AT202325B - - Google Patents

Description

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  Wandverkleidung mit schalldämpfender Wirkung und Verfahren zu ihrer Herstellung 
Als Wandverkleidung mit schalldämpfender Wirkung verwendet man vielfach eine Kombination, die im Prinzip aus einer gelochten, schalldurchlässigen Platte und einer dahinter liegenden schalldämpfenden porösen Schicht aus Glasfasern, Steinwolle   od. ähnl.   Material besteht. Es sind auch Platten aus gepresstem Holz-,   Schilf- oder andern   Fasern bekannt geworden, die zur Erhöhung ihrer Schalldämpfung meist mit Löchern oder Pillen versehen sind. 



   Alle bekannten schalldämpfenden Platten haben den Nachteil, dass ihre Oberfläche infolge der Lochung oder ihrer groben Struktur architektonisch unschön ist. Ausserdem verstauen diese Platten sehr leicht. Sie sind weiterhin feuchtigkeitsempfindlich und daher nicht abwaschbar,. schliesslich nur bedingt streichbar und grösstenteils brennbar. 



   Zur ausreichenden Schalldämpfung müssen die bekannten Platten verhältnismässig dick sein, ihre Stärke schwankt praktisch zwischen 10 und 50 Millimeter. Folglich ergibt sich ein grosses Gewicht. Ausserdem können diese Platten wegen der geringen Festigkeit des verwendeten Materials nur in kleinen Formaten hergestellt werden. Aus diesen Gründen. erfordert die Montage einen erheblichen Aufwand. 



   Zur Vermeidung dieser Nachteile wird für Wandverkleidungen mit schalldämpfender Wirkung erfindungsgemäss vorgeschlagen, eine dünne unter 5 Millimeter starke, harte und glatte sowie offen mikroporöse auf Abstand von einer schallharten Fläche montierte schalldämpfende Folie vorzusehen. 



   Die neue Wandverkleidung hat den Vorteil, dass sie eine für das   blosse   Aage unauffällige Porosität und damit eine glatte Fläche hat. Ausserdem ist die Fläche abwasch-und streichbar. 



   Durch die Mikroporosität kann man einen so grossen spezifischen Strömungswiderstand und eine solche Struktur erzielen, dass beispielsweise der akustische Widerstand eines nur 1 Millimeter starken schalldämpfenden Blattes dem akustischen Widerstand einer 50 Millimeter starken schalldämpfenden Schicht, beispielsweise aus Glas- oder Steinwolle entspricht. Die Dicke des vorerwähnten schalldämpfenden Blattes beträgt vorzugsweise   0,     5 - 5 Millimeter, sein Strömungswiderstand   liegt zwischen 500 und 2000 g/cm3 sek. 



   Bedingt durch das geringe Gewicht ergibt sich auch für bereits fertiggestellte Bauten eine einfache Montage. Die neue Wandverkleidung ermöglicht auch eine einwandfreie Kombination mit   ändern   techni-   schen   Einrichtungen, z. B. Strahlungsheizungen. 



   Im folgenden werden verschiedene Wege zur Herstellung der mikroporösen schalldämpfenden Folie beschrieben, die alle im wesentlichen darauf beruhen, dass unter bestimmten Voraussetzungen bei der 
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 falls über Gel, bei der Härtung durch Schrumpfung und Ausdehnungen Mikroporen entstehen. 



   Beispielsweise kann man lösbare und   dispergierbare, härtende Stoffe   mit einem oder mehreren schnell . verdunstenden Lösungsmitteln und einem oder mehreren langsam verdunstenden nicht lösenden Mitteln versetzen und zur Härtung bringen, so dass zunächst das bzw. die Lösungsmittel verdunsten und dann das bzw. die nicht lösenden Mittel bei fortschreitender Härtung die Mikroporosität erzeugen. Zu diesem Zweck wird ein Polyesterharz mit einem Anonperoxyd als Härter und Kobaltnaphthenat als Beschleuniger gut vermischt.

   Mit einem niedrigen Prozentsatz von Monostyrol wird die Viskosität heruntergedrückt. 

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 Diese Mischung wird nun durch Zusatz eines verträglichen, schnell verdunstenden Lösungsmittels wie Methylenchlorid verdünnt und nach weiterem Zusatz eines langsam verdunstenden nicht lösenden Mittels wie eines Glycols, welches einen hohen Siedepunkt besitzt, zwischen zwei minimal distanzierten Platten schnell auf eine überhöhte Reaktionstemperatur von z. B. 1600 C gebracht. Nach einer kurzen Aushärtezeit von 1 bis 2 Minuten ergibt sich nach Entfernung der   beiden - natürlich   vorher mit Trennmasse im-   prägnierten - Platten   eine dünne blattartige Schicht in der vorstehend angegebenen Stärke mit Mikroporen. Mit vielen andern Material-Kombinationen lässt sich die gleiche gewollte Wirkung erzielen. 



   Man kann auch zwei unverträgliche härtende Stoffe mit einem gemeinsamen Lösungsmittel behandeln und zur Aushärtung bringen. 



   Die Herstellung einer ganz dünnen Folie mit grösserer Festigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit lässt sich so durchführen, dass man Fasern in loser oder gebundener Form als Füllmittel oder Träger für die Schicht verwendet. Man bringt beispielsweise ein Vlies oder Gewebe mit dem vorstehend beschriebenen Gemisch in Verbindung und lässt das Gemisch unter Druck und Wärme erhärten. Hiebei richtet sich das Verhältnis der einzelnen Stoffmengen sowie auch die Druckhöhe nach der gewollten Porigkeit bzw. nach dem gewünschten Strömungswiderstand. 



   Ein weiteres Beispiel für die Herstellung einer schalldämpfenden Folie, die ausserdem unbrennbar ist, wird jetzt beschrieben. Ein anorganisches Faservlies auf Basis eines   Natriumglasgespinstes,   behandelt mit einem Kaliumsilikat, welches eine hohe Affinität zu diesem Natriumglas besitzt, wird mit einer Spur von Antimontrioxyd in einem je flach gewünschter Porigkeit bestimmten Verhältnis in Verbindung gebracht.. Durch eintretende Änderung der Wasserstoffionenkonzentration   (PH - Wertänderung)   entsteht ein Kieselgel, welches sich mit dem Gespinst durch die hohe Affinität verbindet. Durch diese Änderung des   Aggregatzustandes : Lösung-Flüssigkeit   über Gel zum festen Stoff ergibt sich, wie schon beschrieben, die Mikroporosität. 



   Es können zur Bildung der Mikroporen auch lösliche Feststoffe mitverwendet werden, die während des Härtens Gase bilden. Auch ist es zur Erzielung einer guten Mikroporosität durchaus möglich, die einzelnen Herstellungsverfahren miteinander zu kombinieren. 



   Bei schalldämpfenden Wandverkleidungen bei denen es auf die feinste Nuancierung der Schalldämpfung ankommt, wird die dämpfende Folie der fertig montierten Verkleidung mit einem etwa fadenziehenden Lack, z. B. Chlorkautschuk gelöst in Methylenchlorid, besprüht oder überzogen. Hiedurch können nicht nur dekorative Zwecke, z. B. eine einheitliche oder eine besondere Wirkung der Gesamtfläche, sondem auch eine etwa notwendige Regulierung der Schalldämpfung erzielt werden. Diese Behandlung kann selbstverständlich auch vor der Montage durchgeführt werden. 



   Falls eine Farbwirkung erzielt werden soll, werden den einzelnen Materialien Farbstoffe beigegeben. 



   Für den Aufbau der schalldämpfenden Wandverkleidung ergeben sich die verschiedensten Möglichkeiten. Da die schalldämpfende Folie nach den angegebenen Verfahren als ebenes oder beliebig gebogenes Blatt hergestellt wird, ergibt sich der einfachste Aufbau für die neue schalldämpfende Wandverkleidung, wenn die schalldämpfende Folie durch entsprechende Formgebung bei der Herstellung auch gleich die zur Abstandshalterung notwendigen Konstruktionsteile bildet. Dieses Ziel wird erreicht, wenn man die schalldämpfende Folie beispielsweise kastenförmig gestaltet. 



   Der zur Schalldämpfung notwendige Abstand der Folie von der Wand wird auch dadurch erzielt, dass man ebene Blätter gebogen zwischen Leisten spannt oder-die Folien kalottenförmig herstellt und so montiert. Mit Vorteil lassen sich auch kleinere Blätter an der Decke in Kasettenform verarbeiten. Zur Abstandhalterung können auch poröse Platten,   filigranähnliche Stützkonstruktionen usw.   verwendet werden. 



  Diese Kombinationen können natürlich auch in der Fabrik vorgefertigt werden. 



   Zusammenfassend ist zu sagen, dass sich die neue schalldämpfende Wandverkleidung mit Vorteil an Stelle aller bisher bekannten Wandverkleidungen verwenden lässt. 



   Wandverkleidungen mit schalldämpfender Wirkung gemäss der Erfindung können zur Beseitigung des störenden Nachhalls in Büros, Arbeitsräumen, Fabrikhallen oder zur Schaffung guter akustischer Verhältnisse in Kirchen, Schulen, Theater, Lichtspielhäusern usw. verwendet werden.   SchalldämpfendeBlätter   können beispielsweise auch in   Hallenschwimmbädern   und Vorlesungsräumen auf Rahmen gespannt an Decken und Wänden befestigt werden. Schliesslich kann das Blatt auf hochporöse Körper aufgelegt werden, die ihm den Abstand von der schallharten Wand geben. In ähnlicher Weise wird das Blatt hinter grossgelochten oder geschlitzten Platten verwendet, die mit Abstand von einer schallharten Wand oder Decke nontiert sind, um so mehrere Zentimeter dicke, weiche und poröse Körper zu ersetzen.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Wandverkleidung mit schalldämpfender Wirkung, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus einer dünnen unter 5 Millimeter starken, harten und glatten sowie offen mikroporösen auf Abstand von einer schallharten Fläche montierten schalldämpfenden Folie besteht.

   2. Verfahren zur Herstellung der schalldämpfenden Schicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroporosität der Folie auf chemisch-physikalischem Wege hergestellt wird u. zw. vor- EMI3.1 Härtung gebracht werden, so dass zunächst die Lösungsmittel verdunsten und dann die nicht lösenden Mittel bei fortschreitender Härtung die Mikroporosität erzeugen.

   3. Verfahren zur Herstellung der schalldämpfenden Schicht nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroporosität der Folie auf chemisch-physikalischem Wege hergestellt wird u. zw. dadurch, dass zwei nicht miteinander reagierende Stoffe mit einem gemeinsamen Löser behandelt und zur Aushärtung gebracht werden.

   4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern lose oder in Vliesen als Füllmittel oder Träger für die schalldämpfende Folie verwendet werden.

   5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass härtbare Stoffe verwendet werden, die mit den Fasern eine innige Verbindung eingehen.

   6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmte Porosität durch zusätzliche Anwendung von Wärme und Druck in ihrem Grad und in ihrer Verteilung geändert wird.

   7. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mit einem fadenziehenden Lack überzogen wird.

   8. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass den die Folie bildenden Materialien Farbstoffe zugesetzt werden.