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Verfahren zur Herstellung eines innenkaschierten Schlauches für Verpackungen und nach diesem Verfahren hergestellter innenkaschierter Schlauch
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines innenkaschierten Schlauches für Verpackungen, aus einem flachen Zuschnitt einseitig kaschierten Materials, wobei an der Längsnaht des Schlauches der eine Randteil des Zuschnittes eine nach aussen umgefalzte Partie aufweist, welche mit ihrer aussenliegenden Kaschierung auf die innenliegende Kaschierung des andern Randteiles des Zuschnittes zu liegen kommt und mit derselben dicht verschweisst ist.
Ein zuverlässiges Verschweissen thermoplastischer Stoffe, aus welchen die Kaschierung heute bekannter Verpackungsmaterialien üblicherweise besteht, ist nur möglich, wenn die zu verschweissenden kaschierten Flächenteile zwischen Elektroden oder erhitzten Walzen oder Stempeln unter starkem Druck erwärmt werden können.
Das Verschweissen der aufeinanderliegenden Kaschierungsflächen kann praktisch nicht auf genügend zuverlässige und einfache Weise in der Falzmaschine vorgenommen werden, weil es einerseits nicht bei flachliegendem Zuschnitt erfolgen kann, da eine Gegenelektrode oder ein Gegenstempel im Schlauchinnem liegen muss, was bedeutende Abänderungen der Falzmaschine bedingt, und weil anderseits der Schlauch so rasch durchläuft, dass für eine zuverlässige Schweissung eine viel zu grosse Heizleistung erforderlich wäre.
Es ist aber auch sehr schwierig, den einmal aus der Falzmaschine entfernten Schlauch'zur Verschweissung seiner Stossstelle in geöffnetem Zustande genügend zuverlässig festzuhalten, damit nach der Verschweissung der Schlauch absolut masshaltig ausfällt, was jedoch zur Herstellung bestimmter Verpackungen unbedingte Voraussetzung ist. Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsschlauches der eingangs beschriebenen Art, welches gestattet, den Schlauch stets absolut masshaltig herzustellen, ohne jedoch die Herstellung wesentlich zu erschweren oder zu verteuern.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der auf der umgefalzten Partie des einen Randteiles liegende andere Randteil in flachliegendem Zustand des Mantels vorerst am gefalzten Randteil festgeheftet und damit die genaue Mantelform festgelegt wird, dass der Mantel sodann aus dem flachliegenden Zustand zur Schlauchform geöffnet wird, worauf die aufeinanderliegenden Kaschierungsflächen beider Randteile miteinander verschweisst werden. Da also hiebei die definitiven Masse des Schlauches bei flachliegendem Schlauch, z. B. in der Falzmaschine festgelegt werden, in welcher alle Schlauchteil in einer bestimmten Lage und Form fest geführt sein können, sind Differenzen der Schlauchabmessung praktisch ganz vermeidbar.
Es ist allerdings bereits bekannt, ausser einer Schweissstelle noch eine oder zwei verstärkende Leimaufträge vorzusehen oder über die Stossstelle ein verstärkendes Band zu kleben. Damit sind aber nicht die besonderen Massnahmen gemäss" vorliegender Erfindung nahegelegt worden.
Die miteinander verschweissten Randteile stehen nach der Schweissung aus der Behälterfläche wieder vor, und es ist daher erforderlich, die erwähnte, umgefalzte Partie auf den an sie anschliessenden Schlauchteil aufzukleben. Hiezu wurde bisher so vorgegangen, dass auf die umgefalzte Partie oder auf den Schlauchteil, auf welchen dieselbe aufzukleben ist, ein Leimauftrag aufgebracht wird, mittels welchem diese Teile verbunden werden. Um ein rationelles Arbeiten zu gestatten, sollte dieser Leimauftrag
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bereits in der Mantelfalzmaschine erfolgen, worauf die umgefalzte Partie ebenfalls in der Mantelfalzmaschine mit dem an sie anschliessenden Schlauchteil fest verklebt werden sollte.
Dis Verschweissung der beim fertigen Schlauch aufeinanderliegenden Randteile der Kaschierung erst vorgenommen werden, wenn der Schlauch die Falzmaschine bereits verlassen hat. Da hiedurch der Leimauftrag direkt unter die Verschweissungsstelle zu liegen kommt, kann er unter der starken Erhitzung leiden, was zu einer unzuverlässigen Verleimung führen kann. Ausserdem fällt der Leimauftrag mit derjenigen Stelle zusammen, an welcher der Schlauch ohnehin am dicksten ist, indem drei Materialdicken aufeinanderliegen.
Soll die erwähnte Verbindung der umgefa1zten Partie mit dem an sie anliegendenschlauchteil ausserhalb der Falzmaschine vorgenommen werden, so ist ein zusätzlicher zeitraubende ! ; Arbeitsgang erforderlich, wobei der oben zuletzt erwähnte Nachteil auch nicht vermieden werden kann.
Die erwähnten Nachteile können nun beim erfindungsgemässen Schlauch dadurch vermieden werden, dass ein über die umgefalzte Partie vorstehender Lappen des ungefalzten Randteiles an der nicht kascher ten Aussenseite des gefalzten Randteiles festgeklebt oder angeschweisst ist. Der Leimauftrag, welcher den erwähnten Lappen mit dem am andern Randteil anliegenden Mantelteil verbindet, liegt somit seitlich der Stelle, an welcher die Verschweissung der aufeinanderliegenden, kaschierten Flächen erfolgt, so dass die oben erwähnten Nachteile nicht eintreten können.
Der Leimauftrag zur Verbindung des Lappens mit dem erwähnten Randteil kann in der Falzmaschine in einfacher Weise aufgebracht werden, so dass nach dem Verlassen der Falzmaschine am bereits vorgeformten Mantel nur noch eine Operation, nämlich das Ver- schweissen, erforderlich ist.
Im folgenden ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 eine fertiggestellte Verpackung, Fig. 2 und 3 zeigen je ein Fabrikstadium des Schlauches in der Mantelfalzmaschine, Fig. 4 zeigt einen Teil des fertiggestellten Schlauches, Fig. 5 ist ein Quer-
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durch den Randteil des Deckels oder Bodens der in Fig. 1 dargestellten Verpackung in vergrössertem Massstab.
Fig. 1 zeigt eine Verpackung mit einem Mantel oder Schlauch l, einem Deckel 2 und einem Boden 3. Deckel und Boden sind in der aus Fig. 6 ersichtlichen Weise auf den Schlauch 1 aufgebördelt. Sowohl der Schlauch 1 als auch der Deckel und der Boden bestehen aus einem einseitig mit einem heiss verschweissbaren oder versiegelbaren thermoplastischen Kunststoff, z. B. Polyäthylen, kaschierten Material.
Die Kaschierung 4 ist der Einfachheit halber nur in den Fig. 5 und 6 dargestellt. An der Stelle 5 (Fig. 6) sind die Kaschierungen 4 des Schlauches 1 und des Deckels 2 bzw. des Bodens 3 miteinander verschweisst, so dass die Verpackung eine absolut hermetische und feuchtigkeitsdichte, durch die Kaschierungen 4 gebildete Auskleidung aufweist. Die Verpackung eignet sich daher beispielsweise als Tiefkuhlpacknng und ganz allgemein zum Verpacken von Lebensmitteln oder aggressiven Chemikalien.
Um eine absolut dichte Verbindung zwischen dem Deckel oder Boden und dem Schlauch der Verpackung zu erzielen, ist es unbedingt erforderlich, den Schlauch masshaltig mit einer Toleranz von beispielsweise 1/10 mm herzustellen. Erfindungsgemäss wird dies wie folgt erreicht ;
Der Schlauch 1 wird in an sich üblicher Weise aus einem rechteckigen Zuschnitt. der bereits mit den erforderlichen Falzrillen 6 versehen ist, in einer Mantelfalzmaschine gefalzt und läuft schliesslich gemäss Fig. 2 von den letzten Falzmessern 7 ab und gelangt dann zwischen nicht dargestellte seitliche Anschlagoder Richtflächen in dem in Fig. 3 dargestellten, flachen Zustand in das ebenfalls allgemein bekannte Presswerk, in welchem die flachliegenden Schlauchseiten aufeinandergepresst weiden. Eine Partie 8 des Schlauches ist in der Falzmaschine bereits früher auf den an sie anschliessenden Randteil 9 umgefalzt wor- den. Seitlich der Partie 8 ist auf dem Randteil 9 ebenfalls in der Falzmaschine ein streifenförmiger Leimauftrag 10 aufgebracht worden.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Fabrikationsstadmm wird nun ein Lappen
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10 gedrückt, womit dieser Lappen 11 mit dem Randteil 9 verklebt wird. Wie bereits oben erwähnt, sind alle Schlauchteil während dieserVerldebung in einer ganz bestimmten gegeBseitigenLage und Form geführt, so dass der anseiner Längsnaht durch den Leimauftrag 10 bereits geheftete, vorgeformte Schlauch beim Verlassen der Falzmaschine genau die vorgeschriebenen Masse hat, die sich nicht mehr ändern können, weil der Leimauftrag 10 inzwischen bereits erstarrt ist.
Zur endgültigen Fertigstellung des Mantels wird derselbe gemäss Fig. 4 geöffnet, so dass die Längsnaht des Schlauches von innen und aussen frei zugänglich ist. Es wird nun in den Schlauch ein in Fig. 5 punktiert angedeuteter Stempel oder eine Elektrode 12 eingeführt und ein entsprechender Druckstempel oder eine Gegenelektrode 13 von aussen gegen die Längsnaht angepresst, wobei die aufeinanderliegenden Kaschierungen 4 der Partie 8 und des an den Lappen 11 anschliessenden Randteiles 14 durch den erhitzten
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