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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung zusammengesetzter Glasgegenstände mittels einer Vorrichtung zum Halten zweier ineinander gesteckter Glaskörper und mittels einer Druckrolle von vorzugsweise konischer oder zylindrischer Form oder der Form eines Rotationskörpers mit einer gekrümmten Erzeugenden, die den erweichten Hals des äusseren Arbeitsstücke durch Druck im wesent- lichen konisch formt und besteht darin, dass mittels der jeweils wirksamen, geneigt zur Glaskorperachse liegenden Teile der Rollenoberfläehe, beginnend am offenen Rand des äusseren Glaskörpers, ein Druck gegen das freie Glaskörperende ausgeübt wird.
Das Verfahren nach der Erfindung besteht, ob es maschinell oder mittels Handarbeit ausgeübt wird, im Erhitzen und Erweichen des Endes des äusseren der beiden konzentrisch angeordneten und in gegenseitigem Abstand gehaltenen Glasrohrstücke, ferner im Drehen dieser Glasrohrstüeke um eine gemeinsame Achse und im Andrücken eines geeigneten Werkzeuges gegen die Aussenseite des Endes des äusseren Arbeitsstücke, wodurch Ausstrecken und Verminderung des Durchmessers bewirkt und ein Hals erzeugt wird, der mit dem oberen Ende des inneren Glasrohrstückes verbunden werden kann.
Ein zur Ausübung des Verfahrens besonders geeignetes Werkzeug besteht in einer Rolle, die bei der Umdrehung der konzentrisch angeordneten Glasrohrstüeke das erweichte Ende des äusseren Glas-
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des Glasrohrstückes hergestellt ist.
Ein besonderer Vorzug des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, dass kein Verlust an Glas bei der Verarbeitung des äusseren Glasrohrstückes eintritt, da die Länge dieses Stückes derart gewählt wird, dass es bei Herstellung der Verengung so viel Glas liefert, dass keine Verdünnung seiner verengte Teile entsteht.
Auch das Ausstrecken, durch welches sieh die Erfindung gegenüber bekannten Verfahren unterscheidet, ist, ob dadurch nur eine Verengung eines Teiles des äusseren Glasrohrstückes oder die Vereinigung beider Glasrohrstücke oder die Umformung des Halses des äusseren Glasrohrstüekes bewirkt werden soll, derart, dass ein von Unregelmässigkeiten freies Erzeugnis erzielt wird, das in allen Teilen des umgeformten Endes gleiche Dicke besitzt. Das Ausstrecken wird in der Weise bewirkt, dass es am Hals die gleiche, gegebenenfalls sogar eine grössere Wandstärke als im unbearbeiteten Teile erhält.
Das Verfahren wird zweckmässig so durchgeführt, dass die Glasrohrstücke senkrecht, mit der offenen Seite nach unten gerichtet, angeordnet werden, da hiebei die Schwerkraft in einer Richtung wirksam wird, bei der ihr durch die formgebenden Werkzeuge entgegengearbeitet wird, was nicht der Fall sein würde, wenn die Glasrohrstücke in aufwärts gerichteter Lage in Umdrehung versetzt und bearbeitet würden.
Ein Einfallen des Halses des äusseren Glasrohrstückes durch den Werkzeugdruck wird durch die infolge der Drehung des Arbeitsstücke wirksame Zentrifugalkraft verhindert, wobei die Drehgeschwin- digkeit entsprechend zu wählen ist.
Die Erfindung ist in der Zeichnung durch eine beispielsweise Ausführungsform erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt der zusammengesetzten Glasrohrstileke mit ihren Tragvorrichtungen.
Fig. 2 einen Längsschnitt der beiden Glasrohrstücke in Verbindung mit den beiden Walzen, die das freie
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Fig. 3 einen Längsschnitt mit den Rollen, die dazu dienen, dem Hals des äusseren Glasrohrstüekes die endgültige Form zu geben, Fig. 4 einen Längsschnitt durch das fertige Erzeugnis, wobei das für die Aufnahme desselben dienende Gehäuse in punktierten Linien dargestellt ist.
Der Aussenmantel 1 hat ursprünglich zylindrische Form, der Innenmantel, dessen Innenraum 6 zur Aufnahme von Nahrungsmitteln und Flüssigkeiten bestimmt ist, besitzt einen Hals 4, der zweckmässig mit einem kleinen Flansch 4a versehen'sein kann. Letzterer wird mit demjenigen Teil des Aussenmantels verschmolzen, der durch die Bearbeitung'zu. einem Hals 3 von gewünschtem Profil ausgebildet wird.
Die Bearbeitung erfolgt zweckmässig mittels der Rollen 9, 10, 11 und 12 (Fig. 2 und 3). Die Rolle 9 besitzt die Form eines Kegelstumpfes, wodurch die Kante 1 ades AussenmanteIs allmählich soweit nach innen gedrängt und zusammengezogen wird, dass eine Vereinigung dieser Kante mit dem Hals des Innenmantels stattfinden kann. Die Walze 10 hat zylindrische Form und ist dazu bestimmt, die Vereinigung der benachbarten, erweichten Glasränder zu bewirken. Die Teile 9a und 9b der Rolle 9 bestehen zweckmässig aus Metall bzw. Kohlenstoff, u. zw. wird das Metall wegen des beträchtlichen Formungswiderstandes im Anfangsstadium des Zusammenziehens und Streckens und die Kohle wegen ihres Nichthaftens am Glas benutzt.
Die Rollen 11 und 12 dienen zur Formgebung. Die Rolle 11 besteht zweckmässig aus einem oberen Teil lla und einem unteren Teil 11b. Sowohl diese wie die beiden Teile der Walze 9 sind unabhängig voneinander drehbar, so dass jeder Teil die gleiche Umfangsgeschwindigkeit wie derjenige Teil der äusseren Oberfläche des Glases annehmen kann, mit welchem er in Berührung steht. Die Walze 12 besitzt ebenfalls zweckmässig zwei zylindrische Teile 12a und 12b, die in ähnlicher Weise unabhängig voneinander drehbar sind und zur Formung eines Sitzes 7 dienen, der zur Fixierung der Metallhülle des fertigen Gefässes benutzt wird. Das Profil dieser Formgebungsrollen kann zwecks Ausbildung beliebiger Halsformen verschieden gestaltet sein.
Für die Bearbeitung nach dem neuen Verfahren wird das innere Glasrohrstück. 8 in das äussere Glasrohrstück 1 geschoben, wobei beide durch Asbestzwischenstücke 8 od. dgl. in konzentriseher Lage zueinander gehalten werden, die so angeordnet sind, dass sie gegenseitige Querverschiebungen der Glaskörper verhindern. Das innere Glasrohrstück 2 wird auf einen senkrecht stehenden, oben mit einer mit ihm drehbaren Kappe 43 versehenen Stift 42 geschoben, der einen Zentrierdorn 42a für den Hals 4 des inneren GIasrohrstückes trägt. Das äussere Glasrohrstück, das an seinem Boden eine Öffnung 5 besitzt, durch welche später die zwischen beiden Stücken befindliche Luft abgesaugt werden kann, wird durch das die Drehung bewirkende Futter 33 gefasst.
Beide Glasrohrstücke werden hienaeh gleichzeitig mit solcher Geschwindigkeit in Umdrehung versetzt, dass die gewünschte Zentrifugalkraft an dem zum Hals umzuformenden Teil des offenen Endes des äusseren Glasmantels wirksam wird. Dieses Ende wird durch Erhitzung erweieht und ausgestreckt, bis es etwa die in Fig. 2 dargestellte konische Form annimmt. Hiebei
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die das erweichte Glas bei der Rotation allmählich einwärts verdrängt.
Das Strecken nimmt ebenfalls allmählich zu, da nur eine sehr geringe, einwärts gerichtete Verschiebung des erweichten Glases pro Umdrehung des Glasrohrstückse erfolgt. Würde das Verfahren so' durchgeführt werden, dass bei jeder einzelnen Umdrehung der Glasrohrstücke eine zu grosse Gasmenge verarbeitet würde, so würde die Verteilung des Glases sowohl hinsichtlich der Dicke als auch hinsichtlich der Formgebung ungleichmässig ausfallen.
Die Benutzung einer Rolle, wie beispielsweise der kegelförmigen Rolle 9, erleichtert das Ausstrecken und Verengen in hohem Masse und bewirkt, dass dieser Vorgang selbsttätig gemacht werden kann. Die Rolle wird während der Streck- und Verengungsarbeit langsam gehoben. Dadurch wird, obwohl sie keine gegen die Drehachse des Arbeitsstücke gerichtete Bewegung erhält, eine nach innen gerichtete, allmählich zunehmende Verschiebung des Materials des äusseren Mantels bewirkt.
Sobald durch die nach innen gerichtete Verschiebung des erweichten Glases an der Mündung des äusseren Glasmantels die Kante la in unmittelbare Nähe der Halskante des inneren Glasmantels gebracht ist, wird gegen beide erweichte Kanten ein zweckmässig gestaltetes Werkzeug, beispielsweise die zylindrisehe Rolle 10 gedrückt, und werden beide Kanten bei fortgesetzter Drehung der beiden Glasmäntel miteinander verschmolzen. Wird an Stelle eines von Hand bedienten Werkzeuges die zylindrische Rolle 10 verwendet, so bewirkt deren allmähliche Aufwärtsbewegung durch die zu ihrem Antrieb dienenden Organe die selbsttätige Verschmelzung beider Ränder.
Durch die Vereinigung der beiden Glasmäntel entsteht ein Erzeugnis, welches weiterer Bearbeitung unterworfen werden kann, um dem Hals eine beliebige beispielsweise die in den Fig. 3 und 4 dargestellte Form zu geben. Die weitere Bearbeitung findet zweckmässig statt, während noch die Brennerflamme auf das Glas des Halses der vereinigten Glasrohrstücke einwirkt. Die genannten Formgebungsarbeiten können von Hand durchgeführt werden, vorteilhafter erfolgt aber ihre Durchführung natürlich auf maschinellem Wege und selbsttätig. Zweckmässig werden hiefür Rollen 11 und 12 verwendet. Diese können nacheinander oder gleichzeitig auf den erweichten Hals einwirken. Die Rolle 11 bewegt sich seitlich, während die Rolle 12 senkrecht, also in Richtung der Achse des Arbeitsstücke bewegt wird.
Das Aussenprofil des Halses entspricht dem Profil der Rolle 11, das des Sitzes 7 des Halses dem Profil der Walze 12.
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Das beschriebene Verfahren unterscheidet sieh von den bekannten Verfahren zur Herstellung von aus zwei Teilen zusammengesetzten Glasgegenständen dadurch, dass der Hals des inneren Glasmantels vom Beginn der Bearbeitung an bis zur Fertigstellung eine im allgemeinen zylindrische Form besitzt und der Hals des äusseren Glasmantels zunächst eine Verlängerung des äussern Glasmantels bildet, die durch Bearbeitung in ihrer Form so verändert wird, dass sie mit dem Hals des Innenmantels vereinigt werden kann. Das fertige Erzeugnis unterscheidet sich ebenfalls von andern derartigen aus zwei Teilen zusammengesetzten Glasgegenständen dadurch, dass das Glas dieses Halses und des die beiden Ränder verbindenden Teiles nicht dünner als dasjenige des übrigen Körpers des Aussenmantels ist.
Da ferner der Aussenmantel im Gegensatz zu andern Verfahren bei dem Verfahren nach der Erfindung am unteren Ende zwecks Einführung des Innenmantels nicht offen zu sein braucht und nicht erst geschlossen werden muss, wobei das Glas wesentlich dünner würde, so kann dieser Mantel einen geschlossenen Boden von im wesentlichen gleicher Dicke wie der Aussenmantel besitzen.
Die Herstellung des Halses des Aussenmantels wird dadurch erleichtert, dass das Glas des Aussenmantels nur in dem Masse verengt zu werden braucht, dass es den Rand des Halses des Innenmantels berührt, während, wenn das untere Ende des zylindrischen Aussenmantels geschlossen werden müsste, ein nach innen gerichtetes Zusammenziehen bis zur Achse erforderlich wäre und dabei eine wesentliche Verdünnung des Glases unvermeidlich bewirkt würde.
Die beiden Glasrohrstüeke oder Mäntel können geblasen und ihrem Körper kann eine beliebige Form erteilt werden. Der Hals des Innenmantels erfordert lediglich eine Erwärmung seines oberen Randes und behält bei der Fertigstellung des Gefässes seine ursprüngliche Dicke.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung zusammengesetzter Glasgegenstände unter Verwendung einer Vorrichtung, mittels welcher die ineinandergesteckten Glaskörper gehalten und in Drehung versetzt werden, und einer Druckrolle von vorzugsweise konischer oder zylindrischer Form oder der Form eines Rotationskörpers mit einer gekrümmten Erzeugenden, die den erweichten Hals des äusseren Arbeitsstücke durch Druck im wesentlichen konisch formt, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils wirksamen, geneigt zur Glaskörperachse liegenden Teile der Rollenoberfläche mit der Druckwirkung am freien Glaskörperende beginnen.