<Desc/Clms Page number 1>
Induktionsofen zum Schmelzen von Metallen, Legierungen u. dgl.
Elektrische Induktionsöfen stellen einen Transformator dar, dessen Sekundärwicklung das z. B. in einem rinnenförmigen Schmelztrog untergebrachte Metall bildet, das durch den in ihm induzierten
Strom durch Widerstandswärme geschmolzen wird. Da diese Öfen zur Wärmeisolierung mit Mauerwerk bzw. keramischer Masse umgeben werden, benutzt man dieses gleich zur Bildung der das Sehmelzgut als Sekundärwicklung einschliessenden Sehmelzrinnen (Rohrkanäle). Das Schmelzgut wird darin geschmolzen und im flüssigen Zustande hindurchbewegt.
Zur Herstellung dieser Rinnen hat man beispielsweise Metallrohre 6 Is Formkörper benutzt, die in die Ofenmasse eingebettet bzw. eingestampft und dann im Betrieb wieder herausgeschmolzen wurden, nachdem sie ihre Aufgabe als Formkern erfüllt hatten. Das Material dieser Sehmelzrinnen bestand daher nach Entfernung der Metallrohre nunmehr aus den Grundstoffe der keramischen Masse bzw. des Mauerwerkes und dieses hatte somit sowohl den chemischen als auch den mechanischen Beanspruchungen, die bei dem Arbeitsprozess zur
Einwirkung gelangten, standzuhalten.
Auf diese Art war es möglich, Schmelzrinnen herzustellen, die bisher für einen Betrieb bis etwa 2000 bis 3000 Chargen ausreichen, dann aber derart durch chemische und mechanische Einflüsse des Schmelzprozesses ausgeweitet waren, dass damit den elektrischen und thermischen Bedingungen des Betriebes nicht mehr entsprochen werden konnte. Es ist klar, dass eine in ihren Abmessungen stark veränderte Sekundärwicklung eines Transformators nicht mehr den Bedingungen entsprechen kann, die bei ihrer Berechnung für die Ofenzwecke zugrunde gelegt wurden. Es war also notwendig, die Schmelzrinnen sowohl als auch das damit im Zusammenhang stehende Mauerwerk bzw. die keramische Masse zu erneuern und entsprechende Neuherstellungen vorzunehmen.
Durch die Erfindung wird es ermöglicht, in einfaeher Weise Ofenauskleidungen mit grosser Formbeständigkeit und hoher Lebensdauer herzustellen, indem die Stoffe zur Ausfütterung der Hohlräume des Ofens als fertige Rohre und feste Formen in das Mauerwerk eingebracht bzw. in die keramische Masse eingestampft werden. Vorzugsweise wird man für die Schmelzrinnen und für die andern Auskleidungsrohre solche Stoffe verwenden, deren sinterungs-oder Sehmelztemperatur zweekmä, ssig bedeutend über der Betriebstemperatur des Ofens liegt, z. B. Sinterkorund, Sillimanit, Silikastein oder für besondere Fälle auch Quarzglas. Diese Stoffe erfahren im Betriebe keine solche Erweichung, dass dadurch ihre Widerstandsfähigkeit gegen die dabei auftretenden mechanischen und chemischen Beanspruchungen wesentlich herabgesetzt wird.
Bei der Herstellung von Schmelzrinnensystemen, z. B. für elektrisch mehrphasige Anordnungen, wird die Erfindung in der Weise verwendet bzw. ausgestaltet, dass für die Fertigung oder Einmauerung komplizierte Formen in einfache Formen bzw. Rinnen aufgelöst werden, die nebeneinander oder teilweise übereinander, wie es die Raumersparnis erfordert, einzeln in den Sumpf des Ofens einmünden.
Ist man gezwungen, spröde und gegen Stoss empfindliche Rohre, wie z. B. Quarzglasrohre, in das Mauerwerk einzulegen und einzustampfen, so wird man zweckmässigerweise diese Rohre vorerst mit einer stossdämpfenden Schichte, z. B. Asbest, umgeben und diese zusammen gegebenenfalls noch einmal in eine Umkleidung aus abbindender feuerfester Masse hüllen, um sodann das Ganze als festen Körper in das Mauerwerk einzubetten bzw. einzustampfen.
Die Zeichnung zeigt als Ausführungsbeispiel einen Schnitt durch das Rinnensystem eines Zweiphaseninduktionsofens. Mit 1 sind die Kerne des Transformators, mit 2 die Transformatorspulen, mit J ein zylindrischer Luftzwischenraum zwischen dieser und der keramischen Masse 4 zum Schutze der Wicklungen des Transformators gegen die Hitze, mit J und 6 die Sehmelzrinnen, z. B. aus Quarz-
<Desc/Clms Page number 2>
EMI2.1