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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Felge für Fahrzeugreifen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Felge für Fahrzeugreifen durch Verformen eines zylindrischen Blechmantels gegen einen diesen umschliessenden Profilkörper mittels mehrerer, in Umfangsrichtung des Blechmantels umlaufender Walzen mit verschiedenem Walzenprofil, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einem mehrteiligen, ringförmigen Profilkörper, der den Blechmantel von aussen umschliesst, und mit der Profilierung des Profilkörpers zusammenwirkenden Walzeinrichtungen, die mehrere, in Umfangsrichtung des Profilkörpers umlaufende und unabhängig voneinander radial verstellbare Walzen aufweisen.
Bei der Herstellung von Felgen für Fahrzeugreifen wird gewöhnlich ein zylindrisch geschweisster Blechmantel durch mehrere aufeinanderfolgende, stufenweise abgestimmte Walzoperationen zum erforderlichen Felgenprofil verformt. Die einzelnen Walzoperationen können dabei auf einer Maschine in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen oder aber auf mehreren Maschinen nacheinander durchgeführt werden.
Das Verformen erfolgt durch sowohl im Inneren als auch ausserhalb des Blechmantels angeordnete Profilwalzen, wobei entweder die aussenliegenden Profilwalzen gegen eine korrespondierende, im Inneren befindliche Walze arbeiten oder in umgekehrter Weise die innere Walze eine Bewegung radial nach aussen durchführt. Diese bekannten Verfahren erfordern einen erheblichen technischen Aufwand und haben ausserdem den Nachteil, dass aufgrund der aufeinanderfolgenden verschiedenen Arbeitsgänge und infolge der durch die Materialbeschaffenheit bedingten ungleichmässigen Dehnung die gewalzten Profile verhältnismässig grosse Durchmessertoleranzen und Unrundheiten aufweisen. Um den gestellten Anforderungen zu genügen, müssen die Felgenprofile daher mit Hilfe von geeigneten Kalibriermaschinen auf die notwendige Massgenauigkeit nachgearbeitet werden.
Es ist auch schon ein Herstellungsverfahren bekannt, bei dem die Profilierung der Felge in einem Arbeitsgang erfolgt, u. zw. derart, dass ein zylindrischer Ring durch mehrere, nach Profilzonen unterteilte Walzen einer Walzeinrichtung gegen einen feststehenden, den zylindrischen Ring umschliessenden Profilring verformt wird. Das Profil der Walzen entspricht dem fertigen Felgenprofil in den einzelnen Profilzonen. Bei diesem Verfahren tritt häufig eine asymmetrische Ausbildung des Felgenprofils auf, bedingt durch die nicht immer absolut gleichmässige Materialstruktur, und es ergeben sich faltenförmige Deformationen bzw. Unrundheiten, verbunden mit Rissbildung im zylindrischen Teil des Prifils.
Die Ursache hiefür dürfte darin liegen, dass der Walzvorgang mittels der Profilwalzen an den beiden Enden des zylindrischen Ausgangsproduktes beginnt, wodurch das Material infolge der Biegebeanspruchung gegen die Mitte der Drehachse nach innen ausweicht. Ein nachfolgender Längenausgleich nach aussen ist dabei nicht mehr möglich, insbesondere weil im Innenraum der Felge aus Platzmangel nicht genügend grosse Hydraulikzylinder angeordnet werden können, um ausreichende Walzenkräfte zur Stauchung des überschüssigen Materials zu erzielen. Ausserdem kommt es im Bereich der annähernd senkrecht zur Drehachse verlaufenden Profilteile der Felge zu einem Überdehnen des zu verformenden Materials, wodurch in weiterer Folge Rissbildungen und vergrösserte Materialspannungen entstehen.
Diese führen dann nach Abspannen der Felge aus der Maschine zu einem Verziehen der Felge, so dass ein nachträgliches Kalibrieren unvermeidlich ist.
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Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung eines einfachen Herstellungsverfahrens, welches die angeführten Nachteile vermeidet und eine wirtschaftliche Serienherstellung von Felgenprofilen in einem einzigen Arbeitsgang ermöglicht, ohne dass ein nachträgliches Kalibrieren erforderlich ist. Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der zylindrische Blechmantel, von welchem ausgegangen wird, in seinem praktisch unverformt bleibenden mittleren Bereich aussen und innen abgestützt und dadurch sowohl in radialer als auch in axialer Richtung unverschiebbar und unverformbar eingespannt wird,
worauf der Blechmantel auf beiden Seiten des eingespannten Bereiches durch voneinander unabhängige Walzeinrichtungen zunächst in einer ersten Arbeitsphase mittels nur angenähert dem fertigen Profil entsprechender Vorwalzen vorgeformt und unmittelbar anschliessend in einer zweiten Arbeitsphase durch dem herzustellenden Felgenprofil genau angepasste Profilwalzen in die endgültige Form gebracht wird.
Durch die feste Einspannung des unverformt bleibenden zylindrischen Teiles der Felge während des gesamten Herstellungsvorganges werden nicht nur eine Veränderung des inneren Durchmessers und andere Deformationen in diesem Bereich sondern auch seitliche Verschiebungen des Blechmantels während des Walzvorganges sicher vermieden. Ausserdem ist dadurch eine genaue Verformung des Blechmantels in den nichteingespannten Bereichen durch die voneinander getrennten Walzeinrichtungen mit besonderen Vorwalzen und eigenen Profilwalzen in zwei unmittelbar aufeinanderfolgendn Arbeitsphasen möglich, wobei in jenen Zonen, die einer starken Verformung unterliegen, vor der Fertigstellung des endgültigen Profils eine Materialanreicherung erfolgt.
Diese Materialanreicherung wird in der ersten Arbeitsphase mit Hilfe der Verformung des Blechmantels durch die Vorwalzen vorgenommen und bewirkt, dass bei der anschliessenden endgültigen Formgebung in der zweiten Arbeitsphase mittels der Profilwalzen eine überbeanspruchung des Materials in den stark verformten Bereichen und damit Rissbildungen verhindert werden. Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens ist somit in einem einzigen Arbeitsgang die Herstellung von Felgen möglich, die eine genaue, innerhalb enger Toleranzen liegende Profilierung aufweisen, wobei weder nachteilige Materialspannungen noch Unrundheiten auftreten, so dass ein nachträgliches Kalibrieren der Felge überflüssig ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, dass zum Einspannen des Blechmantels ein mit dem Profilkörper zusammenwirkender und konzentrisch innerhalb desselben liegender Haltekörper vorgesehen ist, und dass auf beiden Seiten des Haltekörpers eine eigene Walzeinrichtung mit je wenigstens einer dem fertigen Profil nur angenähert entsprechenden Vorwalze und wenigstens einer weiteren, dem herzustellenden Profil genau angepassten Profilwalze angeordnet ist.
Dadurch wird eine sichere Halterung des Blechmantels während der gesamten Verformung und eine vorteilhafte Profilierung desselben gewährleistet. Vorzugsweise ist der Haltekörper von wenigstens einem Stützring oder von einem radial verstellbaren Spannfutter gebildet. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann jede Walzeinrichtung auf einer eigenen Antriebswelle drehfest angeordnet und in Achsrichtung derselben zwischen einer Arbeitsstellung und einer Ruhestellung verschiebbar sein. Bei in der Ruhestellung befindlichen Walzeinrichtungen kann der zylindrische Blechmantel mittels einer Hilfsvorrichtung oder von Hand aus leicht in die Maschine gebracht und eingespannt werden. Die axiale Verschiebung jeder Walzeinrichtung kann mit Hilfe eines z.
B. mechanisch oder hydraulisch verstellbaren Betätigungsgestänges erfolgen das in der Arbeitsstellung der Walzeinrichtung starr verriegelbar ist, so dass die Walzen während des Walzvorganges sicher in der Arbeitsstellung gehalten werden. Die Walzeinrichtungen werden zweckmässig über je ein Zahnrad angetrieben, das auf der zugeordneten Antriebswelle drehfest angeordnet ist.
Zur radialen Verstellung der Walzen jeder Walzeinrichtung, die während des Walzvorganges dem Fortschreiten der Verformung entsprechend notwendig ist, dienen erfindungsgemäss in sternförmiger Anordnung auf der Antriebswelle sitzende hydraulische Zylinder, deren Kolben durch in den Zylindern vorgesehene axiale Schlitze die Drehachsen der Walzen tragen. Damit die Vorwalzen und die Profilwalzen unabhängig voneinander verstellt werden können, sind die hydraulischen Zylinder, vorzugsweise über in der Antriebswelle vorgesehene Kanäle, einzeln oder gruppenweise unabhängig voneinander steuerbar. Die Verstellung der Walzen in radialer Richtung kann aber auch mechanisch erfolgen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der Haltekörper der Einspanneinrichtung auf wenigstens einer Antriebswelle der Walzeinrichtungen drehbar gelagert und in Achsrichtung der Antriebswelle, vorzugsweise gemeinsam mit der zugehörigen Walzeinrichtung, verschiebbar sein. Wenn zu beiden Seiten des Profilkörpers je eine Walzeinrichtung vorgesehen ist, kann bei aus zwei Stützringen bestehendem Haltekörper jeder Stützring auf einer andern Antriebswelle gelagert sein.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht schliesslich darin, dass sämtliche Bewegungsvorgänge
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der vorgesehenen Einrichtungen, vorzugsweise durch ein gemeinsames Steuerorgan, gegenseitig verriegelbar sind. Durch diese Massnahme wird eine gleichzeitige oder in unrichtiger Reihenfolge vor sich gehende Betätigung der einzelnen Einrichtungen der erfindungsgemässen Vorrichtung verhindert und beispielsweise sichergestellt, dass die Verformung des Blechmantels erst nach abgeschlossener Einspannung desselben beginnt.
Das erfindungsgemässe Verfahren und die zur Durchführung desselben dienende Vorrichtung sind nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen die Fig. l bis 5 schematische Schnittdarstellungen, die einen beispielsweisen Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens veranschaulichen. Fig. 6 zeigt dazu die Anordnung der zur Verformung verwendeten Walzen in schematischer Seitenansicht. In den Fig. 7 und 8 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen
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zw.Blechmantel-l-ist in seinem mittleren Bereich, der unverformt bleibt, zwischen einem an seinem Aussenumfang fest anliegenden, ringförmigen Profilkörper --3-- und einem von zwei Stützringen --4, 5-- gebildeten Haltekörper fest eingespannt.
Die Stützringe 4,5 besitzen einen festen Aussendurchmesser, der genau dem gewünschten Innendurchmesser des herzustellenden Felgenprofiles entspricht, wogegen der aussenliegende Profilkörper --3-- geteilt ist und zum Einspannen des Blechmantels--l--radial gegen d Stützringe--4, 5-- festgespannt wird. Um die Stützringe --4, 5-- leichter in den Blechmantel--l--einführen zu können, weist dieser zunächst einen etwas grösseren Innendurchmesser auf, wobei er während des Einspannvorganges im eingespannten mittleren Bereich auf die Stützringe --4, 5-- gedrückt und auf den genauen Durchmesser gestaucht wird. In den beiden nicht eingespannten Endbereichen erhält der Blechmantel dadurch eine sich nach aussen leicht kegelig erweiternde Form, wodurch der nachfolgende Walzvorgang erleichtert wird.
Der Walzvorgang wird in zwei Arbeitsphasen durchgeführt, die teilweise gleichzeitig ablaufen.
Hiezu werden zwei Arten von Walzen verwendet, u. zw. kegelige Vorwalzen--6--und Profilwalzen --7 und 8--, die entsprechend profiliert sind, um den Blechmantel in die gewünschte, endgültige Form zu bringen. In den Fig. 2 und 3 ist die erste Arbeitsphase veranschaulicht, wobei die Vorwalzen --6-- die Hauptarbeit leisten und die Randbereiche des Blechmantels--l--in eine stark kegelige Form bringen. Die Profilwalzen-7, 8-- verhindern dabei ein ovales Verformen des Blechmantels Bei dem in den Fig. 2 und 3 gezeigten Zwischenstadium ist die Hauptverformarbeit der Vorwalzen --6-- bereits beendet. Es ist dabei die Lage sowohl der Vorwalzen --6-- als auch der Profilwalzen--7, 8-- während dieser Arbeitsphase ersichtlich.
In der zweiten Arbeitsphase, die in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist, tritt ein Funktionswechsel zwischen Vor-und Profilwalzen ein. Die Profilwalzen --7,8-- übernehmen die endgültige Fertigstellung des Felgenprofiles-2--, während die Vorwalzen --6-- nur noch mithelfen, Unrundheiten zu vermeiden. Die Profilwalze--7--formt den inneren Konus--9--und die Schulter --10-- des Felgenprofiles --2--, während die Profilwalze-8-für die Ausbildung des Felgenhorns --11-- bestimmt ist, Allenfalls kann die gesamte Formgebung auch durch eine einzige Profilwalze mit dem Felgenprofil entsprechender Form vorgenommen werden oder es können bei mehreren verschiednen Profilwalzen sich die Profile derselben überschneiden.
Der Funktionswechsel zwischen den Walzen wird durch verschieden grossen Vorschub erreicht, mit welchem die Walzen radial nach aussen bewegt werden.
Die räumliche Anordnung der beispielsweise verwendeten Walzen ist in Fig. 6 gezeigt. Auf jeder Seite des herzustellenden Felgenprofiles --2-- sind vier Walzen über den Umfang desselben verteilt angeordnet. Die beiden gleich ausgebildeten Vorwalzen --6-- liegen einander diametral gegenüber und die Profilwalzen--7, 8--, die verschiedene Form besitzen, befinden sich ebenfalls gegenüberliegend zwischen den Vorwalzen--6--. Während der Verformung des Blechmantels--l-laufen die Walzen--6, 7 und 8--auf einer Kreisbahn um und drehen sich um ihre Achsen, während sie gleichzeitig in radialer Richtung nach aussen gegen den Blechmantel verschoben werden. An Stelle von vier Walzen kann auch eine beliebige andere Anzahl verwendet werden.
Wenn beispielsweise infolge zu kleinen Innendurchmessers der Felge und zu grosser Felgentiefe aus räumlichen Gründen nur mehr mit drei Walzen gearbeitet werden kann, dann werden vorzugsweise zwei Vor-und eine Profilwalze verwendet.
Das beschriebene Herstellungsverfahren wird in einem Zuge durchgeführt. Nach Beendigung des Walzvorganges werden die Walzen vom Felgenprofil--2--in axialer Richtung zurückgezogen und gleichzeitig damit oder unmittelbar anschliessend auch die beiden Stützringe--4, 5-- in
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Dieses kann ohne jede Nachbearbeitung der weiteren Verwendung zugeführt werden.
Die in den Fig. 7 und 8 als Beispiel dargestellte Vorrichtung besitzt einen Maschinenrahmen --12--, auf dem die für die Durchführung des beschriebenen Verfahrens erforderlichen Einrichtungen angeordnet sind. Die Einspanneinrichtung besteht aus dem ringförmigen Profilkörper --3-- und zwei in dessen Innerem angeordneten Stützringen--4, 5-- deren Aussendurchmesser genau dem gewünschten Innendurchmesser des herzustellenden Felgenprofiles entspricht. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, ist der Profilkörper aus zwei Segmenten --3' und 3"-- zusammengesetzt, die auf vertikalen Schienen --13-- im Maschinenrahmen --12-- auseinanderschiebbar geführt sind. Die Verschiebung der Segmente--3', 3"-- erfolgt mit Hilfe von je einer Betätigungseinrichtung, die aus einem schwenkbar
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mitÜbertragungsstange --20-- möglich ist.
Der Hebel--19--bildet mit der Übertragungsstange --20-- ein Kniehebelsystem, durch welches die Segmente--3', 3"-- in ihrer Schliessstellung starr verriegelbar sind, so dass ein selbsttätiges öffnen des Profilkörpers-3-sicher vermieden wird. Die Hebel--18 und 19-- können ferner derart relativ zueinander angeordnet sein, dass im Augenblick des Schliessens der Segmente--3', 3"-- die grösstmögliche Kraft vom hydraulischen Zylinder--14-- auf die Segmente übertragen wird. In Fig. 8 sind die Segmente-3', 3"-- sowie die zugehörige Betätigungseinrichtung in der Schliessstellung voll ausgezogen dargestellt, wogegen ihre Lage in der geöffneten Stellung strichpunktiert angedeutet ist.
Zu beiden Seiten des Profilkörpers --3-- befindet sich je eine Walzeinrichtung mit den Vorwalzen--6--und den Profilwalzen--7 und 8--. Die Walzeinrichtungen sind gleich ausgebildet und symmetrisch im Maschinenrahmen --12-- angeordnet. Jede Walzeinrichtung sitzt auf einer horizontalen Antriebswelle--22--und besteht aus sternförmig angeordneten Zylindern --23-- mit Kolben-24--, die durch in den Zylindern --23-- vorgesehene axiale Schlitze --25-- hindurch je eine Drehachse --26-- einer zugeordneten Walze tragen.
Der Antrieb jeder Walzeinrichtung erfolgt über einen eigenen Elektromotor--27--, dessen Drehmoment über ein Vorgelege--28--auf ein auf der Antriebswelle --22-- sitzendes Zahnrad --29-- übertragen wird.
Um die Walzeinrichtungen zwischen der Arbeitsstellung und der Ruhestellung verschieben zu
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--22-- im Maschinenrahmen --12-- axialangeordnet. Am aussenliegenden Ende jeder Antriebswelle --2-- greift ein Schwenkhebel--30an, der über eine Kurbelstange--31--mit einer gemeinsamen Kurbelscheibe--32--in Antriebsverbindung steht. Die Kurbelscheibe--32--wird durch einen schwenkbar am Maschinenrahmen --12-- befestigten hydraulischen Zylinder --33-- mit dem Kolben-34betätigt, dessen Kolbenstange--35--an der Kurbelscheibe angelenkt ist.
Bei einer Verdrehung der Kurbelscheibe --32-- durch den Zylinder --33-- werden die Kurbelstangen-31-in entgegengesetzten Richtungen bewegt und die beiden Antriebswellen--22--mit den Walzeinrichtungen aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und umgekehrt verschoben.
Auf den innenliegenden Enden der Antriebswellen--22--sind ausserdem die beiden Stützringe - -4, 5-- der Einspanneinrichtung drehbar gelagert, die dadurch zugleich mit den Walzeinrichtungen verschoben werden, jedoch unabhängig von diesen verdrehbar sind. Die Zahnräder --29-- bleiben beim Verschieben der Walzeinrichtungen in Ruhe und sind auf den Antreibswellen --22-- mitdrehbar aber axial verschiebbar aufgekeilt.
Um in der Arbeitsstellung eine starre Verriegelung der Walzeinrichtungen zu erzielen, liegen die Anlenkpunkte der Kurbelstangen--31--einander gegenüber auf demselben Durchmesser der Kurbelscheibe --32-- und besitzen die Schwenkhebel --30-- eine derartige Länge, dass in der Arbeitsstellung der Walzeinrichtungen sämtliche Drehpunkte der Kurbelstangen--31--auf einer Geraden liegen. In Fig. 7 befinden sich die Walzeinrichtungen in ihrer Arbeitsstellung, wobei das gerade bearbeitete und eingespannte Felgenprofil mit --2-- bezeichnet ist.
Die Lage der Walzeinrichtungen in der Ruhestellung und die zugehörige Stellung der Kurbelscheibe --32-- sowie der Kurbelstangen--31--und der Schwenkhebel --30-- sind strichpunktiert angedeutet.
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Bei der Herstellung eines Felgenprofils wird von der Ruhestellung ausgegangen, in welcher die beiden Walzeinrichtungen samt ihren Antriebswellen --22-- auseinandergeschoben sind und der aus den Segmenten-3', 3"-- bestehende Profilkörper-3-radial autgeweitet ist. Dabei sind auch die innenliegenden Stützringe --4,5-- geöffnet, so dass der zu verformende zylindrische Blechmantel von Hand oder mittels einer nicht dargestellten Hilfseinrichtung in die Maschine gebracht werden kann. Der Blechmantel wird genau zentrisch in der Maschine festgelegt, so dass die Stützringe--4, 5-- ohne Schwierigkeit in das Innere desselben eingeführt werden können. Auch die axiale Lage des Blechmantels wird genau fixiert, z.
B. durch nicht dargestellte justierbare Anschlagrollen, u. zw. in Abhängigkeit von dem herzustellenden Felgenprofil, so dass die Herstellung von sowohl symmetrischen als auch asymmetrischen Felgenprofilen möglich ist.
Nach Einbringen des Blechmantels in die Maschine erfolgt als erster Betätigungsvorgang die axiale Verschiebung der beiden Antriebswellen--22--samt den auf diesen sitzenden Einrichtungen, wobei die Stützringe--4, 5-- in den Blechmantel eingeführt und die Walzeinrichtungen in die Arbeitsstellung gebracht werden.
Die Kolben--24--der Zylinder--23--befinden sich dabei in der inneren Endlage, so dass die Walzen--6, 7 und 8--wenigstens teilweise ebenfalls innerhalb des Blechmantels
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3"-- des Profilkörpers-3-mitSchliessstellung verschoben, wodurch der zylindrische Blechmantel, der zur Erleichterung des Einbringens der Stützringe --4,5-- zweckmässig etwas grösser als diese ist, in seinem mittleren Bereich auf die Stützringe--4, 5-- aufgepresst wird und durch Stauchen seinen endgültigen Innendurchmesser erhält. Durch die Verwendung eines gemeinsamen, geeignet ausgebildeten Steuerorganes können die beschriebenen Bewegungsvorgänge der vorgesehenen Einrichtungen derart verriegelt sein, dass sie nur hintereinander und niemals überschneidend ablaufen können.
Sobald das Einspannen des Blechmantels beendet ist, beginnt die Verformung desselben durch die Walzeneinrichtungen. Zunächst werden die beiden Motoren--27--eigeschaltet, wodurch die Antriebswellen--22--angetrieben und die darauf sitzenden Walzeinrichtungen in Drehbewegung versetzt werden. Die Walzen-6, 7 und 8--führen eine Art Planetenbewegung um die Antriebswellen - aus. Als nächstes werden die Kolben--24--der Zylinder--23--, z. B. über in den Antriebswellen --22-- vorgesehene Kanäle --36--, druckbeaufschlagt, wodurch die Kolben --24-- und mit diesen die damit verbundenen Walzen-6, 7, 8- radial nach aussen bewegt werden.
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Kolben --24-- etwas schneller verschoben als die Kolben mit den Profilwalzen --7 und 8--.
Während dieser ersten Arbeitsphase übernehmen daher die Vorwalzen --6-- die Hauptarbeit und die Profilwalzen--7, verhindern lediglich eine unrunde Verformung des Blechmantels. Sobald die Kolben --24-- der Vorwalzen-6-die Hubbegrenzung erreicht haben und die Verformung entsprechend weit fortgeschritten ist, erfolgt der endgültige Profiliervorgang mit Hilfe der Profùwalzen --7, 8-- und wird unter äusserster Kraftentfaltung rasch zu Ende geführt. Der Blechmantel ist damit zum endgültigen Felgenprofil-2-verformt.
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--27-- werden nunmehrdass die Walzen radial nach innen vom fertigen Felgenprofil --2-- zurückgezogen werden.
Anschliessend werden die Antriebswellen--22--mit den Walzeinrichtungen durch den Zylinder - -33-- in entgegengesetzten Richtungen vom Felgenprofil wegbewegt, wobei gleichzeitig auch die beiden Stützringe-4, 5- aus dem Felgenprofil --2-- herausgezogen werden, Nach öffnen des
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Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Abweichungen vom dargestellten Ausführungsbeispiel möglich. Insbesondere kann die Steuerung der einzelnen Einrichtungen mechanisch, pneumatisch, hydraulisch oder auch elektrisch erfolgen. An Stelle der Verschiebung der Antriebswellen können auch die darauf sitzenden Walzeinrichtungen auf den Wellen verschiebbar sein, wobei dann die Wellen selbst fest bleiben. Die Anzahl und die Form der in den Walzeinrichtungen verwendeten Walzen kann von Fall zu Fall verschieden sein. Auch die Form des Profilkörpers richtet sich nach dem herzustellenden Felgenprofil. Die Segmente des Profilkörpers können ebenso wie die verwendeten Walzen einfach auswechselbar sein, so dass die erfindungsgemässe Vorrichtung den jeweiligen Anforderungen unschwer angepasst werden kann.
Es können dadurch mit derselben Maschine Felgenprofile mit verschiedenen
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Abmessungen und mit verschiedener Formgebung hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung einer Felge für Fahrzeugreifen durch Verformen eines zylindrischen Blechmantels gegen einen diesen umschliessenden Profilkörper mittels mehrerer, in Umfangsrichtung des
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und innen abgestützt und dadurch sowohl in radialer als auch in axialer Richtung unverschiebbar und unverformbar eingespannt wird, worauf der Blechmantel auf beiden Seiten des eingespannten Bereiches durch voneinander unabhängige Walzeneinrichtungen zunächst in einer ersten Arbeitsphase mittels nur angenähert dem fertigen Profil entsprechender Vorwalzen vorgeformt und unmittelbar anschliessend in einer zweiten Arbeitsphase durch dem herzustellenden Felgenprofil genau angepasste Profilwalzen in die endgültige Form gebracht wird.