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Verfahren und Elektrolyt zum elektrolytischen Polieren von
Zink und Zinklegierungen
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der Kathode wird umso grösser, je länger das Elektropolieren dauert, löst sich von der Kathode, schwimmt auf dem Elektrolyten und vermischt sich mit ihm. Die schwimmende, schwammige Masse kommt mit dem die Anode bildenden Werkstück in Berührung, erzeugt einen Kurzschluss über der Lösung in einer Knallgasatmosphäre, was häufig zu einer Explosion führt.
Erfindungsgemäss wurde nun gefunden, dass durch Einverleibung eines Alkalimetallcyanids und eines
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sicht auf ihren Kupfergehalt anodisch elektropoliert werden können. Ausserdem wurde gefunden, dass bei Verwendung einer Kathode, die eine Fe 0 enthaltende Oberfläche besitzt, im Zusammenhang mit dem vorgenannten Elektrolyten keine Bildung schwammigen Zinks auf der Kathode stattfindet und das Zink in Lösung in dem Zinkelektrolyten verbleibt. Wahlweise kann auch ein Oxydationsmittel oder eine freisetzbaren Sauerstoff enthaltende Verbindung zu dem Elektrolyten zugegeben werden, um die Bildung schwammigen Zinks an der Kathode zu verhindern.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein wirtschaftlich durchführbares Verfahren für das anodische Elektropolieren von Zink und Zinklegierungen, unabhängig vom Kupfergehalt derselben.
Weiters betrifft die Erfindung einen für ein derartiges Verfahren geeigneten Elektrolyten.
Diese und andere Erfindungsziele ergeben sich für den Fachmann aus der nachfolgenden Beschreibung.
Die In der Erfindungsbeschreibung und in den Patentansprüchen verwendeten Ausdrücke"Alkalime- tallhydroxyd","Alkalimetallcyanid"und"Alkalimetallthiocyanat"beziehen sich auf die Hydroxyde, Cyanide und Thiocyanate von Lithium, Natrium, Kalium, Caesium und Rubidium. Wegen der Ähnlichkeit mit den vorgenannten Metallen können an Stelle der Alkalimetallverbindungen auch die entsprechenden Bariumverbindungen verwendet werden. Wegen ihrer geringen Kosten und ihrer leichten Zugänglichkeit werden jedoch die Natriumverbindungen bevorzugt und aus diesem Grunde wird im folgenden hauptsächlich auf Natriumhydroxyd, Natriumcyanid und Natriumthiocyanat Bezug genommen.
Bei einem wirtschaftlich günstigen Verfahren für das anodische Elektropolieren von Zink und Zinklegierungen zieht die Erfindung folgende Arbeitsweise in Betracht. Der Elektrolyt soll ein Alkalimetallhydroxyd, vorzugsweise NaOH im Mengenbereich von etwa 450 bis 900 g/l mit dem bevorzugten Bereich von 572 bis 763 g/l enthalten, d. h. eine 40-bis 50%oige, wässerige NaOH-Lösung sein. Ausserdem soll der Elektrolyt ein Alkalimetallcyanid, vorzugsweise Natriumcyanid, in einer Menge von 1 bis 100 und vorzugsweise 10 bis 15 g/l sowie ein Alkalimetallthiocyanat, vorzugsweise Natriumthiocyanat in einer Menge von 1 bis 200 und vorzugsweise 50 bis 100 g/l enthalten.
Die Temperatur des Elektrolyten während des Elektropolierens kann innerhalb des Bereiches von 15, 5 bis 93, 30C variieren, in Abhängigkeit von der Konzentration an Alkalimetallhydroxyd im Elektrolyten. Bei höheren Alkalim & tallhydroxyd-Konzentrationen, z. B. 800-900 g/l, beträgt der bevorzugte Bereich 51, 5-72, 20C. Mit der bevorzugten Alkalimetallhydroxyd-Konzentration von 572 bis 763 g/I aber erhält man mit diesen hohen Temperaturen nicht den besten Elektropoliereffekt bei Zink- und Zinklegierungen, wogegen Temperaturen im Bereich von 21, 1 bis 32, 2 C die besten Ergebnisse liefern und daher für den genannten Konzentrationsbereich an Alkalimetallhydroxyd bevorzugt werden.
Unter Verwendung der obengenannten Elektrolyt-Zusammensetzungsbereiche und bei den angeführten bevorzugten Temperaturen kann das Elekttopolieren von Zink und Zinklegierungen über einen weiten Bereich von anodischen Stromdichten, z. B. 5, 5 bis 88, 8 A/dm2 und während verschieden langer Zeiten durchgeführt werden. So ist z. B. bei den höheren Stromdichten die für ein gutes Elektroplattieren erforderliche Zeit etwa 1-2 min, während die bei den niedrigeren Stromdichten erforderliche Zeit auf 4 min oder etwas mehr ansteigt.
Wie aber für den Fachmann leicht einzusehen ist, werden wegen der erforderlichen Einrichtung für die elektrische Belastung, welche für höhere Stromdichten erforderlich ist und welche Einrichtung bei den meisten elektrolytischen Vorrichtungen nicht standardisiert ist, Anodenstromdichten von etwa 22 A/dm2 bevorzugt. Bei dieser Anodenstromdichte sind für ein gutes Elektropolieren etwa 4 min erforderlich. Ausserdem wurde gefunden, dass bei dem unter derartigen Bedingungen durchgeführten Elektropolierverfahren die Lösungsstromdichte, welche definiert werden kann als angewendeter Gesamtstrom, dividiert durch das gesamte wirksame Volumen des Elektrolyten, nicht mehr als 2,5 A/l betragen sollte. Wenn dieser Wert überschritten wird, werden zwar das Zink und die Zinklegierungen poliert, aber Zink wird an der Kathode abgeschieden.
Es wurde gefunden, dass selbst bei Durchführung des Elektropolierverfahrens mit dem obigen Elektrolyten und unter den oben angegebenen bevorzugten Bedingungen eine schwammige, poröse Zinkabscheidung an der Kathode stattfindet, welche Abscheidung, wenn man sie andauern lässt, schliesslich zu Kurzschluss in der Zelle führt. Es wurde nun festgestellt, dass diese Zinkabscheidung durch Verwendung einer Kathode, die an ihrer Oberfläche Fe 0 enthält, ausgeschaltet werden kann. Es sei darauf hingewiesen,
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dass Fep4 oft auch als Fe Og. FeO geschrieben wird. Diese Bezeichnung wird von der vorliegenden Erfindung mitumfasst.
Beispiele derartiger Materialien sind warmbehandelter Stahl, mit schwarzem Oxyd bedeckter Stahl, warmgewalzter Stahl, Magnetit und jedes andere Metall oder Nichtmetall, welches eine Fe 0 enthaltende Oberfläche aufweist. Als Kathodenmaterial kann auch Gusseisen verwendet werden, welches, wie gefunden wurde, die gleichen wünschenswerten Eigenschaften wie die vorerwähnten Mate- rialien hat. Bevorzugt unter solchen Kathodenmaterialien sind Kathoden aus warmgewalztem Stahl oder mit schwarzem Oxyd überzogenem Stahl. Die Kathode kann die Form einer oder mehrerer Platten haben, oder kann gewünschtenfalls den Tank bilden, welcher den Elektrolyten enthält.
Wenn man eine derartige Kathode verwendet, findet keine Ablagerung schwammigen, porösen Zinks darauf statt, und das Zink verbleibt in der Lösung als Zinkat, wobei sich beträchtliche Wasserstoffmengen an der Kathode bilden.
Für die wirksamste Verfahrensführung, d. h. zur Erzielung der möglichst vollständigen Auflösung des Zinks in der Lösung, sollte die Kathodenfläche in der Grössenordnung des 10- bis 40fachen der Anodenfläche betragen.
Wahlweise kann zur Verhinderung der Zinkabscheidung an der Kathode dem Elektrolyten auch ein Oxydationsmittel zugesetzt werden. Beispiele derartiger Materialien sind Perborate, Peroxydisulfate, Oxychloride, Permangate, Bichromate, Chlorate, Bromate, Jodate, Nitrate, Peroxyde und Chlor. Besonders gute Ergebnisse wurden bei Verwendung von Alkaliperboraten, -peroxydisulfaten, -peroxyden und - nitraten und von Erdalkalioxychloriden, im einzelnen mit NaNO, Na-Perborat, K-Peroxydisulfat und NaO bzw. mit Ca-Oxychlorid erzielt. Obwohl Zugabe dieser Materialien in einer Menge von etwa 20 bis 25 g/l des Elektrolyten bezüglich der Vermeidung der Zinkablagerung an der Kathode wirksam ist, müssen sie ungefähr alle 8 Stunden ergänzt werden.
Deswegen besteht die bevorzugte Art zur Verhinderung der Zinkabscheidung an der Kathode in der Verwendung einer Kathode mit einer Oberfläche, die
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Obwohl das Oxydationsmittel im Elektrolyten die kathodische Zinkabscheidung verhindert, ist der genaue Mechanismus, auf Grund dessen die FeO enthaltende Oberfläche an der Kathode die Zinkabscheidung verhindert, nicht bekannt. Man vermutet aber, dass der Wasserstoff-Überspannungswert der mit Fep, bedeckten Kathode die Eigenschaften des Systems stark ändert, so dass der Strom nicht Zink an der Kathode abscheidet, sondern vielmehr den Elektrolyten zersetzt, wobei Wasserstoff an der Kathode entwickelt wird und der Sauerstoff sich mit dem Zink und dem Alkali unter Zinkatbildung verbindet, welches sich während des Elektropolierens allmählich anreichert.
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oktindiol, Phenol, Kresol, Laurylisopropanolamid, Monobutylnaphthalin-Na-sulfonat, Dibutylnaphthalin- - Na-sulfonat, Nonylphenoxypolyoxyäthylenäthanol, Di-Na-N-oktadecyl-sulfosuccinamat, aliphatische substituierte Butindiole, aliphatische substituierte Oktindiole, aliphatische substituierte Oktindiole, gemischt mit einem Alkylphenyläther von Polyäthylenglykol in Äthylenglykol, Alkylbenzyl-Polyäthylenglykoläther, Polyoxyäthylenester von gemischten Fett- und Harzsäuren, Polyäthylentridecylalkohol, Poly- äthylentridecylalkohol und Harnstoff, verzweigtkettige Alkoholäther, Alkylphenylpolyäthylenglykoläther, Polyalkylenglykoläther, Polyoxyäthylenester, Verbindungen, welche durch die Anlagerung von Propylenoxyd an Äthylendiamin und nachträgliche Anlagerung von Äthylenoxyd entstehen.
Von diesen werden be-
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:Alkylphenyläther von Polyäthylenglykol in Äthylenglykol, Alkylbenzylpolyäthylenglykoläther und Polyoxyäthylenester von gemischten Fett- und Harzsäuren.
Wenn die Elektrolytlösung ohne Schaumzerstörer verwendet wird, findet eine beträchtliche Schaumentwicklung statt, wobei der an der Anode und Kathode festhaftende Schaum das Elektropolieren des Werkstückes äusserst schwierig macht. Der Schaum kann auch durch mechanische Massnahmen, wie Überströmeinrichtungen und Rückführungstanks entfernt werden. Dies ist aber beschwerlich und erfordert zusätzliche Teilschritte und erhöht die Kosten des Elektropolierverfahrens, so dass die Schaumzerstörung durch Zugabe eines entsprechenden Mittels bei weitem zu bevorzugen ist.
Bei der Verfahrensdurchführung wird ein Tank aus warmgewalztem Stahl oder hitzebehandeltem Stahl hergestellt, der als Kathode dient. Pro Ampere angewendeten Stroms werden 0,665 l einer Elektrolytlö-
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der vorstehend angeführten Schaumzerstörungsmittel zugegeben, u. zw. in einer Menge von 0,2 g/l. Die Grösse des Kathodentanks beträgt etwa das 20- bis 25fache jener des die Anode bildenden Werkstückes, d. h. für ein Anodenwerkstück von 1 Flächeneinheit hat der Kathodentank eine Fläche von 20 bis 25 Flächeneinheiten.
Das Werkstück aus Zink oder Zinklegierung, welches die Anode darstellt, wird in die Elektrolytlösung gegeben, wobei ein Strom von 22,2 A für jeden dIh2 Werkstückoberfläche angewendet wird, so dass die Stromdichte 22,2 A/dm2 beträgt und die Dauer des Elektropolierens ist etwa 4 min.
Nach dieser Zeit wird das Werkstück dem Elektrolyten entnommen und besitzt sodann eine glatte, glänzende, spiegelnde Oberfläche, frei von Grübchen und kupferhältigen Verunreinigungen. Ausserdem lässt sich feststellen, dass der Kathodentank völlig frei von jeder Ablagerung von schwammigem Zink ist und dass sich, wenn überhaupt, nur wenig Schaum im Elektrolyten vorfindet, was zeigt, dass das Antischaummittel wirksam war bzw. dass eine Kathode, welche Fep4 in ihrer Oberfläche enthält, die Zinkabscheidung auf ihr verhindert. Zum besseren Verständnis der Erfindung und ihrer Ausführung für den Fachmann werden die nachfolgenden Beispiele gegeben.
In den folgenden Beispielen wird, wenn nicht anders angegeben, das Elektropolieren in einem 2 l Becherglas ausgeführt, das mit Kühlschlangen und einer Heizplatte versehen ist. Ein Streifen aus warmbehandeltem Stahl des Ausmasses 15 x 30 cm wird zu einer zylindrischen Kathode geformt und in das Becherglas gegeben. Sodann werden 1700 ml Elektrolyt in das Glas gegeben. Das wirksame, innerhalb der zylindrischen Kathode befindliche Elektrolytvolumen beträgt 1115 ml. Ein Werkstück des Ausmasses 18 x 25 mm mit einer Gesamtoberfläche von etwa 9 cm2 wird an einer Halterung befestigt und in den Elektrolyten getaucht.
Das Werkstück besteht aus einer Zinklegierung, bekannt unter dem Handelsnamen ZAMAK-5 (hergestellt von der Firma The New Jersey Zinc Company), welche die folgende, im ASTM Ergänzungsband [1957], Teil 2, S. 115 angegebene Zusammensetzung hat : Al 3, 9-4"WO, Mg 0, 03-0, 06ja, Cu 0, 75 - 1, 250/0, Fe bis zu 0, 075go, Pb bis zu 0, 005%, Cd bis zu 0, 004%, Sn bis zu 0, 0 021o, Zn Rest.
Während des Elektropolierens wird der Elektrolyt mit Hilfe des Werkstückhalters gerührt, wobei dieser 5 cm-Ausschläge pro Sekunde ausführt. Eine Gleichstromquelle wird mit dem Werkstück verbunden und das Elektropolieren wird über die gewünschte Zeitdauer vorgenommen.
Die in der folgenden Tabelle wiedergegebenen Beispiele zeigen verschiedene Elektrolytzusammensetzungen und die Ergebnisse, die man erhält, wenn man diese Zusammensetzungen zum Elektropolieren der obengenannten ZAMAK-5 Legierung benützt, sind gleichfalls wiedergegeben. In allen diesen Beispielen liegt die Elektrolyttemperatur zwischen 22, 6 und 27, 2oc, die Spannung beträgt zwischen 4 und 7 V und das Elektropolieren wird 4 min lang durchgeführt.
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Tabelle I
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<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Bad <SEP> Nr. <SEP> Zusammensetzung <SEP> g/l <SEP> Anodenstromdichte <SEP> Bemerkungen <SEP> :
<SEP>
<tb> NaOH <SEP> Andere <SEP> A/dm2 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 114 <SEP> 665 <SEP> 100-ZnO <SEP> 22,2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 2 <SEP> 128 <SEP> 743 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44,4
<tb> 3 <SEP> 88 <SEP> 665 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> ZnO, <SEP> Ges. <SEP> NaCl <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 4 <SEP> 96 <SEP> 500 <SEP> Ges.
<SEP> NaCl <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung <SEP>
<tb> 5 <SEP> 101 <SEP> 665 <SEP> 50-Sulfaminsäure <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 6 <SEP> 104 <SEP> 665 <SEP> 50-Fluoborsäure <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung <SEP>
<tb> 7 <SEP> 116 <SEP> 665 <SEP> 15-Rochellesalz <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung <SEP>
<tb> 44,4
<tb> 8 <SEP> 117 <SEP> 665 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> NaCitrat <SEP> 22,2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen,
<SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung <SEP>
<tb> 44,4
<tb> 9 <SEP> 130 <SEP> 665 <SEP> 100-Rochellesalz <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matte, <SEP> graue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44, <SEP> 4
<tb> 10 <SEP> 133 <SEP> 665 <SEP> 40 <SEP> - <SEP> Na4Fe3(CN)4 <SEP> 22,2 <SEP> Matt, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> duiikelbrauner <SEP> Film, <SEP> keine <SEP> Cu-Verschmutzung
<tb> 44,4
<tb> 11 <SEP> 134 <SEP> 665 <SEP> 25-Cyanurchlorid <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matt, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> dunkelbrauner <SEP> Film, <SEP> keine <SEP> Cu-Verschmutzung
<tb> 44,4
<tb> 12 <SEP> 138 <SEP> 665 <SEP> 30-Thioglykolsäure <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Matt, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> grauer <SEP> Film, <SEP> keine <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44, <SEP> 4
<tb> 13 <SEP> 140 <SEP> 665 <SEP> 100-NaHSO3 <SEP> 22,
<SEP> 2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44,4
<tb> 14 <SEP> 141 <SEP> 665 <SEP> 50-Na-formiat <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44,4
<tb> 15 <SEP> 142 <SEP> 665 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> Na4P2O7 <SEP> 22,2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44, <SEP> 4
<tb> 16 <SEP> 143 <SEP> 665 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> Na-Hexameta- <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen, <SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> phosphat <SEP> 44,4
<tb> 17 <SEP> 144 <SEP> 665 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> Äthylendiamintetra- <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glänzen,
<SEP> schwarze <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> essigsäure <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 18 <SEP> 121 <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Oberfläche <SEP> rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 44, <SEP> 4
<tb> 19 <SEP> 127 <SEP> 665 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> NaSCN <SEP> 22,2 <SEP> Oberfläche <SEP> rein <SEP> und <SEP> glatt, <SEP> keine <SEP> Cu-Verunreinigung, <SEP> dünner <SEP> Film
<tb> 44,4
<tb> 20 <SEP> 123 <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Oberfläche <SEP> rein <SEP> und <SEP> glatt, <SEP> glänzend, <SEP> keine <SEP> Cu-Verunreinigung
<tb> 50-NaSCN <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
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Wie in den obigen Beispielen gezeigt, ist ein nur aus NaOH oder NaOH + ZnO bestehender Elektrolyt für das Polieren der ZAMAK-5 Legierung nicht geeignet.
Ausserdem ist zu ersehen, dass die besten Elek- tropolier-Ergebnisse erhalten werden, wenn der Elektrolyt NaOH, NaCN und NaS o enthalt.
Die Beispiele in der folgenden Tabelle zeigen die Ergebnisse, die erhalten werden, wenn man eine ZAMAK-5 Legierung unter Verwendung eines Elektrolyten elektropoliert, der wechselnde Mengen an NaOH, NaCN und Na. S. 0. enthält. In diesen Beispielen beträgt die Elektrolyttemperatur zwischen 23,9 und 27, 2 C, die Spannung zwischen 4,5 und 9, 3 V und die Dauer des Elektropolierens 4 min.
(Folgt Tabelle 11)
In den folgenden Beispielen wird das Elektropolieren bei wechselnden anodischen Stromdichten 4 min lang durchgeführt.
(Folgt Tabelle III)
Wie aus den obigen Beispielen ersichtlich, beginnt das Elektropolieren bei einer anodischen Stromdichte von zwischen 5,5 und 11, 1 A/dm2, wobei die besten Ergebnisse bei etwa 22, 2A/dn erzielt werden.
In den folgenden Beispielen wird das Elektropolieren bei drei verschiedenen Stromdichten während verschieden langer Zeiten ausgeführt.
(Folgt Tabelle IV)
Wie-man aus den obigen Beispielen ersieht, ergeben Polierzeiten von mehr als 4 min keine so guten Ergebnisse wie das Elektropolieren während nur 4 min Dauer.
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Die verwendete Anode waren 12,7 mm-Streifen ZAMAK-5 Legierung mit einer Gesamtoberfläche von 30, 6 cm2, während die Kathode aus 2 Streifen des Ausmasses 17,5 x 17,5 cm aus warmbehandeltem Stahl mit einer Oberfläche von 522 cm2 bestand, die Temperatur des Elektrolyten wird im Bereich von 20, 5 bis 32, 2 C gehalten, wobei die Durchschnittstemperatur etwa 26, 6 C betrug.
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<tb>
<tb>
Bad <SEP> Nr. <SEP> Stunden <SEP> und <SEP> Anodenstrom- <SEP> Ampère- <SEP> Freie <SEP> ZnO <SEP> Anoden- <SEP> Anodenwirk- <SEP> Bemerkungen:
<tb> Minuten <SEP> dichte <SEP> A/dm2 <SEP> stunden <SEP> NaOH <SEP> g/l <SEP> verlust <SEP> samkeit
<tb> (addiert) <SEP> (addiert) <SEP> in <SEP> g <SEP> %
<tb> 151 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 17 <SEP> 22,2 <SEP> 22,2 <SEP> 704 <SEP> - <SEP> 10,0 <SEP> 37
<tb> 3-21 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 22,7 <SEP> Zwe8 <SEP> kleine, <SEP> helle <SEP> Flecken, <SEP> Rest <SEP> matt
<tb> 3-25 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 23, <SEP> 7 <SEP> Ungefähr <SEP> 40% <SEP> glänzend
<tb> 3 <SEP> - <SEP> 29 <SEP> 66,6 <SEP> 25,2 <SEP> Ungefähr <SEP> 70% <SEP> glänzend
<tb> 3-33 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 27, <SEP> 1 <SEP> Fast <SEP> 100% <SEP> glänzend
<tb> 6 <SEP> - <SEP> 11 <SEP> 44,4 <SEP> 102,3 <SEP> 45,4 <SEP> 50
<tb> 6-16 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 103,
<SEP> 3 <SEP>
<tb> 6-21 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 105, <SEP> 6 <SEP> Glänzend
<tb> 12-38 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 192, <SEP> 0 <SEP> 697 <SEP> 22, <SEP> 5 <SEP> 57, <SEP> 7 <SEP> 55
<tb> 12-43 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 194, <SEP> 3 <SEP> Glänzend, <SEP> leichter <SEP> brauner <SEP> Film
<tb> 12-48 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 196, <SEP> 6 <SEP> Glänzend
<tb> 12-53 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 198, <SEP> 9 <SEP> Glänzend
<tb> 20-25 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 301, <SEP> 3 <SEP> 697 <SEP> 32, <SEP> 8 <SEP> 58, <SEP> 6 <SEP> 47 <SEP> Glänzend, <SEP> leichter <SEP> brauner <SEP> Film
<tb> 20-30 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 303, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 26 <SEP> - <SEP> 59 <SEP> 44,4 <SEP> 391,6 <SEP> 48,6 <SEP> 45
<tb> 27-4 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 393, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 27-9 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 396, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 34 <SEP> - <SEP> 16 <SEP> 44,4 <SEP> 476,8 <SEP> 41,
3 <SEP> 42
<tb> 34 <SEP> - <SEP> 21 <SEP> 88,8 <SEP> 479,1 <SEP> Zunehmender <SEP> brauner <SEP> Film <SEP> und <SEP> rauhe <SEP> Stellen
<tb> 34-25 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 480, <SEP> 7 <SEP> 660 <SEP> 63, <SEP> 1 <SEP> Schaum, <SEP> Hochglanz, <SEP> rauhe <SEP> Kanten
<tb> 480, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 34-29 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 482, <SEP> 3 <SEP> Glänzend, <SEP> kein <SEP> brauner <SEP> Film
<tb> 38 <SEP> - <SEP> 11 <SEP> 44,4 <SEP> 530,2 <SEP> 662 <SEP> 58,3 <SEP> 29,7 <SEP> Korrodiert, <SEP> rauh
<tb>
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Tabelle II
EMI8.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Bad <SEP> Nr. <SEP> Zusammensetzung <SEP> g/l <SEP> Anodenstromdichte <SEP> Bemerkungen <SEP> :
<SEP>
<tb> NaOH <SEP> Andere <SEP> A/dm2 <SEP>
<tb> 21 <SEP> 99 <SEP> 600 <SEP> 100-NaCn <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Mattgraue <SEP> Oberfläche, <SEP> kein <SEP> Glanz, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 22 <SEP> 118 <SEP> 665 <SEP> 30-NaSCN <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Hellbrauner <SEP> Film, <SEP> darunter <SEP> glänzend, <SEP> keine <SEP> Lochbildung, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 23 <SEP> 122 <SEP> 665 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Oberfläche <SEP> rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 44, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 24 <SEP> 125 <SEP> 665 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> Oberfläche <SEP> rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 50-NaSCN <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 25 <SEP> 126 <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend,
<SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 100 <SEP> - <SEP> NaSCN <SEP> 44,4
<tb> 66,6
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 26 <SEP> 129 <SEP> 665 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 100-NaSCN <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 66,6
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 27 <SEP> 131 <SEP> 665 <SEP> 100-ZnO <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 10 <SEP> - <SEP> NaCn <SEP> 44,4
<tb> 50-NaSCN <SEP> 66, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 28 <SEP> 137 <SEP> 665 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> NaCn <SEP> Rein <SEP> und <SEP> glatt, <SEP> glänzende <SEP> Flecken, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 100 <SEP> - <SEP> NaSCN <SEP> 22,2
<tb> 29 <SEP> 139 <SEP> 763 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> NaCN <SEP> 22,2 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> halbglänzend,
<SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 50-NaSCN <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 66,6
<tb>
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Tabelle III
EMI9.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Bad <SEP> Nr. <SEP> Zusammensetzung <SEP> g/l <SEP> Anodenstrom-Spannung <SEP> Tempe-Bemerkungen <SEP> : <SEP>
<tb> NaOH <SEP> NaCN <SEP> NaSCN <SEP> dichte <SEP> A/dm2 <SEP> ratur <SEP> Oc <SEP>
<tb> 30 <SEP> 121A <SEP> 665 <SEP> 10-5, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> Matte, <SEP> dunkel-oxydische <SEP> Oberflache, <SEP> glatt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 11, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> Matte, <SEP> hell-oxydische <SEP> Oberfläche, <SEP> glatt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 22, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 25 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> halbglänzend
<tb> 44, <SEP> 4 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP> Rein, <SEP> glatt,
<SEP> halbglänzend
<tb> 66, <SEP> 6 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP> 23, <SEP> 9 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> halbglänzend, <SEP> heller <SEP> Film
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> halbglänzend, <SEP> heller <SEP> Film
<tb> 31 <SEP> 122A <SEP> 665 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> Matte, <SEP> oxydische <SEP> Oberfläche, <SEP> glatt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 11, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> Rein, <SEP> matt, <SEP> glatt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung
<tb> 22, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 25 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung
<tb> 44, <SEP> 4 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 66, <SEP> 6 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 23', <SEP> 9 <SEP> Matt,
<SEP> dunkles <SEP> Oxyd, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> Matt, <SEP> dunkles <SEP> Oxyd, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 32 <SEP> 123A <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> 50 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 26, <SEP> 6 <SEP> Matt, <SEP> dunkles <SEP> Oxyd, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung
<tb> 11, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung
<tb> 22, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 25 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung, <SEP> glatt
<tb> 44, <SEP> 4 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 25, <SEP> 5 <SEP> Rein, <SEP> halbglänzend, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung, <SEP> glatt
<tb> 66, <SEP> 6 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 23, <SEP> 9 <SEP> Rein, <SEP> hellbraune <SEP> Oberfläche, <SEP> matt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb> 88, <SEP> 8 <SEP> 8,
<SEP> 7 <SEP> 25 <SEP> Rein, <SEP> hellbraune <SEP> Oberfläche, <SEP> matt, <SEP> keine <SEP> Verschmutzung <SEP>
<tb>
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Tabelle IV
EMI10.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Bad <SEP> Nr. <SEP> Zusammensetzung <SEP> g/l <SEP> Anodenstrom- <SEP> Tempe- <SEP> Zeit <SEP> min <SEP> Bemerkungen <SEP> :
<SEP>
<tb> NaOH <SEP> NaCN <SEP> NaSCN <SEP> dichte <SEP> A/dm2 <SEP> ratur C
<tb> 33 <SEP> 122B <SEP> 665 <SEP> 25-11, <SEP> 1'75 <SEP> 8
<tb> 12 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> matt, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 20
<tb> 34 <SEP> 122B <SEP> 665 <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 80 <SEP> 8
<tb> 12 <SEP> Rein, <SEP> glatt, <SEP> sehr <SEP> geringer <SEP> Glanz, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung <SEP>
<tb> 20
<tb> 35 <SEP> 122B <SEP> 665 <SEP> 25-44, <SEP> 4 <SEP> 75 <SEP> 8
<tb> 12 <SEP> Matt <SEP> und <SEP> löcherig, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 20
<tb> 36 <SEP> 123B <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> 50 <SEP> 11, <SEP> 1 <SEP> 75 <SEP> 8
<tb> 12 <SEP> Rein <SEP> und <SEP> matt, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 20
<tb> 37 <SEP> 123B <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> 50 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 83 <SEP> 8
<tb> 12 <SEP> Rein, <SEP> glatt <SEP> und <SEP> matt,
<SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 20
<tb> 38 <SEP> 123B <SEP> 665 <SEP> 10 <SEP> 50 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 75 <SEP> 8 <SEP>
<tb> 12 <SEP> Rein, <SEP> matt <SEP> und <SEP> teilweise <SEP> löcherig, <SEP> keine <SEP> Verunreinigung
<tb> 20
<tb>
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EMI11.1
S 0 enthält.PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum elektrolytischen Polieren eines Werkstückes, dessen Oberfläche aus Zink oder einer Zinklegierung besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der zu polierende Gegenstand als Anode in einer elektrolytischen Zelle geschaltet wird, welche einen Elektrolyten enthält, der ein Alkallmetallhydroxyd in einer Menge zwischen etwa 450 und 900 g/l, vorzugsweise zwischen 572 und 763 g/l, insbesondere Natriumhydroxyd in einer Menge von etwa 665 g/l, ein Alkalimetallcyanid in einer Menge zwischen etwa 1 und 100 g/l, vorzugsweise zwischen 10 und 15 g/l, insbesondere Natriumcyanid in einer Menge von etwa 15 g/l, und ein Alkalimetallthiocyanat in einer Menge zwischen etwa 1 und 200 g/l, vorzugsweise zwischen 50 und 100 g/l,
insbesondere Natriumthiocyanat in einer Menge von etwa 50 g/l enthält, wobei der Elektrolyt auf einer Temperatur zwischen etwa 15, 5 und 93, 30C, vorzugsweise zwischen 21, 2 und 32, 20C und insbesondere auf etwa 24, 4 C gehalten wird und eine anodische Stromdichte von etwa 5, 5 bis 88, 8 A/drrl-, vorzugsweise von etwa 22, 2 A/drrl- angewendet wird, und wobei die Kathode eine Fe304 enthaltende Oberfläche aufweist oder aus Gusseisen besteht..