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Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von massgerechtem Profil-Bauglas aus einem Glasband
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von massgerechtem Profil-Bauglas aus einem Glasband unter Verwendung von Einzugs-, Trag- und seitlichen Verformungswalzen.
Bei bekannten Vorrichtungen ist es nur unter grossen Schwierigkeiten und in Abhängigkeit von den Erfahrungen und der Geschicklichkeit des Bedienungsmannes möglich, die beispielsweise vor der Verformung zu einem U-förmigen Bauglas erforderliche massgenaue Breite und Dicke des Glasbandes zu gewährleisten. Nach dem Stande der Technik ist es jedoch nicht möglich, den schliesslich erzielten Glasband-Querschnitt an einer zur Umformung zum U-förmigen Bauglas notwendigen Stelle auch konstant zu halten. Es verbleiben daher eine Anzahl durch verschiedene chemisch-physikalischmechanische Ursachen bedingte, häufige Schwankungen, die zu abweichenden Querschnittsmassen führen. Dadurch bedingte technische Mängel am Profil-Bauglas sind z.
B. zwei beidseits gleiche, jedoch höhere oder niedrigere U-Flansche gegenüber dem Sollmass, wellige Oberkanten der U-Flansche, Abweichungen im Querschnitt der Dicke usw. Die Nachteile solcher Schwankungen der Glasband-Abmessung sind unter anderem, dass es bei welligen Oberkanten der U-Flansche des Bauglases an den Wellenbergen, wenn das Glas eingebaut ist, zu Punktlasten kommen kann oder dass bei Biegebeanspruchungen in den welligen Randzonen zusätzliche Spannungen auftreten, was jeweils einen vorzeitigen Bruch des Bauglases bewirken kann.
Die bisherigen Feststellungen über Ursachen und Mängel einer nicht sollgerechten Glasbandbreite und-dicke gehen davon aus, dass eine wesentliche Voraussetzung für die Herstellung von Profil-Bauglas erfüllt wird, nämlich dass die Mittelachse des Glasbandes (Soll-Lage) mit derjenigen der
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Verformungsgruppe durch Spindeltrieb von Hand aus an einem die Verformungsteile gemeinsam haltenden Werkzeugträger quer zur Ziehachse des Glasbandes zu verstellen. Diese Einrichtung weist noch immer den Nachteil auf, dass es nicht möglich ist, die Ursachen der Mängel des Fertigproduktes zu beheben, sondern dass erst nach Erkennung der Mängel die notwendigen Korrekturen für den weiteren Erzeugungsprozess durchgeführt werden können. Damit ist die zwischenzeitige Produktion entweder für die Zwecke der Bautechnik mangelhaft oder überhaupt unbrauchbar.
Bei Vorrichtungen, bei denen die Endverformung durch allseitiges Umschliessen des angestrebten Querschnittes (Kalibrierung) bewirkt werden soll, kommt es im Falle des Fehlens der Achsübereinstimmung zwischen dem Glasband und der Querschnitts-Bildnergruppe zwangsläufig zu krassen Stauungen des Glases, die eine sofortige Produktionsunterbrechung erzwingen. Die daraus entstehenden technischen und wirtschaftlichen Nachteile sind erheblich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, durch welche die erwähnten Nachteile unbedingt vermieden werden.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass vor den seitlichen Verformungswalzen auf das Glasband kontinuierlich wirksame und auf Sollwerte einstellbare Messelemente angeordnet sind, die mit einem elektronischen Wandler verbunden sind, der die Messwerte in an sich bekannter Weise in, den
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Abweichungen proportionale, Steuerbefehle umsetzt und der seinerseits mit den Antriebs- bzw.
Steuergeräten, z. B. für die Antriebsgeschwindigkeit oder den gegenseitigen Abstand der betreffenden Einzugs- bzw. Verformungswalzen, in Verbindung steht.
Eine Vorrichtung nach der Erfindung ist nachstehend an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine den Ofen verlassende Glasbahn, mit den Einzugs-, Trag- und einem Teil der Verformungswalzen, wobei die Breite der Glasbahn vom Sollwert abweicht, Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung, wobei die geometrische Glasachse gegenüber der vertikalen Symmetrieebene der seitlichen Verformungswalzen verschoben ist, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 1, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 1 und Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig.
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Die in den Zeichnungen schematisch dargestellte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profil-Bauglas weist einen nur angedeuteten Ofen --1-- auf, dessen Ausflussöffnung-2-durch Randsteine-3-seitlich begrenzt ist. Nach dem Austritt aus dem Ofen --1-- gelangt das Glasband --4-- in den Bereich von Einzugswalzen--5--, welche durch einen Motor--6-
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des Spaltes-8-, in der Höhe verstellt werden können.
Im weiteren Zug seiner Fortbewegung wird das Glasband --4-- über die nicht angetriebenen Tragwalzen --9-- der Verformungseinrichtung zugeführt, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer über einen Motor--10--angetriebenen Tragwalze--11--sowie den seitlichen Verformungswalzen-12, 13 und 14,15-- bestehen, welche in an sich bekannter Weise so angeordnet
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auf der Tragwalze-11-aufliegt,umlaufende, d. h. nicht angetriebene innere Kegelwalze --12 bzw. 13--und eine ebenfalls frei umlaufende, zum Steg --16a-- senkrechte, äussere Walze--14 bzw. 15-geformt werden.
Die Verformungswalzen--12 bis 15-- sind in einem auf nicht weiter dargestellte Weise senkrecht zur Ebene der Glasbahn verstellbaren Walzenträger --17-- gelagert, wobei diese Walzen auf an sich bekannte Weise von Hand über ein Handrad --18-- oder aber mittels eines Motors-19gemeinsam oder einzeln seitlich verschoben werden können.
Vor den Verformungswalzen-12 bis 15--, d. h. zwischen diesen und den Einzugswalzen
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der Fühler in irgeneiner bekannten Weise, beispielsweise als mechanischer oder optischer Taster, ausgebildet sein kann. Die Fühler --21-- übertragen das Messergebnis mechanisch oder elektrisch auf das ihnen zugeordnete Messelement--20--, welches dieses Messergebnis in einer für die Verarbeitung geeigneten Form an einen elektronischen Wandler --22-- abgibt. In diesem elektronischen Wandler --22-- ist der Sollwert der Glasbandbreite gespeichert, wodurch der Wandler die Differenz zwischen dem Sollwert und dem jeweils gemessenen Wert, also dem Istwert, ermittelt und eine dieser Differenz entsprechende Steuergrösse erzeugt.
Der Wandler --22-- ist mit einem Steuergerät-23-des Antriebsmotors --6-- der Einzugswalzen --5-- verbunden, an welchen diese Steuergrössen, beispielsweise elektrische Impulse, abgegeben werden und das die Antriebsgeschwindigkeit des Motors --6-- steuert.
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Differenz ist. Wenn demzufolge, wie beim dargestellten Ausführungsbeispiel, die voll ausgezogene effektive Brette-bides Glasbandes grösser ist als die gestrichelt angedeutete Sollbreite-B2-, so genügt es, die Umfangsgeschwindigkeit der Einzugswalzen --5-- um den entsprechenden Betrag zu verkleinern, d. h. die Differenz der Umfangsgeschwindigkeit zu vergrössern, um die effektive Glasbandbreite auf die Sollbreite zu bringen.
Diese Geschwindigkeitsregelung der Einzugswalzen wird vom Wandler --22-- her bewirkt, der auf Grund des eingestellten Sollwertes einerseits und des gemessenen Istwertes der Glasbandbreite anderseits mit an sich bekannten elektronischen Mitteln die notwendige Änderung der Umfangsgeschwindigkeit der Einzugswalzen --5-- bestimmt und, beispielsweise durch Abgabe der notwendigen Zahl von Impulsen in der einen oder andern Richtung,
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