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Vorrichtung zum Zusammenschweissen von aus Stahlblech bestehenden Gliederhälften zu Radiatorgliedern
Die Erfindung bezieht sich auf jene bekannte Art einer Vorrichtung zum Zusammenschweissen von aus Stahlblech bestehenden Gliederhälften zu Radiatorgliedern, bestehend aus zwei längs der Schweissnaht
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rolle, deren Achse parallel zur Bewegungsebene der Elektroden und senkrecht zu deren Drehachsen liegt.
Die Elektroden und die Führungsrolle sind dabei an der Schweissmaschine gelagert.
Die zu einem Radiatorglied zusammengefügtenHalbglieder werden mit Hilfe eines Traggestells der- art an die Elektroden herangebracht, dass die Ränder der Glieder zwischen den Elektroden zu liegen kom- men bzw. die Stirnfläche der Ränder an der Führungsrolle anliegen.
Zum Zusammenschweissen der Gliedhälften wird nun der Radiatorkörper unter viermaliger Schwen- kung dem ganzen Rand nach durch die Schweisselektroden hindurchgeführt, wobei diese auf den Rändern abrollen.
Diese Vorrichtung zum Verschweissen der Radiatorhalbglieder hat jedoch den Nachteil, dass infolge der auftretenden Wärmespannungen die äusseren unverschweissten Bereiche der Ränder der Halbglieder nach Beendigung des Schweissvorganges auseinanderklaffen. Dies macht weitere Arbeitsgänge zum Zu- richten dieser Ränder erforderlich.
Es ist weiters schon versucht worden, die radförmigen Elektroden so breit auszubilden, dass der ge- samte Rand der Gliedhälften von diesen erfasst wird, wodurch sich während des Schweissvorganges die nicht geschweissten Randteile nicht verziehen können. Dies macht jedoch Rundelektroden erforderlich, deren Pressrand aus hochwertigem, widerstandsfähigem Spezialstahl besteht. Solche Elektroden sind ver- hältnismässig teuer.
Es ist schliesslich auch vorgeschlagen worden nach dem Schweissen ein Zusammenpressen der Ränder mittels Pressrollen vorzunehmen, welche den radförmigen Elektroden parallel nachgeführt sind. Dadurch wird erzielt, dass die Radiatorglieder in einem Arbeitsgang sowohl geschweisst, sowie deren Ränder ge- presst werden. Auch dieses Verfahren hat sich jedoch nicht bewährt, da gleichzeitig mit dem Schweissen der Ränder in diesen Spannungen auftreten, die ein Verziehen bewirken, und die Pressrollen ihre Aufgabe nur unvollständig erfüllen konnten. Aus diesem Grunde mussten bei diesem Verfahren die Radiatorglieder in einem oder zwei weiteren Arbeitsgängen mittels eigens dafür konstruierten Maschinen nachbehandelt, d. h. gepresst werden.
Der Gegenstand der Erfindung, der eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art betrifft, vermei- det die angeführten Nachteile dadurch, dass die Führungsrolle längs ihres Umfanges mit einer Keilnut ver- sehen und während der Schweissung mit angenähert konstantem Druck an die Stirnfläche des Schweissran- des angepresst ist.
Vorzugsweise sitzt die Führungsrolle an einem mittleren Punkt eines am einen Ende fest gelagerten
Hebels, an dessen anderes Ende ein Druckzylinder in der Bewegungsebene der Führungsrolle angreift. Da- mit erfüllt die Führungsrolle die Aufgabe, die Ränder der Radiatorglieder schon während des Schweissvor- ganges aufeinanderzupressen, wodurch sich diese trotz der auftretenden Wärmespannung nicht verziehen können. Ein Nachbehandeln der Ränder der Radiatorglieder ist dann nicht mehr erforderlich.
Ein A usführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen : Fig. l eine Anordnung zur Schweissung in Vorderansicht, Fig. 2 die gleiche Anordnung in
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Draufsicht, teilweise abgebrochen und Fig. 3 ein Detail der Fig. 1.
In Fig. 1 ist ein Radiatorglied 1 ersichtlich, das aus zwei symmetrischen Gliedhälften 2 und 3
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die von einer Schweissvorrichtung getragen sind. Diese trägt weiters auch eine Führungsrolle 6, deren Drehachse parallel zur Bewegungsebene der radförmigen Elektroden und senkrecht zu deren Drehachsen liegt und am Umfang mit einer Keilnut 7 versehen ist, in welche die Randkanten der zu verschweissenden Halbglieder einragen.
Die beiden Radiatorglieder 2 und 3 liegen auf einem Traggestell 11, das als bewegliche Schablone ausgebildet ist und an seiner Oberseite Mitnehmerzapfen 10 aufweist, mittels welcher das Radiatorglied 1 getragen ist.
Um das Radiatorglied 1 auf das Traggestell aufbringen zu können, sind auch die Rundelektrode 4 sowie die Führungsrolle 6 wegschwenkbar, wobei die Rundelektrode 4 nach oben abhebbar und die Führungsrolle 6 in ihrer Bewegungsebene abziehbar ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich. sitzt nämlich die Führungsrolle 6 auf einem Hebel 13, der am einen Ende um einen festen Drehpunkt gelagert und am andern Ende mit dem Kolben eines Stellzylinders 12 verbunden ist. Dieser Stellzylinder ist während des Schweissvorganges mit einem Druck von vorzugsweise 4 bis 5 atü beaufschlagt, wodurch das Radiatorglied 1 mit einem entsprechenden Druck gegen den Mitnehmerzapfen 10 gepresst wird und infolge der Keilnut der Führungsrolle 6 die Ränder der beiden Halbglieder 1 und 2 aufeinandergepresst werden.
Vorzugsweise wird auch die obere Elektrode mittels eines Stellzylinders bewegt und sind die beiden Stellzylinder pneumatisch gekuppelt, wodurch ein gleichzeitiges Abziehen sowohl der Führungsrolle wie der oberen Elektrode 4 ermöglicht ist.
Die Fig. 3 zeigt im Detail die beiden Halbglieder 2 und 3, die Elektroden 4 und 5, teilweise abgebrochen, und die Führungsrolle 6 mit der Keilnut 7.
Zur Schweissung werden die Randteile der Halbglieder unter viermaliger Schwenkung des Radiatorgliedes am ganzen Umfang zwischen den Elektroden hindurchgeführt. Die Rolle 6 bewirkt somit durch die Keilnut 7, dass die Ränder während des Schweissvorganges aneinandergepresst werden und sich auf diese Weise nicht verziehen können. Dadurch erübrigt sich eine Nachbearbeitung der Ränder.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Zusammenschweissen von aus Stahlblech bestehenden Gliederhälften zu Radiatorgliedern, bestehend aus zwei längs der Schweissnaht abrollenden, radförmigen Elektroden und einer längs der Stirnfläche des Schweissrandes laufenden Führungsrolle, deren Achse parallel zur Bewegungsebene der Elektroden und senkrecht zu deren Drehachsen liegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrolle (6) längs ihres Umfanges mit einer Keilnut (7) versehen und während der Schweissung mit angenähert konstantem Druck an die Stirnfläche des Schweissrandes angepresst ist.