AT235575B - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Abtrennung von cis 1,4-Polybutadien - Google Patents

Description

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    Der letzte Teil 4 der Schnecken erstreckt sich mit unverändertem Durchmesser aus der rechtwinkeligen Wanne hinaus in einen Abschnitt mit doppelt kreisförmigem Querschnitt worin die Schnecken völlig abgeschlossen rotieren. 



  In diesem letzten Teil 4 (Fig. 1) ist die konstante Steigung des Schneckengewindes geringer als die ebenfalls konstante Steigung des ersten Teils. 



  Die Wanne 1 hat über den Teil der durch die Schnecken eingenommen wird einen Mantel 5, zur Zirku-   
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 eine Bohrung für die innere Zirkulation der Wärmeaustauschflüssigkeit. 



   Die von der Polymerisationsanlage kommende Polymerlösung strömt durch ein Mantelrohr   5',   worin sie erhitzt werden kann und strömt in den Vorerhitzer am Beginn des Teiles mit rechtwinkeligem Quer- schnitt. 



   Der Zufluss der Lösung wird so reguliert, dass die Schneckenwelle 3 gerade bedeckt bleibt. 



   Infolge der Rotation der Schnecken wird die Lösung durch die ganze Wanne transportiert und an der entgegengesetzten Seite entleert. 



   Während dieses Durchlaufes entfaltet der Gewindegang der Schnecken eine dreifache Wirkung und bewirkt a) den Weitertransport der Lösung durch die Vorrichtung, b) die kontinuierliche Erneuerung der Lösung an den Heizwänden der Wanne und c) an deren oberen Teil, der die Lösung verlässt, die Bildung einer dünnen Lösungsschicht mit einer grossen Verdampfungsfläche. 



   Die Wanne ist völlig geschlossen und isoliert und kann über einen Trichter mit Stutzen   6,   der mit einem nicht gezeigten Kondensor verbunden ist, unter Vakuum gehalten werden. 



   Die Lösung die den Vorkonzentrator verlässt und bereits die Eigenschaften einer gummiartigen Masse besitzt, wird über einen Zufuhrtrichter 7, der geschlossen und isoliert ist um eine eventuelle Kondensation von Lösungsmitteldämpfen zu verhindern und mit dem Kondensor über einen Stutzen 6'verbunden ist zum Trockenextruder 8 geführt, der aus einem Schneckenextruder 9 besteht, dessen Länge ungefähr dem 30fachen Durchmesser entspricht. 



   Im oberen Teil des   Extruderzylinders   befindet sich in Richtung der Schneckenachse eine rechtwinkelige   Öffnung 10   mit einer Länge von ungefähr drei Viertel der Gesamtlänge des Zylinders. 



   Diese Öffnung ist geschlossen durch einen Abzugtrichter 11, welcher zwei   Inspektionsöffnungen   (nicht gezeigt) zur Beobachtung der Tätigkeit der Maschine besitzt und wird über den Stutzen 6" unter Vakuum gehalten. 



   Der Zylinder 8 trägt einen   Aussenmantel   für die Zirkulierung von Heizflüssigkeit, der in drei Zonen geteilt ist. 



   Die Schnecke 9 des Extruders hat konstante Steigung und ein Profil mit konstanter Form, wodurch eine starke mechanische Einwirkung auf das behandelte Polymer erreicht werden kann. 



   Die Schnecke ist ebenfalls entlang der Achse durchbohrt, um so die Zirkulation von Heizflüssigkeit zu erlauben. 



   Die Lösung vom Vorkonzentrator tritt in den Extruder ein und wird durch den ganzen Zylinder zu dem
Auspresskopf 13 transportiert. 



   Während dieses Durchlaufens können die im Polymer noch vorhandenen   Lösungsmittelmengen   noch abdampfen und die Dämpfe werden durch den Sammeltrichter 11 und den Stutzen 6" dem Kondensor zugeführt. 



   Am Auslassende des Extruders befindet sich der Auspresskopf 13 mit einer rechtwinkeligen   Öffnung   von   30 x 2, 5   mm und das getrocknete Polymer wird in Form eines Bandes ausgepresst. 



   Im folgenden werden die Daten, die sich bei Inbetriebnahme der oben beschriebenen Vorrichtung ergaben beispielsweise ohne Beschränkung der Erfindung hierauf angegeben. 



   Vorkonzentrator : 
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<tb> 
<tb> Rotation <SEP> der <SEP> beiden <SEP> Schnecken...... <SEP> 6 <SEP> Upm <SEP> (in <SEP> der <SEP> entgegengesetzten <SEP> Richtung)
<tb> Dampfdruck <SEP> in <SEP> der <SEP> Heizkammer.... <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> kgJcm2 <SEP> 
<tb> Verweilzeit <SEP> der <SEP> Lösung <SEP> 14 <SEP> min
<tb> Vakuum <SEP> 500 <SEP> mm <SEP> Hg <SEP> 
<tb> zugeführte <SEP> Lösung <SEP> 100 <SEP> kg/h
<tb> Konzentration <SEP> der <SEP> zugeführten <SEP> Lösung <SEP> 8 <SEP> % <SEP> 
<tb> Konzentration <SEP> der <SEP> abgeführten <SEP> Lösung <SEP> 56, <SEP> 4 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
 Trockenextruder :

   
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<tb> 
<tb> Umdrehung <SEP> der <SEP> Schnecke <SEP> 20 <SEP> Upm
<tb> Dampfdruck <SEP> im <SEP> Heizmantel......... <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> kg/cm2 <SEP> 
<tb> Verweilzeit <SEP> 4 <SEP> min
<tb> Vakuum <SEP> 500 <SEP> mm <SEP> Hg <SEP> 
<tb> Konzentration <SEP> bei <SEP> der <SEP> Zufuhr....... <SEP> 56, <SEP> 4 <SEP> % <SEP> 
<tb> Konzentration <SEP> bei <SEP> der <SEP> Abfuhr....... <SEP> 99 <SEP> %
<tb> 

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur kontinuierlichen Abtrennung von cis 1, 4-Polybutadien aus der Lösung, in welcher die Polymerisation durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdampfen des Lösungsmittels aus der Polymerlösung in zwei aufeinanderfolgenden Stufen durchgeführt wird, wobei in der ersten Stufe, in welcher die Lösung relativ flüssig ist, d. h.

   bei Polymerkonzentrationen unter etwa 50% die Verdampfungswärme der Lösung durch Leitung über die beheizten Behälterflächen zugeführt wird und die Abdampfoberfläche durch Verteilen der Lösung auf eine Serie von Metallflächen, die in dieser Lösung teilweise eintauchen, vergrössert und kontinuierlich erneuert wird, während in der zweiten Stufe, in welcher die Lösung die Eigenschaften einer gummiartigen Masse angenommen hat und die Wärmeübertragung durch Leitung schwierig ist, die Erhitzung der Masse hauptsächlich durch Umwandlung mechanischer Energie, die der Masse von aussen durch einen Auspressmechanismus zugeführt wird, in Wärme erreicht wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerlösung in der ersten Stufe auf eine Viskosität in der Grössenordnung von 106 cp gebracht wird.

   3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Vorerhitzer aufweist, der im wesentlichen aus einer rechtwinkeligen Wanne (1) besteht, an deren Boden entlang der grössten Längenausdehnung zwei Förderschnecken (2, 2) angeordnet sind, die in ihrem Mittelteil ineinander eingreifen und deren Gewindesteigung im letzten Teil geringer ist als im ersten Teil, weiterhin einen Fördertrichter (7) und einen Trockenextruder (8), bestehend aus einem EMI3.1