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Vorrichtung zur Herstellung von einen schraubenJinien- förmigen Saum aufweisenden Rohren
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von einen schraubenlinienförmigen Saum aufweisenden Rohren aus einem fortlaufenden Streifenmaterial, z. B. einem Metallband.
Gemäss verschiedener Vorschläge ist es bereits bekannt, solche Vorrichtungen mit einem Formkopf, mit Walzen zum Zufuhren des Streifenmaterials der Länge nach in den Formkopf sowie mit einer Vorrichtung zum Vorverformen der Längsrandpartien des Streifenmaterials in eine miteinander in Eingriff bringbare Gestalt auszustatten, welche Randteile sodann beim Durchlauf des Streifenmaterialsdurch den Formkopf zum schraubenlinienförmigen Saum verbunden und zusammengedrückt werden, zu welchem Zwecke der Formkopf mit einer Führung versehen ist, in und längs der die ineinandergreifenden vorverformten Randpartien des durchlaufenden Streifenmaterials veranlasst werden, sich einer schraubenlinienförmigen Bahn anzupassen, um das Streifenmaterial in die Rohrform zu bringen.
Gemäss der Erfindung ist nun bei einer die oben angeführten Merkmale aufweisenden Vorrichtung ein während des Betriebes feststehender, zur ! nnenabstUtzung d3s Streifenmater1als dienender Dorn, der aus zwei Teilen besteht, die sich axial durch den Formkopf erstrecken und gegeneinander verstellbar sind, und mindestens ein Druckorgan vorgesehen, zwischen welchem und dem Dorn die ineinandergreifenden Randpartien zum schraubenlinienförmigen Saum zusammengepresst und flachgedrückt werden.
Das oder die Druckorgane umfassen dabei vorzugsweise eine Rolle, sind auf der Aussenseite des Formkopfes angeordnet und wirken gegen die Aussenseite des kanalförmigen Teiles der ineinandergreifenden Randpartien des Werkstückes im Formkopf, wobei mindestens eine weitere Rolle auf dem Dom gegenüber der bzw. den Aussenrollen vorgesehen ist, so dass die ineinandergreifenden Randpartien zwischen den Aussen- und Innenrollen zusammengepresst und abgeflacht werden.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung ist es vor allem möglich, den Dorn an Formköpfe mit ver- schiedenem Durchmesser anzupassen, so dass zur Herstellung von Rohren verschiedenen Durchmessers je weils lediglich der Formkopf ausgetauscht werden muss, wogegen bei den bekannten Vorrichtungen, die mit einem umlaufenden Dom ausgestattet sind, auch dieser ausgewechselt und seine Umlaufgeschwindigkeit dem Reibungswiderstand des Materials im Formkopf durch Verstellung oder Austausch des Getriebes angepasst werden musste. Ausserdem wird durch die erfindungsgemässe Ausgestaltung der Vorrichtung eine völlig einwandfreie Erzeugung der Rohre, insbesondere des Saumes ermöglicht, die mit keiner der bisher bekannten Vorrichtungen erreicht werden konnte, wobei überdies der erforderliche Kraftaufwand bedeutend geringer ist.
Weitere Merkmale des Erfindungsgegenstandes und deren Vorteile ergeben sich aus der folgenden Erläuterung der in den angeschlossenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes.
Fig. l zeigt eine Draufsicht auf den Formkopf der Einrichtung gemäss der Erfindung und die Mittel zur Zuführung des Ausgangsmaterials in diesen Kopf. In Fig. 2 ist im Schaubild der Formkopf von hinten gesehen dargestellt, wobei vom Kopf Teile. weggebrochen sind, um die in der Grundplatte gelagerten Rollen bzw. die Konstruktion des Formkopfes zu verdeutlichen, die obere Fonmolle wurde der Deutlichkeit halber vom Kopf abgehoben dargestellt. Fig. 3 zeigt eine Ansicht des Formkopfes ebenfalls von
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hinten. Fig. 4 stellt einen Schnitt entlang der Linien IV-IV der Fig. 3 dar und zeigt die Lagerung der Rollen. Fig. 5 ist ein Schnitt längs der Linie V-V der Fig. 3.
Fig. 6 ist ein schematisches Schaubild, welches den Formkopf von der Einfuhrungsseite des Ausgangsmaterials her zeigt, wobei neben diesem Schaubild in strichpunktierten Linien die Bahn dargestellt ist, welcher das Ausgangsmaterial im Inneren des Formkopfes folgt, und zeigt schliesslich jenes Paar Rollen, durch welches das Bandmaterial läuft, bevor es in den Kopf kommt. Dieses Rollenpaar ist in grösserer Entfernung vom Kopf gezeichnet als dies tatsächlich der Fall ist. Fig. 7 zeigt im Detail jenen Teil des Kopfes, an dem die Einlegekante für das Streifenmaterial am Formkopf ansetzt und weiters, wie die Randteile dieses Streifens in der Randrinne entlang deren Seiten geführt sind. Fig. 8 zeigt in Ansicht jenes Rollenpaar, welches das Ausgangsmaterial dem Formkopf zuführt.
Fig. 9 zeigt im Detail eine Ansicht der Führungsplatte, welche mit Förderrollen versehen ist, und welche unmittelbar vor dem Formkopf angeordnet ist. Die Vorschubrichtung ist dabei durch einen Pfeil angedeutet. Fig. 10 zeigt einen Schnitt längs der Linie X-X der Fig. 9 im grösseren Massstab. Fig. 11 zeigt, von der Formkopfrückseite gesehen, einen Schnitt, u. zw. oberhalb der Rohrachse, durch die Randzonen zweier benachbarter Windungen des rinnenförmig gebogenen und ausgekehlten Streifenmaterials lliill1ittelbar nach dem Verlassen der ersten Rollen im Formkopf. Fig. 12 zeigt im Schnitt die zusammengefalzten Ränder des Streifenmaterials, nachdem dasselbe die letzten Rollen des Formkopfes verlassen hat. Fig. 13 zeigt die Vorrichtung mit einem zweiteiligen Dorn, welcher eine zusätzliche Formrolle zur Herstellung des Saumes trägt.
Fig. 14 zeigt eine bevorzugte Art der Lagerung der Zuführungsrollen, um auf das Ausgangsmaterial den nötigen Reibungsdruck ausüben zu können. Fig. 15 zeigt einen Schnitt durch den unteren Arm des zweiteiligen Dornes und schliesslich ist in Fig. ? 6 das Endprodukt im Schaubild, u. zw. mit einer anders gewählten Steigungsrichtung, dargestellt,
Der Formkopf 1 ist auswechselbar mit Hilfe eines Schwalbenschwanzes 2 in einer Ausnehmung einer gusseisernen Grundplatte 3 befestigt. Dieser Gussteil befindet sich auf einem nichtdargestellten Sockel und ist im Bereich des schwalbenschwanzförmigen Falzes 4 des Oberteiles 5 dicker ausgeführt, als an seinen übrigen Wänden. Durch die Verwendung dieser Befestigungsart ist es möglich, wahlweise Formköpfe verschiedenen Durchmessers in der gleichen Maschine, einzusetzen.
Der aus hochwertigem Stahl hergestellte Formkopf besitzt einen zylindrischen Querschnitt und einen Leitrand 6, welcher tangential in eine horizontale Platte 16 (Fig. 6) ausläuft, die ebenfalls aus Stahl bester Qualität hergestellt ist und mit Hilfe von versenkten Schrauben oder andern geeigneten Mitteln am Schwalbenschwanz 2 angebracht ist. Der Leitrand 6 ist derart geformt, dass er den Anfang einer Schraubenlinie bildet, die den Randteil 8a des Streifenmaterials 8 mit der Rinne 8b führt. welcher Randteil des Streifenmaterials mit Hilfe von Walzen 9, 10 und 11 vorgeformt ist, die aufeinanderfolgend paarweise angeordnet sind und seitlich in den Rahmenteilen 12 und 13, die von der Grundplatte 3 abstehen, getragen werden.
Der Winkel, unter welchem das Streifenmaterial zwischen den Walzen 9 - 11 dem Formkopf zugeführt ist, ist so gewählt, dass das Material ungehindert in diesen eintreten kann. Die Walzen 9, 10 und 11 sind geschleppte Walzen, d. h. sie sind nicht angetrieben und laufen daher jederzeit mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die der Bewegung des Streifens zwischen ihnen entspricht. Diese Walzen müssen auf das Streifenmaterial einen ausreichenden Druck ausüben, um den Randteil 8a bzw. die Rinne 8b zu formen, und sie müssen überdies gewährleisten, dass das Streifenmaterial ohne verbogen zu werden, fortlaufend und ohne das Material übertrieben zu beanspruchen, durch die Walzenstrasse läuft.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, weist der Formkopf einen schraubenförmigen Schlitz 14 bestimmter Ganghöhe auf, welcher Schlitz parallel zum Leitrand 6 einen Rand 7 besitzt, wobei diesem Rand der Rand 6a zugeordnet ist, der sich an den Leitrand 6 anschliesst und an der Endstelle 15 (Fig. l) ausläuft, an welcher Stelle auch das fertige Werkstück axial den Formkopf verlässt. Es erweckt daher den Eindruck, dass am gegenüberliegenden Ende des Formkopfes gegenüber dem Leitrand 6, das fertige Werkstück abgezogen wird.
Das Werkstück 8 wird dem Formkopf über die horizontale Führungsplatte 16 zugeführt, u. zw. mittels eines Zuführungs- Walzenpaares 17, 18, bei welchem die Oberwalze 17 geriffelt ist, um einen guten Angriff am Streifenmaterial (Fig. 8) zu erhalten und die Unterwalze von einem Motor angetrieben wird, wobei beide Walzen mit Zahnrädern 19 und 20 ausgestattet sind. die dauernd miteinander im Eingriff stehen, wobei Mittel vorgesehen sind, um einen entsprechenden Druck auf das Werkstück auszuüben. Die Oberwalze 17 läuft zu diesem Zwecke in Lagerblöcken 21, die ihrerseits in Schlitzen des Rahmens 12, 13 in an sich bekannter Weise verschiebbar angeordnet sind. Auf die Lagerblöcke 21 wirkt die Kraft einer Feder 22 ein, deren Druck mittels einer Schraube 23 veränderbar ist.
Eine andere Ausführungsform (Fig. 14) sieht vor, dass ein einarmiger Hebel 70, der an seinem längeren Arm ein verstellbares Gewicht 71 trägt und in 72 seinen Drehpunkt besitzt, auf einen Stift 73, den
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ein Querbalken 74 trägt, einwirkt, wobei dieser Querbalken auf den Lagerblöcken 21 ruht. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass jederzeit auf die Lagerblöcke ein gleichmässiger Druck ausgeübt wird. Es ist
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der Fig. 14 gezeigt ist. Eine Riffelung, wie sie die Rolle 17 aufweist, kann allenfalls auch die Unter - ze 18 besitzen, um dadurch die Reibung zwischen Material und Walz. e zu vergrössern, wobei die Tiefe dieser Riffelung aber möglichst gering zu halten ist, um eine Beschädigung des Ausgangsmaterials hintanzuhalten.
Die verformenden Schleppwalzen 9, 10 und 11 besitzen an ihren beiden Enden in bekannter Art, paarweise und gegenüber angeordnet, sich ergänzende Nuten bzw. Erhebungen, um die Randteile 8a und die Rinne 8b zu formen. Üblicherweise werden diese Walzen einstückig ausgeführt. Es kann aber auch wünschenswert erscheinen, die Walzen zu teilen. Die Walzen können in seitlich von ihnen angeordneten Rahmenteilen 24,25 gelagert werden, wobei diese Rahmen mit Hilfe von Schrauben 24a und 25a im Hauptrahmen 12 und 13 befestigt werden, wodurch die Möglichkeit geschaffen wird. Formwalzen einzusetzen, die den Randteil 8a und die zugeordnete Randrinne 8b in verschiedener Grösse und Breite formen.
Ist es erfordurlich, einstUckige Formwalzen zu verwenden und diese in den beiden Rahmenteilen. 24 und 25 gemeinsam zu lagern, so kann der ganze Walzensatz aus dem Rahmen 12, 13 genommen werden bzw. durch einen andern ersetzt werden. Die Förderwalzen 17 und 18 ziehen das Streifenmaterial durch die Formwalzen 9, 10 und 11 und schieben es über die Platte 16 in den Formkopf 1. Das Ausgangsmaterial ist gezwungen, dem Radius und der Steigung der schraubenförmigen Randkanten des Formkopfes zu fol-
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bildet, dass er Formköpfe verschiedenen Durchmessers aufzunehmen vermag und ist deshalb zweiteilig ausgeführt.
Er besteht aus zwei halbzylindrischen aus Stahl hergestellten Armen 26 und 27, deren ebene horizontale Flächen einander zugekehrt sind, und die, wenn diese Flächen einander berühren, einen axial geteilten Zylinder bilden, dessen Durchmesser dem kleinsten an der Maschine verwendeten Formkopf entspricht. Zur Maschine gehört ein Satz von Formköpfen, aus deren Menge jeweils der entsprechende Kopf gewählt werden kann. Die Verwendung eines in die Arme 26 und 27 geteilten Dornes erlaubt es daher, aus einer Vielzahl von Formköpfen : den entsprechenden Durchmesser zu wählen. Der untere Arm 27 des Dornes ist an seinem senkrechten, kräftigen Träger 28 (Fig. 2) befestigt, der seinerseits mit der Grundplatte 3 verbunden Ist.
Der obere Arm 26 ist verstellbar an dem Träger 28 angebracht und mit Hilfe einer Schraubenspindel 29, die einen Handgriff 30 aufweist, und in einem Muttergewinde 26a des Armes 26 läuft, einstellbar. Jener Teil des Armes 26, der das Muttergewinde 26a aufnimmt, ist schwal-
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Hilfe der Schrauben 28b im Träger 28 fixiert werden kann.
Das vorgeformte Streifenmaterial, welches die Förderwalzen 17 und 18 verlässt, gelangt zur FUh - rungsplatte 16, der eine eben anliegende Platte 16a zugeordnet ist und erreicht diese Platte über Führungsplatten 31 und 31a (Fig. 1 und 9). Letztere Platten werden durch Schrauben 32 festgehalten und sind auswechselbar. Zu ihrer Sicherung dienen Ansätze 31b, welche, in entsprechende Gegenglieder des Rahmens 12 und 13 des Teiles 3 eingreifen.
Es ist eine ausreichende Schmierung vorgesehen, wobei das Schmiermittel durch eine Rohrleitung 35 mit dem Kopfteil 36 der Platte verbunden ist. Die endgültige Vorformung der aufgebogenen Randteile 8a und 8b vor ihrem Eintritt in den Formkopf 1 wird von zwei Rollen 37,38 bewirkt, welche lose auf Achsen 39 sitzen, die, mit exzentrisch angeordneten Bolzen 40 ausgestattet, in entgegengesetzt geneigten Konsolen 41a und 41b der Platte 31 lagern und mit Hilfe von Muttern 40a gesichert sind.
Die Achsen 39 der Rollen 37, 38 sind unter einem Mnkel von ungefähr 35 gegen die Fläche der Grundplatte 31 geneigt, so dass ihre Laufflächen gegen die Ränder 8aund8b, wie aus Fig. 10 zu entnehmen ist, so einwirken, dass der Rand 8b zu einer Rinne eingerollt wird, in welche schliesslich der aufgebogene Rand 8a der nächsten Bandwindung eintreten kann, sobald er in den Formkopf 1 einläuft.
Der Anfang des vorgeformten. Streifenmaterials wird nun so geführt, dass, wenn der Rand 8a sich nach fast einem ganzen Umlauf im Formkopf dem Eingang der Rinne oder des Schlitzes 14 nähert, in die Rinne 8b zwangsläufig eingeführt wird, wobei dieses Einführen, ein Paar kleiner Rollen 42, 43 besorgt, das von einer Konsole 44 getragen wird, die ihrerseits am Formkopf befestigt ist, wobei die Rolle 42 gegen- über dem Eingang in den Schlitz 14 liegt und der Rand 8a zwischen den Rollen hindurchläuft. Für eine sichere Zuführung des Streifenmaterials zu den Rollen 42 und 43 kann ein zusätzliches Rollenpaar 45, 46 dienen, das seinerseits an einer Konsole 47 angebracht ist, wobei die Rolle 45 am Profil des Leitrandes 6 anliegt.
Wie der Fig. 2 -zu entnehmen ist, kann an Stelle eines solchen Rollenpaares eine Führung vorgesehen sein, die am Leitrand 6 des Formkopfes angeschweisst ist und aus einem Führungsglied 6c besteht, das
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mit der Führungsleiste 26b, welche der Dorn 26 trägt, zusammenwirkt, so dass der Rand des Streifenma- terials zwischen diesen beiden Führungen 6c und 26b hindurchgleitet.
Im Zuge der Förderung durch die Walzen 17 und 18 wird das Ineinandergreifen der Ränder 8a bzw. 8b des Werkstückes zwischen einer Rolle 48 im Kopfteil 5 der Grundplatte Q und einer Rolle 49 in einer Vertiefung des unteren Armes 27 be- werkstellig. Die Rolle 48 greift in den Schlitz 14 ein und wird von einem gegabelten Ende eines zylindrischen Zapfens 50 getragen, welcher seinerseits schwenkbar in einem Lagerkörper 51 einer Konsole 52 ruht, wobei das eine Ende in 52a an der Unterfläche der Kopfplatte 5 der Grundplatte 3 befestigt ist. Sein anderes Ende kann entsprechend dem Steigungswinkel des Führungsschlitzes festgeklemmt werden, wozu ein Stellglied 52b dient. Die Rolle 48 kann somit der jeweiligen Ganghöhe des Schlitzes 14 angepasst werden.
Eine Stellschraube 52c sichert die Stellung der Rolle 48 in ihrer Lage gegenüber den Rändern 8a und 8b, wenn diese fortschreitend flach gewalzt werden.
Die Rolle 49 wirkt innenseitig auf das Werkstück und mit der Rolle 48 zusammen. Diese einleitende Verbindung der aufgebogenen 8a und der umgebogenen Ränder 8b des Werkstückes 8 ist der Fig. 11 zu entnehmen. Die endgültige Verbindung des Werkstückes wird zwischen einer Rolle 53. welche am freien Ende des Dornes 26 vorgesehen ist, und deren Gegenrolle 54 bewerkstelligt. Die Gegenrolle 54 ist in einer Gabel eines drehbaren Zapfens 54a gelagert, der in einem zylindrischen Lagerkörper 55 drehbar angeordnet ist. Der Lagerkörper 55 trägt Befestigungslapper 55a und ist mittels Schrauben 1x am Kopf 1 befestigbar. Der gegabelte Zapfen 54a kann mit Hilfe einer Stellschraube 56 gegen das Werkstück gepresst werden.
Diese Massnahme im Zusammenwirken mit der Teilung des Dornes 26, 27 erlaubt es, auch die Verschiedenheit der Wandstärken des Streifenmaterials zu berücksichtigen. Zusätzlich zu den bereits erwähnten Rollen kann eine im unteren Arm 27 des Dornes gelagerte Rolle 57 vorgesehen werden. welche das Streifenmaterial von der Unterseite her an den Leitrand des Kopfes presst und so den Rand 8a an das Profil 6 hält.
Nachdem das Werkstück die Rollen 53, 54 durchlaufen hat, ist der Falz 58 (Fig. 12) fertig geformt und umgelegt, und das fertig geformte Werkstück verlässt den Formkopf unterhalb einer Stufe 59 (Fig. l), die den Auslass des Formkopfes bildet. Zwischen dem Schlitz 14 und der Nase 59 kann eine Rinne an der Kopfwand vorgesehen sein, deren Querschnitt demjenigen des Saumes 58 entspricht.
Um das Endprodukt auf gewünschte Längen schneiden zu können, kann anschliessend an den Formkopf beispielsweise ein von einem Elektromotor 61 angetriebenes Kreissägeblatt 60 vorgesehen sein, welche Elemente im Rahmen 61a ruhen. Der Antrieb kann mittels Kette 63 und Kettenräder 64, 65 erfolgen, wobei letzteres auf der Welle G6 befestigt ist und diese Welle in einem Paar seitlicher Arme 67 lagert. Diese Arme sind durch einen Distanzbolzen 62 verbunden. Das Sägeblatt 60 ist auf einem Nabenkörper 68 befestigt, der auf der Welle 66 verschiebbar und mit Hilfe eines in die Welle eingreifenden Keiles gegen Drehung gesichert ist.
Wenn daher das Sägeblatt 60 gegen das Werkstück gedrückt wird. so verschiebt sich das Blatt entlang der Welle 66 während des Schneidens und kann nach Durchführung des Schnittes wieder vom Werkstück abgehoben werden. Das Schneiden auf vorbestimmte Längen kann mit Hilfe eines Schalters 91, welcher auf ein an der Konsole angebrachtes Relais 90 einwirkt, das seinerseits den Anlasser 89 schaltet, automatisiert werden.
Während des Durchganges des Werkstückes durch den Formkopf 1 erfolgt eine Schmierung desselben über eine Ölleitung 69 (Fig. 6).
Um Rohre grösseren Durchmessers herzustellen, beispielsweise solche von uber 250 mm, wird der Oberteil 26 des Dornes mit einer grösseren Anzahl von Rollen. die auf die Innenseite des Rohres einwirken und entlang des Saumes angeordnet sind, sowie der Formkopf mit einer entsprechenden Anzahl von Gegenrollen, die auf die Aussenseite des Saumes wirken, versehen. Die Anordnung der Rollen erfolgt entlang des Schlitzes 14 in entsprechenden Abständen, wobei ihre konstruktive Ausbildung wie diejenige der Rollen 48 bzw. 54 vorgenommen wird. Auch diese Vielzahl von Rollen ist radial und relativ zum Dorn für verschiedene Rohrdurchmesser und für verschiedene Wandstärken einstellbar.
In Fig. 13 ist ein einfaches Ausführungsbeispiel eines Dornes gezeigt, bei welchem die Rollen 53 am äussersten Ende des Dornes von einer radial abstehenden Stütze 88, die in einer Nabe 91 des Dornes 26 eingeschraubt sind, dargestellt. Diese Nabe kann auch abnehmbar mit Hilfe eines Vierkantes in einer Ausnehmung des Dornes 26 eingesetzt werden und es kann die Stütze 88 auf entsprechende Länge ausgefahren und mit Hilfe von Sicherungsmuttern 75 die Rolle 53 in der gewünschten Lage festgestellt werden.
Zusätzlich können noch Rollen 76, die mit den Gegenrollen 7a (identisch mit den Rollen 54) zusammenarbeiten, zur Einwirkung auf das Werkstück gebracht werden. Zu diesem Zwecke kann seitlich am Dorn 26 eine Führung 77 angebracht sein, auf die eine Gleitbacke 78 aufgesteckt wird, die ihrerseits mit Hilfe von Schrauben 79 festgestellt wird. In die Gleitbacke 78 ist dann eine Stütze 80 ähnlich der Staut-
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ze 88 eingeschraubt, welche die Rolle 76 trägt und gleichfalls mit einer oder mehreren Sicherungsmuttern 81 feststellbar ist.
Bei entsprechender Länge der Gleitbacke 78 können auch zwei Stützen 80 gegen- überliegend bzw. können ein Paar Gleitbacke im entsprechenden Abstand von einander angebracht sein und jede derselben ihre eigene Stütze 80 besitzen, wodurch ermöglicht wird, verschiedene Ganghöhen des schraubenförmigen Falzes i4 zu beherrschen. Vorzugsweise werden die Rollen 53 und 76 in einer gabelförmigen Abstützung 82 mit Zapfen drehbar gelagert, und es kann die Stellung dieser Rollen mit Hilfe von in den Stützen 88 bzw. 80 vorgesehenen Stellschrauben 84 festgelegt werden. Wie aus Fig. 13 weiters zu entnehmen ist, kann der Dom 26 von einer kräftigen Säule 85 gehalten werden. Dabei wird der
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zur Säule vorgesehenen Schraubenspindel 29 verschoben werden kann und mit Hilfe einer Schraube 87 in der jeweiligen Stellung festgehalten wird.
Wie weiters aus Fig. 13 zu entnehmen ist, kann die Rolle 54 in ähnlicher Art gegen das Werkstück gedrückt werden, wie etwa die Walze 17 nach Fig. 14, indem der gegabelte Zapfen 54a durch einen zentrisch angeordneten Stift 54b, auf dessen eines Ende eine Nocke 54c einwirkt, niedergedrückt wird. Diese Nocke besitzt einen Hebelarm 54d, der mit einem Gewicht belastet ist.
Aus den Fig. 4 und 15 geht die Lagerung der Rollen 49 und 57 im unteren Arm 27 hervor. In diesen Arm ist eine Nut 27x eingeschnitten, deren Fuss eine verbreiterte Nut 27y aufweist. In letzterer gleitet eine Grundplatte 92, auf der zwei Lagerböcke 93 und 94 befestigt sind, die ihrerseits die Rollen 49 und 57 aufnehmen. Aus einem Satz solcher rollentragender Grundplatten 92 kann somit jeweils eine in den unteren Arm eingesetzt und in bezug zum Schlitz 14 justiert werden, wobei der Abstand der Rollen 49, 57 entsprechend der Ganghöhe des Schlitzes 14 des gerade auf der Maschine montierten Formkopfes 1 gewählt wird.
Die Rolle 53 (Fig. 4) im oberen Teil des Dornes 26 kann mit Hilfe eines gegabelten Lagerkörpers 95, welcher in seiner Basis ein Gewindeloch für eine Fixierschraube 96 aufweist, in einer in Richtung der Formkopfachse länglichen Ausnehmung 97 des Dornes 26 fixiert werden, so dass diese Rolle entsprechend der jeweiligen Ganghöhe in axialer Richtung auf den Schlitz 14 des Formkopfes eingestellt werden kann.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur Herstellung von einen schraubenlinienförmigen Saum aufweisenden Rohren aus einem fortlaufenden Streifenmaterial, z. B. einem MetaUband, mit einem Formkopf, mit Walzen zum Zuführen des Streifenmaterials der Länge nach in den Furmkopf und mit einer Vorrichtung zum Vorverformen der Längsrandpartien des Streifenmateriais in eine miteinander in Eingriff bringbare Gestalt, welche Randteile sodann beim Durchlauf des Streifenmaterials durch den Formkopf zum schraubeilinienför- migen Saum verbunden und zusammengedrückt werden, zu welchem Zwecke der Formkopf mit einer Führung versehen ist, in und längs der die ineinandergreifenden vorverformten Randpartien des durchlaufenden Streifenmaterials veranlasst werden,
sich einer schraubenlinienförmigen Bahn anzupassen, um das Streifenmaterial in die Rohrform zu bringen, gekennzeichnet durch'einen während des Betriebes feststehenden, zur Innenabstützung des Streifenmaterials beim Durchlauf durch den Formkopf dienenden Dorn, der aus zwei Teilen (26, 27) besteht, die sich axial durch den Formkopf (1) erstrecken und zur An-
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destens ein Druckorgan (48. 54) zwischen dem und dem Dorn die ineinandergreifenden r. andpartien (8a.
8b) zum schraubenlinienförmigen Saum zusammengepresst und flachgedrückt werden.