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Maschine zum fortlaufenden Einsetzen von Böden und Deckeln in fertig geklebte Gefässmäntel aus
Papier, Pappe od. dgl.
Es sind Anlagen zur Herstellung von Papiergefässen bekannt, die aus verschiedenen Maschinen zusammengesetzt sind und die durch Transportmittel miteinander so verbunden sind, dass die Teile des Gefässes in der Zusammensetzmaschine vereinigt werden können. Bei diesen Anlagen werden die von den Ziehpressen gezogenen Böden aufgestapelt und vom Stapel der Zusammensetzmaschine zugeführt.
Die Verwendung solcher Stapel führt jedoch besonders bei konischen Pappböden aus schlechtem Material zu Störungen in der automatischen Entnahme derselben, weil sie sich beim Aufstapeln ungleichmässig ineinanderstecken. Dies rührt in der Hauptsache davon her, dass die Böden nach dem Abstreifen vom Ziehstempel eine ovale Form annahmen. Ausserdem wird zum Füllen des Stapels eine ständige Arbeitskraft benötigt.
Diese Missstände werden bei der erfindungsgemässen Maschine zum fortlaufenden Einsetzen von Böden und Deckeln in fertiggeklebte Gefässmäntel aus Papier, Pappe od. dgl. dadurch behoben, dass die Böden und Deckel einzeln direkt von den Ziehpressen durch beheizte Führungskanäle der Zusammen- setzmaschine mit einer von den Ziehpressen geregelten Geschwindigkeit, welche diejenige der Zusammensetzmaschine übertrifft und damit die Aufstapelung der in gewissem Überschuss hergestellten Böden und Deckel in den langen Zuführungskanälen gestattet, zugeführt werden, so dass eine Störung des sich automatisch regelnden kontinuierlichen Arbeitsganges bei der Zusammensetzmaschine und Mantelwickelmaschine ausgeschlossen ist,
selbst wenn eine solche bei den Ziehpressen durch Einsetzen neuer Papierrollen zur Herstellung der Böden und Deckel oder aus irgendeinem andern Grunde vorübergehend eintreten sollte.
In die Anlage ist hinter der Zusammensetzmasehine eine Sterilisierungseinrichtung angeschlossen, die mit zirka 100 geheizt wird, in welcher die fertigen Papiergefässe entkeimt und von dieser durch einen geheizten Transporteur der an sich bekannten Abfüllmaschine zugeführt werden. Die zum Sterilisieren erhitzte Luft wird durch einen Ventilator abgesaugt und in den Trockenapparat geblasen, in dem die frischgewickelten Mantelhülsen getrocknet werden. Ebenso wird die erhitzte Luft vom Sterilisator in die Zuführungskanäle der Böden und Deckel zugeleitet, wodurch eine rationelle Wärmeausnutzung erzielt wird.
Die Maschine zum Einpressen der Böden und Deckel in die Hohlkörper ist mit verschiedenen hintereinander angeordneten Arbeitsstellen, wie das Beleimen der Hohlkörper, der Zuführung der Böden und Deckel, das Einpressen derselben usw., versehen. Die Hohlkörper werden den Arbeitsstellen durch eine Quer-und Hubtransportvorriehtung in kurzen Zeitabständen nacheinander zu-und abgeführt.
Von der Maschine werden die fertigen Gefässe durch den Sterilisator und von diesem zur Abfüllmaschine transportiert. Für jeden Bearbeitungsvorgang ist nur ein zwei-oder mehrteiliges Werkzeug zum Umschliessen bzw. Festhalten des Hohlkörpers verwendet. Die Halteorgane an der Beleimungsstelle sind auf beiden Seiten verkürzt, so dass der Hohlkörper mindestens so weit hervorsteht, dass, wenn kein Hohlkörper zugeführt wird, das Halteorgan durch den Leimauftrager nicht verschmiert wird.
Durch diese Ausführung der Maschine und Anordnung der Arbeitsstationen wird erzielt, dass für jeden Arbeitsgang nur ein Werkzeug notwendig ist, wodurch eine grosse Verbilligung der Maschine erreicht wird, während bei den bekannten Revolver-Bodeneinpressmaschinen sechs-, acht-und mehrteilige Werkzeuge für den einzelnen Arbeitsgang erforderlich sind, deren Auswechslung bei der Herstellung verschiedener Dosengrössen viel Zeit in Anspruch nimmt.
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Auf der Zeichnung ist eine solche Maschine zum fortlaufenden Einsetzen von Böden und Deckeln in fertiggeklebte Gefässmäntel aus Papier, Pappe od. dgl. in beispielsweiser Ausführung dargestellt, u. zw. zeigt : Fig. 1 die Maschinenanlage in Vorderansicht, Fig. 2 eine Draufsicht hievon, Fig. 3 eine
Vorderansicht der Zusammensetzmaschine, Fig. 4 eine Draufsicht hievon, Fig. 4 a eine Einzelheit, Fig. 5 eine Seitenansicht von rechts gesehen, Fig. 6 eine teilweise Seitenansicht mit seitlich ausgezogenem und gesenktem Transportrahmen mit geschlossenen Klemmbacken, Fig. 7 eine teilweise Seitenansicht mit seitlich ausgezogenem und gehobenem Transportrahmen und mit geöffneten Klemmbacken, Fig. 8 eine teilweise Seitenansicht mit vorgeschobenem und gehobenem Transportrahmen und mit geöffneten
Klemmbacken, Fig. 9 eine teilweise Vorderansicht der Fig. 8, Fig.
10 die Gelenkstellung bei vorgeschobenem Boden-bzw. Deckeleinpressstempel, Fig. 11 eine Draufsicht mit den Arbeitsstellen zum Einbördeln der Böden und Deckel, Fig. 12-15 grösser gezeichnete Einzelheiten, Fig. 16 und 17 eine Ausführungsart der Deckel-und Bodenbefestigung, Fig. 18 einen waagrechten Schnitt einer Ausführung einer Leimvorrichtung ausser Tätigkeit, Fig. 19 die gleiche Ansicht der Fig. 18 während der Tätigkeit, Fig. 20 einen waagreehten Schnitt einer Ausführung eines Einpressstempels vor dem Einpressen und Fig. 21 die gleiche
Ansicht der Fig. 20 während des Einpressens Fig. 22 einen senkrechten Schnitt eines Bördelstempels in teilweiser Ansieht, Fig. 23 eine Ansicht mit teilweisem Schnitt hievon, Fig. 24 eine Unteransicht mit teilweisem waagrechtem Schnitt nach Fig. 22, Fig.
25 einen Querschnitt durch den Bolzen in grösser gezeichnetem Massstab und Fig. 26 beispielsweise Bördelarten.
Das Maschinenaggregat besteht aus der Wickelmaschine 72 mit Trockenapparat 73, der Boden- presse 74, der Deckelpresse 75 und der Zusammensetzmaschine 76, die mit dem Sterilisator 77 verbunden ist. Die auf der Maschine 72 gewickelten Gefässhüllen 7, die zylindrisch oder konisch sein können, werden in dem mit der Maschine 72 verbundenen Trockenapparat 73 mittels Heissluft getrocknet, die durch Elektrizität, Gas oder Dampf erzeugt werden kann. Von hier aus werden die Hüllen 7 durch ein Transportband 79 in den geheizten Sammelkanal 80 befördert, von dem aus die Hüllen 7 der Deckel-und
Bodeneinpressmaschine 76 zugeführt werden. Die von der Maschine 74 aus einer Papierbahn ausgestanzten und in gewünschter Form gepressten Böden 34 werden automatisch dem Becherwerk 82 od. dgl. übergeben und von diesem in die Höhe befördert.
Das Becherwerk 82 gibt die Böden 34 in einen geheizten
Sammelkanal 38 ab, durch den die Böden vor den Bodeneinpressstempel 84 der Deckel-und Boden- einpressmasehine 76 geleitet und nach vorheriger Beleimung in die Hüllen 7 eingepresst werden. In der Maschine 75 werden die Deckel mit Verschlusseinrichtung hergestellt. Die Deekelpresse 75 steht mit einem Mitnehmerband 85 in Verbindung. Die fertiggepressten Deckel werden mittels des Mitnehmer- bandes 85 in die Höhe befördert und von hier aus in den geheizten Sammelkanal37 geleitet. Der Kanal 37 steht mit der Deckel-und Bodeneinpressmaschine 76 in Verbindung und gibt die Deckel 34 vor dem Deckeleinpressstempel 88 ab, mittels welchem die Deckel nach vorheriger Beleimung in die Hüllen 7 eingepresst werden.
Die Maschinen 72,76, 74 und 75 stehen miteinander in Verbindung und arbeiten automatisch so zusammen, dass wenn die Einzelteile des Papiergefässes ihren vorgeschriebenen Weg durchlaufen haben, dieselben auf der peekel-und Bodeneinpressmasehine zu einem versandfertigen Gefäss vereinigt, von dem Aggregat freigegeben werden.
Die zu der Boden-und Deckeleinpressmaschine geführten Kanäle 80, 37 und 38 sind durch Heiss- luft geheizt. Dem Sterilisator 77 wird die Heissluft mit einem Hitzegrad von zirka 1000 durch Rohr 88 zugeführt. Die vom Sterilisator 77 abziehende Heissluft wird durch Rohr 89 durch Ventilator in den Trockenapparat 73 und von dem Rohr 89 durch Rohr 90 in die Kanäle 37 und 38 geführt. Der Anschluss der Rohre 90 an die Kanäle 37 und 38 kann an beliebiger Stelle erfolgen.
Von dem Sterilisator 77 werden die fertigen Gefässe 91 durch das Transportband 92 der Füllmaschine zugeleitet.
Die zusammengesetzte Maschine besteht aus dem Fussgestell I, in dem die zum Antrieb erforderlichen Achsen gelagert sind, dem Maschinentisch 2, auf dem die unteren Hälften 3 der Hülsenhalter verstellbar befestigt sind, dem grossen hoch und nieder beweglichen Rahmen 4, mit dem die oberen
Hälften 5 der Hülsenhalter verstellbar verbunden sind, und dem quer über den Masehinentiseh geführten
Hub-und Transportrahmen 6 für die aus Papier, Pappe u. dgl. Material gewickelten Hohlkörper 7. Der
Rahmen 4 besteht aus den Führungsstangen 8, der oberen Verbindungsplatte 9 und den unteren Quer- verbindungsstücken 10 und 11. Die Stangen 8 sind in den am Gestell befestigten Lagern 12 und 13 senkrecht geführt.
Die Bewegung des Rahmens 4 erfolgt durch die auf beiden Seiten der Achse 14 befestigten Exzentern 15, die bei ihrer Umdrehung den Rahmen 4 in bestimmten Zeitabständen heben und senken. Bei gehobenem Rahmen 4 werden die Hohlkörper 7 von dem Hub-und Transportrahmen 6 um eine Arbeitsstation weiterbefördert, während bei gesenktem Rahmen 4 die Hohlkörper 7 durch die
Halter 3 und 5 festgehalten werden. Während dem Festhalten der Hohlkörper 7 erfolgt an den einzelnen
Arbeitsstellen das Beleimen, Einpressen der Deckel und der Böden usw. Die oberen Hälften 5 der Hülsenhalter sind durch Lager 16 mit der oberen Platte 9 verbunden, während die unteren Hälften 3 der Hülsen- halter durch Lager 17 auf dem Maschinentisch 2 bzw. Gestell 1 befestigt sind.
Die Lager 16 und 17 sind verstellbar befestigt, so dass sie je nach der Grösse der Hohlkörper eingestellt werden können. Die zwei-
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teiligen Hülsenhalter 3,5 sind in gleichmässigen Abständen nebeneinander befestigt und können von den Lagern 16 und 17 leicht abgenommen und für Hohlkörper 7 anderer Grösse gewechselt werden. In der Maschine sind für gewöhnlich so viel Hülsenhalter 3, 5 vorgesehen, als Arbeitsstationen erforderlich sind. Es können in der Maschine auch mehr Hülsenhalter 3, 5 als Arbeitsstationen vorhanden sein. In diesem Falle können die nicht erforderlichen Hülsenhalter 3,5 ausgeschaltet bzw. abmontiert werden.
In der Querausnehmung 18 des Tisches 2 ist zwischen den unteren, auf dem Tisch 2 befestigten Hülsen- haltern 3 der Hub-und Transportrahmen 6 angeordnet, der mit seinen beiden Enden in Gleitführungen 19 quer verschiebbar gelagert ist (Fig. 3, 5,7, 8,9 und 10). In dem Rahmen 6 sind Querzapfen 20, 20 od. dgl. vorgesehen, welche in den Führungen 19, 19 gleiten. Die Führungen 19, 19 sind an den Quer- stücken 10, 10 der Stangen 8, 8 in der Höhe verstellbar befestigt, wodurch die Rahmen 4 und 6 gleich- zeitig gehoben und gesenkt werden (Fig. 5). Am Ende der nach einer Seite verlängerten Achse 14 ist eine Kurventrommel 21 befestigt, von der ein schwingend gelagerter Hebel 22 bewegt wird, der durch einen Lenker 23 mit dem Rahmen 6 verbunden ist (Fig. 5-8).
Von der Kurventrommel 21 und dem
Hebel 22 erhält der Rahmen 6 in Zeitabständen eine hin-und hergehende Bewegung. Am Ende der
Bewegungen erhält der Transportrahmen 6 durch den Rahmen 4 auch gleichzeitig die auf-und nieder- gehende Bewegung, wodurch der Rahmen 6 eine Bewegung im Sinne eines Rechtecks ausführt. In den Rahmen 6 sind in gleichmässigen Abständen Ausnehmungen 24, 25, 26,27, 28 und 29 vorgesehen, in welche sich die Hohlkörper 7 beim Transport von einer Arbeitsstelle zur andern einlegen. Die Ab- stände der Ausnehmungen 24-29 entsprechen denen der Hülsenhalter 3, 5. Die Weiterbewegung der
Hohlkörper 7 erfolgt, wenn die Arbeitsvorgänge der einzelnen Stationen ausgeführt sind und der Rahmen 4 mit den Haltern 5 gehoben ist (Fig. 7).
Gleichzeitig mit dem Heben des Rahmens 4 wird auch der Trans- portrahmen 6 um so viel gehoben, dass die Hohlkörper 7 aus den unteren Haltern 3 herausgehoben werden, worauf der Rahmen 6 mit den Hohlkörpern 7 um eine Hülsenhalterentfernung 30 vorgeschoben wird (Fig. 5). Am Ende dieser Bewegung senkt sich der Rahmen 4 und mit ihm der Transportrahmen 6, wodurch die um eine Arbeitsstelle vorbewegten Hohlkörper 7 in die darunter befindlichen Hülsenhalter 3 gelegt werden. Mit dem Niedergang des Rahmens 4 werden auch gleichzeitig die Halter 3,5 geschlossen und die Hohlkörper für den nächsten Arbeitsvorgang festgehalten. Nach dem Niedergang des Rahmens 6 wird derselbe gleichzeitig wieder in die Anfangsstellung zurüekbewegt (Fig. 6).
In dieser Stellung werden die Hohlkörper 7 von Hand oder automatisch nach jeder Rückwärtsbewegung des Rahmens 7 in dessen erste Ausnehmung 24 gelegt. Bei jeder Vorwärtsbewegung des Rahmens 6 werden die Hohlkörper 7 um eine Arbeitsstelle weiterbewegt, so dass, wenn der Hohlkörper alle die Stationen durchlaufen hat, derselbe in der letzten Ausnehmung 29 des Rahmens fertig abtransportiert wird.
Nach der Zeichnung sind zwei Befestigungsarten der Deckel und Böden 31 dargestellt. Nach den Fig. 12-15 wird der Deckel und der Boden im Hohlkörper 7 durch Einpressen und Sicken oder Einrändeln in fünf getrennten Arbeitsvorgängen befestigt. Im ersten Arbeitsgang wird der Hohlkörper 7 durch den Leimapparat 32 innen an den Enden 33 im Bereich der Deckel mit Leim versehen. Im zweiten
Arbeitsgang wird der Deckel und der Boden 31 eingepresst (Fig. 12). In den weiteren Arbeitsgängen werden die Ränder 33 der Hohlkörper 7 durch Bördeln und Sicken oder Einrändeln mit dem Boden fest verbunden (Fig. 13-15).
Zum Einbördeln kann ein Stempel 99 Verwendung finden (Fig. 23), der auf der Unterfläche eine ringförmige Rille 105 besitzt, die zur Führung des zu bördelnden Randes dient. Über der Rille 105 sind im Stempel 99 ein oder mehrere mit genuteten Köpfen 101 versehene Bolzen 103 drehbar und mittels
Stellschrauben 104 feststellbar angeordnet. Die Bolzen 101 sind mit Bördelrillen 102 versehen, welche der Bördelform angepasst sind. Die Bolzen 101 sind so im Stempel 99 gelagert, dass die Bördelrillen 102 in die Rille 105 vorstehen, so dass nur die Rillen 102 bördeln oder rollen. Wenn der vorstehende Teil der Rille 102 abgenutzt ist, so wird der Bolzen 101 um so viel gedreht, dass ein nicht abgenutzter Teil der Rille 102 in die Rille 105 des Stempels vorsteht. Ist die ganze Rille abgenutzt, so wird ein neuer Bolzen 101 eingesetzt.
Die Bolzen bestehen aus bestem Stahl, um eine möglichst lange Lebensdauer zu besitzen. Nach der Fig. 24 können die zwei Bolzen 101 der waagrechten oder senkrechten Anordnung aus einem Stück bestehen. Die Anzahl der Bolzen richtet sich nach der Grösse des Stempels.
Bei entsprechender Wandstärke kann auch die Rille 105 mit der inneren und äusseren Führungswand in Wegfall kommen. In diesem Fall wird der Stempel um Rillentiefe 105 dünner.
An Stelle der Bolzen 101 können auch andere auswechselbare Teile in die Rille 105 des Stempels eingesetzt werden. So z. B. können flache Teile 109 eingesetzt werden, die in der Rille 105 vorstehende Bördelteile besitzen (Fig. 24).
Mit dem Bördelstempel können auch gleichzeitig die Deckelflansehen in die Hülsenränder mit eingebördelt werden (Fig. 26).
Nach den Fig. 16 und 17 ist der Boden und Deckel 34 mit konisch gezogenen Rändern 35 versehen. Diese so vorher fertiggepressten Deckel und Böden 34 werden mittels eines entsprechend konischen Stempels 36 in die zylindrischen Hohlkörper 7 eingepresst. Die Hülsenhalter 3,5 sind an den Arbeitsstellen, an denen die Deckel und Böden eingepresst werden, mit Ansätzen 59 versehen, die aussen mit den Enden der Hohlkörper 7 abschliessen. Innerhalb besitzen die Ansätze Konusse 60, die denen der Press-
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stempel 36 entsprechen (Fig. 16 und 17). Hiedurch erhalten die vorher zylindrischen Enden des Hohlkörpers nach dem Einpressen des konischen Deckels und des Bodens ebenfalls eine konische Form, die durch den inneren Konus 60 des Ansatzes 59 begrenzt ist.
Der Ansatz 98 des Einpressstempels 36 ist einseitig oder auf beiden Seiten federnd angeordnet, so dass bei ungleichmässiger Mantellänge der Ansatz 98 nachgeben kann und dadurch der Mantel 7 nicht zusammengedrückt wird. Durch die unter starkem Druck konisch eingepressten Deckel und Böden in die vorher'zylindrischen Enden des Hohlkörpers 7 entsteht eine solche Spannung, die eine unbedingt sichere Abdichtung zwischen Deckel und Boden und der Gefässwand gewährleistet, was bei zylindrisch gezogenen Böden nur durch umständliche Einbördelung erreichbar ist. Ausserdem erhält das Gefäss durch die konischen Enden eine erhöhte Festigkeit und Stabilität.
Das Auftragen des Leimes wie auch die übrigen Arbeitsgänge erfolgen immer gleichzeitig auf beiden Seiten des Hohlkörpers. Die fertiggepressten Deckel und die Böden werden durch die Kanäle 37 und 38 automatisch vor die Pressstempel 36 geführt, die in Gleitstücken 39 auswechselbar befestigt sind. Die Gleitstücke 39 stehen mit Kniehebelpaaren 40 in Verbindung, wobei die letzteren durch Hebel 41, welche durch Exzenter 42 betätigt werden, verbunden sind. Das Einpressen des Deckels und des Bodens in den Hohlkörper 7 erfolgt durch Niederdrücken der Kniehebel 40 in Streckstellung (Fig. 10).
Die Leimvorrichtung 32 besteht aus einer exzentrischen Achse 43, die am vorderen Ende die Leimrolle 44 trägt. Auf die Rolle 44 wird der Leim vom Behälter aus durch die Rollen 45, 46 übertragen. Beim Auftragen des Leimes auf die inneren Enden des Hohlkörpers 7 werden die exzentrischen Achsen 43 seitlich in die Enden der Hohlkörper 7 eingeführt, dass sie mit den Wandungen Berührung haben, worauf durch Drehen der Achsen 43 sich die Rollen an der Innenwand abwälzen, wodurch die Enden mit Leim versehen werden.
Vorteilhafter ist die Leimvorrichtung nach den Fig. 18 und 19. Nach dieser Ausführung besteht die Leimrolle 65 aus porösem Gummi od. dgl., auf deren zylindrischen Aussenflächen der Leim vom Leimbehälter durch Rollen übertragen wird. Die elastische Leimrolle 65 ist am Ende einer Hülse 64 befestigt, die nach Art einer Spannzange durch Längsschlitze federnd ausgebildet ist. Das vordere Ende 63 ist als Konus ausgebildet, in den die Stange 67 mit ihrem konischen Kopf 66 eingedrückt wird.
Durch Eindrücken des Kopfes 66 in die federnde Hülse 64 wird der Radius des vorderen Teiles und mit ihm die Scheiben 65 vergrössert. Fig. 18 zeigt die Leimvorrichtung ausser Tätigkeit. Die Leimrolle 65 ist in Ruhezustand etwas kleiner wie der Hohlkörper 7, wodurch ein Abstreifen des Leimes beim Einführen des Leimstempels in den Hohlkörper vermieden wird. Soll nun der Hohlkörper 7 an seinen inneren Enden mit Leim bestrichen werden, so wird die Hülse 64 in den Hohlkörper 7 hineingeschoben. Sobald dies geschehen ist, wird die Stange 67 mit ihrem Kopf 66 in das konische Ende 63 der Hülse 64 eingedrückt.
Durch das Eindrücken des konischen Kopfes 66 wird der Vorderteil 63 der Hülse 64 erweitert, wodurch die elastische Rolle 65 an der Innenwand des Hohlkörpers 7 anliegt. Hierauf wird die Hülse 64 gedreht, wodurch das innere Ende des Hohlkörpers 7 mit Leim versehen wird. Nach erfolgter Beleimung wird die Stange 67 zurückgeschoben, worauf die Hülse 64 wieder in die Anfangsstellung nach Fig. 18 gebracht wird.
Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem Wechsel des Hohlkörpers 7.
Die Hülse 64 und die vordere Öffnung 63 ist mit einer Gummikappe überzogen, so dass in das Innere der Hülse kein Leim eindringen kann. Der Hohlkörper wird nun den Einpressstempeln nach den Fig. 20 und 21 zugeführt, mittels denen die koniseh vorgepressten Böden und Deckel in die Leimstelle so eingepresst werden, dass sich die Enden des Hohlkörpers 7 ebenfalls konisch nach aussen pressen.
Der Bodeneinpressstempel 69 besteht ebenfalls aus einer durch Längsschlitze federnd gemachten Hülse, deren vorderes Ende mit einer konisehen Öffnung 70 versehen ist. Sobald nun auf das vordere konische Ende der vorgepresste Deckel 34 aufgesetzt ist, wird die Hülse 69 in das Ende des Hohlkörpers 7 eingeschoben. Durch Vorschieben der Stange 71 wird das vordere konische Ende 12 in die Öffnung 70 eingedrückt, wodurch der Deckel oder Boden 34 fest in das Ende des Hohlkörpers 7 eingepresst wird. Sobald nun das Einpressen beendet ist, wird zunächst die Stange 71 zurückgezogen, wodurch sich der vordere Teil der Hülse 69 verengt, wodurch die Hülse leicht in die Stellung nach Fig. 20 zurückbewegt werden kann.
Durch diesen Pressstempel wird vermieden, dass der Leim, welcher an der inneren Mantelfläche aufgetragen ist, beim Einpressen nicht nach innen geschoben wird. Die Hülse 64 von der Leimvorrichtung und die Hülse 69 vom Stempel wie auch deren Stangen 68 und 71 werden von der Maschine aus mechanisch bewegt.
Die Hülsenhalter 3,5 sind an den Leimauftragstellen auf beiden Seiten so verkürzt, dass der Hohlkörper auf beiden Seiten frei hervorsteht, dass, wenn kein Hohlkörper zugeführt wird, die Hülsenhalter
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Der Antrieb der Maschine. erfolgt von der Riemenscheibe 47 aus, auf deren Achse 48 ein Zahnrad 49 befestigt ist, das mit einem auf der Achse 50 befestigten Zahnrad 51 in Eingriff steht. Auf der Achse 50 sitzt ein weiteres Zahnrad 52, das die Achse 14 durch Zahnrad 53 antreibt. Von dem Zahnrad 52 wird die Achse 54 durch Zahnrad 55 angetrieben, von der aus die Kniehebel 40 einer Seite betätigt werden,
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während von dem Zahnrad 53 unter Zwischenschaltung des Zahnrades 56 das auf der Achse 58 sitzende Zahnrad 57 in Umdrehung versetzt und die Kniehebel 40 der andern Seite betätigt.
Der Arbeitsgang der Maschine ist wie folgt :
Es wird angenommen, dass die Böden und Deckel nach den Fig. 16 und 17 eingesetzt werden.
Nachdem die Werkzeuge für die Grösse der Hohlkörper 7 eingesetzt und entsprechend eingestellt sind und in die erste Ausnehmung 24 des Transportrahmens 6 ein Hohlkörper 7 eingelegt ist, wird die Maschine in Gang gesetzt, wodurch der Rahmen 4 und mit ihm der Transportrahmen 6 gehoben wird. Durch das Heben des Rahmens 4 werden die Hülsenhalter 5 von den feststehenden Haltern 3 abgehoben und geöffnet. Im letzten Augenblick des Hochganges der Rahmen 4 und 6 wird der letztere um eine Halterentfernung 30 vorgeschoben. Sobald der Rahmen 6 seine Endbewegung ausgeführt hat, wird derselbe in vorgeschobener Stellung mit dem Rahmen 4 gesenkt. Während des Niederganges des Rahmens 6 wird der Hohlkörper 7 in die ersten unteren Hülsenhalter 3 eingelegt.
Sind die Rahmen 4, 6 nach unten bewegt, so wird der Körper 7 von den Haltern 3,5 festgespannt und die Leimvorrichtungen 32 treten auf beiden Seiten in Tätigkeit, und die Rollen 44 tragen den Leim an den inneren Enden der Körper 7 auf. Gleichzeitig mit der Leimvorrichtung 32 werden auch die Pressstempel 36 gegen die Körper 7 durch die Kniehebel 40 vorbewegt. Nachdem erst ein Körper 7 vorbewegt ist, laufen die Stempel 36 noch leer.
Während der Tätigkeit der Leimvorrichtungen 32 und der Stempel 35 wird der Rahmen 6 in gesenkter Stellung durch den Hebel 22 wieder zurückbewegt. Während des Rücklauf des Rahmens 6 sind die Arbeitsverrichtungen der Leimvorrichtungen 32 ausgeführt. Sobald der Rahmen 6 zurückbewegt ist, wird der zweite Hohlkörper 7 in die Ausnehmung 24 gelegt, worauf sich der Arbeitsgang mit dem zweiten Hohlkörper 7 wiederholt. Bei diesem Arbeitsvorgang wird der erste Hohlkörper 7 durch den Rahmen 6 um eine weitere Arbeitsstelle zu den Pressstempeln 36 vorbewegt.
Beim dritten Arbeitsgang wird der erste Hohlkörper 7 in die nächste Arbeitsstelle bewegt usw., bis der erste Hohlkörper alle die Stationen durchlaufen hat und von der letzten Ausnehmung 29 abtransportiert wird.
Nachdem der Deckel und Boden eingepresst ist, kann der Leim in den nächsten Stationen anziehen und austrocknen.
Die Anzahl der Arbeitsstellen in der Maschine kann beliebig sein.
Damit keine Deckel und Böden von den Kanälen 38 und 37 vor die Pressstempel gelangen können, wenn keine Hohlkörper 7 auf dem Rahmen 6 aufliegen, sind Schieber 96 (Fig. 4 a) vorgesehen, welche die Enden der Kanäle 37 und 38 abschliessen. Die Schieber 96 werden von den Taststiften 93 beeinflusst, deren Enden auf den waagrechten Armen 94 der Winkelhebel 95 aufliegen. Die oberen Enden der Winkelhebel 95 sind mit den Schiebern 96 verbunden. Die Arme 94 der Winkelhebel 95 werden beständig durch die Federn 97 an die unteren Enden der Taststifte angedrückt.
Die Taststifte 93 sind in Schienen od. dgl. senkrecht geführt. Die oberen Enden der Taststifte liegen an dem Hohlkörper 7 an. Wenn nun zwischen den Hülsenhaltern 3,5 kein Hohlkörper vorhanden ist, so gehen die Taststifte unter Einfluss der Federn 97 nach oben, wodurch die Kanäle 37, 38 von den Schiebern 96 abgeschlossen werden.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Maschine zum fortlaufenden Einsetzen von Böden und Deckeln in fertiggeklebte Gefässmäntel aus Papier, Pappe od. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Böden und Deckel (34) einzeln direkt von den Ziehpressen (74, 75) durch beheizte Führungskanäle (82, 85, 37, 38) der Zusammensetzmaschine (76) mit einer von den Ziehpressen (74, 75) geregelten Geschwindigkeit, welche diejenige der Zusammensetzmaschine (76) übertrifft und damit die Aufstapelung der in gewissem Überschuss hergestellten Böden und Deckel (34) in den langen Zuführungskanälen (37, 38) gestattet, zugeführt werden, so dass eine Störung des sich automatisch regelnden kontinuierlichen Arbeitsganges bei der Zusammensetzmaschine (76) und Mantelwiekelmaschine (72) ausgeschlossen ist,
selbst wenn solche bei den Ziehpressen durch Einsetzen neuer Papierrollen zur Herstellung der Böden und Deckel oder aus irgendeinem andern Grunde vorübergehend eintreten sollte, wobei hinter der Zusammensetzmaschine (76) eine für die fertigen Papiergefässe dienende Sterilisierungseinrichtung (77) angeschlossen ist, in der die fertigen Papiergefässe entkeimt und von dieser durch einen geheizten Transporteur der an sich bekannten Abfüllmaschine zugeführt wird, während die zum Sterilisieren erhitzte Luft durch einen Ventilator abgesaugt und in den Trockenapparat (73) für die fertiggeklebten Papiermäntel (7) wie auch in die Zuführungskanäle (37, 38) der Böden und Deckel (34) zugeleitet wird.
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Machine for continuously inserting bottoms and lids into pre-glued vessel shells
Paper, cardboard or the like
There are known systems for the production of paper vessels which are composed of different machines and which are connected to one another by means of transport in such a way that the parts of the vessel can be combined in the assembly machine. In these systems, the bottoms drawn by the drawing presses are stacked and fed from the stack to the assembly machine.
The use of such stacks, however, especially with conical cardboard bases made of poor material, leads to disruptions in the automatic removal of the same, because they stick unevenly into one another when they are stacked. This is mainly due to the fact that the bottoms assumed an oval shape after being stripped from the drawing punch. In addition, constant labor is required to fill the stack.
With the machine according to the invention for the continuous insertion of bottoms and lids into pre-glued vessel jackets made of paper, cardboard or the like, these shortcomings are remedied in that the bottoms and lids are individually taken directly from the drawing presses through heated guide channels of the assembly machine with one of the drawing presses controlled speed, which exceeds that of the assembly machine and thus allows the stacking of the bottoms and lids produced in a certain excess in the long feed channels, so that a disturbance of the automatically regulating continuous operation of the assembly machine and jacket winding machine is excluded,
even if this should occur temporarily in the drawing presses due to the insertion of new rolls of paper to make the bases and covers or for any other reason.
A sterilization device is connected to the system behind the assembly machine, which is heated to around 100, in which the finished paper vessels are sterilized and fed from this by a heated conveyor to the filling machine known per se. The air heated for sterilization is sucked off by a fan and blown into the drying apparatus, in which the freshly wound jacket sleeves are dried. Likewise, the heated air from the sterilizer is fed into the feed channels of the bases and lids, whereby a rational use of heat is achieved.
The machine for pressing the bases and lids into the hollow bodies is provided with various work stations arranged one behind the other, such as gluing the hollow bodies, feeding in the bases and lids, pressing them in, etc. The hollow bodies are fed to and removed from the workplaces one after the other at short time intervals by a transverse and lifting transport device.
The finished vessels are transported from the machine through the sterilizer and from there to the filling machine. For each machining process, only a two-part or multi-part tool is used to enclose or hold the hollow body. The holding elements at the gluing point are shortened on both sides so that the hollow body protrudes at least so far that, if no hollow body is fed in, the holding element is not smeared by the glue applicator.
This design of the machine and the arrangement of the workstations ensure that only one tool is required for each work step, which makes the machine much cheaper, while in the known turret floor press-in machines six, eight and multi-part tools for the individual work step are required, the replacement of which takes a lot of time in the manufacture of different can sizes.
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In the drawing, such a machine for the continuous insertion of bottoms and lids in ready-glued vessel jackets made of paper, cardboard or the like is shown in an exemplary embodiment, u. Between: FIG. 1 shows the machine installation in a front view, FIG. 2 shows a top view thereof, FIG. 3 shows a
Front view of the assembly machine, FIG. 4 a top view thereof, FIG. 4 a a detail, FIG. 5 a side view seen from the right, FIG. 6 a partial side view with laterally extended and lowered transport frame with closed clamping jaws, FIG. 7 a partial side view with Laterally extended and raised transport frame and with open clamping jaws, FIG. 8 a partial side view with the transport frame pushed forward and lifted and with the open
Clamping jaws, Fig. 9 is a partial front view of Fig. 8, Fig.
10 the joint position when the floor or. Lid press-in stamp, FIG. 11 a top view with the workplaces for beading the bases and covers, FIGS. 12-15 enlarged details, FIGS. 16 and 17 an embodiment of the cover and base fastening, FIG. 18 a horizontal section of an embodiment of a gluing device Activity, FIG. 19 shows the same view as FIG. 18 during the activity, FIG. 20 shows a horizontal section of an embodiment of a press-in ram before pressing-in, and FIG. 21 shows the same
View of FIG. 20 during the press-in process, FIG. 22 shows a vertical section of a crimping die in partial view, FIG. 23 shows a view with partial section thereof, FIG. 24 shows a bottom view with partial horizontal section according to FIG. 22, FIG.
25 shows a cross section through the bolt on a larger scale; and FIG. 26 shows, for example, types of crimps.
The machine assembly consists of the winding machine 72 with drying apparatus 73, the bottom press 74, the top press 75 and the assembly machine 76, which is connected to the sterilizer 77. The vessel casings 7 wound on the machine 72, which can be cylindrical or conical, are dried in the drying apparatus 73 connected to the machine 72 by means of hot air, which can be generated by electricity, gas or steam. From here the casings 7 are conveyed by a conveyor belt 79 into the heated collecting channel 80, from which the casings 7 of the cover and
Bodeneinpressmaschine 76 are supplied. The bottoms 34 punched out of a paper web by the machine 74 and pressed in the desired shape are automatically transferred to the bucket elevator 82 or the like and conveyed upward by the latter.
The bucket elevator 82 puts the floors 34 in a heated one
Collecting channel 38, through which the bottoms are passed in front of the bottom press-in stamp 84 of the cover and bottom press-in machines 76 and, after prior gluing, are pressed into the casings 7. In the machine 75, the lids with closure device are produced. The Deekel press 75 is connected to a driver belt 85. The finished pressed lids are conveyed upwards by means of the carrier belt 85 and from here passed into the heated collecting duct 37. The channel 37 is connected to the lid and bottom press-in machine 76 and releases the lids 34 in front of the lid press-in die 88, by means of which the lids are pressed into the casings 7 after prior gluing.
The machines 72, 76, 74 and 75 are connected to each other and automatically work together so that when the individual parts of the paper container have gone their prescribed route, they are combined on the peekel and bottom press-in machine to form a container ready for dispatch and released by the unit.
The channels 80, 37 and 38 that lead to the base and cover press-in machine are heated by hot air. The hot air is fed to the sterilizer 77 with a degree of heat of approximately 1000 through pipe 88. The hot air drawn off by the sterilizer 77 is passed through pipe 89 through a fan into the drying apparatus 73 and from pipe 89 through pipe 90 into channels 37 and 38. The connection of the pipes 90 to the channels 37 and 38 can take place at any point.
The finished vessels 91 are conveyed from the sterilizer 77 through the conveyor belt 92 to the filling machine.
The assembled machine consists of the base I, in which the axes required for the drive are mounted, the machine table 2 on which the lower halves 3 of the sleeve holder are adjustably attached, the large high and low movable frame 4 with which the upper
Halves 5 of the sleeve holder are adjustably connected, and the led across the Masehinentiseh
Lifting and transport frame 6 for the paper, cardboard and the like. Like. Material wound hollow body 7. The
The frame 4 consists of the guide rods 8, the upper connecting plate 9 and the lower cross-connecting pieces 10 and 11. The rods 8 are guided vertically in the bearings 12 and 13 attached to the frame.
The movement of the frame 4 is carried out by the eccentrics 15 fastened on both sides of the axis 14, which, as they rotate, raise and lower the frame 4 at certain time intervals. When the frame 4 is raised, the hollow bodies 7 are conveyed by the lifting and transport frame 6 around a work station, while when the frame 4 is lowered, the hollow bodies 7 are conveyed through the
Holders 3 and 5 are held. While holding the hollow body 7 takes place on the individual
The workplaces include gluing, pressing in the lids and bases, etc. The upper halves 5 of the sleeve holders are connected to the upper plate 9 by bearings 16, while the lower halves 3 of the sleeve holders are fastened to the machine table 2 or frame 1 by bearings 17 are.
The bearings 16 and 17 are adjustably attached so that they can be adjusted depending on the size of the hollow body. The two-
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part sleeve holder 3.5 are attached at regular intervals next to each other and can be easily removed from the bearings 16 and 17 and changed for hollow bodies 7 of other sizes. As many tube holders 3, 5 are usually provided in the machine as work stations are required. There can also be more tube holders 3, 5 than work stations in the machine. In this case, the sleeve holder 3.5 that is not required can be switched off or removed.
In the transverse recess 18 of the table 2, the lifting and transport frame 6 is arranged between the lower sleeve holders 3 fastened on the table 2, the two ends of which are mounted transversely in sliding guides 19 (FIGS. 3, 5, 7, 8,9 and 10). In the frame 6 transverse pins 20, 20 or the like are provided, which slide in the guides 19, 19. The guides 19, 19 are attached to the cross pieces 10, 10 of the rods 8, 8 so that they can be adjusted in height, whereby the frames 4 and 6 are raised and lowered at the same time (FIG. 5). At the end of the axle 14, which is extended to one side, a cam drum 21 is fastened, by which a swing-mounted lever 22 is moved, which is connected to the frame 6 by a link 23 (FIGS. 5-8).
From the cam drum 21 and the
Lever 22, the frame 6 receives a back and forth movement at time intervals. At the end of
The transport frame 6 receives movements through the frame 4 at the same time as the up and down movement, whereby the frame 6 executes a movement in the sense of a rectangle. In the frame 6, recesses 24, 25, 26, 27, 28 and 29 are provided at regular intervals, into which the hollow bodies 7 are inserted during transport from one job to another. The distances between the recesses 24-29 correspond to those of the sleeve holders 3, 5. The further movement of the
Hollow body 7 takes place when the operations of the individual stations have been carried out and the frame 4 with the holders 5 is lifted (FIG. 7).
Simultaneously with the lifting of the frame 4, the transport frame 6 is also lifted so much that the hollow bodies 7 are lifted out of the lower holders 3, whereupon the frame 6 with the hollow bodies 7 is advanced by a sleeve holder distance 30 (FIG. 5). . At the end of this movement, the frame 4 lowers and with it the transport frame 6, as a result of which the hollow bodies 7, which have been moved forward by one job, are placed in the sleeve holder 3 located below. With the decline of the frame 4, the holders 3, 5 are also closed at the same time and the hollow bodies are held in place for the next operation. After the frame 6 has descended, it is simultaneously moved back into the initial position (FIG. 6).
In this position, the hollow bodies 7 are placed in the first recess 24 by hand or automatically after each backward movement of the frame 7. With each forward movement of the frame 6, the hollow bodies 7 are moved further by one work station, so that when the hollow body has passed through all the stations, it is completely transported away in the last recess 29 of the frame.
According to the drawing, two types of fastening of the covers and bases 31 are shown. According to FIGS. 12-15, the cover and the bottom are fastened in the hollow body 7 by pressing and beading or knurling in five separate operations. In the first operation, the hollow body 7 is provided with glue by the glue apparatus 32 on the inside at the ends 33 in the area of the cover. In the second
In the process, the cover and the base 31 are pressed in (FIG. 12). In the further operations, the edges 33 of the hollow body 7 are firmly connected to the floor by flanging and beading or knurling (Fig. 13-15).
A punch 99 can be used for crimping (FIG. 23), which has an annular groove 105 on the lower surface, which serves to guide the edge to be crimped. About the groove 105 in the punch 99 one or more bolts 103 provided with grooved heads 101 are rotatable and by means of
Adjusting screws 104 arranged lockable. The bolts 101 are provided with flanging grooves 102 which are adapted to the flanged shape. The bolts 101 are mounted in the punch 99 in such a way that the flanging grooves 102 protrude into the groove 105, so that only the grooves 102 flare or roll. When the protruding part of the groove 102 is worn, the bolt 101 is rotated so much that an unused part of the groove 102 protrudes into the groove 105 of the punch. If the whole groove is worn out, a new bolt 101 is inserted.
The bolts are made of the best steel in order to have the longest possible service life. According to FIG. 24, the two bolts 101 of the horizontal or vertical arrangement can consist of one piece. The number of bolts depends on the size of the punch.
With a corresponding wall thickness, the groove 105 with the inner and outer guide wall can also be omitted. In this case, the punch becomes thinner by groove depth 105.
Instead of the bolts 101, other exchangeable parts can also be used in the groove 105 of the punch. So z. B. flat parts 109 can be used, which have in the groove 105 protruding flange parts (Fig. 24).
With the crimping stamp, the lid flanges can also be crimped into the sleeve edges at the same time (Fig. 26).
According to FIGS. 16 and 17, the base and cover 34 are provided with conically drawn edges 35. These previously finished-pressed covers and bases 34 are pressed into the cylindrical hollow body 7 by means of a correspondingly conical punch 36. The sleeve holders 3, 5 are provided with lugs 59 at the work points at which the lids and bases are pressed in, which are flush with the ends of the hollow bodies 7 on the outside. Inside the approaches have cones 60 that match those of the press
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stamp 36 correspond (Fig. 16 and 17). As a result, the previously cylindrical ends of the hollow body are also given a conical shape after the conical cover and the base have been pressed in, which is delimited by the inner cone 60 of the projection 59.
The extension 98 of the press-in ram 36 is resiliently arranged on one side or on both sides, so that if the jacket length is uneven, the extension 98 can yield and the jacket 7 is not compressed as a result. The lids and bottoms, which are pressed conically under strong pressure into the previously cylindrical ends of the hollow body 7, create such a tension that guarantees an absolutely secure seal between the lid and the bottom and the vessel wall, which can only be achieved with cylindrical bottoms by laborious beading. In addition, the conical ends give the vessel increased strength and stability.
The application of the glue as well as the other operations are always carried out simultaneously on both sides of the hollow body. The finished pressed lids and bases are automatically guided through the channels 37 and 38 in front of the press rams 36, which are fastened interchangeably in sliding pieces 39. The sliding pieces 39 are connected to toggle lever pairs 40, the latter being connected by levers 41 which are actuated by eccentrics 42. The lid and the bottom are pressed into the hollow body 7 by pressing down the toggle levers 40 in the extended position (FIG. 10).
The gluing device 32 consists of an eccentric axle 43 which carries the glue roll 44 at the front end. The glue is transferred to the roller 44 from the container by the rollers 45, 46. When applying the glue to the inner ends of the hollow body 7, the eccentric axes 43 are inserted laterally into the ends of the hollow body 7 so that they are in contact with the walls, whereupon the rollers roll on the inner wall by turning the axes 43, whereby the ends be provided with glue.
The glue device according to FIGS. 18 and 19 is more advantageous. According to this embodiment, the glue roller 65 consists of porous rubber or the like, on whose cylindrical outer surfaces the glue is transferred from the glue container by rollers. The elastic glue roll 65 is attached to the end of a sleeve 64, which is designed to be resilient in the manner of a collet through longitudinal slots. The front end 63 is designed as a cone into which the rod 67 is pressed with its conical head 66.
By pressing the head 66 into the resilient sleeve 64, the radius of the front part and with it the disks 65 are enlarged. Fig. 18 shows the gluing device inactive. The glue roll 65 is somewhat smaller than the hollow body 7 in the idle state, as a result of which the glue is avoided when the glue stamp is inserted into the hollow body. If the hollow body 7 is to be coated with glue at its inner ends, then the sleeve 64 is pushed into the hollow body 7. As soon as this has happened, the head 66 of the rod 67 is pressed into the conical end 63 of the sleeve 64.
By pressing in the conical head 66, the front part 63 of the sleeve 64 is expanded, whereby the elastic roller 65 rests against the inner wall of the hollow body 7. The sleeve 64 is then rotated, whereby the inner end of the hollow body 7 is provided with glue. After the glue has been applied, the rod 67 is pushed back, whereupon the sleeve 64 is brought back into the starting position according to FIG.
This process is repeated each time the hollow body 7 is changed.
The sleeve 64 and the front opening 63 are covered with a rubber cap so that no glue can penetrate the interior of the sleeve. The hollow body is now fed to the press-in punches according to FIGS. 20 and 21, by means of which the conically pre-pressed bases and covers are pressed into the glue point in such a way that the ends of the hollow body 7 also press conically outwards.
The bottom press-in ram 69 also consists of a sleeve made resilient by means of longitudinal slots, the front end of which is provided with a conical opening 70. As soon as the pre-pressed cover 34 is placed on the front conical end, the sleeve 69 is pushed into the end of the hollow body 7. By advancing the rod 71, the front conical end 12 is pressed into the opening 70, whereby the cover or base 34 is pressed firmly into the end of the hollow body 7. As soon as the press-in is now completed, the rod 71 is first withdrawn, whereby the front part of the sleeve 69 narrows, whereby the sleeve can easily be moved back into the position according to FIG.
This press ram prevents the glue that is applied to the inner jacket surface from being pushed inwards when it is pressed in. The sleeve 64 from the gluing device and the sleeve 69 from the punch as well as their rods 68 and 71 are moved mechanically by the machine.
The sleeve holders 3, 5 are shortened at the glue application points on both sides in such a way that the hollow body protrudes freely on both sides, so that the sleeve holders when no hollow body is fed in
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The drive of the machine. takes place from the belt pulley 47, on the axis 48 of which a gear 49 is fastened, which is in engagement with a gear 51 fastened on the axis 50. A further gear 52 is seated on the axle 50 and drives the axle 14 through gear 53. The axle 54 is driven by the gear 52 through gear 55, from which the toggle levers 40 on one side are actuated,
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while from the gear 53 with the interposition of the gear 56, the gear 57 seated on the axle 58 is set in rotation and the toggle levers 40 on the other side are actuated.
The operation of the machine is as follows:
It is assumed that the bases and covers according to FIGS. 16 and 17 are used.
After the tools for the size of the hollow body 7 have been inserted and adjusted accordingly and a hollow body 7 has been inserted into the first recess 24 of the transport frame 6, the machine is started, whereby the frame 4 and with it the transport frame 6 is lifted. By lifting the frame 4, the sleeve holders 5 are lifted from the stationary holders 3 and opened. At the last moment of the upward movement of the frames 4 and 6, the latter is advanced by a holder distance 30. As soon as the frame 6 has carried out its final movement, it is lowered with the frame 4 in the advanced position. During the decline of the frame 6, the hollow body 7 is inserted into the first lower sleeve holder 3.
When the frames 4, 6 are moved downwards, the body 7 is clamped by the holders 3, 5 and the glueing devices 32 come into action on both sides, and the rollers 44 apply the glue to the inner ends of the body 7. Simultaneously with the gluing device 32, the press rams 36 are also moved forward against the body 7 by the toggle levers 40. After only one body 7 has been advanced, the punches 36 still run empty.
During the operation of the gluing devices 32 and the stamp 35, the frame 6 is moved back again in the lowered position by the lever 22. During the return of the frame 6, the operations of the gluing devices 32 are carried out. As soon as the frame 6 has been moved back, the second hollow body 7 is placed in the recess 24, whereupon the operation with the second hollow body 7 is repeated. During this work process, the first hollow body 7 is moved forward through the frame 6 by a further work position to the press rams 36.
In the third work step, the first hollow body 7 is moved into the next work station and so on, until the first hollow body has passed through all the stations and is transported away from the last recess 29.
After the lid and base are pressed in, the glue can tighten and dry out in the next stations.
The number of jobs in the machine can be any.
So that no lids and bottoms from the channels 38 and 37 can get in front of the ram when no hollow bodies 7 are resting on the frame 6, slides 96 (FIG. 4 a) are provided which close the ends of the channels 37 and 38. The slides 96 are influenced by the feeler pins 93, the ends of which rest on the horizontal arms 94 of the angle levers 95. The upper ends of the angle levers 95 are connected to the slides 96. The arms 94 of the angle levers 95 are constantly pressed by the springs 97 on the lower ends of the stylus.
The stylus pins 93 are in rails or the like. The upper ends of the stylus lie against the hollow body 7. If there is no hollow body between the sleeve holders 3, 5, the feeler pins go upwards under the influence of the springs 97, whereby the channels 37, 38 are closed off by the slides 96.
PATENT CLAIMS:
1. Machine for the continuous insertion of bottoms and lids into pre-glued vessel jackets made of paper, cardboard or the like, characterized in that the bottoms and lids (34) individually directly from the drawing presses (74, 75) through heated guide channels (82, 85 , 37, 38) of the assembly machine (76) at a speed controlled by the drawing presses (74, 75) which exceeds that of the assembly machine (76) and thus the stacking of the bottoms and lids (34) produced in a certain excess in the long supply channels (37, 38) allowed to be supplied, so that a disturbance of the automatically regulating continuous work process in the assembly machine (76) and jacket rocking machine (72) is excluded,
even if this should occur temporarily in the drawing presses due to the insertion of new paper rolls to produce the bases and lids or for any other reason, with a sterilization device (77) for the finished paper vessels connected behind the assembly machine (76) in which the finished paper vessels sterilized and fed from this by a heated conveyor to the known filling machine, while the air heated for sterilization is sucked off by a fan and fed into the drying apparatus (73) for the glued paper jackets (7) as well as into the supply channels (37, 38) the bottoms and cover (34) is fed.