AT234090B - Verfahren zur Herstellung von lederartigen Produkten - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung   von lederartigen   Produkten 
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder. 



   Es ist bekannt, mit Kunststoffen in kompakter oder geschäumter Form, eventuell auch in Verbindung mit Geweben oder Faservliesen, Kunstleder oder Lederersatzstoffe herzustellen. Letztere besitzen im all- gemeinen nur einen Teil der wesentlichen Ledereigenschaften. Als wesentliche Ledereigenschaften seien unter anderem Merkmale, die sich mit physikalischen Messmethoden erkennen lassen, wie z. B. hohe   Wei-   terreissfestigkeit, Biegerissfestigkeit als auch Merkmale, die subjektiver Beurteilung unterworfen sind, z. B. Geschmeidigkeit, Griffigkeit, angeführt.

   Während die meisten bisher entwickelten und in den Han- del gebrachten Kunstleder auf Grund subjektiver Beurteilung als lederähnlich anzusehen sind, aber die hohen Festigkeitseigenschaften des Leders nicht besitzen, soll nachfolgend ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders beschrieben werden, das sowohl nach subjektiver als auch nach objektiver Beurteilung als lederähnlich bezeichnet werden darf. 



   Es ist weiterhin bekannt, durch Imprägnieren von Fasern (Geweben oder Vliesen) mit Polyurethanen ein lederartiges Gebilde mit hoher Festigkeit zu erhalten. Gegenüber diesem bekannten Verfahren ist es Gegenstand der Erfindung, in dem zur Imprägnierung verwendeten Polyurethan durch sogenannte Treibmittel Gaseinschlüsse zu erzeugen und auf diese Weise ein in der Struktur und den Eigenschaften dem Leder ähnlicheres Produkt als die bisher bekannten Lederersatzstoffe zu erhalten. 



   Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden Fasergebilde mit einem vernetzbaren Polyurethan imprägniert. Als Fasern können für Textilien gebräuchliche Fasern, insbesondere Polyamid-oder Polyesterfasern, verwendet werden. Unter vernetzbaren Polyurethanen sollen Reaktionsprodukte aus Polyestern oder Polyäthern und Polyisocyanaten, vorzugsweise Diisocyanaten, verstanden werden. Zur Imprägnierung kann ein vernetztes, ein teilvernetztes oder vorzugsweise ein unvernetztes Polyurethan verwendet werden. Das Polyurethan wird gelöst oder suspendiert. Das Gewebe oder das Vlies wird mit der   Lösung'bzw.   Suspension z. B. durch Tauchen oder Besprühen imprägniert, bis das Lösungsmittel verflüchtigt ist.

   Ferner können   Zusätze,   wie Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe u. a. der Imprägnierlösung beigegeben oder auf das imprägnierte Material aufgebracht werden. Das imprägnierte Material wird bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verformt und anschliessend einer thermischen Nachbehandlung unterzogen. 



   Für die Herstellung des Polyesters werden Dicarbonsäuren oder Dicarbonsäuregemische und Polyole oder Gemische von Polyolen, jedoch mit einem überwiegenden Anteil an Diolen (Glykole) verwendet. 



  Die Mengen der einzelnen Komponenten müssen so gewählt werden. dass der gebildete Polyester OH-Endgruppen besitzt. Polyäther können in bekannter Weise aus Alkylenoxyd, z. B. Äthyloxyd, Propylenoxyd, Tetrahydrofuran usw., oder aus Gemischen von Alkylenoxyden erhalten werden. Polyester und Polyäther sollen Mol-Gewichte von vorzugsweise etwa 1000 bis 3 000 besitzen. 



   Zur Urethanbildung können aliphatische oder besonders aromatische Isocyanate verwendet werden, z. B. 1, 5-Naphthylendiisocyanat, 2, 4-Toluylendiisocyanat, 2, 6-Toluylendiisocyanat, DiphenylmethanDiisocyanat,   1. 4- Phenylendiisocyanat'u. a.   



   Unter den stickstoffabspaltenden Treibmitteln seien unter anderem Azoisobuttersäuredinitril, Azodicarbonimid und Dinitrosopentamethylentetramin genannt. 



   Als Fasermaterial kommen Vliese oder Gewebe aus Polyamiden oder Polyterephthalsäureester mit einem Titer von möglichst unter 10 den in Frage. 



   Der Verformungsdruck soll im Bereich von etwa 1 bis 30 kp/cmz, vorzugsweise zwischen 5 und 20 kp/cmz liegen. Die Presstemperatur muss entsprechend der Zersetzungstemperatur des Treibmittelsge- 

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 wählt werden ; sie muss ferner so hoch sein, dass bereits vor der Zersetzung des Treibmittels das Polyurethan eine so hohe Festigkeit besitzt, dass sich bei der Gasbildung kleine stabile Zellen bilden können. 



     Beispiel : 100 Gew.-Teile eines Polyesters,   der durch Reaktion aus Adipinsäure, Diäthylenglykol und einem Triol entstanden ist und der eine OH- Zahl von 56. und eine Säurezahl unter 2 besitzt, werden bei 1400C etwa 45 min unter Vakuum entwässert. Danach werden bei 1250C 12   Gew.-Teile Toluyiendi-   isocyanat hinzugefügt. Das Reaktionsgemisch wird 10 min bei dieser Temperatur belassen. Anschliessend lässt man das gebildete flüssige Polyurethan, das noch freie Isocyanatgruppen enthält, auf eine Temperatur unter   400C   abkühlen und löst in 300 g Methylenchlorid. In dieser Lösung werden 10 g Dinitrosopentamethylentetramin suspendiert. 



   Mit der erhaltenen Suspension wird ein Faservlies (Nylon, 6 den) besprüht, bis die doppelte Menge des Eigengewichtes des Vlieses aufgetragen ist. Das besprühte Vlies lässt man an der Luft lagern, bis das 
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   Vor dem Entformen muss die Presse gekühlt werden. Die entformten Platten werden zweckmässigerweise 24 h bei 110 C nachgeheizt. Zum Pressen können genarbte Pressplatten verwendet werden, wodurch die Oberfläche lederähnliches Aussehen erhält. 



   Das imprägnierte Material hat folgende physikalische Eigenschaften :
Zugfestigkeit   (kp/cm2)   140
Weiterreissfestigkeit (kp/cm) 53   Bruchdehnung % 93   
Wasserdampfdurchlässigkeit   (mg/cm2/h)   1, 4
Raumgewicht    0, 89.   



   Ferner hat dieses Material eine dem Leder sehr ähnliche Geschmeidigkeit, Weichheit, Griffigkeit usw., und die Oberfläche kann wie bei Leder mit einer Appretur, z. B. auf Basis Polyester/Isocyanat versehen werden. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung von lederartigen Produkten. durch Imprägnieren von gewebten oder ungewebten Fasern mit vernetzten, teilweise vernetzten oder unvernetzten Polyurethanen, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierlösung ausser dem gelösten Polyurethan ein Treibmittel in Losung oder Suspension enthält und dass die imprägnierten Fasergebilde unter Verpressen mit einem Druck von etwa 1 bis 30   kp/cm2   und bei erhöhter Temperatur geformt werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Verformung unter Druck in zwei Temperaturstufen erfolgt.