<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung von Flächenverbunden
Für die Anwendung von Kunststoff-Folien, insbesondere auf dem Verpackungssektor, ist es von Bedeu- tung, die guten Eigenschaften von mehreren Folien in einer Verbundfolie zu vereinigen bzw. die guten
Eigenschaften einer Folie im Verbund mit einem andern flächenförmigen Material auszunutzen. Vor al- lem sind die Verbunde aus einer dünnen Schicht von Polyäthylen, Polypropylen oder andern Copolymeren mit verschiedenartigen Unterlagen von Bedeutung.
Es sind bereits verschiedene Verfahren bekannt, mit denen man dünne Schichten aus den oben genann- ten Polyolefinen auf die verschiedenartigen Unterlagen aufbringen kann, z. B. sei auf die deutsche Patent- schrift Nr. 831311 hingewiesen.
Bei der Herstellung von Flächenverbunden, deren eine Schicht aus Polyäthylen, Polypropylen oder deren Copolymeren besteht, kommt es nicht nur darauf an, dass die Schichtdicke des Polyolefins, die im allgemeinen zwischen 10 und 100 p liegt, sehr gleichmässig gehalten wird, sondern es spielt für viele Anwendungen der Verbunde eine massgebliche Rolle, dass die Haftung zwischen der Polyolefinschicht und der
Unterlage möglichst fest ist und durch die verschiedenartigen Einwirkungen, z. B. von Feuchtigkeit, nicht unter ein bestimmtes Mass herabgedrückt wird. Ausserdem soll die gute Verschweissbarkeit der Polyolefinschicht an ihrer freiliegenden Oberfläche möglichst weitgehend erhalten bleiben.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, um Flächenverbunde, die auf einer Seite eine Schicht aus Polyäthylen, Polypropylen oder deren Copolymeren enthalten, in wirtschaftlicher Weise so herzustellen, dass die Qualitätsanforderungen nach gleichmässiger Schichtdicke des Polyolefins, ausgezeichneter Haftung auf der Unterlage, sehr guter Verschweissbarkeit an der Polyolefinoberfläche in einem Masse und mit einer Sicherheit erreicht werden, welche bei den bisher bekanntgewordenen Beschichtungsverfahren nicht gegeben ist.
Dies wurde durch folgende Massnahmen ermöglicht :
Man verwendet eine bereits vorgebildet-Folie aus Polyäthylen, Polypropylen oder deren Copolymeren und verändert nur die Oberfläche, die zur Vereinigung mit der Unterlage kommen soll, durch oxydative Einwirkungen, z. B. indem man sie stillen elektrischen Ladungen aussetzt oder mit einer oxydierenden Flamme behandelt. Zusätzlich verwendet man einen dünnen Auftrag von mehrfunktionellen organischen Isocyanatverbindungen, der entweder auf die Polyolefinfolie oder auf die Unterlage aufgetragen wird. Nach dieser Vorbehandlung werden die Polyolefinfolie und die Unterlage in einem Anpresswerk, z. B. in einem Quetschwalzenpaar, zusammengeführt, u. zw. bei Temperaturen unter dem Erweichungspunkt der Polyolefinfolie.
Wie sich überraschenderweise gezeigt hat, genügt eg nun, die so zusammengeführten Schichten, die kein eigentliches Klebemittel an der Vereinigungsstelle enthalten, ohne Verwendung zusätzlicher Anpressmittel, z. B. durch Überführung über eine geheizte Walze, wobei die Polyäthylenschicht nach aussen zu liegen kommt, oder auf anderem Wege kurzzeitig auf eine Temperatur von über 130 zu erhitzen, um eine äusserst haftfeste Verbindung mit der Unterlage zu bekommen. Da die Erhitzungszeit nicht über 3 Minuten zu betragen braucht und im allgemeinen noch wesentlich darunter liegt, kann die Herstellung des Verbundes bei wirtschaftlichen Geschwindigkeiten erfolgen.
Wie festgestellt wurde, kann der Erhitzungvorgang nur dadurch auf dieses wirtschaftliche Mass abgekürzt werden, dass sowohl die zur Verbindung mit
<Desc/Clms Page number 2>
der Unterlage kommende Oberfläche der Polyolefin-Folieoxydativvorbehandelt als auch ein dünner Auf- trag von Isocyanat angewendet wird.
Zu den einzelnen Schritten des erfindungsgemäss beanspruchten Verfahrens ist folgendes zu sagen :
Die oxydative Behandlung der zur Verbindung kommenden Oberfläche der Polyolefinfolie kann beispielsweise nach dem Verfahren der brit. Patentschrift Nr. 715, 914 erfolgen.
Zur Prüfung, ob die Oberfläche genügend oxydativ verändert ist, lässt sich beispielsweise folgendes Verfahren benutzen : Man bestreicht die Polyolefinfolie mit einer Lösung von 0, 5 Gew. -0/0 Viktoriarein- blau in Glykolmonomethyläther. Wird die Folie gleichmässig benetzt, so ist sie genügend anoxydiert.
Eine andere Möglichkeit zur oxydativen Behandlung einer Oberfläche der Polyolefinfolie ist in der deutschen Patentschrift Nr. 844348 beschrieben.
Weiter besteht die Möglichkeit, die Oberfläche der Polyolefinfolie durch Einwirkung von Chromsäure (USA - Patentschrift Nr. 2, 668, 134) in der gewünschten Weise oxydativ zu verändern. Weitere brauchbare Methoden zur Verbesserung des Haftvermögens der Oberfläche der Polyolefinfolie sind das Einwirkenlassen von ultravioletter Strahlung, von elektrischen Entladungen gemäss USA-Patentschrift Nr. 2, 802, 085, von Chlor, von chlorierten Kohlenwasserstoffen, von nitrosen Gasen, von Ozon, von Sauerstoff auf die im Schmelzzustand befindliche Folie. Die Methoden können kombiniert werden, z. B. können ultraviolette Strahlung und chlorhaltige Gase gleichzeitig auf die Oberfläche der Polyolefinfolie einwirken.
Die Methoden sind als Methoden zur Verbesserung der Bedruckbarkeit von Polyäthylenfolien bekanntgeworden.
Bei den zusätzlich zur Verwendung kommenden mehrfunktionellen organischen Isocyanaten handelt es sich z. B. um Toluylendiisocyanat oder um ein Umsetzungsprodukt von Toluylendiisoxyanat mit Polyalkoholen (ein geeignetes Produkt ist als"Desmodur"TH im Handel ; "Bayer-Kunststoffe", Leverkusen, [1955], S. 63), weitere Beispiele sind die in der gedruckten deutschen Patentanmeldung F 11949 IVd/39b vom 5. Juli beschriebenen Polyisocyanate. Die Isocyanate sollen eine nicht zu grosse Flüchtigkeit besitzen und in leichten flüchtigen organischen Lösungsmitteln löslich sein. Es bereitet keine Schwierigkeiten, die bestgeeigneten organischen Isocyanate durch Versuche zu ermitteln.
Das Verfahren und die dazu erforderliche Apparatur gemäss der vorliegenden Erfindung sind in den Fig. 1-3 schematisch dargestellt. Fig. l zeigt eine Anordnung für das Auftragen einer Isocyanatlösung auf die Unterlage und die anschliessende Trocknung. InFig. 2isteine Anordnung für das Vereinigen der Unterlage mit einer erfindungsgemäss vorbehandelten Polyolefinfolie unter Erwärmen auf einer Heiztrommel gezeigt, in Fig. 3 dasselbe für das Vereinigen der Unterlage mit zwei Polyolefinfolien bei berührungsloser Erwärmung. Das Verfahren wird im folgenden unter gelegentlicher Bezugnahme auf die Fig. 1-3 näher besprochen.
Die Isocyanate werden in einer möglichst gleichmässig dünnen Schicht mittels einer Auftragsvorrichtung 1 auf die Unterlage 6 oder auf die Polyolefinfolie 7 aufgetragen. Gute Ergebnisse wurden mit einem Auftrag von 0, 05 g"Desmodur"TH pro mZUnterlage erzielt. Beim Auftrag zu grossen Mengen erhält man keinen brauchbaren Verbund. Es empfiehlt sich also, möglichst geringe Mengen Isocyanat in gleichmä- ssiger Verteilung aufzutragen und zum Auftragen eine Lösung, z. B. Trichloräthylen, anzuwenden, deren Gehalt an Isocyanat zwischen 0, 01-1, 5% liegt. Infolge des sehr dünnen Auftrages macht es keine Schwierigkeiten, das verwendete Lösungsmittel zur Verdunstung zu bringen, z. B. dadurch, dass die Unterlage bzw. die Polyolefinfolie nach dem Auftrag kurz mit der Rückseite über eine heisse Walze geführt wird.
Man kann die geringfügigen Mengen Lösungsmittel auch durch Einwirkung von in einem Heizkanal 2 befindlichen Infrarotstrahlern verdunsten.
Man kann zu den Lösungen der mehrfunktionellen organischen Isocyanate noch etwa 5 Grew.-%, bezogen auf die Lösung, eines löslichen Mischpolymerisats des Vinylchlorids zusetzen und erhält dadurch eine Verbundfolie, die aus-drei Schichten besteht und eine noch etwas mehr verringerte Durchlässigkeit gegenüber Gasen zeigt. Das im Handel unter. der Bezeichnung"Saran"Typ F. 220 erhältliche Mischpolymerisat ist beispielsweise geeignet.
Nach der Vorbehandlung, die sich ohne Schwierigkeiten in einem von der Vereinigung der Folie mit der Unterlage getrennten Arbeitsgang oder im gleichen Arbeitsgang kontinuierlich an den laufenden Bahnen durchführen lässt, ist es notwendig, die Polyolefinfolie und die Unterlage schwach aufeinanderzupressen, so dass möglichst keine Luft eingeschlossen bleibt. Ein aus einer Stahlwalze 3a und einer gummierten Walze 3b bestehendes Quetschwalzenpaar ist geeignet. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die Temperatur dabei auf etwa 40 - 800 zu halten, da bei niederen und höheren Temperaturen die Gefahr besteht, dass Luft mit eingezogen wird. Die richtige Wirkungsweise der Quetschwalze ist in einfacher Weise dadurch zu kontrollieren, dass der zusammengepresste Verbund keine sichtbar eingeschlossenen Luftblasen enthalten soll.
<Desc/Clms Page number 3>
Der in der Quetschwalze zusammengepresste Verbund wird anschliessend etwa 10 - 180 Sekunden lang auf Temperaturen über 1300 erwärmt. Die Nachbehandlungstemperatur muss in jeder Fall über der Schmelztemperatur des angewendeten Polyäthylens, Polypropylens oder Copolymerisats liegen. Man kann die Nacherhitzung in einfacher Weise so vornehmen, dass der durch das Quetschwalzenpaar od. dgl. zusam- mengepresste Flächenverbund über eine beispielsweise auf 1800 erhitzte Walze geführt wird, so dass die Polyolefinschicht nach aussen kommt. Man kann auch so vorgehen, dass man den zusammengepressten Fli1chenverbund an den Rändern fasst, z.
B. mit Hilfe von Kluppenketten, und ihn zur Vermeidung einer zu weitgehenden Schrumpfung in schwach gespanntem Zustand durch eine Heizkammer 5 führt, die mit Hilfe von heisser Luft oder von Infrarotstrahlern so erhitzt wird, dass der durch die Heizkammer führende Verbund die gewünschte Temperatur, z. B. 1800, annimmt. Dabei erfolgt eine haftfeste Verbindung der beiden verschiedenartigen Schichten miteinander, ohne dass es nötig wäre, sie aufeinanderzupressen. Die freitragende Nacherhitzung des Verbundes bietet die Möglichkeit, eine Unterlage 6 sowohl auf der Oberals auch auf der Unterseite in einem Arbeitsgang mit einer Schicht 7a bzw. 7b aus Polyäthylen, Poly-
EMI3.1
Inüberziehen.
Eine Nacherhitzungstemperatur von 1800 ist in jedem Fall ausreichend, wenn das Verfahren unter
Verwendung von Folien aus Hochdruckpolyäthylen durchgeführt wird. Bei Verwendung von Folien aus Polypropylen kommen etwas höhere Temperaturen in Betracht. Doch empfiehlt es sich nicht, die Temperatur bei der Nacherhitzung über 200-2300 zu steigern. Abgesehen davon, dass viele der verwendeten Unterlagen bei darüber hinausgehenden Temperaturen geschädigt werden, ist die Möglichkeit nicht mehr ausgeschlossen, dass die an der Oberfläche liegende Polyolefinschicht durch oxydative Veränderung in ihrer Verschweissbarkeit geschädigt wird.
Der Vorteil des Verfahrens nach vorliegender Erfindung beruht aber gerade darin, dass die haftfeste Verbindung der Polyolefinschicht mit der Unterlage herbeigeführt wird, ohne dass die Polyolefinschicht zu hohen, ihre Verschweissbarkeit schädigenden Temperaturen ausgesetzt wird, wie das z. B. nach dem Verfahren der deutschen Patent schrift Nr. 831311 unvermeidlich ist. Die Plaxis hat nämlich gezeigt, dass bei der Arbeitsweise nach der deutschen Patentschrift Nr. 831311 eine Extrusionstemperatur vor über 2800 angewendet werden mut !, um eine einigermassen befriedigende Haftung der aufextrudierten Polyolefinschicht auf der Unterlage zu erzielen.
Man wird also das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung im allgemeinen so durchführen, dass die Nacherhitzung je nach der verwendeten Unterlage bei 180 - 2000 erfolgt.
Die Dauer der Nacherhitzung variiert mit der Nacherhitzungstemperatur, soll aber selbst bei Anwendung einer Nacherhitzungstemperatur von nur 1300 3 Minuten nicht überschreiten. Diese für die praktische Durchführung des Verfahrens sehr wesentliche Abkurzung der Nacherhitzungszeit - im allgemeinen genü- gen dafür 10 - 30 Sekunden - wird nur durch die Kombination der beiden Massnahmen
1. Verwendung einer Polyolefinfolie, die an der Oberfläche einseitig anoxydiert ist,
2. Mitverwendung einer sehr dünnen Überzugsschicht von mehrfunktionellen organischen Isocyanaten, erreicht und ermöglicht hohe Arbeitsgeschwindigkeiten.
Eine weitere Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. eine Senkung der Nacherhitzungstemperatur wird ermöglicht, wenn man nicht nur die eine Oberfläche der Polyolefinfolie, sondern auch die damit in Berührung kommende Oberfläche der Unterlage einer Behandlung, die als eine der Methoden zur Verbesserung der Bedruckbarkeit von Polyathylenfolien bekannt ist, unterwirft, kurz bevor man den dünnen Überzug der Isocyanatverbindung auf die so behandelte Oberfläche der Unterlage aufbringt. Diese Verfahrensweise hat sich beispielsweise bei Unterlagen aus zweidimensional gereckten und in der Wärme formstabilisierten Folien aus Polyathylenterephthalat bewährt.
Da der Verbund beim Überführen über geheizte Walzen die Nacherhitzungstemperatur schnell annimmt, genügt, z. B. eine auf 1800 erhitzte, zu 4/5 ihres Umfangs umschlungene Walze von 800 mm Durchmesser, um bei einer Nacherhitzungszeit von 12 Sekunden eine Arbeitsgeschwindigkeit von 10 m/min einhalten zu können. Diese Nacherhitzung reicht völlig aus für die haftfeste Verbindung einer 50 u dicken Hoch-
EMI3.2
Als Unterlagen können verschiedenartige Flächengebilde, wie z. B. Folien aus linearen Polyestern, z. B. Polyterephthalsäureglykolester, oder aus linearen organischen Polykohlensäureestem, wie sie unter der Bezeichnung "Polycarbonate" bekannt sind, oder aus Polyvinylidenchlorid oder aus Celluloseestern oder aus Aluminiumfolie verwendet werden. Die Unterlagen können auf der der Vereinigung abgewandten Seite noch andere Schichten enthalten. Wenn es sich z. B. darum handelt, eine Folie aus Polyterephthal-
<Desc/Clms Page number 4>
säureglykolester einseitig mit einer Polyolefinschicht zu versehen, so können für den Verbund beispielsweise folgende Foliendicken gewählt werden : Folie aus Polyterephthalsäureglykolester 5-50 u Folie aus Polyäthylen 10-100 IL.
Es muss von Fall zu Fall geprüft werden, ob die Unterlage die zur Nacherhitzung notwendige Temperatureinwirkung ohne Schädigung übersteht. Unterlagen, die bei Temperaturen unter 130 vollständig zusammenschmelzen, sind für das Verfahren in jedem Fall ungeeignet. An Stelle von Folien können aber Gewebe aus den vorstehend, genannten, genügend hitzebeständigen Stoffen zur Herstellung der Verbunde herangezogen werden.
Wie aus den nachfolgenden Beispielen hervorgeht, erzielt man eine gute Haftung der Polyolefinschicht auf Unterlagen, die sich in ihrer chemischen Struktur voneinander sehr unterscheiden. Das Beschichtungsverfahren gemäss vorliegender Erfindung ist also in dieser Beziehung sehr vielseitig anwendbar. Bei manchen Unterlagen, z. B. bei weichmacherfreiem Polyvinylchlorid, erhält man eine geringere - Haftung, da infolge des thermischen Verhaltens des Polyvinylchlorids eine längere Nacherhitzung bei Temperaturen über 1300 nur schlecht möglich ist. Es gibt wenige chemische Strukturen, die als Unterlage an- . gewendet eine schlechte Haftung geben, dazu gehört z. B. eine Folie aus Polytetrafluoräthylen und Polytrifluor-chlor-äthylen.
Das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung kann in getrennten Arbeitsschritten durchgeführt werden.
Im Interesse der Wirtschaftlichkeit empfiehlt es sich jedoch, nur die einseitig oxydierende Vorbehandlung der Polyolefinfolie in einem getrennten Arbeitsgang, zweckmässigerweise im Anschluss an das Herstellungsverfahren für die Polyolefinfolie, vorzunehmen, und alle übrigen Massnahmen in einem Arbeitsgang ablaufen zu lassen. Es ware z. B. von Nachteil, den durch das Quetschwalzenpaar zusammengepressten, noch nicht haftfest vereinigten Verbund zwischendurch aufzurollen und dann erst der Nacherhitzung zu unterwerfen. Das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung ermöglicht es auch, eine Unterlage sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite in einem Arbeitsgang mit einer Polyäthylenschicht zu belegen.
Es ist lediglich erforderlich, eine flächenförmige Unterlageschicht, die in die Mitte zu liegen kom- men soll, mit zwei Polyolefinfolien, die an ihren nach innen liegenden Oberflächen oxydativ behandelt worden sind, zusammenzuführen, nach dem man vorher die Unterlage beidseitig oder die oxydativ vorbehandelte Oberfläche derbeiden Polyolefinfolien mit dem dünnen Isocyanatüberzug versehen hat. Die Nacherhitzung muss in diesem Fall berührungsfrei erfolgen, da die Polyolefinschicht über ihren Schmelzpunkt erhitzt wird und bei Berührung mit Unterlagen eine unsaubere, trübe Oberfläche annehmen würde. Während das Aufbringen des dünnen Isocyanatauftrags und das Zusammenführen der Verbundschichten bei sehr hohen Geschwindigkeiten möglich ist, ist die Arbeitsgeschwindigkeit bei der anschliessenden Nacherhitzung durch die Grösse der Nacherhitzungszone bedingt.
Die Vorteile des Verfahrens gemäss der Erfindung bestehen unter anderem darin, dass eine gute Haftfestigkeit der Polyolefinschicht auf der Unterlage erzielt wird, weiter darin, dass die Verschweissbarkeit an der freien Oberfläche der Polyolefinschicht nicht geschädigt wird. Die Haftfestigkeit der Polyolefinschicht auf den Unterlagen wurde nach folgendem Verfahren bestimmt : Zur Bestimmung der Haftung des Polyäthylens auf der Unterlage wurden 1 cm breite und 10 cm lange Streifen aus der Verbundfolienbahn herausgeschnitten. Die Polyäthylenfolie wurde vorsichtig von der Unterlage an einem Ende des Streifens abgelöst. Die beiden so erhaltenen Enden wurden in einen Apparat zur Bestimmung der Reissfestigkeit eingespannt und in einem Winkel von 1800 auseinandergezogen. Der hiezu erforderliche Kraftaufwand wird als Haftung in g/cm angegeben.
Zur Kontrolle, ob die freiliegende Oberfläche der Polyolefinschicht in ihrer Verschweissbarkeit nicht geschädigt worden ist, hat sich folgendes Verfahren bewährt : Zwei Verbundfolien wurden mit dem Polyäthylen nach innen aufeinandergelegt und mit einem Wärmeimpulsgerät miteinander verschweisst. Senkrecht zur Schweissrichtung wurden 1 cm breite und 10 cm lange Streifen geschnitten. Die Streifen wurden im Zerreissapparat eingespannt und die Schweissnaht in einem Winkel von 1800 auseinandergezogen.. Die hiebei aufgewendete Kraft wurde als Reisswert der Siegelnaht in g/cm angegen.
Beispiel l : Eine 12, 5 u dicke, verstreckte und vergütete, hitzefixierte Folie aus Polyterephthalsäureglykolester wurde mittels einer Antragwalze mit einer 0,4%gen Lösung eines aus der Umsetzung von Toluylendiisocyanat mit Polyalkoholen erhaltenen Polyisocyanats (!'Bayer-Kunststoffe", Leverkusen, Oktober [1. 955], S. 63) in einem Gemisch aus Trichloräthylen und Essigester (7 : 3) sehr dünn beschichtet, so dass nach der Verdunstung des Lösungsmittels noch etwa 0, 03-0, 04 g Polyisocyanat pro m'der Unterlage verblieben.
<Desc/Clms Page number 5>
Eine 50 u dicke Folie aus Polyäthylen (nach dem sogenannten Hochdruckverfahren hergestellt) wurde mittels elektrischer Entladung auf einer ihrer Oberflächen anoxydiert, wie es z. B. in der franz. Patentschrift
Nr. 1. 065. 670 zur besseren Bedruckbarmachung von Polyäthylen beschrieben wird. Diese Polyäthylenfolie wurde durch ein Quetschwalzenpaar mit einer mit Polyisocyanat behandelten Polyterephthalsäureglykol- esterfolie zusammengeführt, so dass die anoxydierte Seite des Polyäthylens auf die vorbehandelte Seite der Polyterephthalsäureglykolesterfolie zu liegen kam. Das Quetschwalzenpaar bestand aus einer Gummi- walze vom Durchmesser 140 mm und einer Stahlanpresswalze vom Durchmesser 210 mm.
Durch Anwen- dung von Druck bei einer Temperatur der Stahlwalze von 600 gelang es, die Zusammenfilhrung der beiden
Folien praktisch ohne Einschluss von Luftblasen zu erzielen, u. zw. bei einer Geschwindigkeit von etwa
6 m/min. Kleine Lufteinschlüsse störten nicht, da bei der später noch zu beschreibenden Nacherhitzung
Reste von eingeschlossener Luft durch das Polyäthylen abdiffundieren. Die beiden vereinigten Folien la- gen flach und weitgehend luftblasenfrei aufeinander, ohne zu haften, und liessen sich leicht wieder vonein- ander trennen.
Die beiden Folien wurden dann über eine Walze von 600 mm Durchmesser bei einer Temperatur von
1900 geführt, so dass die Polyterephthalsäureglykolesterfolie auf die geheizte Walze aufzuliegen kam. Die
Berührungsstrecke betrug 1500 mm, die Kontaktzeit der beiden Folien mit der geheizten Walze 15 Sekun- den. Dabei schmolz das Polyäthylen auf der Unterlage und wurde völlig blasenfrei verankert. Die Folie wurde dann mittels einer gekühlten und polierten Walze von der geheizten Trommel abgeführt. Dabei wurde die Polyäthylen-Unterlage abgeschreckt, was zur erhöhten Klarheit der Verbundfolie führte. Die derart erhaltenen Folien wurden jetzt gesäumt und aufgerollt. Die Haftung zwischen den beiden Schichten betrug über 400 g/cm, der Reisswert der Siegelnaht lag über 2000 g/cm.
Beispiel 2 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle einer einseitig oberflächlich oxydierten Polyäthylenfolie von 50 ti eine einseitig oberflächlich oxydierte Polyathylenfolie von 100 li Dicke verwendet. Das Ergebnis war ähnlich wie in Beispiel l.
Beispiel 3 : Die Verbundfolie wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt mit der Abänderung, dass an Stelle der Polyterephthalsäureglykolesterfolle die Polyäthylenfolie mit der Polyisocyanatlösung behandelt wurde. Die Haft-und Siegelwerte waren die gleichen wie in Beispiel 1 beschrieben.
Beispiel 4 : Eine Folie aus Polyterephthalsäureglykolester wurde mit einer Folie aus Polyäthylen, wie in Beispiel 1 beschrieben, zusammengeführt. Die Nacherhitzung erfolgte auf einer geheizten Trommel bei 1900. Der Trommeldurchmesser betrug 1200 mm, der Berührungsweg der Folie auf dem Walzenumfang 3400 mm, die Foliengeschwindigkeit 12,5 m/min.
Beispiel 5 : Es wurde verfahren wie in Beispiel l beschrieben, jedoch wurde zur Nacherhitzung an Stelle einer geheizten Trommel ein Spannrahmen verwendet, wie er für die Hitzefixierung von Textilien üblich ist. Die Beheizung erfolgt mit Infrarotstrahlern über eine Länge von 6 m, die Lufttemperatur über der Folie betrug 180 - 2000 bei einer Geschwindigkeit von 8 m/min.
Beispiel 6 : Zwei Folien aus Polyterephthalsäureglykolester und Polyäthylen wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, miteinander vereinigt, jedoch war die Polyäthylenoberfläche, die auf die Polyterephthalsäureglykolesterfolie aufzuliegen kam, vorher mit einer Flamme behandelt worden, wie es in der deutschen Patentschrift Nr. 844348 beschrieben ist. Die Haftung zwischen Polyterephthalsäureglykolesterfolie und Polyáthylenfolie war die gleiche. wie in Beispiel 1 beschrieben.
Beispiel 7 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle einer Polyathylenfolie niedriger Dichte eine Polyäthylenfolie hoher Dichte (Niederdruck-Polyäthylen) verwendet, deren eine Oberfläche durch Flammbehandlung nach dem deutschen Patent Nr. 844348 vorbehandelt worden war. Die übrigen Verfahrensschritte gleichen denen von Beispiel 1.
Beispiel 8 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle einer Polyathylenfolie eine Polypropylenfolie verwendet, deren eine Oberfläche anoxydiert worden war. Die übrigen Verfahrensschritte gleichen den in Beispiel 1 beschriebenen.
Beispiel 9 : In der in Beispiel 1 beschriebenen Weise wurde eine Verbundfolie hergestellt, bei der die Unterlage aus einer Polycarbonatfolie mit einer Dicke von etwa 50 ft an Stelle einer Polyterephthal- säureglykolesterfolie bestand. 1m übrigen wurde gemäss Beispiel 1 verfahren. Die Haftung des Polyäthylens auf der Polycarbonatfolie betrug mehr als 400 g/cm.
Beispiel 10 : Bei gleicher Verfahrungsweise wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde an Stelle der Trägerfolie aus Polyterephthalsäureglykolester eine solche aus Cellulosetriacetat verwendet. Auch hier wurde mit 200 g/cm eine recht gute Haftung erzielt.
Beispiel 11 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle der Trägerfolie aus Polyterephthalsäureglykolestereine Folie aus Polyacrylnitril verwendet. Die Nacherhitzungstem-
<Desc/Clms Page number 6>
peratur betrug 130 , die Nacherhitzungszeit 30 Sekunden ; die Haftung der beiden Schichten lag hier über 300 g/cm.
Beispiel 12 : Es wurde. verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle der Polyterephthalsäureglykolesterfolie eine Folie aus Polycaprolactam (im Handelals"Ultramid"B erhältlich) gewählt. Die Nacherhitzungstemperatur war 1300, die Nacherhitzungsdauer 1 Minute. Bei diesen Bedingungen lag auch hier die Haftung über 400 g/cm.
Beispiel 13 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle der Polyterephthalsäureglykolesterfolie eine Folie aus Aluminium in einer Stärke von 0, 01 mm verwendet. Die Nacherhitzungstemperatur betrug 1900, die Nacherhitzungszeit 20 Sekunden. Beim Versuch, das Poly- äthylen vom Aluminium abzulösen, wurde die Aluminiumfolie zerstört.
Beispiel 14 : Es wurde verfahren wie in Beispiel l beschrieben, jedoch wurde eine 1 %ige Lösung von Toluylendiisocyanat verwendet. Die übrigen Verfahrensschritte sowie die Ergebnisse waren gleich denen von Beispiel 1.
Beispiel 15 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde eine 0, 050/0i. ge Lösung eines Polyisocyanats verwendet, wie es in der deutschen Patentanmeldung F 11949 IVd/39c beschrieben ist. Im übrigen waren die Verfahrensschritte gleich denen von Beispiel 1.
Beispiel 16 : Es wurde verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch wurde an Stelle der 0, 4o/oigen Lösung des dort verwendeten Polyisocyanats eine S gew.- i'oige Lösung eines Mischpolymeren des Vinylidenchlorids, das im Handel als"Saran"Typ F 220 erhältlich ist, in Dichloräthan-Aceton (9 : 1 VoI. -Teile) verwendet, die 0, 6'Gew.-% des polymeren Isocyanats enthielt, wie es nach Beispiel 1 der deutschen Patentanmeldung F 11949 IVd/39c erhalten wird. Das Ergebnis war eine dreifache Schichtfolie, die aus je einer Schicht von Polyterephthalsäureglykolester, einem Mischpolymerisat des Vinylidenchlorids sowie aus Polyäthylen bestand.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von Fl chenverbunden, z. B. Verbundfolien, bei denen eine Oberschicht aus Polyäthylen, Polypropylen oder. deren Copolymeren besteht, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Herstellung der Flächenverbundeeine vorgebildete Folie aus Polyäthylen, Polypropylen oder deren Copolymeren verwendet, deren zur Haftung kommende Oberfläche nach Verfahren, wie sie zur Bedruckbarmachung dieser Folien empfohlen werden, z.
B. durch Einwirkung stillerelektrischer Entladungen oder durch Einwirkung oxydativer Flammen, anoxydiert worden ist und zusätzlich auf der zur Vereinigung kommenden Oberfläche der Unterlage oder der Polyolefinfolie einen dünnen Überzug von schwer flüchtigen organischen Isocyanatverbindungen aufbringt, die mindestens zwei reaktionsfähige Isocyanatgruppen im Molekül enthalten, darauf die Polyolefinfolie mit der Unterlage zusammenführt und bei Temperaturen über 1300 über einen Zeitraum von nicht länger als 3 Minuten auf die Unterlage aufschmilzt.