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Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen von Fäden aus geschmolzenen, organischen, fadenbildenden Massen
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Materialien.futter 14 dient auch dazu, die die Düsenpackung enthaltende Röhre 20 zu stützen und zu festigen.
Die Spinndüsenplatte 2. wird über das offene Ende der Röhre 20 gestülpt und mit Hilfe der Dichtung 27 eine enge Verbindung erreicht, wobei die Schrauben 16 angezogen werden, was den Ring 15 fest gegen die Flanschen 19 der Spinndüsen 2. 5 drückt. Die hier gezeigten Anschraubvorrichtungen sind typisch ; natürlich lassen sich andere Möglichkeiten, um die Spinndüse sicher zu befestigen, zur Anwendung bringen.
In der Ausführungsform der Spinndüsenanordnung nach Fig. l stellt die Röhre 20 eine Kammer dar, die mit einer Spinndüsenpackung aus fein verteiltem, indifferentem Material 31 gefüllt ist.
Diese ruht auf einem feinmaschigen Sieb 23 und dieses wieder auf einem grobmaschigen Sieb 24.
Das grobmaschige Sieb 24 wird von dem Rührenrand der Röhre 20 gestützt. Ein Paar feinmaschige Siebe 28 und 29 sind über das Ende der Röhre 20 gestülpt, während ein grobmaschiges Sieb 30 auf der Innenfläche der hutförmigen Spinnplatte 25 aufsitzt. Letztere enthält Düsenöffnungen 26 in genügender Grösse und Anzahl, um das gewünschte vielfädige Garn zu erzeugen.
In der Ausführungsform der Spinndüsenanordnung nach Fig. 2 sitzt das fein verteilte, indifferente Material 31 auf derSiebvorrichtung 32. In diesem Fall kommt eine plattenförmige Düsenanordnung zur Verwendung. Diese Siebanordnung wird in Fig. 3 mit Einzelheiten angegeben. Daraus geht hervor, dass sie das feinmaschige Sieb 3 (-i enthält. Ein grobmaschiges Sieb 38 ist dem Sieb 36 benachbart, was aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die Siebe werden durch einen ringförmigen Rahmen 40 zu- sammengehalten. Derselbe besteht aus einem dafür geeigneten Material, wie z. B. Dichtungsmetall.
Die Siebe werden hierin eingepasst und als Ganzes zusammengehalten. Die die Spinndüsenpackung enthaltende Röhre 20 ist im Inneren mit Rinnen 33 versehen ; dieselben sind gross und tief genug ausgeführt, um die Anhäufung von fein verteiltem, indifferentem Material hierin zu ermöglichen. Durch dicse Anordnung kann cin seitliches Ausflief3en dcs geschmolzenen, fadenbildenden Materials an den Seiten der Röhre vermieden und ein Verrutschen des fein verteilten Materials verhindert werden. Ein verhältnismässig grobmaschiges Sieb 35 ist oben auf dem lockeren, feinverteilten, indifferenten Material angebracht, um ein Verrutschen zu verhindern und um gleichzeitig als Zuteilungsvorrichtung für das geschmolzene Material zu dienen.
Fig. 4 der Zeichnungen zeigt feine Rinnen 50 auf der Innenseite der Düsenplatte 52. Diese Rinnen stellen eine Verteilungsvorrichtung für den geschmolzenen, fadenbildenden Stoff dar und verursachen einen gleichmässigen, ununterbrochenen Zufluss zu allen Spinndüsenöffnungen 54. Ein feinmaschiges Sieb kann direkt mit der Innenseite der Spinndüsenplatte in Verbindung gebracht werden, ohne dass der Durchgang der Flüssigkeit durch die Spinndüsenöffnungen dadurch behindert wird.
Die Spinndüsenpackung aus feinverteiltem, indifferentem Material 31 ist für das einwandfreie Arbeiten der Schmelzspinnvorrichtung sehr wichtig. Sie besteht meist aus einer Masse reinen, getrockneten Sandes, dessen Teilchengrösse sorgfältig ausgewählt wurde. Derselbe ist in der Aufnahmekammer der im Betrieb befindlichen Spinndüse so angeordnet, dass die grössten Teilchen dem Zuflussrohr 12 im Düsenhalter 11 am nächsten sind, während die kleinsten Teilchen, wie in Fig. 1 gezeigt, dem Stützsieb am nächsten liegen.
Die Spinndüsenpackung ist in mehrere Sandschichten, in Fig. l mit A, B, C und D bezeichnet, eingeteilt. Der Sand für jede dieser Schichten ist sorgfältig ausgewählt, was weiter unten beschrieben wird ; ferner ist er geschlemmt, um Staub und überschüssig feine Teilchen, die normalerweise gegenwärtig sind oder sich als Resultat des Siebens ergeben, zu entfernen. Der Schlemmprozess kann bequem in folgender Weise vorgenommen werden :
200 g Sand werden in 200 cm3 Wasser und 12g 35 igerNatriumsilikatlösungverteilt. Eine Glasröhre, ungefähr 914, 4 mm lang und 63, 5 mm im inneren Durchmesser, wird an einem Ende zum Durchmesser von 6, 35 mm ausgezogen. Diese Röhre wird in aufrechter Lage, mit dem verengten Ende nach unten, aufgestellt.
Mit Hilfe eines Wasserstrahles, der am schmalen Ende der Röhre eintritt, wird das Wasser durch die Röhre nach oben gedrückt und fliesst oben mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 1600 cm3 in der Minute ab. Die Sand- und Wasserdispersion wird dann in die Röhre hineingegeben und dort vom fliessenden Wasser geschlemmt. Der Schlemmprozess ist beendet, wenn kein Sand mehr über den Röhrenrand tritt. Diese Behandlung entfernt alle runden Teilchen mit einem Durchmesser, der beträchtlich unter 100 Il liegt und langgestreckte Teilchen bis zu 150 p.
Der feine Sand der Schicht A sollte, ganz allgemein gesagt, eine Teilchengrösse zwischen 60 und 150 Maschen (lichte Maschenweite 0, 246-0, 104 mm), vorzugsweise 100-150 Maschen (lichte Maschenweite 0, 147-0, 104 mm), aufweisen. Sand der Schicht B sollte eine solche zwischen 45 und 100 Maschen (lichte Maschenweite 0, 295-0, 147 mm), vorzugsweise 140 und 165 Maschen
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(lichte Maschenweite 0, 105-0, 100 mm), zeigen. Sand in Schicht C sollte von einer Teilchengrösse zwischen 35 und 65 Maschen (lichte Maschenweite 0, 417-0, 208mm) sein, wobei die gröberen Teilchen vorherrschen.
Aller Sand der Schicht D sollte vorzugsweise gröber als 65 Maschen (lichte Maschenweite 0, 208 mm) sein, jedoch sollte die Vergröberung im Höchstfall bis zu 10 Maschen (lichte Maschenweite 1, 651 mm) betragen. Unter der Definition der Teilchengrösse als"Maschengrösse"ist zu verstehen, dass diese Teilchen noch gerade durch ein Sieb hindurchgehen, dessen Maschenzahl per Quadratzoll (lichte Maschenweite in Millimeter) als eine für die Teilchengrösse charakteristische Zahl angegeben wird.
Verschiedene handelsübliche Sorten Kieselerde stehen zur Verfügung, welche diesen Anforderungen entsprechen. Nachfolgende Tabelle gibt eine typische Teilchenanalyse eines handelsüblichen Sandes, die für das Verfahren als sehr brauchbar gefunden wurde. Eine derartige Analyse lässt sich noch weiter ausbauen.
Tabelle I:
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<tb>
<tb> Brauchbar <SEP> für <SEP> : <SEP>
<tb> Maschengrösse <SEP> : <SEP> Lichte <SEP> Maschenweite <SEP> Schicht <SEP> Schicht <SEP> Schicht <SEP> Schicht
<tb> mm <SEP> D <SEP> C <SEP> B <SEP> A
<tb> 28 <SEP> X <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 589 <SEP> 30, <SEP> 00/0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> 35 <SEP> X <SEP> 35 <SEP> 0,417 <SEP> 68,5% <SEP> 58,0% <SEP> 2,0% <SEP> 0,1%
<tb> 40 <SEP> X <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 356 <SEP> Wo---
<tb> 48 <SEP> X <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 295--36, <SEP> 0% <SEP> 3, <SEP> 0% <SEP>
<tb> 60 <SEP> X <SEP> 60 <SEP> 0, <SEP> 246-27, <SEP> eo <SEP> 8.
<SEP> 510 <SEP>
<tb> 65 <SEP> X <SEP> 65 <SEP> 0,208 <SEP> - <SEP> 41,8% <SEP> 15,2% <SEP> 17,2%
<tb> 100 <SEP> X <SEP> 100 <SEP> 0,147 <SEP> - <SEP> 2,0% <SEP> 16,5% <SEP> 50,0%
<tb> 140 <SEP> X <SEP> 140 <SEP> 0, <SEP> 105--2, <SEP> 6% <SEP> 16, <SEP> 0% <SEP>
<tb> Unterschied <SEP> : <SEP> 0,5% <SEP> 0,2% <SEP> 0,5% <SEP> 5,2%
<tb>
Jeder handelsübliche Sand, der hinreichend indifferent gegen die zu verspinnende, geschmolzene, fadenbildende Masse ist, lässt sich nach dem Schlemmen und Trocknen, wie in folgenden Beispielen angegeben, verwenden.
Beispiel l : Eine die Spinndüsenpackung enthaltende Röhre (Fig. 1) mit einem inneren Durchmesser von 19, 05 mm und einer Länge von 31, 75 mm wurde mit vier scheibenförmigen, mit Quadratmaschen versehenen Sieben ausgestattet, welche die Spinndüsenpackung stützen mussten. Die beiden untersten Siebe waren 16 x 16 Maschen (lichte Maschenweite 1, 19 mm), das nächste 80 x 80 (lichte Maschenweite 0,177 mm) und das oberste, dem Sand am nächsten liegende, 150 x 150 Maschen (lichte
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det.
Menge für Schicht A 2g, B 1, 5g, C und D je 19. Auf den Sand wurde ein scheibenartiges 80 x 80 maschiges Sieb (lichte Maschenweite 0, 177 mm) und über dieses wieder ein ähnliches 16 x 16 maschiges Sieb (lichte Maschenweite 1,19 mm) zum Festhalten des Sandes gelegt. Zwei scheibenförmige 325 x 325 maschigeSiebe (lichte Maschenweite 0, 044 mm) wurden über das kleine, untere Ende der Halteröhre gestülpt, wodurch es möglich war, dass die Siebe durch die hutförmige Düsenplatte fest angedrückt wurden. Ein einzelnesscheibenförrniges 80x 80 Maschensieb (lichte Maschenweite 0, 177 mm) wurde so beschnitten, dass es genau in die Innenfläche der hutförmigen Düsenplatte hineinpasste.
Dieselbe war mit 15 Löchern (jedes Loch vom Durchmesser 0, 178 mm) versehen und enthielt das eben erwähnte Sieb, welches dadurch fest gegen die umgestülpten, feinmaschigen Siebe gepresst wurde. Die gesamte Vorrichtung wurde dann an dem Spinndüsenhalter (Fig. l) befestigt. Polyhexamethylenadipamid mit einer Schmelzviskosität von ungefähr 500 Poise bei 2850C wurde geschmolzen und mit einer Geschwindigkeit von 14, 75 g/min durch die Düsenvorrichtung, wie oben beschrieben, gepumpt. Hinter der Spinndüsenpackung entwickelte sich ein Anfangsdruck von 62,6kg/cm2. Die Spinnqualität war ausgezeichnet, das Garn wurde mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 853 m in der Minute aufgespult und der Spinnprozess lief 41 h ununterbrochen.
Während dieser Zeit wuchs der Druck hinter der Spinndüsenpackung auf ungefähr 84 kg/cm2 an, was eine Druckzunahme von ungefähr 3, 175 kg auf die Spinnstunde ausmacht.
Beispiel 2 : Eine Spinndüsenpackung nach Fig. 2 mit einem inneren Durchmesser von 38, 1 mm
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und einer Länge von ungefähr 38., 1 mm wurde mit zwei scheibenförmigen Sieben zur Stützung der Filterpackung und der flachenDüsenplatte versehen. Letztere war mit 15 Öffnungen, jede mit einem Durchmesser von 0, 178 mm versehen. Die beiden Stützsiebe mit 325 x 325 (lichte Maschenweite 0, 044 mm) und 50 x 50 Maschen (lichte Maschenweite 0, 293 mm) wurden durch einen Dichtungsring zusammengehalten (vgl. Fig. 2 und 3) und in der Anordnung so untergebracht, dass das feinmaschige Sieb nach oben und das grobmaschige Sieb der Oberfläche der Düsenplatte benachbart zu liegen kam.
Die Innen- fläche der Filterkammer war mit Rillen versehen (Fig. 2). Die Filterkammer selbst wurde mit vier Lagen geschlcl11mter Kieselerde versehen, wobei jede Schicht eine Teilchenanalyse nach Tabelle 1 aufwies.
Schicht A bestand aus 20 g Sand, während für die andern Schichten je 15 g verwendet wurden. Die Spinndüsenanordnung wurde am Halter in ähnlicher Weise wie in Fig. l befestigt.
Polyhexamethylenadipamid mit einer Schmelzviskosität von 400 Poise bei 2850C wurde geschmolzen und mit einer Geschwindigkeit von 12, 5 g/min durch das Filter und die Spinndüsenanordnung gepumpt. Das Anspinnen und der Spinnvorgang selbst verliefen ausgezeichnet. Das Garn wurde mit ungefähr 762 m in der Minute aufgespult und der Spinnprozess lief 105 h lang ununterbrochen.
Die Siebanordnung am unteren Ende der Filterpackung kann abgeändertwerden, um für eine besondere Spinndüsenpackung geeignet zu sein. Auf alle Fälle müssen aber die Maschen des obersten Siebes feiner sein als die Teilchengrösse des feinsten Sandes. Dies ist nötig, um den Sand in der Packung zu-
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durch die Packung zu erzielen. Das unterste Sieb ruht normalerweise auf der Oberfläche der Düsenplatte und dient in erster Linie als Verteilungsvorrichtung, um nämlich eine gleichmässige Zuteilung der flüssigen Masse auf die gesamte Düsenfläche sicherzustellen.
Die Maschen des untersten Siebes werden so weit wie möglich genommen, um einwandfreie Zufuhr ohne Störung des Weges der Flüssigkeit durch
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50 x 50,30 x 30 und 16 x 16 (lichte Maschenweiten 0, 293 mm bzw. 0, 589 bzw. 1, 19 mm) haben sich als brauchbar erwiesen. Das unterste Sieb kann, sofern gewünscht, auch weggelassen werden ; Voraussetzung dafür ist, dass die Oberfläche der-Düsenplatte in irgendeiner Form gerillt ist, um ungehinderten Zufluss der Schmelzmasse zu den Düsen zu ermöglichen. Eine Abänderung der Spinndüsenoberfläche in dieser Weise zeigt Fig. 4.
An Stelle der in den Beispielen und Zeichnungen benutzten Maschengrössen und Anordnungenkönnen auch andere Anordnungen mit Vorteil Verwendung finden. So lässt sich z. B. für die die Düsenpakkung haltenden Siebe eine Verbindung von (A) einem 200 x 200 Maschen- (lichte Maschenweite 0, 074 mm) und einem 50 x 50 Maschensieb (lichte Maschenweite 0, mm) oder (B) einem 200 x 200 (lichte Maschenweite 0, 074 mm), einem 325 x 325 und einem 50 x 50 Maschensieb (lichte Maschenweiten 0, 044 mm bzw. 0, 293 mm) verwenden. Sofern erforderlich, können derartige Kombinationen in Gruppen angeordnet und nach Art der Fig. 3 zusammengehalten werden. Die Gruppen können dann in jeder beliebigen Reihenfolge zur Anwendung kommen.
Im allgemeinen wird die Anordnung der einzelnen Siebgruppen so sein, dass die Teilchengrösse von fein zu grob in der Flussrichtung des geschmolzenen Materials zunimmt. Dafür ist zu sorgen, dass keine plötzliche Änderung im Fliesswiderstand eintritt, ehe dieselbe sich nicht in der Nähe der Spinndüsen befindet. Dies erfordert möglicherweise die Anschaffung von einem oder mehreren feinmaschigen Sieben, um dadurch den hohen Druck hinter der Düsenplatte aufrecht zu erhalten. Die feinen Siebe sollen möglichst nahe an der Spinndüsenplatte sitzen, um den Zwischenraum zwischen Sieb und Düsenplatte möglichst gering zu gestalten.
Die Austrittsöffnungen der Düsen müssen auf alle Fälle sehr fein sein, so dass der hohe Druck auf die Schmelzmasse erhalten bleibt. Man fand es jedoch unpraktisch, Öffnungen mit einem Durchmesser von weniger als 0, 127 mm zu verwenden, wenn man häufiges Verschmutzen der Düsenöffnungen vermeiden wollte.
Sofern gewünscht, kann die Oberfläche der Düsenpackung durch das grobe Sieb 35 (Fig. 2) bedeckt werden. Dieses Sieb wird in einer Maschengrösse genommen, die etwas feiner ist als der gröbste Sand. Dasselbe dient auch zur gleichmässigen Verteilung der Flüssigkeit, um diese gleichmässig über die gesamte Fläche der Düsenpackung auszubreiten. Eine Verbindung von zwei oder mehr Sieben kann hiebei ebenfalls wie im Beispiel 1 Verwendung finden. In diesem Fall ist die Anordnung der Maschengrösse vorzugsweise von grob nach fein in der Richtung des Flüssigkeitsstromes.
Wo immer Siebmaterialien in der Düsenanordnung gebraucht werden, sind dieselben aus nicht korrodierbaren Materialien, z. B. aus nichtrostendem Stahl, Monelmetall, Illium u. ähnl. metallischen Legierungen herzustellen.
Die innere Fläche der Filterkammer kann gegebenenfalls gekerbt, mit Rinnen versehen oder mit
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Schraubenwindungen ausgestattet sein (33 in Fig. 2). Diese Kerbungen bzw. Rinnen bewirken einen besseren Kontakt der Sandteilchen mit der Röhrenwand. Dies verhindert häufig ein Verlagern der Sandschichten und das teilweise Ausfliessen der Schmelzmasse zwischen Düsenpackung und der Rohrwand.
In der Beschreibung wurde dargelegt, dass die Spinndüsenpackung bevorzugt aus Kieselsand bestehen sollte. Die Aufgabe des Verfahrens lässt sich natürlich auch durch Anwendung irgendeines andern feinverteilten, indifferenten, trockenen festen Materials erreichen, das nicht in feinere Teile während der Verwendung und unter den dort herrschenden Bedingungen zerfällt. Zum Beispiel können Glasteilchen oder Metallspäne, wie Eisenfeilspäne, an Stelle des Sandes treten. Bei Verwendung dieser Materialien muss ebenfalls dafür gesorgt werden, übermässig feine Teilchen auszuscheiden und die Packung in derselben Art wie für Sand zu schichten.
Die Anordnung des feinverteilten Materials in der Packung ist äusserst wichtig, und die Teilchengrösse muss sich von grob nach fein in der Fliessrichtung der Flüssigkeit erstrecken. Sofern die Sandteilchen von fein nach grob in der Fliessrichtung verlaufen, tritt ein fortlaufend sich vermindernder Widerstand gegen den Flüssigkeitsstrom ein. Das Ergebnis ist Brechen der Fäden und Bildung von Tropfen.
Letztere sollen durch Gasentwicklung hinter den Spinndüsen oder im Schmelzteil zustandekommen. Sofern eine einzelne Lage feinen Sandes an Stelle von vier Lagen abgestimmten Sandes, wie in den Beispielen beschrieben, benutzt wird, wächst der dadurch entstehende Druck so sehr, dass der Spinnprozess nicht lange ausgeübt werden kann. Eine teilweise Erklärung liegt vielleicht in der Tatsache, dass der Hauptanteil der Fremdkörper der geschmolzenen Masse in der ersten Sandschicht hängen bleibt, wodurch die Düsenpackung sehr schnell verstopft wird. Indem das geschmolzene Material erst durch eine gröbere Schicht hindurchgeht, werden die Fremdkörper allmählich niedergeschlagen und ein Verstopfen der Pakkung wird hinausgeschoben, so dass eine Anwendung dieser Methode sehr praktisch erscheint.
Wenn der feine Sand zusammen mit den feinmaschigen Sieben weggelassen wird, ist der durch die Spinnpackung erzeugte Druck nur sehr niedrig, was ein schwieriges Anspinnen, gebrochene Fäden, Reduzierung der Ausprcssgeschwindigkeit an den Düsenöffnungen zur Folge hat. Dies kann so weit gehen, dass die Schmelzmasse herausquillt, sich an der Düsenoberfläche ansammelt und dieselbe durch Tropfenbildung verstopft. Der niedrige, im Inneren herrschende Druck ist zur Befreiung von etwaigen, in der Düsenpackung eingeschlossenen Gasen ungenügend. Ebenso kann er die durch Zersetzung des Materials auftretende Blasenbildung nicht verhindern. Blasenbildung an der Oberfläche der Spinnplatten bewirkt häufig ein Brechen der Fäden, während Tropfenbildung dann auftritt, wennsich die Blasenauf dem Weg zu den Spinndüsen bilden.
Unter den Bedingungen von Beispiel 1 entstand ein Anfangsdruck im Inneren von 62, 57 kg/cm2.
Meist wurde dieser Druck durch die Schichten A und B, durch die 325 x 325 Maschensiebe (lichte Maschenweite 0, 044 mm) und durch die Düsenöffnungen hervorgerufen. Man nimmt an, dass etwa 21 kgfcm2 Druck durch die Sandschichten, weitere 21 kg/cm2 durch die beiden Siebe (325 x 325 Maschen= lichte Maschenweite 0, 044 mm) und der Rest durch die Spinndüsen verursacht wurde. Der einzige treie Raum zwischen der Düsenöffnung und den 325 x 325 Maschensieben (lichte Maschenweite 0, 044 mm) war das 80 x 80 Maschensieb (lichte Maschenweite 0, 177 mm). Auf diese Weise wurde das geschmolzene Polyamid nur für ganz kurze Zeit einem Druck von etwa 21 kgfcm2 oder weniger vor dem Auspressen ausgesetzt. So konnte Blasenbildung vollständig vermieden werden.
Die Art der Spinndüsenanordnung nach Beispiel 2 ist vorzuziehen. Die grössere Spinndüsenpackung hat längere Lebensdauer. Das feinmaschige Sieb liegt besser an, ferner ist zwischen feinstem Sand und feinstem Sieb kein Zwischenraum. Die Anwesenheit des groben Siebes (50 x 50 Maschen = lichte Maschenweite 0,293 mm) sorgt für die Verteilung der Schmelzmasse, so dass alle Fäden gleichen Durch- messer erhalten. Eine runde Spinndüsenplatte ist der hutförmigen Anordnung von Beispiel 1 vorzuziehen, da sie sich aus festerem, dickerem Material herstellen lässt und der Sand direkt mit der Oberfläche derselben in Berührung gebracht werden kann.
Die Menge des Sandes zum Aufbau der Düsenpackung ist nicht sehr wichtig, solange der verwendete
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nicht unnötig abzunutzen. Im allgemeinen sollte die Filterkammer mit der Düsenpackung gut ausgefüllt sein, so dass die Menge des Polyamids bzw. anderer geschmolzener Materialien zur Füllung des übrigbleibenden Raumes so klein wie möglich gehalten werden kann. Auf diese Weise wird das Material hinreichend schnell fliessen und die Zeit, während der es den erhöhten Temperaturen ausgesetzt ist, auf
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einen kleinen Betrag herabgedrückt werden.
Das Verfahren wurde an Hand der Herstellung vielfädiger Garne aus synthetischen, linearen Polyamiden, zu denen auch das Polyhexamethylcnadipamid gehört, beschrieben. Das Verfahren ist jedoch auf das Schmelzverspinnen jeder organischen, fadenbildenden Masse anwendbar, welche der Blasenbildung aus irgendeinem Grund unter Bedingungen, wie sie vor oder während des Verspinnens herrschen, unterworfen ist. Voraussetzung ist nur, dass die Gase sich unter Druck wieder lösen, und dass die Zersetzung langsam genug vor sich geht und sich nicht so viel Gas bildet, dass unter den herrschenden Temperaturen und Druckbedingungen ein Auflösen unmöglich wird. Beispiele dieser fadenbildenden Stoffe sind synthetische, lineare Polyamide, d. h. synthetische, lineare Polymeren mit der-CONH-Gruppe in der unverzweigten Kette.
Ferner synthetische, lineare Polymeren, wie z. B. Polyester, Polyäther, Poly- acetaleund Mischpolyesterpolyamide, aus Kondensationsreaktion nach der USA-Patentschrift Nr. 2, 071, 250 darstellbar. Andere Arten synthetischer Polymere, z. B. Äthylenpolymere, Vinylpolymere, Polystyrole und Polyacrylsäurederivate, können ebenfalls mit Vorteil nach dieser Erfindung versponnen werden.
Das fadenbildende Material kann Zusatzstoffe, wie z. B. glanzbeeinflussende Stoffe, Weichmacher, Pigmente und Farbstoffe, antioxydierende Mittel, Harze usw., enthalten. Das Verfahren kann auch mit Vorteil beim Auspressen von film- oder fadenbildenden Stoffen angewandt werden, bei denen Blasenbildung durch die Gegenwart von Zusatzstoffen verursacht wird.
Die Anwendung einer Spinndüsenpackung, entsprechend der Erfindung, bietet für einen Schmelzspinnprozess zur Herstellung vielfädiger Garne manchen Vorteil. Eine genügend grosse Filterpackung lässt sich leicht herstellen, so dass dieselbe lange Zeit im Betrieb bleiben kann, ehe ein Auswechseln notwendig wird. Ein voluminöses Packungsmaterial ist vorgesehen, so dass die Menge des geschmolzenen Materials in der Kammer verhältnismässig klein ist. Die Menge des höheren Temperaturen und damit der Zcrsetzung ausgesetzten Materials ist aus diesem Grund sehr gering. Die Packung kann hohen Drucken ausgesetzt werden, die beim Spinnprozess notwendig sind, um dadurch Blasenbildung und unvollkommenes Verspinnen zu unterbinden. Das Material für die Filterpackung ist billig, wirksam und fest.
Es kann leicht und schnell, wenn nötig, ersetzt werden, und es verhindert vollkommen jedes seitliche Ausfliessen der Flüssigkeit. Die Filterpackung bewirkt gleichmässige Wärmeverteilung und hält das geschmolzene Material in einem für das Verspinnen geeigneten Zustand. Die Filterpackung sorgt ausserdem für gleichmässige Verteilung der Schmelzflüssigkeit zu den Spinndüsen und sie verhindert das Nachlassen des Druckes auf die Flüssigkeit, ehe dieselbe die Spinndüsen passiert hat.
PATENTANSPRÜCHE : ]. Verfahren zum Schmelzspinnen von Fäden aus geschmolzenen, organischen, fadenbildenden Massen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzmasse durch eine Spinndüsenpackung aus fein verteiltem, indifferentem Material, wie z. B. Sand od. dgl., unter Einhaltung eines Widerstandes hindurchgepresst wird, der mindestens so gross wie der Widerstand beim anschliessenden Auspressen der Schmelzmasse durch die Spinndüsen ist.