vinylacetat) <SEP> in <SEP> Xylolketon <SEP> Methylisobutylketon
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 7> 

   Tabelle   (Fortsetzung) 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> Erste <SEP> Phase <SEP> Zweite <SEP> Phase
<tb> 21a. <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Chlorsulfoniertes <SEP> Polyäthylen
<tb> (13% <SEP> Acetyl <SEP> ; <SEP> 37% <SEP> Butyryl) <SEP> in <SEP> Xylol-Methylisobutylketon
<tb> in <SEP> Xylol-Methylisobutylketon
<tb> 21b. <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Styrol-Butadien-Mischpolymeri-
<tb> (13% <SEP> Acetyl <SEP> ;

   <SEP> 37% <SEP> Butyryl) <SEP> sat <SEP> in <SEP> Xylol-Methylisobutylin <SEP> Xylol-Methylisobutyl-keton
<tb> keton
<tb> 21c. <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> Siliconharz <SEP> in <SEP> Xylol-Methyl-
<tb> (13% <SEP> Acetyl, <SEP> 37% <SEP> Butyryl) <SEP> isobutylketon
<tb> in <SEP> Xylol-Methylisobutylketon
<tb> 22. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hoch-Vinylidenchlorid-Acrylnitrilmolekular, <SEP> linear) <SEP> Mischpolymerisat <SEP> in <SEP> Dioxan
<tb> in <SEP> Dioxan
<tb> 22a. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo- <SEP> Polyvinylbutyral <SEP> (9 <SEP> bis <SEP> 130/0
<tb> lekular, <SEP> linear) <SEP> Hydroxyl <SEP> ; <SEP> 0 <SEP> bis <SEP> 2, <SEP> 5% <SEP> Acetat <SEP> ;

   <SEP> 
<tb> in <SEP> Dioxan <SEP> 88% <SEP> Butyral) <SEP> in <SEP> Dioxan
<tb> 22b. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo-Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischlekular, <SEP> linear) <SEP> polymerisat <SEP> (87% <SEP> Vinylchlorid <SEP> ; <SEP> 
<tb> in <SEP> Dioxan <SEP> 13% <SEP> Vinylacetat) <SEP> in <SEP> XylolMethylisobutylketon
<tb> 22c. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo- <SEP> Celluloseacetatbutyrat <SEP> (130/0 <SEP> 
<tb> lekular, <SEP> linear) <SEP> Acetyl <SEP> ;

   <SEP> 37% <SEP> Butyryl) <SEP> in
<tb> in <SEP> Dioxan <SEP> Xylol-Methylisobutylketon
<tb> 22d. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo- <SEP> Isobutylm <SEP> ethacrylat- <SEP> Mischpoly <SEP> - <SEP> 
<tb> lekular, <SEP> linear) <SEP> merisat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> in <SEP> Dioxan
<tb> 22e. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo-Styrol-Butadien-Mischpolymerilekular, <SEP> linear) <SEP> sat <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> in <SEP> Dioxan
<tb> 22f. <SEP> Polyesterharz <SEP> (hochmo- <SEP> Melaminformaldehydharz <SEP> in
<tb> lekular, <SEP> linear) <SEP> Xylol-Butanol
<tb> in <SEP> Dioxan
<tb> 
 
Ausser durch Anpassung von Lösungsmitteln und Harzen mit gleichen Löslichkeitseigenschaften ist es möglich, die Affinität zwischen dem Lösungsmittel und dem Harz dadurch zu erhöhen, dass man das effektive Molekulargewicht des Harzes erhöht, insbesondere durch Vernetzung.

   Dadurch ergibt sich eine Begünstigung der Nichtmischbarkeit der Phasen, da einerseits die Tendenz der dispergierten Phase, sich in dem Dispergierungsmedium zu lösen, und anderseits die Tendenz der verschiedenen Phasen, Komponenten miteinander auszutauschen, was zu einer Fällung der gelösten Stoffe führen könnte, verringert wird. Diese Verfahrensweise ist allgemein in den Fällen erforderlich, in denen die Bildung von Dispersionen erwünscht ist, bei denen keine Überzugsstoffe in dem Dispergierungsmedium verwendet werden, oder bei denen die Überzugsstoffe Löslichkeiteigenschaften haben, die nicht sehr verschieden von jenen der in der dispergierten Phase verwendeten Überzugsstoffe sind.

   Durch die Verwendung von hochmolaren oder vernetzten Polymerisaten in der dispergierten Phase ist es möglich, Dispersionen zu erhalten, in denen die dispergierten Teilchen weiche, halbflüssige Gele sind, wobei filmbildende Stoffe in dem dispergierenden Medium zur Sicherung der Phasentrennung nicht unbedingt 

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 erforderlich sind. Werden Überzugsstoffe in der äusseren oder dispergierenden Phase gewünscht, können sie vom gleichen Typ wie das in der inneren Phase verwendete Harz sein, jedoch in dem Lösungsmittel leichter löslich sein wegen ihres niedrigeren Molekulargewichtes und des niedrigeren Vernetzungsgrades als das Harz in der dispergierten Phase. Das höhere Molekulargewicht des Harzes in der dispergierten Phase bewirkt also seine geringere Löslichkeit in dem Lösungsmittel und neigt zur Bildung eines solvatisierten Gels.

   In der dispergierenden Phase dagegen kann das niedrigere Molekulargewicht des Harzes seine Lösung in dem Lösungsmittel bewirken. 



  Dadurch, dass die Verwendung eines Harzes des gleichen Typs sowohl in dem dispergierten als auch in dem dispergierenden Medium ermöglicht wird, verringert dieses Verfahren jegliche Schwierigkeiten, die sich aus unerwünschen Nichtverträglichkeitseigenschaften der Harze verschiedener Typen ergeben könnten, auf ein Minimum. 



   Das   gelatinöse Material,   das sich als wertvolle Phase der erfindungsgemässen Überzugsmassen erwiesen hat, kann auf verschiedene Weise erhalten werden. Es kann durch Quellen des sich nicht vollständig in dem gewählten Lösungsmittel lösenden Harzes hergestellt werden. Es kann auch aus einer Harzlösung hergestellt werden, die in bestimmter Weise in den gelatinösen Stoff des gewünschten Typs umgewandelt wird. Beispielsweise kann ein flüssiger Überzugsträger vom herkömmlichen Typ durch weitere Polymerisation, Oxydation, Umsetzung mit Metalloxyden oder mit vernetzenden Mitteln, wie Aluminiumchelat oder Tetrabutyltitanat, geliert werden.

   In den Fällen, in denen der gelatinöse Stoff aus einer flüssigen Lösung hergestellt wird, ist es wichtig, dass er sehr gut gelöst ist und sich in seinem Charakter und seinen Eigenschaften von geflockten oder gefällten Stoffen unterscheidet, die sich auch aus Lösungen gemäss bisher bekannter Verfahren herstellen lassen. 



   In einigen Fällen können geeignete gelatinöse Stoffe dadurch hergestellt werden, dass man bestimmte Harze in geeigneten Lösungsmitteln bei erhöhten Temperaturen lediglich löst und die Lösungen abkühlen lässt. Auf diese Weise können gut   gelöste Gele   aus Überzugsstoffen erhalten werden, die man bei normalen Raumtemperaturen nicht lösen oder in zufriedenstellender Weise quellen könnte. 



   Bei der Herstellung des gewünschten gelatinösen Stoffes ist es im Prinzip unwesentlich, ob er durch Quellen des festen Harzes oder durch Gelatinierung der Lösung erhalten wird. Das Ergebnis ist in jedem Falle ähnlich, obgleich jeweils das eine Verfahren bequemer als das andere sein kann. 



   Es ist nicht immer erforderlich, bei der Verarbeitung von hochmolekularen Stoffen zur Herstellung vielphasiger Überzugsmassen eine gelatinöse Komponente zu verwenden. In manchen Fällen kann ein Zweiphasensystem entstehen, in dem beide Phasen flüssig und das gleiche Harz und Lösungsmittel in beiden Phasen anwesend sind, jedoch in verschiedenen Mengenteilen. So bilden beispielsweise hochmolekulare Epoxydharze in bestimmten Lösungsmitteln einphasige Lösungen innerhalb gewisser Konzentrationen und Systeme aus zwei flüssigen Phasen bei geringeren Konzentrationen. Derartige Stoffe sind für die Herstellung von mehrphasigen Überzugsmassen geeignet. 



   Es wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf bestimmte Verfahren zur Herstellung nichtwässeriger mehrphasiger Systeme beschränkt ist. Jedes Verfahren, nach dem zwei oder mehrere Phasen erhältlich sind, in denen die Überzugsstoffe durch die anwesenden Lösungsmittel gelöst werden, kann geeignet sein, nicht mischbare Lösungsmittel sind nicht erforderlich. 



   Die erfindungsgemäss verwendeten Mittel zur Erzielung der Trennung oder Nichtmischbarkeit von Phasen führen zu vielen Möglichkeiten und Effekten, die praktische Vorteile haben, und die den Unterschied zwischen dem vorliegenden und dem bisher angewendeten Verfahren unterstreichen. 



   Bisher hing die Phasentrennung bei den Dispersionen vor allem von den Unterschieden der in den verschiedenen Phasen verwendeten Lösungsmittel ab. Es war daher unmöglich, Dispersionen herzustellen, bei denen ähnliche Lösungsmittel in beiden Phasen verwendet werden konnten. Selbst in den Dispersionen der USA-Patentschrift Nr. 2, 964, 417, bei denen nicht mischbare Lösungsmittel nicht erforderlich sind, werden Kohlenwasserstoffe als Lösungsmittel in dem dispergierenden Medium verwendet und Lacklösungsmittel (Ketone, Alkohole   usw.)   in der dispergierten Phase vorgeschrieben. Erfindungsgemäss ist es möglich, Dispersionen herzustellen, in denen billige Kohlenwasserstoffe den flüchtigen Stoff in beiden Phasen bilden, oder Dispersionen, in denen stärkere Lösungsmittel, wie Ketone und Ester, in beträchtlichen Mengen in beiden Phasen zugegen sind. 



   Bei den bisherigen Dispersionen, die Farbstoffe in der äusseren Phase enthielten, war es schwierig, scharfe und klare Multikoloreffekte zu erzielen, da die aus dem dispergierenden Medium kommenden Stoffe dazu neigten, die aus der dispergierten Phase kommenden Stoffe zu überlagern und zu trüben. Dieser Effekt ergibt sich offensichtlich aus der Gleichheit der Phasen, denn bei den erfindungsgemässen Dispersionen, die einen grö- sseren Unterschied zwischen den Phasen aufweisen, ist dieser Effekt im wesentlichen ausgeschaltet. Wird dieses Prinzip angewendet, so können scharfe und deutliche Multikoloreffekte erhalten werden, bei denen die äussere Phase eine der wesentlichen Farben bildet. Wie nachfolgend erklärt wird, ist dies zur   Erzielung einzigartiger   und wertvoller Effekte in Verbindung mit unbeständigen Dispersionen notwendig. 



   Durch die Anwendung des vorliegenden Prinzips ist es möglich,   Multikolor-Dispersionen   herzustellen, bei denen kein Filmbildner in der äusseren Phase erforderlich ist. Dies wird dadurch erreicht, dass wenigstens zwei dispergierte Phasen verwendet werden, die in der dispergierenden Phase unlöslich sind und sich nicht miteinander vermischen, wobei diese dispergierten Phasen verschiedene Farben aufweisen. Dadurch wird jegliches Problem 

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 des Überlagerns oder der Unverträglichkeit ausgeschaltet. Bei den bisherigen, nichtwässerigen Dispersionen, wurde ein Filmbildner in der äusseren Phase als notwendig angesehen, um die ausgefällten dispergierten Teilchen zu binden. 



   Bisher erforderten Überzugsmassen zur Herstellung von Multikolorfilmen beständige Dispersionen. Ohne ausreichenden Unterschied zwischen den Phasen konnten gute Multikolorfarben nur durch Verwendung von dispergierten Teilchen verschiedener Farben hergestellt werden, die sich nicht vermischten oder die Farbe untereinander austauschen. Die beständige Dispersion ist eine wertvolle Art von erfindungsgemässen Multikolorüberzugsmassen. 



   Die unbeständige oder Übergangsdispersion ist ein neues und einzigartiges Mittel, das erfindungsgemäss ebenfalls zur Herstellung von Multikolorüberzügen dienen kann. Bei diesem Dispersionstyp neigen die dispergierten,   nichtwässerigen Teilchen,   während die zwei nichtwässerigen Phasen voneinander getrennt bleiben, dazu, ohne Rührung zusammenzufliessen oder sich zu vereinigen, wobei sie bisweilen eine separate, kontinuierliche Schicht bilden, jedoch beim Rühren erneut dispergiert werden. Sowohl die innere als auch die äussere Phase können Farbstoffe enthalten, oder nur eine Phase kann Farbstoff enthalten und die andere als klarer Träger verwendet werden. In jedem Fall bleibt jede Farbe im wesentlichen getrennt und klar.

   Die Mehrfarbigkeit wird also nicht durch Vermischen der dispergierten Teilchen zerstört, vielmehr hängt das erhaltene Muster während der Filmbildung weitgehend von der Natur und dem Grad des Zusammenfliessens oder der Vereinigung der Teilchen ab. Das Muster variiert auch   je nach der Art der Aufbringung, wobei Streifeneffekte erhalten wer-   den, wenn die Masse durch Bürsten aufgebracht wird, während bei einem Sprühauftrag oft ein mehr zufälligeres Muster entsteht. Die unbeständige Dispersion ist besonders einzigartig, da sie das Färben jeder Phase sogar nach Bildung der Dispersion ohne Modifizierung der andern Phase ermöglicht. 



   Es ist bemerkenswert, dass die Prinzipien der Erfindung die Anwendung vieler Kombinationen von Trägern ermöglichen, die bei den herkömmlichen Verfahren vermieden würden. Bisher wurde festgestellt, dass nicht verträgliche Gemische manchmal verwendet werden können, wenn geeignete Vorrichtungen zur Kontrolle der Dispersion der Bestandteile zur Verfügung stehen. So wurden beispielsweise unverträgliche Bestandteile in ther-   moplastischenstoffen   bei erhöhten Temperaturen dispergiert, ohne dass sie bei Umgebungstemperaturen zu grö- sseren Teilchen zusammenfliessen.

   Das Verfahren der Erfindung erweitert den Rahmen der Trägerstoffe, die zur Herstellung von Überzügen in zufriedenstellender Weise gemeinsam verwendet werden können, wesentlich dadurch, dass der Unverträglichkeitsgrad der Bestandteile und der Grad der Stabilität der Dispersionen reguliert werden. Die Stabilität wird durch   die verwendeten Träger, ihre Viskosität, spez. Gewichte usw.   beeinflusst, sie kann jedoch auch durch die Verwendung von Stabilisierungsmitteln, wie nachfolgend beschrieben, modifiziert werden. 



   Verwendbare Stoffe
Erfindungsgemäss können drei allgemeine Stofftypen verwendet werden :
Filmbildende Stoffe
Die zur Durchführung der Erfindung geeigneten Träger sind häufig die üblich verwendeten. Ihre Eignung hängt in erster Linie von der Wahl der Harze und der nichtwässerigen Lösungsmittel ab, die   gemeinsam verwen-   det werden sollen. In einigen Fällen können übliche Harze mit andern als den üblicherweise verwendeten Lösungsmitteln zur Anwendung kommen. In andern Fällen kann eine Behandlung eines herKömmlichen Trägers erforderlich sein, die zu einer weiteren Polymerisation oder Vernetzung des Harzes   cheer   Polymeren führt.

   Die Verarbeitung der gewählten Träger mit Füllstoffen, Pigmenten, Trocknern usw. wird im allgemeinen in üblicher Weise durchgeführt, wenn es in den nachstehend beschriebenen Herstellungsverfahren nicht   ander. ? angege-   ben ist. 



   UnterAnwendung der geeigneten Selektivität kann eine grosse Zahl von   Überzugsstcfen     verwendet   werden. 



  Hiezu gehören nicht nur lösungsmittellösliche, sondern auch   lösungsmitteldispergierbare   Typen, wie Organosole, wobei der Überzugsstoff ganz oder teilweise in Form von kleinen dispergierten Teilchen vorliegt. Wenn er z. B. in der dispergierten Phase vorliegt, so werden diese kleinen dispergierten Teilchen in den grösseren Teilchen aufgenommen, die in der kontinuierlichen Phase dispergiert sind. 



   Gelierungsmittel
Diese Stoffe dienen dazu, die Löslichkeit eines Überzugsstoffes in einem besonderen, nichtwässerigen Lösungsmittel zu verringern. Sie sind oft Polymerisierungs-,   Oxydierungs- oder   Vernetzungsmittel, die das effektive Molekulargewicht des Überzugsstoffes zu erhöhen vermögen. Wirksame Mittel sind in einigen Fällen beispielsweise Peroxyde oder Bestrahlung, Aktivatoren wie Blei- oder Mangansalze organischer Fettsäuren, Metalloxyde, wie die Oxyde von Blei, Calcium, oder   Magnesium ; bestimmte   Kupferverbindungen, Aluminiumchelat, Tetrabutyltitanat u. dgl. Die Gelierung ist jedoch nicht notwendigerweise auf die Bildung   einerprimä-   ren Bindung beschränkt. Sie kann auch durch andere Arten der Assoziation oder Interaktion mit Harzen oder Lösungsmitteln bewirkt oder gefördert werden. 



   Gele können auch durch die Verwendung von Harzen erhalten werden, die in Lösungsmitteln bei Raumtemperatur unlöslich, jedoch bei erhöhter Temperatur in ihnen löslich sind. 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 



   Stabilisiermittel
Wenn beständige Dispersionen erwünscht sind, können bisweilen Stabilisiermittel in dem dispergierenden Medium verwendet werden, um das Zusammenfliessen der dispergierten Teilchen zu vermeiden. Zu diesem Zweck können normale filmbildende Stoffe in Konzentrationen bis zu   5fi1/0   und mehr verwendet werden, aber auch   nichtfilmbildende   Stoffe, die in Konzentrationen von etwa 0, 1 bis   l   o   wirksam sind. Nicht filmbildende Stabilisiermittel sind oft lyophile Kolloide, wie kolloidale Kieselsäure oder organische modifizierte Tonerden. Dazu gehören auch Dispersionen von kleinen Gelteilchen von organischen Polymeren in Lösungsmitteln, die diese nicht vollständig lösen, z. B. gelierte Oleoharze.

   Diese Stabilisierungsmittel neigen oft dazu, die Viskosität oder Thixotropie des dispergierenden Mediums zu erhöhen, wodurch die Neigung der dispergierten Teilchen, sich abzusetzen, verringert wird. 



   In gewissen Fällen können Stabilisierungsmittel auch bei der Herstellung von nicht beständigen Dispersionen von Vorteil sein, wenn es erwünscht ist, die Geschwindigkeit oder den Grad der Aggregation der dispergierten Teilchen herabzusetzen. Ausser den filmbildenden Stoffen und lyophilen Kolloiden können auch in organischen Lösungsmitteln lösliche oberflächenaktive Mittel bei der Verhinderung des Zusammenfliessens der dispergierten Teilchen von Nutzen sein, ohne dass eine Aggregation verhindert wird. Stoffe mit einer derartigen Wirkung sind langkettige organische Ester, die allgemein als oberflächenaktive Mittel bekannt sind.

   Durch Regelung des Grades der Aggregation der dispergierten Teilchen kann auf der behandelten Oberfläche ein Muster aus den kleinen Teilchen erhalten werden, wobei die Teilchen selbst durch das blosse Auge im wesentlichen nicht erkennbar sind, jedoch sich zu sichtbaren Ansammlungen zusammenschliessen. 



   Verfahren zur Herstellung der Dispersionen
Die erfindungsgemässen Dispersionen können mit den üblichen Mischvorrichtungen hergestellt werden. Im allgemeinen besteht das Herstellungsverfahren im Verarbeiten von einem oder mehreren Überzugsträgern, der Zugabe von einem oder mehreren dieser Träger zu einem   andern Träger, und   im mässigen Rühren, bis zur Bildung der Dispersion. Geeignete Dispersionen können mit üblichen   Rührwerken   mit Rotationsschaufeln erhalten werden. Jedes andere geeignete Mischverfahren, z. B. Schütteln, Umwälzen usw. kann ebenfalls angewendet werden. 



   Bei der Herstellung von einigen der erfindungsgemässen Dispersionen besteht eine Stufe in der Behandlung der zu dispergierenden Zusammensetzung mit den vorstehend angeführten gelierenden oder körperbildenden Mitteln. Falls erforderlich, folgt diese Behandlung oft einer herkömmlichen Verarbeitung, wie der Einarbeitung von Füllstoffen, Pigmenten usw. Nach genügender Verarbeitung kann die Masse dem dispergierenden Medium zugegeben werden. 



   Bei der beständigen Dispersionsart ist die Grösse der dispergierten Teilchen ein wichtiger Faktor zur Bestimmung des Aussehens des aufgebrachten Überzuges. Die Teilchengrösse wird weitgehend durch die Viskosität der Träger und die Art des Rührens während der Herstellung der Dispersion bestimmt. Die Teilchengrösse neigt besonders bei heftigem Rühren, beispielsweise infolge grösserer Schaufeln, grösserer Rührgeschwindigkeit oder längerer Rührzeit, dazu, abzunehmen. Andere Faktoren, die die Teilchengrösse beeinflussen, sind die Temperatur und Viskosität der dispergierten und dispergierenden Phasen und das Verhältnis ihrer Volumen. Bei konstantem Rühren wächst die Teilchengrösse mit grösserer Viskosität der dispergierten Phase, niedrigerer Viskosität des dispergierenden Mediums und niedrigerem Verhältnis der dispergierten zur dispergierenden Phase. 



   Bei dem unbeständigen Dispersionstyp ist die Teilchengrösse variabel und hängt von der zuletzt erfolgten Behandlung ab. Bei der zur Anwendung kommenden Dispersion liegt die durchschnittliche Teilchengrösse im allgemeinen unter dem Bereich der deutlichen Sichtbarkeit. Die effektive Teilchengrösse in dem fertigen Überzug hängt weitgehend von dem Aggregationsgrad ab. Die endgültige oder sichtbare Teilchengrösse wächst besonders mit niedrigerer Viskosität und verringerter Flüchtigkeit des dispergierenden Mediums. 



   Die Gestalt der Teilchen ist variabel und hängt weitgehend davon ab, ob die dispergierte   Phase flüssig   oder gelatinös ist. Bei dem nicht stabilen Dispersionstyp sind die Teilchen oft kugelig oder runder. Ist die dispergierte Phase viskos oder gelatinös, so können die Teilchen eine unregelmässige Form besitzen. 



   Die Viskosität und andern Eigenschaften dieser Dispersionen werden durch das   Volumenverhältnis von dis-   pergierter zu dispergierender Phase beeinflusst. Das gewählte Verhältnis hängt von den verwendeten Stoffen und von der gewünschten Aufbringungsart oder dem Muster ab. Sehr hohe Verhältnisse vergrössern   dieStabilisations-   probleme und neigen dazu, hohe Viskositäten zu ergeben. Befindet sich kein Filmbildner in der äusseren oder dispergierenden Phase, so ergeben sehr   niedrige Verhältnisse diskontinuierliche   oder Streueffekte der dispergierten Teilchen. Bei den meisten Anwendungsarten liegt ein geeignetes Verhältnis des dispergierten zu der dispergierenden Phase zwischen 0, 5 : 1 und 4 : 1 Volumenteilen. 



   Ein anderer, oft in Betracht zu ziehender Faktor ist das relative spez. Gewicht der dispergierten und dispergierenden Phase. In vielen Fällen, wie multiplen Dispersionen, bei denen ein gleichmässiges Gemisch der Bestandteile erwünscht ist, sollten alle Phasen vorzugsweise etwa gleiche spez. Gewichte haben, um eine un-   gleichmässige Verteilung bei der Verwendung   zu verhindern. In ändern Fällen kann ein Unterschied im spez. Gewicht vorteilhaft sein, wie bei Überzugsmassen zur Herstellung klarer Decküberzüge. Bei unbeständigen Dispersionen ist das spez. Gewicht ein wichtiger Faktor, wie auch die Viskosität und Oberflächenspannung der ver- 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 schiedenen Phasen. 



   Bei   der Herstellung von Dispersionen durch Quellen einzelner Harzteilchen   sind, anders als beim Dispergieren eines flüssigen Trägers in einen andern, abweichende Verfahren zur Einführung des Farbstoffes in die dispergierten Teilchen erforderlich. In einigen Fällen kann der durch das Lösungsmittel quellbare Stoff mit dem Farbstoff verarbeitet werden, bevor die Teilchen in die für das Quellverfahren erforderliche Grösse und Form gebracht worden sind. Beispielsweise kann ein thermoplastischer Stoff bei erhöhten Temperaturen und Drucken pigmentiert und dann bei niedrigeren Temperaturen in Teilchen der gewünschten Grösse zerkleinert werden. 



  Durch Quellen und Dispergieren der Teilchen in dem gewünschten dispergierenden Medium wird dann die Masse fertiggestellt. Zur Herstellung von eindrucksvollen Mustern sollten die meisten der dispergierten Teilchen genügend gross sein, um visuell voneinander unterschieden werden zu können, und viele von ihnen noch grö- sser. 



   Durch Verwendung von in Lösungsmitteln löslichen Farbstoffen an Stelle von Pigmenten können Teilchen jeder   gewünschten Farbe   aus einem einzigen klaren Überzugsstoff von   geeigneterTeilchengrösse   hergestellt werden. Nach diesem Verfahren werden die Überzugsteilchen mit einer Farblösung behandelt, die in die Teilchen eindringen oder von ihnen absorbiert werden kann, ohne sie zu lösen oder nennenswert weich zu machen. Nach dieser Behandlung werden die gefärbten Teilchen aus dem Farbbad entfernt und durch Verflüchtigung getrocknet. 



  Sie werden dann durch ein geeignetes Lösungsmittel oder einen Überzugsträger gequollen und in ein geeignetes dispergierendes Medium eingerührt, das die Teilchen nicht löst und das eingearbeitete Farbmaterial nicht extrahiert. Die für dieses Verfahren geeigneten Farbstoffe sollten in einem Lösungsmittel löslich sein, das eine gewisse Affinität zu dem Überzugsstoff besitzt, jedoch in dem Lösungsmittel des letzten dispergierenden Mediums im wesentlichen unlöslich ist. 



   Bei der Herstellung von   Multikolorüberzugsmassen   des stabilen oder des Übergangstyps können sowohl das dispergierte als auch das dispergierende Medium mit Farbstoff verarbeitet werden, oder nur das eine Medium, während das andere farblos bleibt. Bei dem stabilenDispersionstyp ist das dispergierende Medium oft farblos. Bei der Übergangsdispersion ist es oft farbig. Überzugsmassen, bei denen das dispergierende Medium ein klarer Überzugsträger ist, eignen sich dazu, in einem einzigen Arbeitsgang ein Farbmuster mit klarem   Decküber -   zug aufzubringen. Hiebei ist es allgemein vorteilhaft, dass das spez. Gewicht des dispergierenden Mediums niedriger ist als das der dispergierten Phase. 



   Ist die Herstellung der Überzugsmasse beendet, so kann diese in üblicher Weise, beispielsweise durch Sprühen, Bürsten, Eintauchen, Walzen oder aus unter Druck stehenden Aerosolbehältern aufgebracht werden. 



   In den folgenden Beispielen sind, falls nicht anders angegeben, alle Teile Gewichtsteile. 



     Beispiel l : Nitrocellulose-Vinylharz-Überzugsmasse   mit Multikoloreffekt
Mischung A - Gelber Nitrocelluloseträger 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Nitrocellulose <SEP> (11,8 <SEP> bis <SEP> 12, <SEP> 2% <SEP> Stickstoff,
<tb> Viskosität <SEP> : <SEP> 5 <SEP> bis <SEP> 6,5 <SEP> sec
<tb> 3rP/o <SEP> Butylalkohol) <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Butylacetat <SEP> 45, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 45, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Eisenoxydgelb <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung   B - Roter Vinylharzträger   
 EMI11.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymeres
<tb> teilweise <SEP> verseift <SEP> (Vinylchlorid <SEP> 910/0, <SEP> Vinylacetyt <SEP> 30/0, <SEP> Vinylalkohol <SEP> Wo) <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 4,

   <SEP> 9
<tb> Butylacetat <SEP> 38, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 38,5
<tb> Eisenoxydrot <SEP> l, <SEP> 6 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 12> 

 
Mischung C-Gelb-roter Nitrocellulose-Vinylharzüberzug
38 Teile der Mischung B wurden zu 62 Teilen der Mischung A gegeben und das erhaltene Gemisch wurde mässig gerührt, bis eine gleichmässige Dispersion (Mischung C) erhalten wurde. Die Mischung C wurde auf eine verzinnte Stahlplatte mit einer   gewöhnlichen Spritzpistole aufgesprüht.   Nach dem Härten zeigte der Film einen klar erkennbaren Multikoloreffekt. 



   Bei diesem Beispiel wird die Nichtmischbarkeit der Mischungen A und B durch die Überzugsharze erreicht, da praktisch identische Lösungsmittelgemische bei den beiden Trägern verwendet werden. 



   Dieses Beispiel erläutert den unbeständigen Dispersionstyp. 



   Beispiel 2 : Epoxy-Polyurethan-Überzugsmasse mit Multikoloreffekt
Mischung A - Roter Epoxyharzträger 
 EMI12.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Epichlorhydrin-Bisphenol <SEP> A-Harz <SEP> 
<tb> (Molekulargewicht <SEP> : <SEP> 900 <SEP> bis <SEP> 1000) <SEP> 37,5
<tb> Toluol <SEP> 28, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Ähylenglykolmonoäthylätheracetat <SEP> 28, <SEP> 1
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung   B - Gelber Polyurethanträger   
 EMI12.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Polyurethanharzlösung <SEP> (eine <SEP> Packung, <SEP> beständig, <SEP> in <SEP> Sauerstoff <SEP> ausgehärtet, <SEP> ohne
<tb> freies <SEP> Isocyanat, <SEP> 5rf <SEP> !/o <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Xylol) <SEP> 80
<tb> Äthylenglykolmonoäthylätheracetat <SEP> 10
<tb> Farbpaste, <SEP> mittleres <SEP> Chromgelb <SEP> in <SEP> Leinsamenöl,

   <SEP> 70% <SEP> Pigment <SEP> 10
<tb> insgesamt <SEP> 100
<tb> 
 
Mischung   C - Rotgelber   Epoxy-Polyurethanüberzug
50 Teile der Mischung A wurden zu 50 Teilen der Mischung B gegeben und das erhaltene Gemisch wurde mässig schnell gerührt, bis eine Dispersion (Mischung C) von gleichförmigem Aussehen erhalten wurde. Die Mischung C wurde auf eine verzinnte Stahlplatte mit einer gewöhnlichen Farbbürste aufgetragen. Es wurde ein glatter Film erhalten, in dem ein Multikolor-Streifenmuster leicht mit dem blopen Auge erkennbar war. Die mikroskopische Untersuchung zeigte, dass dieses Muster durch die Orientierung dispergierter   T eklchen   gebildet ist, die sich während der Filmerhärtung zu relativ grossen Flächen zusammengeballt haben, ohne jedoch vollständig zusammenzufliessen.

   Diese Flächen waren von einer mit dem blossen Auge leicht wahrnehmbaren Grösse, während die einzelnen Teilchen nicht wahrnehmbar waren. 



   Dieses Beispiel erläutert die Erzielung eines glänzenden Multikolorfilmes und die Bildung eines deutlich erkennbaren Musters durch Orientierung und teilweise Aggregation von Teilchen, die für sich allein zu klein sind, um für das blosse Auge sichtbar zu sein. Die Nichtmischbarkeit der Mischungen A und B wird im wesentlichen durch die Überzugsharze bewirkt, obgleich das Lösungsmittelgemisch der beiden Phasen unterschiedlich ist. 



   Dieses Beispiel erläutert den unbeständigen Dispersionstyp. 



   Beispiel 3: Alkydharz - Styrolbutadien - Überzugsmasse mit Multikoloreffekt 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 Mischung   A - Gelber Alkydharzträger   
 EMI13.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Eisenoxydgelb <SEP> 8,50
<tb> Bariumkaliumchromat <SEP> 4,27
<tb> Soja-Chinarindenholz-Alkydharz
<tb> (52% <SEP> Öl, <SEP> 350/o <SEP> Phthalsäureanhydrid,
<tb> 50% <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Mineralöl) <SEP> 35, <SEP> 60 <SEP> 
<tb> Phenoliertes <SEP> Alkydharz <SEP> (28% <SEP> Leinsamenöl,
<tb> 27% <SEP> Phthalsäureanhydrid, <SEP> 60% <SEP> Feststoffe
<tb> in <SEP> stark <SEP> lösendem <SEP> Naphtha, <SEP> Kauri-Butanolwert <SEP> : <SEP> 68) <SEP> 30, <SEP> 56 <SEP> 
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 94, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 136 <SEP> bis <SEP> 166 C) <SEP> 17,00
<tb> Dipenten <SEP> 2, <SEP> 42 <SEP> 
<tb> Die <SEP> Hautbildung <SEP> verhinderndes <SEP> Mittel <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 
<tb> Kobaltnaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Kobalt <SEP> : <SEP>   <SEP> o <SEP> 0,37
<tb> Bleinaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Blei <SEP> : <SEP> 24% <SEP> 0, <SEP> 74 <SEP> 
<tb> Mangannaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Mangan <SEP> : <SEP> 6% <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 
<tb> Calciumnaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Calcium <SEP> :

   <SEP> 4% <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,00
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 14> 

 Mischung   B - Grüner   Styrol-Butadienträger 
 EMI14.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Chromoxydgrün <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Aluminiumsilikat <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Dimethyldioctadecylammoniumbentonit <SEP> 0,20
<tb> Styrolbutadienharz <SEP> (niedrig <SEP> viskoser
<tb> Typ) <SEP> Lösungsviskosität <SEP> 331/32lu <SEP> Harz
<tb> in <SEP> Xylol, <SEP> erfordert <SEP> zum <SEP> Abtropfen
<tb> 195 <SEP> bis <SEP> 240 <SEP> sec, <SEP> Ford <SEP> Cup <SEP> No, <SEP> 4 <SEP> bei <SEP> 250) <SEP> 11, <SEP> 70 <SEP> 
<tb> Styrol-Butadienharz <SEP> (hochviskoser <SEP> Typ)
<tb> (85% <SEP> Styrol <SEP> und <SEP> 15% <SEP> Butadien.
<tb> 



  Erweichungspunkt <SEP> : <SEP> 490C) <SEP> 1, <SEP> 70 <SEP> 
<tb> Chloriertes <SEP> Polyphenylharz <SEP> 5 <SEP> ; <SEP> 00 <SEP> 
<tb> Chloriertes <SEP> Biphenyl <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 
<tb> Tricresylphosphat <SEP> 1, <SEP> 30 <SEP> 
<tb> Chinarindenholzöl <SEP> 1, <SEP> 00
<tb> Mineralöl <SEP> 8,60
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri <SEP> Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72 <SEP> ;

   <SEP> Destillationsbereich <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 48, <SEP> 74 <SEP> 
<tb> Dipenten <SEP> 0, <SEP> 30
<tb> Aceton <SEP> 0,06
<tb> Trockner, <SEP> Kobaltnaphthenat <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel <SEP> (60/0 <SEP> Kobalt) <SEP> 0,02
<tb> Trockner, <SEP> Mangannaphthenal <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel <SEP> (60/0 <SEP> Mangan) <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,00
<tb> 
 
Mischung   C-Gelb-grüner   Alkyd-Styrol-Butadienüberzug mit Multikoloreffekt
Gleiche Teile der Mischungen A und B wurden vermischt und gerührt, bis eine Dispersion von gleichförmigem Aussehen erhalten wurde. Kurz nach beendetem Rühren wurde die erhaltene Mischung C auf verzinnte Stahlplatten gesprüht bzw. aufgestrichen, wobei eine gewöhnliche Lackspritzpistole bzw. Bürste verwendet wurde.

   Durch Bürsten erhielt man einen gestreiften Multikolorfilm, in dem die gelben und grünen Farben mit dem blossen Auge klar erkennbar waren. Durch Sprühen erhielt man ein weniger ausgebildetes Muster. 



   In diesem Beispiel wird die Nichtmischbarkeit der Mischungen A und B hauptsächlich durch die in den verschiedenen Trägern verwendeten Überzugsstoffe bewirkt. Die Lösungsmittelgemische der beiden Phasen sind ziemlich gleichartig. 



   Dieses Beispiel erläutert den nicht beständigen Dispersionstyp. 

 <Desc/Clms Page number 15> 

   Beispiel 4 : Alkyd-Äthylcellulose-Überzugsmasse mit Multikoloreffekt    Mischung A - Gelber Alkydträger 
 EMI15.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Harzmodifiziertes <SEP> Alkydharz <SEP> (341o <SEP> Soja-
<tb> öl, <SEP> 44% <SEP> Phthalsäureanhydrid, <SEP> 500/0 <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> 50,9
<tb> Eisenoxydgelb <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Xylol <SEP> 45, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Kobaltnaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Kobalt <SEP> : <SEP> 6% <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 
<tb> Mangannaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Mangan <SEP> : <SEP> 6% <SEP> 0,26
<tb> Bleinaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Blei <SEP> :

   <SEP> 24% <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,00
<tb> 
 Mischung B-Roter Äthylcelluloseträger 
 EMI15.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Äthylcellulose <SEP> (49, <SEP> 0% <SEP> Äthoxylgehalt,
<tb> 100 <SEP> Cps. <SEP> Viskosität <SEP> 10
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert: <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> : <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Mischung C-Gelb-roter Alkyd-Äthylcellulose-Überzug mit Multikoloreffekt
67 Teile der Mischung A wurden mit 33 Teilen der Mischung B gemischt und mässig schnell gerührt, bis eine Dispersion von gleichförmigem Aussehen erhalten wurde.

   Kurz nach Beendigung des Rührens wurde die erhalten Mischung C auf verzinnte Stahlplatten unter Verwendung einer gewöhnlichen Lackspritzpistole oder Bürste aufgesprüht bzw. aufgestrichen. In jedem Fall wurde nach Erhärten des Filmes ein sichtbarer Multikoloreffekt erhalten. Durch das Bürsten wurden Streifenmuster erhalten, während durch Sprühen ein weniger ausgebildetes Muster erhalten wurde. 



   In diesem Beispiel hängt die Nichtmischbarkeit der Phasen in erster Linie von den in den verschiedenen Phasen verwendeten Harzen ab. Das Beispiel erläutert den nichtbeständigen Dispersionstyp. 



   Beispiel 5: Überzugsmasse mit Multikoloreffekt aus Vinylharz, alkydmodifiziertem Acrylharz und Po- lyester 

 <Desc/Clms Page number 16> 

 Mischung A - Roter Träger aus Vinylharz und alkydmodifiziertem Acrylsäureharz 
 EMI16.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymeres,
<tb> teilweise <SEP> verseift <SEP> (Vinylchlorid <SEP> : <SEP> 910/0, <SEP> 
<tb> Vinylacetat <SEP> : <SEP> 3%, <SEP> Vinylalkohol: <SEP> 6%)
<tb> (Der <SEP> Verseifungsgrad <SEP> ist <SEP> durch <SEP> das <SEP> Verhältnis <SEP> von <SEP> Vinylacetat <SEP> (30/0) <SEP> zu <SEP> Vinylalkohol <SEP> ( <SEP>   <SEP> o) <SEP> gegeben, <SEP> wobei <SEP> der <SEP> letztere
<tb> durch <SEP> Verseifung <SEP> des <SEP> ersteren <SEP> erhalten
<tb> wird) <SEP> Viskositätszahl <SEP> in <SEP> Cyclohexanon
<tb> bei <SEP> 20 C <SEP> :

   <SEP> etwa <SEP> 0,55) <SEP> 10,8
<tb> Alkydmodifiziertes <SEP> Acrylsäureharz,
<tb> halboxydierendes <SEP> Öl, <SEP> 5rP/o <SEP> Feststoffe
<tb> in <SEP> Xylol <SEP> 36, <SEP> 1
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Isopropylalkohol <SEP> 14, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Aceton <SEP> 36, <SEP> 1
<tb> Kobaltnaphthenattrockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel, <SEP> Kobalt <SEP> : <SEP> 60/0 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung B - Gelber Polyesterträger 
 EMI16.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Lineares <SEP> Polyesterharz, <SEP> Erweichungsbereich <SEP> :

   <SEP> 67 <SEP> bis <SEP> 71 C <SEP> 24, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Eisenoxydgelb <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 48, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> Methylisobutylketon <SEP> 24, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Mischung C-Rot-gelber Überzug mit Multikoloreffekt aus Vinylharz, alkydmodifiziertem Acrylharz und
Polyester
Gleiche Teile der Mischungen A und B wurden gemischt und bis zur Erzielung einer Dispersion von gleichförmigem Aussehen gerührt. Kurz nach beendetem Rühren wurde die erhaltene Mischung C auf eine verzinnte Stahlplatte mit einer gewöhnlichen Bürste aufgetragen, wobei ein kontinuierlicher Film mit klar sichtbarem körnigem Multikoloreffekt erhalten wurde, der dem von Holz gleicht. 



   Durch Erhitzen der Platte auf 1210C während einiger Minuten erhöhte sich der Glanz des Filmes erheblich. 



   In diesem Beispiel wurde das Vinylmischpolymerenharz dazu verwendet, um die Verträglichkeit zwischen der Polyester-und der alkydmodifizierten Acrylsäurephase zu erhöhen, wodurch eine integrale Filmbildung in trockenem Zustand ohne Vermischen in gelöstem Zustand möglich wurde. 



   Dieses Beispiel erläutert den nichtbeständigen Dispersionstyp. 



   Beispiel 6 : Überzugsmasse mit Multikoloreffekt aus   styrolysiertem Alkydharz, Äthylcellulose   und Sty- rol-Butadienharz 

 <Desc/Clms Page number 17> 

 Mischung A - Gelber dispergierender Träger aus styrolysiertem Alkydharz 
 EMI17.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Styrolysiertes <SEP> Alkydharz, <SEP> 45% <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Toluol <SEP> 48, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> Farbpaste, <SEP> mittleres <SEP> Chromgelb <SEP> in
<tb> Leinsamenöl, <SEP> 70% <SEP> Pigment <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> 
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 48, <SEP> 8
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung   B - Roter Äthylcelluloseträger   
 EMI17.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Äthylcellulose <SEP> (49, <SEP> Wo <SEP> Äthoxyl,
<tb> 100 <SEP> Cps. <SEP> Viskosität) <SEP> 7,9
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 1, <SEP> 6
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 70,8
<tb> Butylalkohol <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung   C - Schwarzer Styrol- Butadienträger   
 EMI17.3 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Styrol-Butadien-Harz <SEP> (niedrige <SEP> Viskosität) <SEP> 26, <SEP> 3
<tb> Lampenruss <SEP> 2,8
<tb> Chloriertes <SEP> Biphenyl <SEP> 2,9
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72,
<tb> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 68,0
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung D-Gelb-rot-schwarzer Überzug mit Multikoloreffekt aus   styrol siertem   Alkydharz, Äthylcellu- lose und Styrol-Butadienharz 
 EMI17.4 
 
<tb> 
<tb> Mischung <SEP> A <SEP> 75
<tb> Mischung <SEP> B <SEP> 12,5
<tb> Mischung <SEP> C <SEP> 12. <SEP> 5
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Die Mischungen B und C wurden zu der Mischung A in der angegebenen Reihenfolge zugegeben, wobei nach jeder Zugabe gerührt wurde, um das zugegebene Material zu dispergieren, wodurch die Mischung D erhalten wurde. 



   Die Mischung D wurde auf verzinnte Stahlplatten gestrichen bzw. gesprüht, wodurch Multikolor-Filme erhalten wurden, die im Fall des Aufstreichens gestreift waren und bei Sprühauftrag ein regelmässigeres Muster aufwiesen. 



   In diesem Beispiel werden drei nicht mischbare Träger an Stelle von zweien verwendet. Dies ermöglicht die Erweiterung des nichtbeständigen Dispersionstyps auf eine dreifarbige Überzugsmasse. Die Nichtmischbar- 

 <Desc/Clms Page number 18> 

 keit wird in erster Linie durch die Überzugsharze bewirkt, jedoch wird ein Nichtkohlenwasserstoff als Lösungsmittel zu der einen Phase zugegeben, um ihre Fliesseigenschaften zu erhalten, wenn sie mit dem dispergierenden Träger in Berührung gebracht wird. 



   Dieses Beispiel erläutert den nichtbeständigen Dispersionstyp. 



     Beispiel *7 :   Alkydharzüberzugsmasse mit Multikoloreffekt
Mischung   A - Grüner   Alkydharzträger 
 EMI18.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Rosinharzmodifiziertes <SEP> Alkydharz
<tb> (42% <SEP> pflanzliches <SEP> Öl, <SEP> 40F/o <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> geruchlosem <SEP> Mineralöl) <SEP> 71, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Helles <SEP> Chromgrün-Pigment <SEP> 2,8
<tb> Geruchloses <SEP> Mineralöl <SEP> (Kauri-ButanolWert <SEP> : <SEP> 27, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 183 <SEP> bis
<tb> 198 C) <SEP> 24,6
<tb> Diese <SEP> Komponenten <SEP> wurden <SEP> vermischt
<tb> und <SEP> dann <SEP> gerührt <SEP> unter <SEP> Zugabe <SEP> von <SEP> Tetrabutyltitanat <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,6
<tb> 
 
Unter dauerndem Rühren wurde das Gemisch auf   820C   erhitzt, dann gekühlt und über Nacht abgestellt. 



   Mischung   B - Gelber Alkydharzträger  
Dieser wurde in der gleichen Weise wie die Mischung A hergestellt, wobei ein mittleres Chromgelb-Pigment an Stelle des hellen Chromgrün-Pigments verwendet wurde. 



   Mischung   C - Grüne Alkydharzdispersion   
 EMI18.2 
 wurde mässig schnell gerührt, bis die erwünschte durchschnittliche Teilchengrösse erreicht war. 



   Mischung   D - Gelbe Alkydharzdispersion  
Diese wurde in der gleichen Weise wie Mischung C hergestellt, wobei die Mischung B an Stelle von Mischung A verwendet wurde. 



   Mischung   E-Grün-gelber   Alkydharzüberzug mit Multikoloreffekt
GleicheTeile der Mischungen C und D wurden vermischt und gerührt, bis eine gleichförmige Dispersion erhalten war. 



   Die Mischung E wurde mit einer normalen Lackspritzpistole auf Pappe gesprüht, Nach Erhärtung des Überzugsfilmes waren die grünen und gelben Teilchen mit dem blossen Auge leicht zu erkennen. 



   In diesem Beispiel wurde ein Überzugsharz nur in der dispergierten Phase verwendet. Die Dispergierung wurde durch Behandlung dieses Harzes zwecks Reduzierung seiner Löslichkeit in dem dispergierenden Medium ermöglicht, wobei seine Affinität zu dem Lösungsmittel nicht zerstört wurde. 



   Dieses Beispiel erläutert den beständigen Dispersionstyp. 



    Beispiel 8 : Styrol-Butadien-Überzugsmassen mit Multikoloreffekt    

 <Desc/Clms Page number 19> 

 Mischung   A - Weisses   dispergierendes Medium aus Styrol-Butadienharz 
 EMI19.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Titandioxyd <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Aluminiumsilikat <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Dimethyldioxtadecylammoniumbentonit <SEP> 0,10
<tb> Styrol-Butadien-Harz <SEP> (niedrige <SEP> Viskostät) <SEP> 5, <SEP> 85 <SEP> 
<tb> Styrol-Butadien-Harz <SEP> (hohe <SEP> Viskosität) <SEP> 0,85
<tb> Chloriertes <SEP> Polyphenylharz <SEP> 2, <SEP> 50 <SEP> 
<tb> Chloriertes <SEP> Biphenyl <SEP> 0,38
<tb> Tricresylphosphat <SEP> 0,65
<tb> Chinarindenholzöl <SEP> 0,50
<tb> Mineralöl <SEP> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> :

   <SEP> 36,
<tb> Destillationsbereich/160 <SEP> bis <SEP> 1860C) <SEP> 24, <SEP> 30 <SEP> 
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> : <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 2030C) <SEP> 54,37
<tb> Dipenten <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 
<tb> Aceton <SEP> 0, <SEP> 03
<tb> Trockner, <SEP> Kobaltnaphthenat, <SEP> 6% <SEP> Kobalt <SEP> 0,01
<tb> Trockner, <SEP> Mangannaphthenat, <SEP>   <SEP> o <SEP> Mangan <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100, <SEP> 00
<tb> 
 
Mischung B - Rote und blaue gequollene Styrol-Butadien-Körnchen
Farbige Körnchen von Styrol-Butadien-Harz hoher Viskosität wurden dadurch hergestellt, dass einige Harzkörnchen in eine Äthylalkohollösung eines roten Farbstoffes und andere Körnchen in eine Äthylalkohollösung eines blauen Farbstoffes gelegt wurden.

   Die farbigen Körnchen wurden dann aus den Farblösungen genommen und getrocknet. Die getrockneten Körnchen wurden miteinander vermischt, worauf geeignete Kohlenwasserstoffe als Lösungsmittel wie folgt zugegeben wurden. 
 EMI19.2 
 
<tb> 
<tb> 



  Gew.-Teile
<tb> Rotes <SEP> Styrol-Butadien-Harz <SEP> 3
<tb> Blaues <SEP> Styrol-Butadien-Harz <SEP> 3
<tb> Mineralöl <SEP> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 36, <SEP> 
<tb> Siedebereich <SEP> : <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 186 C) <SEP> 18
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> : <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 203 C) <SEP> 76
<tb> insgesamt <SEP> 100
<tb> 
 
Die farbigen Körnchen wurden durch dieses Lösungsmittelgemisch erweicht und gequollen, sie blieben jedoch voneinander getrennt und behielten ihre eigene besondere Farbe. 



   Mischung   C-Rot-blau-weisser   Styrol-Butadien-Überzug
44 Teile der Mischung B wurden zu 56 Teilen der Mischung A gegeben und das ganze wurde gerührt, bis ein gleichförmiges Gemisch (Mischung C) vorlag.   Durch Sprühauftrag   mit einer gewöhnlichen Lackspritzpistole ergab die Mischung C einen Überzugsfilm, in dem die roten, weissen und blauen Farbflächen leicht mit blossem Auge voneinander zu unterscheiden waren. 



   Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von Überzugsmassen mit Multikoloreffekt durch Quellen von vor- 

 <Desc/Clms Page number 20> 

 geformten Teilchen, die also nicht durch Dispergieren eines flüssigen Trägers in einem andern erhalten worden waren. Die zu dispergierenden Harzteilchen sind so beschaffen, dass sie keine weitere Behandlung erfordern, um ihre Lösung in dem dispergierenden Medium zu verhindern. 



   Dieses Beispiel erläutert den beständigen Dispersionstyp. 



   Das folgende Beispiel erläutert die Herstellung einer beständigen Dispersion mittels Temperaturänderung, um die Löslichkeit der dispergierten Phase zu ändern. 



   B e i s p i e 1 9 : Vinylharzüberzugsmasse mit Multikoloreffekt
Mischung A - Dispergierendes Medium 
 EMI20.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Methylisobutylketon <SEP> 36
<tb> Xylol <SEP> 64
<tb> insgesamt <SEP> 100
<tb> 
 Mischung   B - Weisser   Vinylharzträger 
 EMI20.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Vinylchloridharz, <SEP> Dispersionstyp <SEP> 4,6
<tb> 4-Methoxy-4-methylpentanon-2 <SEP> 26, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Xylol <SEP> 50,6
<tb> Das <SEP> Vinylchloridharz <SEP> wurde <SEP> in <SEP> das <SEP> Ketonlösungsmittel <SEP> bei <SEP> Raumtemperatur <SEP> gerührt,
<tb> dann <SEP> in <SEP> einem <SEP> siedenden <SEP> Wasserbad <SEP> erwärmt, <SEP> bis <SEP> Lösung <SEP> eintrat. <SEP> Dann <SEP> wurde <SEP> das
<tb> Xylol <SEP> in <SEP> Teilmengen <SEP> unter <SEP> mässigem <SEP> Rühren
<tb> zugegeben.
<tb> 



  Vinylmischpolymerenharz
<tb> Lösungstyp <SEP> (ungefähre <SEP> Zusammensetzung <SEP> : <SEP> 
<tb> Vinylchlorid <SEP> : <SEP> 84%, <SEP> Vinylacetat <SEP> : <SEP> 15%, <SEP> 
<tb> Maleinsäure <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 8%) <SEP> 4,6
<tb> Methylisobutylketon <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 
<tb> Xylol <SEP> 4,6
<tb> Das <SEP> Vinylmischpolymerenharz <SEP> wurde <SEP> in
<tb> üblicher <SEP> Weise <SEP> gelöst <SEP> und <SEP> die <SEP> Lösung <SEP> wurde <SEP> zu
<tb> obigem <SEP> Träger <SEP> zugegeben.
<tb> 



  Titandioxyd <SEP> 1, <SEP> 8
<tb> Methylphthalyläthylglykolat <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Das Pigment wurde in dem Weichmacher dispergiert, dann zu dem vorstehenden Träger unter mässigem Rühren zugegeben. Der fertige Träger wurde zum Kühlen abgestellt und stehen gelassen, bis sich ein weiches Gel gebildet hatte. 



   Mischung C - Blauer Vinylharzträger
Dieser wurde in der gleichen Weise wie die Mischung B hergestellt, jedoch wurden 0, 1 Teile   Phthalocy-   aninblau-Pigment an Stelle der gleichen Menge Titandioxyd verwendet. 



   Mischung   D - Weisse   Vinylharzdispersion
55 Teile der Mischung B wurden in 45 Teilen der Mischung A dispergiert und das Gemisch wurde mässig gerührt, bis die erwünschte durchschnittliche Teilchengrösse erreicht war. 



   Mischung E - Blaue Vinylharzdispersion
Diese wurde in der gleichen Weise wie die Mischung D hergestellt, wobei die Mischung C an Stelle der Mischung B verwendet wurde. 



   Mischung   F - Weiss-blauer Vinylharzüberzug   mit Multikoloreffekt
40 Teile der Mischung D wurden mit 60 Teilen der Mischung E gemischt und das Gemisch wurde gerührt, 

 <Desc/Clms Page number 21> 

 bis eine gleichförmige Dispersion erhalten wurde. 



   Die Mischung F wurde auf eine verzinnte Stahlplatte gesprüht, wobei ein Film mit Multikoloreffekt erhalten wurde, in den die blauen und weissen Teilchen leicht mit dem   blossen Auge voneinander   unterschieden werden konnten. 



   Dieses Beispiel erläutert die Verwendung eines Harzes (Dispersionstyp des Vinylharzes) zur Modifizierung der Löslichkeit eines ändern gleichzeitig verwendeten Harzes (Lösungstyp des Harzes). 



     Beispiel 10 : Epoxy lacküberzugsmasse   mit Multikoloreffekt
Mischung A - Roter Epoxyharzträger 
 EMI21.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Epichlorhydrin-Bisphenol <SEP> A-Harz-Lösung <SEP> 
<tb> (40ça <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Methyläthylketon,
<tb> ungefähres <SEP> Molekulargewicht <SEP> - <SEP> 200000) <SEP> 55, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Methyläthylketon <SEP> 33, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 3,3
<tb> Tetrabutyltitanatlösung <SEP> (frisch <SEP> hergestellt,
<tb> l, <SEP> 5% <SEP> Methyläthylketon) <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Der Epoxylack wurde in üblicher Weise pigmentiert. Die Tetrabutyltitanatlösung wurde dann zugegeben und das Gemisch wurde mehrere Stunden stehen gelassen. 



   Mischung B - Gelber Epoxyharzträger
Dieser wurde in der gleichen Weise wie Mischung A hergestellt, jedoch wurde Eisenoxydgelb an Stelle von Eisenoxydrot verwendet. 



   Mischung C - Rote Epoxyharzdispersion 
 EMI21.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Lyophylisierte <SEP> Tonerdedispersion <SEP> in <SEP> Methyl-
<tb> äthylketon, <SEP> 3, <SEP> 3% <SEP> Feststoffe <SEP> (quaternärer
<tb> Ammoniummontmorillonit <SEP> 54,5
<tb> Mischung <SEP> A <SEP> 27,3
<tb> 100/0 <SEP> Tonerdedispersion <SEP> in <SEP> Methyläthylketon <SEP> 18, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 
Die Mischung A wurde gut mit 3, 3% Tonerdedispersion gerührt. 



   Die   lomige   Tonerdedispersion wurde dann zugegeben und das Rühren fortgesetzt, bis der Lack dispergiert und in Teilchen der gewünschten Grösse zerkleinert war. 



   Mischung   D - Gelbe Epoxyharzdispersion  
Diese wurde in der gleichen Weise wie die Mischung C hergestellt, jedoch wurde die Mischung B an Stelle der Mischung A verwendet. 



   Mischung   E-Rot-gelber   Epoxylacküberzug mit Multikoloreffekt
Gleiche Teile der Mischungen C und D wurden vermischt, das Gemisch wurde gut gerührt, bis eine gleichförmige Dispersion erzielt war. 



   Die Mischung E wurde auf eine verzinnte Stahlplatte gesprüht, wobei ein Film mit Multikoloreffekt erhalten wurde, bei dem die roten und gelben Teilchen leicht mit dem blossen Auge erkennbar waren. 



   Dieses Beispiel erläutert die Bildung von nicht mischbaren Phasen durch Verdünnung einer Harzlösung mit einem Lösungsmittel, mit dem es begrenzt verträglich ist. Wie hier gezeigt, kann dieses das gleiche sein, wie das in der ursprünglichen Lösung verwendete Lösungsmittel,   d. h.   also kein fällendes Lösungsmittel. Bei Methyläthylketon kann die Phasentrennung unterhalb einer Konzentration von etwa 22 bis   24%   Feststoffen stattfinden. 



   Dieses Beispiel erläutert den beständigen Dispersionstyp. 



   Tetrabutyltitanat und lyophilisierte Tonerde werden verwendet, um die erforderliche Beständigkeit zu   er-   zeugen. 



   Beispiel 11 : Überzugsmasse mit Multikoloreffekt aus Vinyltoluol-Butadienharz und Acrylharz 

 <Desc/Clms Page number 22> 

 Mischung A - Roter Träger aus Vinyltoluol-Butadienharz 
 EMI22.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Vinyltoluol-Butadienharz <SEP> 22
<tb> Eisenoxydrot <SEP> 10
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72,
<tb> Destillationsbereich <SEP> : <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 2050C) <SEP> 68
<tb> insgesamt <SEP> 100
<tb> 
 Mischung   B - Weisser   Acrylharzträger 
 EMI22.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Acrylharz, <SEP> 4 <SEP> (fro <SEP> Feststoffe <SEP> in
<tb> aromatischem <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> + <SEP> 65,8
<tb> Titandioxyd <SEP> 17,5
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 72, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 160 <SEP> bis <SEP> 2050C) <SEP> 16, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> Das <SEP> Harz <SEP> wird <SEP> geliefert <SEP> in <SEP> einem <SEP> aromatischen <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> vom <SEP> Kauri-Butanol-Wert <SEP> 70 <SEP> ; <SEP> Destillationsbereich <SEP> 177 <SEP> bis <SEP> 2100C.
<tb> 
 



   Mischung   C - Rot-weisser   Überzug mit Multikoloreffekt aus Vinyltoluol-Butanolharz und Acrylharz
33 Teile der Mischung B wurden zu 67 Teilen der Mischung A gegeben, und das Gemisch wurde mässig gerührt, bis eine Dispersion mit einheitlichem Erscheinungsbild erhalten worden war. Mischung C wurde durch Sprühen, Bürstenaufstrich oder Walzenauftrag auf eine   nicht poröse   Oberfläche aufgebracht, wobei klar sichtbare Multikolormuster erhalten wurden. Je nach dem Auftragsverfahren erhielt man unterschiedliche Muster. 



  Ein Sprühauftrag ergab einen nicht gerichteten, feinkörnigen, punktualistischen Effekt, Bürstenaufstrich führte zu einem Streifenmuster, und ein Walzenauftrag ergab ein gesprenkeltes Aussehen, wobei die Abstände der Musterelemente der Geometrie der als Aufbringer angewendeten Oberfläche ähnelten. 



   In diesem Beispiel erwies sich ein aromatisches Petroleumlösungsmittel zur Verwendung mit dem Filmbildner jeder Phase als zufriedenstellend. Der zum Verdünnen angewendete Grad entsprach etwa dem des Lösungsmittels, in dem das Acrylharz geliefert wurde. 



     Beispiel 12 :   Überzugsmasse mit Multikoloreffekt aus   Styrol-Butadienharz   und Alkydharz
Mischung A - Schwarzer Träger aus Styrol-Butadienharz 
 EMI22.3 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Styrol-Butadienharz <SEP> 19,9
<tb> Farbstreifen, <SEP> 4rP/o <SEP> Lampenruss
<tb> in <SEP> Styrol-Butadienharz <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 23,0
<tb> Mineralöl <SEP> 33,0
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 90, <SEP> Destillationsbereich <SEP> :

   <SEP> 183 <SEP> bis <SEP> 2120C) <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 23> 

 Mischung B - klarer Alkydträger 
 EMI23.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Alkydharz <SEP> von <SEP> fetten <SEP> Ölen <SEP> (65% <SEP> Sojaöl,
<tb> 24% <SEP> Phthalsäureanhydrid, <SEP> 70% <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Mineralöl <SEP> ; <SEP> 71, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Mineralöl <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Kobaltnaphthenat-Trockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel <SEP> ; <SEP> 6% <SEP> Kobalt <SEP> 0,36
<tb> Bleinaphthenat-Trockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel <SEP> ;

   <SEP> 24% <SEP> Blei <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,00
<tb> 
 
Mischung C - Schwarzer Styrol-Butadienharz-Träger dispergiert in klarem Alkydharz
Gleiche Teile der Mischungen A und B wurden zusammengemischt und mässig gerührt. Hiedurch erhielt man eine Dispersion, in der Mischung A die Form von viskosen streifenartigen Stoffen annahm, die in Mischung B suspendiert waren. Ohne Rührung setzte sich das dispergierte Material langsam ab und floss zusammen ; es konnte jedoch durch Rühren leicht erneut dispergiert werden. 



   Beim Aufsprühen mit Hilfe einer üblichen Lackspritzpistole bildete Mischung C ein Muster, das einem Netzwerk ähnelte, durch das die Unterlage sichtbar war. Der Effekt war kontrollierbar, durch Einstellung von Sprühdruck, Fliessgeschwindigkeit der Dispersion und Entfernung der Spritzpistole von der Oberfläche der Unterlage konnte man jedoch eine Vielzahl von Mustern erhalten. 



   Beispiel13 :ÜberzugsmassemitMultikoloreffektausStyrol-ButadienharzundAlkydharz
Mischung A - Schwarzer Styrol-Butadienharz-Träger 
 EMI23.2 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Styrol-Butadienharz, <SEP> hochviskos <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Farbstreifen, <SEP> 40tu0 <SEP> Lampenruss
<tb> in <SEP> Styrol-Butadienharz <SEP> 13, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Toluol <SEP> 21, <SEP> 6
<tb> Mineralöl <SEP> 37, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel <SEP> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> :

   <SEP> 90,
<tb> Destillationsbereich <SEP> 183 <SEP> bis <SEP> 212 C) <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,0
<tb> 
 Mischung   B - Weisser   Alkydträger 
 EMI23.3 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Alkydharz <SEP> von <SEP> fetten <SEP> Ölen <SEP> (65%
<tb> Sojaöl, <SEP> 24% <SEP> Phthalsäureanhydrid,
<tb> 7 <SEP>   <SEP> o <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Mineralöl <SEP> ; <SEP> 51, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Titandioxyd <SEP> 27, <SEP> 1
<tb> Aromatisches <SEP> Petroleumlösungsmittel
<tb> (Kauri-Butanol-Wert <SEP> : <SEP> 92, <SEP> Destillationsbereich <SEP> : <SEP> 138 <SEP> bis <SEP> 171 C) <SEP> 20, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Kobaltnaphthenat-Trockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel; <SEP> 6% <SEP> Kobalt <SEP> 0,36
<tb> Bleinaphthenat-Trockner <SEP> in <SEP> Minerallösungsmittel <SEP> :

   <SEP> 24% <SEP> Blei <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 
<tb> insgesamt <SEP> 100,00
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 24> 

 
Mischung   C-Schwarz-weisser   Überzug mit Multikoloreffekt aus Styrol-Butadienharz und Alkydharz
Gleiche Teile der Mischungen A und B wurden zusammengemischt und mässig gerührt, bis eine Dispersion von gleichförmigem Aussehen erhalten worden war. Durch Sprühauftrag mit einer üblichen Lackspritzpistole ergab Mischung C einen Überzug mit Multikoloreffekt, in dem schwarze und weisse Bereiche leicht voneinander unterschieden werden konnten, gleichgültig, ob die Unterlage vollständig bedeckt war, oder nicht. 



   In dieser Überzugsmasse erhielt man durch Verschleierung einen feuchten Film von ungleichförmiger Stärke. Eine Phasentrennung trat an stärkeren Stellen des Filmes in erhöhtem Masse auf, wobei Bereiche verschiedener ungleichmässiger Formen erhalten wurden, die sich in der Farbe scharf von solchen Bereichen unterschieden, in denen eine geringere Phasentrennung erfolgte. Getrennte Bereiche in einer Grössenordnung von bis zu 6,35 mm oder grösser wurden leicht erhalten. Diese Bereiche unterschiedlicher Farbe konnten in der Grösse und im relativen Verhältnis leicht modifiziert werden, u. zw. nicht nur durch Veränderungen in der Zusammensetzung, sondern auch durch das Sprühverfahren, wie z. B. Abwandlungen im Luftdruck, in der Stärke des aufgebrachten Überzuges usw. 



   Die Mischung C konnte zur Bildung starker Filme ohne Einsenkung verwendet werden und ergab gute Widerstandsfähigkeit ohne wesentliche Einbrüche, wenn sie auf porösen Oberflächen aufgebracht wurde. Wenn ein relativ dicker Film aufgebracht werden sollte, so erhielt man bessere Muster, wenn man zuerst einen Grund- überzug (tack coat) und dann einen Musterüberzug von mässiger Stärke aufbrachte. 



   In der Erfindung, wie sie in den vorstehenden Beispielen erläutert wird, bestimmen die Art und Weise der Aufbringung der Dispersion sowie die relativen Viskositäten von deren Phasen zu einem beträchtlichen Teil das dekorative Muster, das bei Aufbringung der Dispersion auf eine Unterlage erhalten wird. 



   Wenn die beiden Phasen der erfindungsgemässen Überzugsmassen verhältnismässig dünn sind, so sind die bei der Anwendung gebildeten Filme verhältnismässig glatt oder von sehr geringer Textur. Der sichtbare Farbkontrast des abgesetzten Filmes hat die Form von feinkörnigen Punkten. Die sichtbaren Farbelemente sind zurückzuführen auf das Zusammenfliessen feindispergierter Teilchen jeder Phase. Der Viskositätsbereich muss so sein, dass die Überzugsmasse durch Sprühen, Bürstenauftrag oder Walzenauftrag aufgebracht werden kann. 



   Wenn die Viskosität in einer der Phasen so erhöht wird, dass sie 1000 bis   10000   Cps oder mehr beträgt, so wird diese Phase mit hoher Viskosität beim Mischen dieser Phase mit einer relativ dünnen Phase die dispergierte Phase, und die dünne Phase wird zum dispergierenden Medium oder zum Träger. Wenn die Viskosität der dispergierten Phase ansteigt, so wachsen die dispergierten Teilchen in   ihrer Grösse   mit dem gleichen Bewegunggrad, und die Sichtbarkeit der Farbe des aufgebrachten Filmes hängt weniger vom Zusammenfliessen der Teilchen ab, als in dem Fall, wo beide Phasen verhältnismässig dünn sind. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
 EMI24.1 
 trennter, nichtwässeriger Teilchen in einem nichtwässerigen dispergierenden Medium besteht, wobei die einzelnen nichtwässerigen Teilchen und das nichtwässerige Dispersionsmedium miteinander nicht mischbar sind und ein organisches Lösungsmittel enthalten und wobei die organischen Lösungsmittel der Teilchen und das dispergierende Medium miteinander mischbar sind, und dass mindestens die nichtwässerigen Teilchen einen Überzugsstoff enthalten, der durch das anwesende organische Lösungsmittel in Lösung gehalten wird, wobei wenigstens eine der dispergierten oder dispergierenden Phasen gefärbt ist und sich hinsichtlich der Farbe von einer andern Phase unterscheidet.

Claims (1)

  1. 2. Überzugsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Lösungsmittel in den getrennten nichtwässerigen Teilchen und das nichtwässerige dispergierende Medium Kohlenwasserstoffe sind.
    3. Überzugsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Lösungsmittel in den getrennten nichtwässerigen Teilchen und das nichtwässerige organische dispergierende Medium identisch sind.
    4. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die getrennten nichtwässerigen Teilchen und das nichtwässerige dispergierende Medium durch die solvatisierende Wirkung eines organischen Lösungsmittels, das sich entweder in den getrennten nichtwässerigen Teilchen oder in dem nichtwässerigen dispergierenden Medium befindet, auf ein darin enthaltenes Harz gegenseitig unmischbar gehalten werden.
    5. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche l bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils die Teilchen der dispergierten Phase oder zumindest die Teilchen einer von mehreren dispergierten Phasen farbig sind und sich durch ihre Farbe von dem dispergierenden Medium unterscheiden. EMI24.2 nachwässerigen Teilchen getrennte Teilchen eines Harzüberzugsstoffes enthalten, der durch die solvatisierende Wirkung des anwesenden organischen Lösungsmittels gequollen ist.
    7. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch d urch g ek ennzeic tinet, dass jeweils die <Desc/Clms Page number 25> Teilchen der dispergierten Phase oder zumindest die Teilchen einer von mehreren dispergierten Phasen Aggregate von kleineren Teilchen eines Überzugsstoffes enthalten. EMI25.1 wässerigen Teilchen Teilchen eines Überzugsstoffes enthalten, der durch das in den nichtwässerigen Teilchen enthaltene organische Lösungsmittel in Lösung gehalten (solvatisiert) wird, und dass die in Lösung gehaltenen Teilchen in dem dispergierenden Medium durch die Gegenwart eines gelierenden Mittels nicht mischbar gemacht werden. EMI25.2 nichtwässerigen Teilchen als auch das nichtwässerige dispergierende Medium einen Filmbildner enthalten.
    10. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche l bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die getrennten nichtwässerigen Teilchen ein organisches Lösungsmittel enthalten, in dem der Überzugsstoff der Teilchen bei höherer Temperatur besser löslich ist als bei Raumtemperatur. EMI25.3 wässerige dispergierende Medium zusätzlich ein Stabilisierungsmittel enthält, um ein wesentliches Zusammenfliessen der Teilchen vor der Anwendung zu verhindern. EMI25.4 trennten nichtwässerigen Teilchen vernetzungsfähig ist, und dass die Teilchen durch Anwendung eines Vernetzungsmittels nicht mischbar mit dem dispergierenden Medium erhalten werden.
    13. Überzugsmasse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Filmbildner in den dispergierten Teilchen mit dem dispergierenden Medium unverträglich ist.
    14. Überzugsmasse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die dispergierten Teilchen aus einem flüssigen Überzugsstoff bestehen, der durch Bewegung oder Scherkräfte in kleine Kügelchen unterteilt werden kann, die beim Aufbringen der Überzugsmasse auf eine Oberfläche leicht zu Agglomeraten zusammenfliessen, die für das blosse Auge sichtbar sind.
    15. Verfahren zur Herstellung von nichtwässerigen Überzugsmassen nach einem der Ansprüche 1 bis 14, EMI25.5 dass man wenigstens zwei miteinander nicht mischbare, nichtwässerige Me-dien mischt, wobei wenigstens eines der Medien einen Überzugsstoff enthält und alle Medien organische Lösungsmittel enthalten, die miteinander mischbar sind, und wobei der Überzugsstoff durch das anwesende organische Lösungsmittel gelöst (solvatisiert) ist, und dass man das erhaltene Gemisch verrührt, bis eine Dispersion des Überzugsstoffes entsteht.
    16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Medien gemischt werden, die einen jeweils anders gefärbten Überzugsstoff enthalten.
    17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzugsstoff eines der Medien bei erhöhter Temperatur solvatisiert und nach dem Abkühlen mit dem andern Medium vermischt wird.
    18. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzugsstoffin Form von nichtwässerigen Teilchen verwendet wird, die durch Veränderung der Konzentration der nicht flüchtigen Komponenten in einen im andern nichtwässerigen Medium unlöslichen Zustand übergeführt werden.
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