WO2026003232A1 - Steckverbinder, kontaktträger für einen steckverbinder und halteplatte für einen steckverbinder - Google Patents

Steckverbinder, kontaktträger für einen steckverbinder und halteplatte für einen steckverbinder

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WO2026003232A1
WO2026003232A1 PCT/EP2025/068184 EP2025068184W WO2026003232A1 WO 2026003232 A1 WO2026003232 A1 WO 2026003232A1 EP 2025068184 W EP2025068184 W EP 2025068184W WO 2026003232 A1 WO2026003232 A1 WO 2026003232A1
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WO
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contact
ethernet
connector
assembly
height
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PCT/EP2025/068184
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H M Praveen Kumar
Michael Frech
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a connector. It also relates to a contact carrier for a connector and a retaining plate for a connector.
  • Ethernet modules high-frequency data transmission modules or Ethernet modules
  • a corresponding number of high-frequency data transmission contacts or Ethernet contacts (hereinafter referred to simply as “Ethernet contacts” for ease of reading) can then be plugged into these Ethernet modules, or a corresponding number of Ethernet contacts can be connected to the Ethernet modules.
  • Such Ethernet modules can, for example, have one Ethernet contact with two high-frequency data transmission contacts or Ethernet contacts, with the Ethernet contact being connected to a high-frequency data transmission cable or Ethernet cable with two twisted pairs.
  • the Ethernet contact element On its outer surface, the Ethernet contact element may have a shield or shielding plate that also encloses part of the Ethernet cable and may have quite sharp edges.
  • Such an Ethernet contact element can have larger dimensions (in width or footprint and length) than typical signal contacts.
  • Power contacts which are hereinafter simply referred to as contact element(s) in contrast to an Ethernet contact element.
  • Ethernet e.g., Ethernet contact element, Ethernet contact channel, etc.
  • elements associated with the term “Ethernet” can also implicitly be used for elements where high-frequency data transmission is intended or where high data rates can be transmitted (e.g., high-frequency data transmission contact element, high-frequency data transmission contact channel, etc.), even if the transmission protocol used differs from the Ethernet protocol.
  • plug connections In the automotive sector, it is known to seal plug connections as needed to prevent fluid media (e.g., moisture, gases, liquids) and dirt, etc., from penetrating the interior of the plug or connector.
  • fluid media e.g., moisture, gases, liquids
  • Ethernet modules it is advisable to apply an additional seal to the Ethernet cable or the Ethernet module's cable conduit, for example, a single-wire or single-cable seal.
  • This seal is designed like a sleeve, either wrapped around the cable or slid onto it, and forms a sealing gap on its outer surface with the connector or connector components, such as parts of a housing. This prevents the seal from being pushed through a mat seal or gel seal, which is advantageous due to the size of the Ethernet contact element and any potentially sharp-edged shielding plates on the Ethernet contact element.
  • An Ethernet contact element especially if it is equipped with a single-cable seal, may have a greater longitudinal extent or height parallel to the insertion direction or mounting direction or assembly direction than the contact elements.
  • the invention is based on the understanding that providing additional Ethernet modules to the usual connectors for the (normal) contact elements is disadvantageous, resulting in increased space requirements and additional assembly steps when connecting the contact partners: firstly, a connector with a large number of contact elements, e.g., with more than ten or even more than 20 contact elements, must be connected to a mating connector or a terminal block, e.g., of a control unit; secondly, in a separate step, one or more Ethernet contact elements must be connected to the Ethernet module, which then has to be connected to a mating Ethernet connector. This can lead to significant assembly problems in confined spaces and is cumbersome and time-consuming.
  • the invention further proceeds from the understanding that the assembly of a connector with contact elements, or with at least one Ethernet contact element, should be as simple as possible, and possibly even automated by a machine.
  • Such assembly processes can, for example, involve a gripper grasping a contact element in a first step and inserting it into an upper section of a contact channel of the connector (e.g., along an assembly direction, insertion direction, or placement direction, which may, for example, run parallel to a plug-in direction of the connector – but need not)). This can cause an initial pause.
  • the gripper can, for example, release the contact element and re-grip it by grasping a cable attached to the contact element above its rear or upper end.
  • the contact element grasped by the cable can then be mounted, inserted, or pushed into the corresponding contact chamber, e.g., along the assembly or insertion direction.
  • the contact channel can, for example, be directly connected to the contact chamber.
  • the initial stop e.g., in the first step
  • the initial stop can occur, for example, in a section of the contact channel provided in the retaining plate.
  • the invention further proceeds from the understanding that the connector should be manufactured with as little material as possible and that the assembly paths required for inserting, plugging in, or assembling the contact elements or the The contact element in the connector (e.g., via a contact channel to its respective contact chamber) should be as small as possible.
  • a gripper should only engage the contact element for the shortest possible distance along the cable before mounting it into the contact chamber.
  • the invention further proceeds from the understanding that, depending on customer requirements, the largest possible number of contact elements should be placed on the smallest possible area, since, for example, in the automotive sector, space for connectors is very limited, material consumption for the connector should be as low as possible for cost and sustainability reasons (e.g., due to CO2 targets), and the weight of the connector should also be as low as possible.
  • the invention is based on the realization that, due to the different heights or longitudinal extensions of (a) contact elements on the one hand and (b) the at least one Ethernet contact element on the other, automated assembly is made difficult or impossible, since different lengths of the contact channels or contact chambers occur compared to Ethernet contact channels or Ethernet contact chambers, and a gripper may collide laterally with the longer and thus potentially further protruding Ethernet contact channel of the Ethernet contact element.
  • a connector that can be equipped with a plurality of contact elements and at least one Ethernet contact element (e.g., for the secure and reliable transmission of high-frequency signals with a frequency of at least 100 MHz or at least 500 MHz or at least 1 GHz, or, for example, for transmission with transmission rates of at least 100 Mbit/s, preferably at least 200 Mbit/s, and particularly preferably at least 500 Mbit/s), wherein it should be manufactured with as little material as possible, wherein it should also have the shortest possible assembly paths for the contact elements in the connector, wherein a dense arrangement of contact elements and the at least one Ethernet contact element should be achievable, and wherein, above all, secure, fast, and reliable automated assembly of all contact elements and all Ethernet contact elements should be enabled.
  • a dense arrangement of contact elements and the at least one Ethernet contact element should be achievable, and wherein, above all, secure, fast, and reliable automated assembly of all contact elements and all Ethernet contact elements should be enabled.
  • a connector designed for mating with a mating connector along a mating direction is proposed.
  • the connector has a plurality of contact chambers configured for the insertion of contact elements along a direction of insertion, and a plurality of contact channels.
  • the connector further has at least one Ethernet contact chamber, distinct from the other contact chambers, configured for the insertion of an Ethernet contact element.
  • Each contact channel has an end face facing an external environment of the connector, the connector having a plurality of insertion areas, each containing at least one contact channel, the end faces of the contact channels of each insertion area being substantially at a defined height when viewed along the direction of insertion, the defined heights of at least two insertion areas being different from each other.
  • the surface of the connector relevant for the placement of the contact elements is not a flat surface, particularly one that extends perpendicular to the mounting direction, placement direction, or insertion direction. Instead, this surface has at least one step (at least one placement area or the end faces of the contact channels of the respective placement area are located at each step height), or this surface is inclined, at least in sections, with respect to the plane perpendicular to the mounting direction or insertion direction. In other words, the surface relevant for the placement of the contact elements has areas of different heights, particularly when viewed perpendicular to the insertion direction.
  • the placement areas and the contact channels arranged within them have different defined heights such that, during placement, especially during automated placement, there is no collision with the adjacent placement area or with the area around the Ethernet contact element, and/or that sufficient (collision-free) operating space is available for a placement tool during placement.
  • the proposed solution advantageously allows the connector to simultaneously have at least one Ethernet contact element and a plurality of contact elements.
  • the contact elements can be arranged (particularly laterally or perpendicular to the insertion direction) very close to the at least one Ethernet contact element (thus reducing the space requirement and/or increasing the packing density).
  • simple manual or automated assembly using a placement tool e.g., a gripper
  • a placement tool e.g., a gripper
  • any element of the connector necessary for housing the Ethernet contact element e.g., a protruding Ethernet contact channel, etc.
  • the space requirement or operating space requirement of a gripper can, for example, be shaped like a truncated cone or cone standing on its point.
  • Such a collision would at least make automated assembly impossible or significantly more difficult, requiring either multiple repositioning of the gripper or a slow, tedious process of threading or searching for the open end or a placement opening of the contact channel near the Ethernet contact element.
  • considerable material and weight can be saved because the assembly side of the connector does not need to be raised to the height of the tallest element (e.g., the Ethernet contact element), thus avoiding the need to make the contact channels of all contact elements longer than necessary.
  • the assembly path can be understood, for example, as the distance the contact element travels within the contact channel until it is correctly positioned in the contact chamber).
  • the assembly path can be understood, for example, as the distance the contact element travels within the contact channel until it is correctly positioned in the contact chamber.
  • the component placement area (or the end faces of the contact channels arranged within it) which is (in particular laterally) adjacent to the at least one Ethernet contact element has a greater defined height than an area further away from the at least one Ethernet contact element.
  • the assembly area (or the end faces of the contact channels arranged within it). can be designed – merely as an example – for the assembly areas to decrease in their defined height in stages. In this way, the (lateral) (operational) space requirement of a gripper can be optimized, taking into account the height differences of different contact element types (Ethernet contact element vs. the other contact elements), while maintaining a high packing density for the contact elements.
  • the contact elements can be inserted into the contact chambers, for example, through the contact channels.
  • the contact channel is located upstream of the contact chamber.
  • the contact channel can, for example, be formed in a single section (e.g., from the contact chamber to the end face). In other embodiments, the contact channel can, for example, have several sections arranged one after the other from the contact chamber to the end face facing the external environment.
  • the contact element When the contact element is inserted or mounted, it is first pushed into the contact channel from the external environment, in particular through a mounting opening, in the area of its end face (the end face can, for example, form the edge of the mounting opening) and then guided into the contact chamber, possibly traversing different sections of the contact channel along the mounting or insertion direction.
  • the different sections of the contact channel can be arranged or formed in different elements of the connector.
  • the at least one Ethernet contact element is, in particular, a contact element different from the other contact elements. It may, for example, have a greater length or longitudinal extent than some or all of the other contact elements.
  • the Ethernet contact element is preferably connected to two (Ethernet) lines, which may, for example, be part of an Ethernet cable of the Ethernet contact element. It may have two chambers inside, for example, for inserting Ethernet mating contacts of an Ethernet mating contact element. It may, for example, be provided that the two The (Ethernet) lines are twisted together. For example, it may be designed so that a contact element (different from the Ethernet contact element) is only attached to one cable or line.
  • the assembly areas for the contact elements can be designed, for example, in a plane perpendicular to the insertion direction, the assembly direction, or the assembly direction.
  • An assembly area can be understood as a kind of surface or as the boundary of a surface. This surface can be located, for example, on an upper side of the connector, approximately at the level of the end faces of the plug channels arranged within the assembly area. It can be provided, for example, that the assembly of the contact channels and contact chambers of the associated assembly area takes place via an assembly space volume located above the assembly area. This space can, for example, extend from the assembly area parallel to the insertion direction towards the external environment.
  • an assembly area can be, for example, an area in which the insertion of the contact elements from the external environment into the contact channels and then into the contact chambers takes place.
  • insertion tools or assembly tools e.g. hands, fingers, mechanical grippers, etc.
  • the end face of a contact channel is not at the same height everywhere, e.g., with respect to the mounting or insertion direction (e.g., because a wall or wall section of the associated pluggable channel has a different height than the rest of the wall or wall sections of the pluggable channel), then the highest section of the end face can be used to determine the height of the end face, or the average height of the end face can be used.
  • the expression that the end faces of the contact channels of each assembly area, viewed along the insertion direction, are essentially at a defined height can mean that, for example, the highest sections of the end faces of the contact channels of each assembly area, or the average height of the end faces of the contact channels of each assembly area, viewed along the insertion direction, are essentially at a defined height. It may be, for example, that two contact channels are designed as a kind of contact channel pair and that the wall separating the two contact channels has an end face section that is, for example, lower than the other end face sections (in the case of rectangular channels). Contact channels: e.g., deeper than the three other walls of the respective contact channel (e.g., between 0.3 mm and 1 mm deeper). In such a case, the mean value of the end face height or the value of the highest section of the end face can be used as the defined height.
  • each contact chamber can be equipped with one contact element.
  • the contact element In its final assembled position, the contact element is positioned within the contact chamber. It can be latched within the contact chamber, for example, by primary latching (e.g., by a latching lance on the contact element that engages an undercut in the contact chamber and/or by a latching lance provided within the contact chamber that engages an undercut of the contact element). Alternatively or additionally, the contact element can be locked within the contact chamber (e.g., by a secondary locking slide). Once mounted or inserted within the contact chamber, the contact element can reliably and securely contact a mating contact element (or, in the case of optical contact elements, establish a communication link with an optical mating contact element).
  • exactly one cable or line (or optical fiber) is attached to a contact element.
  • the contact elements differ from the Ethernet contact element(s) in that exactly one line or cable is attached to the contact elements (or that the contact elements are each attached to exactly one line or cable) and that the Ethernet contact element(s) is/are each attached to two or at least two (Ethernet) lines, or that two or at least two (Ethernet) lines are attached to the Ethernet contact element(s), or that the Ethernet contact element has at least two (Ethernet) lines.
  • an Ethernet contact element is attached to at least two twisted (Ethernet) cables.
  • each contact chamber is assigned one or exactly one contact channel, whereby the contact channel may have exactly one or more sections that follow each other, for example, along the assembly direction or insertion direction.
  • a contact channel connects to the associated contact chamber.
  • the end face of the contact channel faces the contact element when the contact element is inserted into the connector or contact chamber, and/or that the end face of the contact channel faces away from the contact chamber.
  • the end face relevant for the defined height of the insertion area may be, for example, the end face that is reached first during insertion.
  • the contact elements which differ from the Ethernet contact element(s)—are designed differently from one another, e.g., with regard to their function, size, length, width, etc.
  • one group of contact elements may be designed as signal contact elements, through which no high power and/or voltages need to be transmitted.
  • Another group of contact elements may be designed, for example, as power contact elements, intended for supplying power to a control unit or other component.
  • Other types of contact elements, differing from an Ethernet contact element may also be provided.
  • the automated assembly of the contact elements into their respective contact chambers can proceed as described above.
  • a gripper grasps the contact element, for example, at its upper or rear end (the front or lower end is inserted into the contact channel first).
  • the gripper can then align the contact element (e.g., rotate it around its longitudinal axis, correctly adjust the tilt relative to the assembly direction, etc.).
  • the gripper can, for example, access the assigned contact channel in the designated placement area.
  • the gripper can, for example, insert the contact element (e.g., through a placement opening) into the contact channel. This initial insertion can, for example, extend to a depth below the end face of the contact channel.
  • the initial insertion could be to a depth of 0.5 mm to 2 mm.
  • the gripper then detaches from the contact element and moves upwards (especially against the insertion direction, e.g., away from the component placement area) and repositions its grip, e.g., by grasping the cable or wire. The gripper then pushes the contact element along the cable or wire into the contact chamber.
  • the gripper has a lateral extension (in the plane perpendicular to the insertion or assembly direction) and/or requires space in the plane perpendicular to the insertion direction for the assembly processes (e.g., opening the gripper, rotating the gripper, positioning the gripper, etc.). Collisions with connector components should be avoided as far as possible within this operating space.
  • At least one Ethernet contact element is not located in any of the assembly areas (the (“, normal”) contact elements) or that, for example, none of several Ethernet contact elements is located in the assembly areas (also no Ethernet contact channel).
  • the connector has two, specifically exactly two, assembly areas. This advantageously enables particularly simple and efficient manufacturing of the connector. Sufficient height gradation on the assembly side of the connector is ensured to allow for dense packing and automated assembly. Furthermore, this facilitates automated assembly, as a placement tool or automated placement system only needs to consider two different heights. This simplifies, for example, the learning process for a placement pattern or, in the case of an automated target height search, e.g., with a camera system or similar, makes finding the correct target height (e.g., for the first layer) easy and reliable. The placement process can thus be carried out particularly quickly, saving valuable time.
  • the two assembly areas can be separated from each other, for example, by a step along the assembly direction or mounting direction or insertion direction in the surface of the connector, whereby the surface in question is the one through which the assembly takes place or through which the cables or connectors usually pass.
  • the leads of the contact elements are led out of the connector into the external environment.
  • the connector is provided with more than two assembly areas. This advantageously allows for a finer gradation or staggering of the defined heights. This also allows for a close (lateral) arrangement of the contact elements relative to each other and to the at least one Ethernet contact element, even with large differences in height or length between them, without impairing automated assembly, without requiring high material consumption for the connector, and without necessitating a long assembly path for all or a large number of contact elements.
  • adjacent, especially immediately adjacent, assembly areas have different defined heights.
  • the surface of the connector, through which the components are inserted may have a stepped structure with multiple steps, each step having a defined height.
  • the height difference may be overcome by a ramp across at least two, preferably more than two, insertion areas.
  • This can also mean that the surface is flat and has a surface normal that is tilted relative to the mounting or insertion direction.
  • the end face of a contact channel or channels in the corresponding insertion areas may be cut at an angle.
  • the defined height of each end face can then be determined, for example, by the average height of the end face or by the highest section of the corresponding end face.
  • the component placement areas are designed to be contiguous. For example, it may be stipulated that all contact channels of a component placement area have at least one direct neighbor whose front face has essentially the same defined height.
  • the target height for example for the first insertion, must be determined. The assembly process can then proceed faster and more safely.
  • a placement system or tool can be more easily calibrated in this case.
  • the time required to correctly insert the contact element into the contact channel is reduced (less readjustment, e.g., by rotating the contact element, is necessary).
  • Even with manual placement the process is simplified when the placement areas have a continuous decrease or increase in height, and the risk of failed placement attempts due to shadows or interfering reflections is reduced.
  • this design is intended to avoid a pattern of, for example, successive rows of contact channels that follow the form "High” (first defined height) - "Low” (second defined height) - "High” - “Low” - “High” - etc.
  • the defined height of all assembly areas located between the assembly area with the greatest defined height and the assembly area with the least defined height decreases from assembly area to assembly area, in particular when viewed along a straight line from the assembly area with the greatest defined height to the assembly area with the least defined height.
  • the assembly area with the greatest defined height is lower (or that its defined height is lower) than an Ethernet end face of an Ethernet contact channel for the assembly of the at least one Ethernet contact element.
  • a component placement area especially when viewed in the direction of an adjacent component placement area with a different defined height, has at least two contact channels or two rows of contact channels.
  • the first placement takes place at the same defined height for at least two rows of contact channels. Furthermore, the same reach path is required for at least two consecutive rows (at least for identical contact elements), and subsequently, the same mounting path (sliding along the cable) is required for the final placement into the contact chamber (at least for identical contact elements).
  • Manual assembly is also advantageously simplified, as a technician does not have to adjust his hand or finger movement for each row of contact channels and can therefore focus his attention on other important parameters (e.g. haptic feedback, etc.).
  • the height difference between the defined heights of the assembly areas or the maximum height difference between the defined heights of all assembly areas is in the range of 0.3mm to 8mm, preferably in the range of 0.5mm to 6mm, particularly preferably in the range of 0.8mm to 4.5mm.
  • optical recognition of the different height levels or the various defined heights is not impaired (e.g., there is sufficient contrast).
  • a step height between adjacent assembly areas is 0.5mm or 0.8mm or 1.0mm or 1.2mm or 1.5mm or 2.0mm.
  • the height difference can be, for example, 2mm, 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm, or 8mm.
  • the overall height difference can, for example, advantageously be in the range of 4 mm to 8 mm.
  • the invention can advantageously ensure particularly good automatic loading while simultaneously maintaining high packing density, small lateral distances, and low material consumption.
  • a guidance structure is provided in at least one contact channel of at least one of the assembly areas.
  • This advantageously enables a defined and easy insertion of the contact element. Manufacturing tolerances in one or more walls of the plug channel are no longer as critical when the contact element is primarily guided by the guide structure as it moves through the contact channel. Furthermore, the guide structure advantageously reduces the risk of the contact element twisting during repositioning or re-engaging during assembly. The insertion process thus becomes safer, more reliable, and faster.
  • the guide structure has a guide structure distance of no more than 1 mm from the end face of the contact channel, particularly when viewed parallel to or along the insertion direction.
  • the contact element when the contact element is inserted into the contact channel, the contact element can couple with the guide structure after a maximum insertion depth of 1 mm.
  • the guide structure can be designed, for example, as a defined, e.g., smooth, contact surface extending radially inwards from a wall of the contact channel.
  • the contact channel protrudes.
  • the contact element can be guided into the contact chamber along this defined contact surface (similar to a guide rail).
  • a positive-locking guide or coupling between the contact element and the guide structure e.g., tongue and groove system is not required, but also not excluded.
  • an orientation structure is provided in at least one contact channel of at least one of the assembly areas. This advantageously ensures that the contact element is inserted into the contact channel and then into the contact chamber in the correct orientation (e.g., rotation around the longitudinal axis). This can be relevant, for example, for correct (primary) locking with a (primary) locking lance in the contact chamber. Furthermore, this can advantageously ensure that the correct contact element is inserted into the corresponding contact channel (poka-yoke).
  • the orientation structure can be designed to have a maximum distance of 1 mm from the end face of the contact channel, particularly when viewed along or parallel to the insertion direction.
  • the placement tool e.g., the gripper
  • the placement tool does not need to be moved too far towards the surface of the connector for the initial positioning.
  • it can be reliably determined whether the contact element is inserted into the contact channel in the correct orientation.
  • the orientation structure can be formed, for example, as a nose or rib projecting into the contact channel, e.g., in one corner or in several corners of the contact channel.
  • orientation structures can be provided in all contact channels of a component placement area.
  • the orientation structure can be provided in the contact channel, for example, up to just before reaching the contact chamber. If a sealed connector is used, the orientation structure (and/or the guide structure, if applicable) may be interrupted in the area of the seal (e.g., if a mat seal or gel seal is used) where a section of the contact channel runs. For example, it can be designed so that the orientation structure along the contact channel is always configured in such a way that the orientation of the contact element, once set, is not lost when the contact element is inserted or plugged into the contact channel. In other words, it can be designed so that the contact element is always coupled to the orientation structure along the contact channel until it reaches the contact chamber, as soon as the beginning of the orientation structure has been reached and an initial coupling has occurred.
  • the connector still has a contact carrier, with the contact chambers arranged in the contact carrier, and the end faces (and in particular the component openings) of the contact channels being formed in the contact carrier.
  • component placement is carried out through the surface of the contact carrier.
  • the stepped surface or the surface with different heights, is formed in the contact carrier.
  • At least one Ethernet contact chamber can, for example, be at least partially arranged in the contact carrier.
  • the contact carrier can, for example, have the component placement areas.
  • the surface of the contact carrier can, for example, face the outside environment (the component is placed directly into the contact carrier and then into the contact chamber within the contact carrier).
  • the connector may be modularly constructed.
  • a different contact carrier can be provided without changing the basic design of the connector.
  • the connector may have a control element or actuating device, e.g. a lever or a slider, which is intended to reduce the insertion force.
  • a control element or actuating device can remain the same regardless of the contact carrier used.
  • the contact carrier may be mounted or arranged on or in a base body.
  • the actuating device or element described above may, for example, be arranged or mounted on the base body.
  • the contact carrier can, for example, be part of a connector housing or a housing of the connector itself.
  • An optional base body can alternatively or additionally be part of the connector housing.
  • the connector is provided with a contact carrier, a mat seal or gel seal for the contact elements, and a retaining plate for holding the mat seal or gel seal on the contact carrier and/or for compressing the mat seal or gel seal between the retaining plate and the contact carrier.
  • the contact chambers are arranged in the contact carrier.
  • the end faces (and in particular the component placement openings) of the contact channels are formed in the retaining plate. In other words, component placement is performed through the surface of the retaining plate.
  • mat seal can be understood here as either a mat seal or a gel seal.
  • a mat seal or a gel seal is understood to be a sealing element that is not designed as a single-wire or single-cable seal. In other words, it does not just seal a single contact element or its conductor within the associated contact channel.
  • the mat seal or gel seal can, for example, preferably seal more than one contact element. It is, for example, arranged above or on an end face of a contact carrier.
  • mat seal which also includes the term "gel seal”.
  • At least one Ethernet contact chamber can, for example, be at least partially arranged in the contact carrier.
  • the mounting plate can, for example, have the component placement areas.
  • the surface of the mounting plate can, for example, face the external environment (the placement of a contact element takes place from the external environment into the mounting plate or into the section of the contact channel in the mounting plate and then through the section of the contact channel in the mat seal and through the section of the contact channel in the contact carrier into the contact chamber in the contact carrier).
  • this design advantageously allows for a modular connector construction.
  • a different contact carrier can be provided without altering the fundamental design of the connector.
  • the thickness and material of the mat seal and its direction of travel can be selected according to customer specifications.
  • the corresponding contact channels in the sealing mat can be defined.
  • a mat seal or gel seal may not be present.
  • the mounting plate can be manufactured modularly according to customer requirements.
  • the connector may have a control element or actuator, such as a lever or slider, designed to reduce the insertion force.
  • a control element or actuator can remain the same regardless of the contact carrier, sealing mat or mat seal, and/or retaining plate used.
  • the contact carrier and/or the sealing mat or gel seal and/or the retaining plate may be mounted or arranged on or in a base body.
  • the operating element or actuating device or actuating element described above may, for example, be arranged or mounted on the base body.
  • the contact carrier and/or the sealing mat or mat seal or gel seal and/or the retaining plate can, for example, be part of a connector housing or a housing of the connector.
  • An optional base body can alternatively or additionally be part of the connector housing.
  • the connector has at least one Ethernet contact channel, with each Ethernet contact channel having an Ethernet end face that faces the external environment of the connector.
  • Ethernet contact element can be inserted into the Ethernet contact chamber in a well-defined manner, that a well-defined interface of the connector for the Ethernet contact element to the external environment is provided, and that automated assembly is enabled.
  • the Ethernet contact element can be inserted through the Ethernet contact channel into at least one Ethernet contact chamber, particularly along the insertion direction E.
  • the connector may be designed to have a cap that is mounted, or can be mounted, or is already mounted over the front face of the Ethernet contact channel to prevent, for example, a single cable seal of the Ethernet contact element from slipping out.
  • Ethernet contact channel is provided in the area of the Ethernet contact element facing the external environment, with these multiple contact channels being arranged concentrically around each other.
  • an outer Ethernet contact channel may surround an inner Ethernet contact channel with its Ethernet end face. The two end faces may, for example, have different heights.
  • the outer Ethernet contact channel is designed to secure the cap.
  • the inner Ethernet contact channel extends into the Ethernet contact chamber.
  • the outer Ethernet contact channel is formed in or on a first element of the connector and the inner Ethernet contact channel in or on a second element of the connector.
  • the outer Ethernet contact channel may be formed in a retaining plate or in a contact carrier.
  • the inner Ethernet contact channel may be formed in a The Ethernet contact element can be formed in the base body or in the contact carrier. If nested Ethernet contact channels are provided, the Ethernet contact element is inserted through both during the assembly process.
  • At least one contact channel has a (particularly lateral) distance of at most 0.5mm from an outside or outer wall of the Ethernet contact channel, preferably at most 0.25mm and particularly preferably at most 0.2mm.
  • the contact channel of this contact element is at most 0.5 mm from the outer wall of the Ethernet contact channel. Therefore, no larger (especially lateral) distance is necessary to, for example, carry out the placement process simply and ideally automatically.
  • the distance can be determined, for example, perpendicular to the insertion direction, or preferably, it can be the distance perpendicular to the insertion direction.
  • contact channels are arranged so close (especially laterally) to the outer wall of the Ethernet contact channel, i.e., at most 0.5mm, preferably at most 0.25mm and particularly preferably at most 0.2mm from the outer wall of the Ethernet contact channel.
  • the contact channel can, for example, have the above-mentioned maximum distance relative to a wall of the outermost Ethernet contact channel.
  • the inner wall of the Ethernet contact channel closest to its outer surface can be used.
  • the distance can be determined, for example, perpendicular to the insertion direction.
  • the connector has at least one Ethernet assembly area in which at least one Ethernet contact channel is arranged, wherein the Ethernet end faces of the Ethernet contact channels of each Ethernet assembly area, viewed along the insertion direction, are essentially at a defined Ethernet height.
  • the defined Ethernet height can be determined, for example, by the highest sections of the Ethernet end faces of the Ethernet contact channels in each Ethernet assembly area, or by the average height of the Ethernet end faces of the Ethernet contact channels in each Ethernet assembly area. If several Ethernet contact channels for an Ethernet contact element are nested around each other or arranged concentrically, the highest Ethernet end face of these nested Ethernet contact channels can be used to determine the defined Ethernet height, or the average height of the Ethernet end faces of the nested Ethernet contact channels.
  • the defined Ethernet height of the Ethernet assembly area differs from the defined height of the adjacent assembly area (the "normal" contact elements).
  • This can advantageously reduce material consumption during the manufacture of the connector and/or advantageously reduce the necessary assembly distance for the assembly of the contact elements of the assembly area adjacent to the Ethernet assembly area - compared to a situation in which the end faces of the contact channels (of the "normal" contact elements) are all raised to the defined Ethernet height of the Ethernet end face.
  • the defined Ethernet height of the Ethernet assembly area is greater than the height of all assembly areas (the “normal” contact elements).
  • each contact chamber is assigned a contact channel.
  • the contact channel can be aligned with the associated contact chamber. This advantageously simplifies the assembly process.
  • each Ethernet contact chamber is assigned an Ethernet contact channel.
  • Ethernet contact channel can be aligned with the associated Ethernet contact chamber. This significantly simplifies assembly.
  • a contact carrier for a connector comprising a plurality of contact chambers for contact elements and at least one Ethernet contact chamber distinct from the other contact chambers for an Ethernet contact element.
  • the contact carrier can, for example, serve as part of the connector or be arranged or mounted on or in the connector.
  • the contact carrier has a plurality of contact channels, in particular through which the contact elements can be inserted into the contact chambers, wherein each contact channel has an end face that is directed towards an external environment, wherein the contact carrier has a plurality of insertion areas, in particular in a plane perpendicular to the insertion direction, in each of which at least one A contact channel is arranged, wherein the end faces of the contact channels of each assembly area, in particular the highest sections of the end faces of the contact channels of each assembly area or the mean height of the end faces of the contact channels of each assembly area, are considered along the insertion direction and are essentially at a defined height, wherein the defined heights of at least two assembly areas differ from each other.
  • the contact carrier can be designed, for example, for a sealed and/or a non-sealed connector.
  • the contact carrier can, for example, include the contact chambers of the connector.
  • the Ethernet contact chamber can, for example, be at least partially located within the contact carrier.
  • a retaining plate for a connector comprising a plurality of contact chambers for contact elements and at least one Ethernet contact chamber distinct from the other contact chambers for an Ethernet contact element.
  • the retaining plate can, for example, serve as part of the connector or be arranged or mounted on or in the connector. In particular, it can be configured to fix or hold a mat seal and/or a gel seal of the connector.
  • the retaining plate has a plurality of contact channels, in particular through which the contact elements can be inserted into the contact chambers, wherein each contact channel has an end face that faces an external environment, wherein the retaining plate, in particular in a plane perpendicular to the insertion direction, has a plurality of insertion areas in which at least one contact channel is arranged, wherein the end faces of the contact channels of each insertion area, in particular the highest sections of the end faces of the contact channels of each insertion area or the mean height of the end faces of the contact channels of each insertion area, are substantially at a defined height when viewed along the insertion direction, wherein the defined heights of at least two insertion areas differ from each other.
  • the mounting plate can be designed, for example, for a sealed connector. In principle, its use with a non-sealed connector is also conceivable.
  • Fig. 1 a schematic view of a
  • Fig. 2 a longitudinal section through a connector
  • Fig. 3 a mounting plate for a connector
  • Figs. 4a - 4d various steps in the process of fitting a connector with a contact element
  • Fig. 4e a schematic view of a connector at
  • Fig. 5 a perspective view of part of a
  • Fig. 6 an enlarged section from Fig. 5;
  • Fig. 7 a perspective exploded view of
  • Figs. 8a - 8c Cross-sectional views of various items
  • Figure 1 shows a schematic view of a connector arrangement 100.
  • Figure 2 shows a longitudinal section through a connector 1 of the connector assembly 100 from Figure 1
  • Figure 3 shows, by way of example, a retaining plate 25 of the connector 1 from Figure 2.
  • the purely schematic and exemplary representations of the connector 1 and the retaining plate 25 result from internal simulations and tests of the applicant and are therefore marked as (internally known to the applicant) prior art (C.SdT).
  • C.SdT prior art
  • the designation as "SdT" expressly does not indicate whether or not this knowledge was publicly known at the time of filing.
  • Figures 1 to 3 are described together below.
  • Figure 1 schematically shows a side view of a connector assembly 100.
  • the connector assembly 100 comprises a connector 1 and a mating connector 2.
  • the connector 1 is designed to be mated with the mating connector 2 along a mating direction z.
  • the mating direction z together with an X-direction x and a Y-direction y, forms a Cartesian coordinate system.
  • the X-direction x can also be referred to as the longitudinal direction or the transverse direction, depending on the application
  • the Y-direction y can also be referred to as a transverse direction, a longitudinal direction, or a cross direction.
  • Connector 1 (or a housing 3 of connector 1) is designed here, by way of example, to receive a collar of the mating connector 2.
  • Connector 1 is thus designed here, by way of example, as an external connector.
  • connector 1 can also be designed as an inner plug, which is inserted into a mating connector housing of mating connector 2.
  • the mating connector 2 has a mating connector housing 60.
  • the mating connector housing 60 also features (only as an example and optionally) the collar described above. This collar is designed, by way of example, to be inserted into the connector (in particular into an element of the connector 1, e.g., into the housing 3, in particular a base body 21, of the connector 1).
  • At least one counter-engagement element is arranged on the outer side of the collar (the mating connector 2 and/or the mating connector housing 60 may also be designed differently).
  • a seal can be provided on the outer side of the collar, for which purpose a circumferential seal, in particular a radial seal 71 (see Fig. 2), can be arranged on the housing 3, in particular on the base body 21, of the connector 1.
  • the connector 1 has a plurality of contact elements 50 arranged in the interior of the housing 4, one of which is shown as an example in Fig. 1 (several are shown in Fig. 2), here by way of example as a female contact element, e.g. as a socket contact element.
  • various types of contact elements 50 e.g. signal contact elements, power contact elements or contact elements of different dimensions
  • the contact element 50 can, for example, be contacted with a mating contact element 51 of the mating connector 2.
  • the mating contact element 51 can, for example, be designed as a male contact element, e.g. as a pin or as a flat blade.
  • the contact element 50 is electrically connected, for example, to a cable 63 or a conductor, e.g. the cable 63 or the conductor can be crimped, soldered or welded, etc., to the contact element 50.
  • the connector 1 has at least one Ethernet contact element 5 arranged in the interior of the housing 4 (e.g., for the secure and reliable transmission of high-frequency signals with a frequency of at least 100 MHz or at least 500 MHz or at least 1 GHz, or, for example, for transmission with transmission rates of at least 100 Mbit/s, preferably at least 200 Mbit/s, and particularly preferably at least 500 Mbit/s) with an Ethernet cable 6 connected thereto, wherein the Ethernet contact element 5 is a contact element of a different type from the previously described contact elements 50.
  • the Ethernet contact element 5 is integrated into the connector 1, or into its housing 3, or into its interior 4, together with the other contact elements 50.
  • the Ethernet contact element 5 like most of the contact elements 50, is arranged under the common (optional) cover 61. It is inserted or mounted into the connector 1 or its housing 3 along a mounting direction or insertion direction E.
  • the insertion direction E is shown to run parallel to the insertion direction z, but only as an example.
  • the Ethernet contact element 5 can, for example, have two Ethernet contacts: a first Ethernet contact 83 and a second Ethernet contact 84 (see Fig. 2).
  • the Ethernet contacts 83 and 84 can, for example, be configured as female contacts.
  • Each can be contacted by a mating Ethernet contact 52, which is arranged in the mating connector 2, here configured, for example, as a male contact.
  • the first Ethernet contact 83 is connected to a first Ethernet line 81
  • the second Ethernet contact 84 is connected to a second Ethernet line 82.
  • the first Ethernet line 81 and the second Ethernet line 82 are surrounded by a common cable insulation 80 of the Ethernet cable 6. They can be twisted around each other (C, twisted-pair arrangement) within the cable insulation 80 (see Fig. 2).
  • the Ethernet contact element 5 is surrounded, for example, by an Ethernet shield 86, or the Ethernet shield 86 forms an outer surface of the Ethernet contact element 5.
  • the Ethernet shield 86 extends—as can be seen in Fig. 2—somewhat upwards into the area of the Ethernet cable 6 and runs outside the cable insulation 80.
  • the contact elements 50 can, for example, each be attached to or connected to a single line or cable 63.
  • the connector 1 also features a single-cable seal 7, or single-wire seal, which is arranged or mounted on the Ethernet cable 6.
  • the single-cable seal 7 can, for example, be (loosely) pushed onto the Ethernet cable 6 and enclose it (see Fig. 2).
  • the single-cable seal 7 is shown here not crimped to the Ethernet contact element 5 or otherwise (permanently) attached to it. Rather, it is generally slidable along the Ethernet cable 6.
  • the connector 1 also has a cap 10, in particular round or oval, with an opening 11, in particular central, through which the Ethernet cable 6 passes (see Fig. 2).
  • the cap 10 is attached to the housing 3, in particular detachably.
  • the cap 10 is designed to hold the single-cable seal 7 in the To secure housing 3, in particular along or parallel to the insertion direction E of the Ethernet contact element 5 or of the Ethernet cable 6 into the connector 1 or into the housing 3, or parallel to the extension direction of the Ethernet cable 6 into connector 1 or in the housing 3.
  • the single-cable seal 7 can be secured against displacement from the connector 1.
  • a radial direction R runs perpendicular to the insertion direction E or perpendicular to the extension direction of the Ethernet cable 6.
  • a circumferential direction U revolves around the insertion direction E.
  • Connector 1 has a wall.
  • Mating connector 2 can be mounted on a device, such as a control unit. It has a mating connector housing 60 with at least one mating contact element 51, which is designed here by way of example as a male contact element, e.g. as a pin or as a contact blade.
  • the mating contact element 51 is electrically connected to the at least one contact element 50 of connector 1, particularly when connector 1 and mating connector 2 are plugged together.
  • the electrical connection between contact element 50 and mating contact element 51 is effected in particular by insertion into one another.
  • Connector 1 has in particular a plurality of contact elements 50, which are to be connected to corresponding mating contact elements 51 (here, for example, more than 40 contact elements).
  • the housing 3 is designed here by way of example to be correspondingly long, in particular along the X-direction x, in order to accommodate the plurality of contact elements 50.
  • the connector 1 and the housing 3, shown here as examples, have an approximately rectangular cross-section in the x-y plane.
  • the cover 61 also has this cross-sectional shape. In principle, other cross-sections (e.g., round, oval, polygonal) for the connector 1 and the housing 3 are also conceivable.
  • the connector 1 has a connecting device 67 designed for connecting and/or locking connector 1 and mating connector 2.
  • the connecting device 67 can, for example, have a first engagement element 68, a second engagement element 69, and an intermediate element 70 arranged between the two engagement elements 68, 69.
  • the first and second engagement elements 68, 69 can be connected with
  • the depicted counter-engagement elements of the mating connector 2 interact with or engage in each other.
  • the engagement elements 68, 69 can, for example, be designed in the form of gears.
  • the at least one counter-engagement element can, for example, be designed in the form of a rack.
  • An operating element 65 e.g., a lever 66, which can be moved between an initial position and an end position, can also be arranged on the connector 1 or on the housing 3.
  • the operating element 65 can, for example, be connected to the connecting device 67, e.g., to the first engagement element 68.
  • connection devices are also conceivable, e.g., the operating element 65 being designed as a slide.
  • the engagement element and counter-engagement element can be designed as a pin and cam, etc.
  • Fig. 2 shows that the cap 10, in particular in a radially inner section 19 (which is exemplarily spaced apart from an outer section 15 in radial direction R perpendicular to the insertion direction E), has at least one positioning projection 20 which projects in the direction of the single cable seal 7 and is designed to limit an axial position of the single cable seal 7.
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment of a connector 1.
  • the connector 1 has a base body 21, which is frame-shaped in this example, with an interior cavity 22 (the housing interior 4 and the base body interior 22 overlap), the wall of which has a cavity or pocket 72.
  • This cavity or pocket 72 is designed to receive a collar of the mating connector 2.
  • the connector 1 is thus designed here as an external connector that receives the mating connector 2 (in other embodiments, an internal connector design is also conceivable).
  • a radial seal 71 is arranged on an inner wall of the pocket 72. When the mating connector 2 is inserted, the radial seal 71 can interact with the collar of the mating connector 2 and seal the housing interior 4.
  • the connector 1 has a plurality of contact chambers 53, designed for fitting with contact elements 50 (along the lines already described above). Insertion direction E), on (in Fig. 2, individual contact chambers 53 are already shown fitted with contact elements 50).
  • the connector 1 further has a plurality of contact channels 54, in particular through which the contact elements 50 can be inserted into the contact chambers 53.
  • the connector 1 further has at least one Ethernet contact chamber 40, distinct from the contact chambers 53, configured for fitting with an Ethernet contact element 5, in particular one distinct from the contact elements 50.
  • Each contact channel 54 has an end face 55, which faces an external environment 28 of the connector 1.
  • the majority of the contact elements 50 – which differ from the Ethernet contact element 5 – can be of different types (e.g., dimensions, cross-section, function, etc.). This is clearly visible in Fig. 3, where mounting openings 92 (on the left: approximately round mounting openings 92 and contact channels 54, from the middle to the right approximately rectangular mounting openings 92 and contact channels 54) are shown in a mounting plate 25 for the various contact elements 50, which will be described in more detail below.
  • each contact chamber 53 is assigned a contact channel 54 – this is merely an example. It is shown here, by way of example, that the contact channels 54 are aligned with the assigned contact chamber 53.
  • the connector 1 of Fig. 2 includes, by way of example, a contact carrier 23, a mat seal 24 for the contact elements 5, and a retaining plate 25 (see also Fig. 3) for holding the mat seal 24 on the contact carrier 23 and/or for pressing the mat seal 24 between the retaining plate 25 and the contact carrier 23.
  • the contact chambers 53 are arranged in the contact carrier 23.
  • the at least one Ethernet contact chamber 40 is at least partially arranged in the contact carrier 23.
  • the end faces 55 of the contact channels 54 are, by way of example, formed in the retaining plate 25.
  • the contact elements 50 are mounted from the side of the retaining plate 25 or from the end faces 55 in the retaining plate.
  • the housing 3 of the connector 1 can, for example, include or comprise the base body 21, the contact carrier 23, the mat seal 24 and the retaining plate 25.
  • the connector 1 from Fig. 2 further comprises at least one Ethernet contact channel.
  • an Ethernet contact channel is provided, which is shown here by way of example as an outer Ethernet contact channel 41a and as an inner Ethernet contact channel 41b (which is arranged radially within the outer Ethernet contact channel 41a).
  • the Ethernet contact element 5 can be inserted into the at least one Ethernet contact chamber 40 through the at least one Ethernet contact channel (here in the form of the two Ethernet contact channels 41a, 41b), in particular along the insertion direction E, wherein each Ethernet contact channel 41 has an Ethernet end face 42 which faces the external environment 28 of the connector 1.
  • the Ethernet contact channel here designated as outer Ethernet channel 41a and inner Ethernet channel 41b, is assigned to the Ethernet contact chamber 40 by way of example. It is shown here, by way of example, that the Ethernet contact channel is aligned with the Ethernet contact chamber 40.
  • the connector 1 from Fig. 2 further comprises at least one Ethernet assembly area 91 in which at least one Ethernet contact channel (here, a single Ethernet contact channel is shown in cross-section as an example, which is formed by or includes outer and inner Ethernet contact channels 41 a, 41 b) is arranged, wherein the Ethernet end faces 42 of the Ethernet contact channels 41 of each Ethernet assembly area 91, viewed along the assembly direction or insertion direction E (here: simultaneously parallel to the insertion direction z), are essentially located at a defined Ethernet height HU.
  • at least one Ethernet contact channel here, a single Ethernet contact channel is shown in cross-section as an example, which is formed by or includes outer and inner Ethernet contact channels 41 a, 41 b
  • the Ethernet end faces 42 of the Ethernet contact channels 41 of each Ethernet assembly area 91 viewed along the assembly direction or insertion direction E (here: simultaneously parallel to the insertion direction z), are essentially located at a defined Ethernet height HU.
  • the connector 1 for the Ethernet contact element 5 has two parts of the Ethernet contact channel on its upper side (facing the external environment 28): the outer Ethernet contact channel 41a and the inner Ethernet contact channel 41b.
  • the inner Ethernet contact channel 41b is shown here, by way of example, formed in or on the base body 21.
  • the outer Ethernet contact channel 41a is shown here, by way of example, formed on or in the retaining plate 25, see also Fig. 3.
  • the outer Ethernet contact channel 41a lies outside the inner Ethernet contact channel 41b. Both Ethernet contact channels 41 and 41b are thus nested around each other, by way of example, like a kind of matryoshka doll.
  • the outer Ethernet contact channel 41a can, for example, be configured such that the cap 10 can be attached to it and/or guided during assembly.
  • the inner contact channel 41b can, for example, be configured to form a housing sealing surface 9 for the single-cable seal 8 of the Ethernet contact element 5 and/or it can be configured to guide the Ethernet contact element 5 into the Ethernet contact chamber 40 during assembly or component placement. During component placement, the Ethernet contact element 5 is passed through the outer and inner Ethernet contact channels 41a and 41b.
  • the Ethernet end faces 42 of the two (outer and inner) Ethernet contact channels 41a, 41b are approximately at the same height.
  • the mean height HME of the two end faces 42 can be used, or alternatively, the higher of the two end faces 42.
  • the mean height is used as an example – in Fig. 3, the level of the Ethernet height HU is therefore slightly above the end face 92 of the outer Ethernet contact channel 41a.
  • the defined first height H1 is significantly lower than the defined Ethernet height HE.
  • the height difference can range from 2.5 mm to 8 mm, e.g., 3 mm, 3.5 mm, 4 mm, 4.5 mm, 5 mm, or 5.5 mm. Therefore, the connector 1 from Fig. 2, in its depicted form, is not well suited for automated assembly, as shown in Figs.
  • the gripper 95 is at risk of colliding with the outer Ethernet contact channel 41a (laterally, in the x-y plane) when placing at least the contact element 50 adjacent to the outer Ethernet contact channel 41a (laterally, in the x-y plane) into the associated contact chamber 53, or at least does not have enough space to perform all the necessary operations for successful and fast placement.
  • the contact chamber 53 closest to the Ethernet contact element 5 would have to remain unpopulated, or the (lateral) distance of the contact chamber(s) 53 adjacent to the Ethernet contact element 5 would have to be increased, which would disadvantageously reduce the packing density and require a lot of additional material.
  • Raising the defined first height H1 to the same level as the defined Ethernet height HE would also be a way to create a single flat surface and a uniform assembly area for all types of contact elements 50. However, this would mean an unnecessary and significant extension of the contact channels 54 for all contact elements 50. This would also require considerably more material and space for the connector 1 (parallel to the insertion direction E). Furthermore, this would significantly lengthen the assembly path for all contact elements 50.
  • Figures 4a to 4d show, in a highly schematic form, various steps in the assembly of a connector 1 with a contact element 50, in order to illustrate the problem described above of significantly different defined heights between adjacent assembly areas.
  • These purely schematic and exemplary representations of the assembly process result from internal simulations and tests conducted by the applicant and are therefore marked as (internally known to the applicant) prior art (C.SdT).
  • C.SdT prior art
  • the designation "SdT" expressly does not indicate whether or not this knowledge was publicly known at the time of filing.
  • the contact element 50 is inserted here from the external environment 28 of the connector 1 into a contact chamber 53, which is (laterally) adjacent to an Ethernet contact chamber 41.
  • the contact channel 54 of the contact chamber 53 (for the "normal" contact element 50) has several sections that run in the contact carrier 23, in the mat seal 24, and in the retaining plate 25.
  • Its end face 55 is located at the upper end and is shown here as an example in the retaining plate 25.
  • This end face 55 has - like the associated mounting area 90 – the defined first height H1.
  • the Ethernet end face 42 of the Ethernet contact channel 41 has the defined Ethernet height HE, which is higher than the defined first height H1, e.g., by several millimeters.
  • the contact element 50 shown here has – by way of example only – a locking lance 58 or primary locking lance, which is elastically and reversibly displaceable transversely to the longitudinal extent of the contact element 50 and can lock behind an undercut 59 in the contact chamber 53.
  • a locking lance may be arranged in the contact chamber 53 and an undercut on the contact element 50.
  • a (primary) locking mechanism can be omitted (neither a locking lance is provided on the contact element 50 nor in the contact chamber 53).
  • Figure 4a shows a first step of a placement process, specifically the placement of components in the contact chamber 53, which is located directly adjacent to the Ethernet contact chamber 41.
  • the gripper 95 (as an exemplary embodiment of a placement device) grasps the contact element 50, particularly at its rear or upper end.
  • the contact element 50 is rigid, and changing its spatial position by the gripper 95 is simple and precise.
  • the gripper 95 positions the contact element 50 above the placement opening 92 and sets the correct orientation and position. It thus performs at least one placement operation.
  • the gripper 95 moves the contact element 50 towards the placement opening 92 and inserts it into the contact channel 54 until a first or initial stop or insertion position is reached (see Fig. 4b).
  • the gripper 95 has a lateral extension (transverse to the insertion direction E) and (together with the contact element 50) also requires for the placement operation(s), in particular Until the first insertion, an operating space 96 is provided, which extends upwards from the lower or front end of the contact element 50, for example in the form of a truncated cone or wedge.
  • This operating space 96 is necessary – as described above – for example, for placing the contact element 50 over the mounting opening 92 of the contact channel 54, for rotating the contact element 50 about its longitudinal axis, for tilting the contact element 50, etc.
  • no contact with or collision with other structures should occur in this operating space 96, especially not with inflexible or rigid structures.
  • Figure 4b shows a further step of the placement process, in which the gripper 95 has inserted the contact element 50 through the placement opening 92, which is surrounded by the end face 55, into the contact channel 54 below its end face 55 until a first insertion.
  • the contact element 50 is now temporarily secured, so that the gripper 95 can grip it in a further step (see Fig. 4c).
  • Figure 4c shows a further step in which the gripper 95 has first released the contact element 50 and moved further upwards (parallel to the insertion direction E, away from the connector 1 or the contact chamber 53), e.g., upwards along the cable 63. At this new position, the gripper 95 has grasped the cable 63. This new position is preferably chosen such that the gripper 95 can guide the contact element 50 into the contact chamber 53 in a single further step without having to re-grip.
  • the cable 63 is flexible and applying pressure in the insertion direction E by the gripper 95 can cause the cable 63 to deflect to the side, which slows down the assembly process or necessitates a re-attempt or even an abort of the assembly process.
  • the gripper 95 shown with solid lines, grips the cable 63 at the optimal position.
  • the gripper 95 shown with dashed lines, grips the cable higher than optimal.
  • the contact element 50 remains in the position of the first insertion (here: in the contact channel 54 in the section which is arranged here by way of example in the retaining plate 25).
  • Figure 4d shows a further step of the placement process, in which the gripper 95 has pushed the contact element 50 into its final position in the contact chamber 53. This is achieved by pushing the gripper 95 in the insertion direction E along the cable 63.
  • the locking lance 58 is now engaged with the undercut 59 and here represents, for example, a primary locking mechanism for the contact element 50.
  • the gripper 95 would have to grasp the contact element 50 at its cable 63 or conductor to ensure sufficient clearance and avoid collisions. Since the cable 63 or conductor is flexible, this significantly complicates and reduces the precision of positioning and orientation within the assembly opening 92 or contact channel 53. This increases the time required and the probability of errors.
  • the gripper 95 would also have to reposition itself more frequently, or grip the cable 63 at a position further away from the contact element 50 than is optimal for the placement process (Fig. 4c, gripper 95 shown with dashed lines). This can lead to a longer placement process and/or more frequent errors.
  • the end faces 55 of the contact channels can be simply raised to the height of the Ethernet end face 42, thus increasing the thickness of the entire mounting plate 25 (in other cases: the contact carrier 23 or another element with the component placement surface). However, this increases the placement path from the first layer to the contact chamber 53 for all contact elements 50.
  • this placement path involves gripping the cable 63 and pressing along the insertion direction E, the flexibility of the cable 63 and the length of the placement path increase the risk of the contact element 50 getting stuck, etc., requiring the placement process to be aborted and restarted. It may also become necessary to reposition the gripper more frequently than desired. Furthermore, this method requires more material (here: for the mounting plate) and makes the connector larger and heavier. In other words, in this scenario the assembly process becomes more complex, more prone to errors and more time-consuming, and additionally the weight, material consumption and costs of the connector increase.
  • connectors 1 can be provided, such as those (or parts thereof) shown by way of example in Figures 4e and 5 to 8c below.
  • the problem shown in Figs. 4a to 4d and the resulting problems are surprisingly easily overcome by providing three placement areas 90a, 90b, 90c, whose defined heights H1, H2, H3 differ.
  • the total height difference between the first placement area 90a and the third placement area 90c, or between the third placement area 90c and the Ethernet placement area 91, is surprisingly reduced stepwise or by at least one (intermediate) step.
  • Fig. 4e shows individual steps of the assembly process (analogous to those in Figs. 4a, 4b and 4d) simultaneously in a single connector 1. This makes the improved situation apparent.
  • Fig. 4e on the far right, the step is shown in which (analogous to Fig. 4a) the gripper 95 correctly aligns the contact element 50 (position and orientation) in order to insert it into the contact channel 54.
  • the first height H1 of the first assembly area 90a which is only slightly lowered (relative to the defined Ethernet height HE), or the surface of the first assembly area 90a, which is only slightly stepped downwards, allows the gripper 95 with the contact element 50 to move within the operating space 96 without colliding with the Ethernet contact channel 41 or its wall.
  • the gripper 95 itself is also not at risk of collision.
  • the height difference between the Ethernet height HE and the first height H1 can, for example, be in the range of 10% to 50% of the height difference shown in Fig. 5a.
  • Fig. 4e the point of the first or initial step (analogous to Fig. 4b) is shown in the center.
  • the second assembly area 90b has a defined second height H2, which is less than the defined first height H1 of the first assembly area 90a.
  • This difference can be referred to as the first height difference h1.
  • another step is provided here, between the first assembly area 90a and the second assembly area 90b.
  • This step has the first height difference h1.
  • This first height difference h1 is less than the height jump in Fig. 4b.
  • the first height difference h1 in Fig. 4e would still be less than in Fig. 4b.
  • the first height jump or the first height difference h1 can be in the range of 10% to 50% of the height difference between the Ethernet height HE and the first height H1 from Figs. 4a to 4d, in which the height difference is not gradually reduced.
  • This small initial height difference h1 in Fig. 4e allows the first stacking to be carried out without risk of collision of the gripper 95 (see the difference to Fig. 4b).
  • This consideration of collision-free first stacking also applies analogously to the first placement area 90a and the contact element 50, which is to be inserted directly next to the Ethernet contact channel 41.
  • Fig. 4e on the left side now in the third assembly area 90c
  • the point in time is shown at which the contact element 50 is finally placed in the contact chamber 53 – and here, by way of example, is (primarily) latched in the contact chamber 53.
  • This situation corresponds to the situation in Fig. 4d. It is understood that this consideration can also be applied to the two other situations described above in the first assembly area 90a and in the second assembly area 90b.
  • the third mounting area 90c has a defined third height H3, which differs from the second defined height H2 (second height difference h2).
  • second height difference h2 is again less than the total height difference between the Ethernet height HU and the first height H1 from Figures 4a to 4d; for example, the second height difference h2 is only 10% to 50% of this (total) height difference from Figures 4a to 4d.
  • the gripper 95 can thus grasp the cable 63 or the conductor of the contact element 50 significantly lower or closer to the contact element 40 without risk of collision than is possible in Figures 4a to 4d (see especially Figure 4d).
  • Figure 4e on the left shows a dashed line representing the gripper position on the cable 63 or conductor, as if the total height difference from the Ethernet height HE to the third height H3 had been reduced in a single step (as in Figures 4a to 4d).
  • a high gripping position would be necessary to avoid collisions between the gripper and the Ethernet contact channel 41.
  • the higher the gripping position on cable 63 the greater the risk that the assembly will not proceed as planned and the assembly process will have to be repeated or even aborted.
  • FIG. 1 shows a perspective view of part of an exemplary connector 1.
  • Figure 6 shows an enlarged detail from Figure 5.
  • Figure 7 shows a perspective exploded view of elements of a connector 1.
  • Figures 8a to 8c show cross-sectional views of various embodiments of a connector 1.
  • Figures 4e and 5 to 8c show a connector 1 (or different embodiments of connectors) designed for mating with a counterpart connector (not shown here) along a mating direction z.
  • the respective connector 1 has a plurality of contact chambers 53, configured for the insertion of contact elements 50 along a mating direction E. It further comprises a plurality of contact channels 54, in particular through which the contact elements 50 can be inserted into the contact chambers 53, and at least one Ethernet contact chamber 40, distinct from the contact chambers 53, configured for the insertion of an Ethernet contact element 5, in particular a different Ethernet contact element 5 than the contact elements 50.
  • a single Ethernet contact element 5 is shown by way of example, but several Ethernet contact elements 5 can also be provided.
  • Each contact channel 54 has an end face 55 that faces an external environment 28 of the connector 1.
  • the connector 1 (or the embodiments of the connectors 1) of Figs. 4e and 5 to 8c have a plurality of assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d, particularly in a plane perpendicular to the insertion direction z.
  • two assembly areas are provided: a first assembly area 90a and a second assembly area 90b.
  • three assembly areas 90a, 90b, 90c are provided.
  • Sections 8b and 8c each have four assembly areas: a first assembly area 90a, a second assembly area 90b, a third assembly area 90c, and a fourth assembly area 90d. At least one contact channel 54 is arranged in each assembly area 90a, 90b, 90c, 90d.
  • the end faces 55 of the contact channels 54 in each assembly area 90a, 90b, 90c, 90d are located 90a, 90b, 90c, 90d or the mean height (first mean height HM1, second mean height HM2, third mean height HM3, fourth mean height HM4) of the end faces 55 of the contact channels 54 of each assembly area 90a, 90b, 90c, 90d, along the assembly direction or the insertion direction E, considered essentially at a defined height.
  • first mean height HM1, second mean height HM2, third mean height HM3, fourth mean height HM4 of the end faces 55 of the contact channels 54 of each assembly area 90a, 90b, 90c, 90d, along the assembly direction or the insertion direction E, considered essentially at a defined height.
  • Figs. 5 to 8a at a defined first height H1 and a defined second height H2.
  • Fig. 4e as described above, at the defined first, second, and third heights H1, H2, H3.
  • the defined heights H1, H2, H3, H4 of at least two assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d differ from each other. This means that at least two of the assembly areas are located at different heights.
  • the various assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d can be staggered relative to each other. This means that the transition from one assembly area to an adjacent assembly area with a different height is achieved by an abrupt, almost vertical or completely vertical drop in the defined height.
  • Figures 5 and 6 show that the contact channels 54 – shown here as rectangular examples – in the first assembly area 90a are each formed in pairs.
  • two contact channels 54 share a wall whose end face 55 is slightly lower than the end faces 55 of the other three walls of the contact channel 54.
  • the defined first height H1 of the first assembly area 90a can be determined, for example, by the mean height HM1 of the end face 55, which is thus slightly lower than the three equally high sections of the end face 55.
  • the defined first height H1 can be determined, for example, as the highest section of the end face 55 of a contact channel 54. This highest section corresponds, for example, to the height of the end face 55 of the three walls that are not lower.
  • the mean height HM1 , HM2, etc. is shown as an example, provided that the end face 55 of a contact channel 54 has different heights (relative to the insertion direction E).
  • Fig. 8c unlike Figs. 5 to 8b, there is a stepped transition only from the third assembly area 90c to the fourth.
  • Assembly area 90d is provided.
  • the transition from the first assembly area 90a to the second assembly area 90b and from the second assembly area 90b to the third assembly area 90c takes place along an inclined plane or a straight line or in the form of a ramp.
  • the ramp is quite steep here and extends (viewed in the x-direction X) only over two rows of contact elements 50. In other embodiments, it can also extend over a longer area, e.g., over three, four, or five rows of contact elements 50 or contact chambers 53 or contact channels 54.
  • the height difference to the Ethernet contact channel 41 can be overcome by at least one intermediate step, so that a close (especially lateral) approach of at least one contact channel 54 to the Ethernet contact channel 41, in particular the outer Ethernet contact channel 41a, is possible (high packing density) and at the same time automated assembly is possible without problems, since neither the gripper 95 nor the operating space 96 (see Figs. 4a to 4d) overlaps with the nearest higher wall (here: the outer wall of the outer Ethernet contact channel 41a).
  • the connectors in Figures 5 to 8a have exactly two component placement areas 90a and 90b.
  • the connectors in Figures 4e, 8b, and 8c have more than two component placement areas, namely, for example, three component placement areas 90a, 90b, and 90c in Figure 4e and four component placement areas 90a, 90b, 90c, and 90d in Figures 8b and 8c.
  • adjacent, and in particular directly adjacent, component placement areas 90a and 90b (or 90b, 90c, or 90c, 90d) have different defined heights H1, H2, H3, and H4.
  • the component areas 90a, 90b, 90c, 90d are only shown as examples of interconnected configurations in the illustrated embodiments.
  • all contact channels 54 of a component placement area 90a, 90b, 90c, 90d can have at least one direct neighbor whose front face 55 has essentially the same defined height H1 , H2, H3, H4.
  • adjacent assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d in the exemplary embodiments have a continuously decreasing defined height H1, H2, H3, H4 (here: from right to left in Figs. 4e and 5 to 8c). It is also conceivable that they have a continuously increasing defined height H1, H2, H3, H4.
  • a component placement area 90a, 90b, 90c, 90d viewed in the direction of an adjacent component placement area 90a, 90b, 90c, 90d with a different defined height H1, H2, H3, H4, has at least two contact channels 54 or two rows of contact channels 54 (in Fig. 4e, for example, at least three rows each).
  • the connector 1 of Fig. 8a has eight rows of contact channels 54 in the second assembly area 90b, while the first assembly area 90a has even more than eight rows of contact channels 54 (each viewed along the x-direction X, parallel to which the two assembly areas 90a, 90b are adjacent).
  • Fig. 8b at least six rows of contact channels 54 are provided in the first three assembly areas 90a, 90b, 90c and eight rows in the fourth assembly area 90d.
  • Fig. 8d only the transition from the third to the fourth assembly area 90c, 90d is shown, whereby these assembly areas 90c, 90d have at least two rows of contact channels 54 extending towards the adjacent assembly area.
  • the defined height H1, H2 can be determined, for example, by the highest section of the respective end face 55 of the sloping end faces 55 or by the average height HM1, HM2 of these end faces 55.
  • the height difference h1 , h2, h3 between the defined heights H1 , H2, H3, H4 of the assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d is, for example, in the range of 0.3mm to 8mm, preferably in the range of 0.5mm to 6mm, particularly preferably in the range of 0.8mm to 4.5mm.
  • the height difference h1, h2, h3 of the defined heights, in particular of adjacent assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d is in a range of 5% to 50%, preferably 10% to 35% of the total height difference between the largest defined height Hmax and the smallest defined height Hmin or between the defined Ethernet height HE and the smallest defined height Hmin.
  • the maximum height difference h between the defined heights H1, H2, H3, H4 of all assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d is, for example, in the range of 0.3mm to 8mm, preferably in the range of 0.5mm to 6mm, particularly preferably in the range of 0.8mm to 4.5mm.
  • the maximum height difference between the component placement areas is 3 mm
  • the first height difference h1 is 1.5 mm
  • the height difference from the first defined height H1 to the Ethernet height UE is 1 mm
  • the first height difference h1, the second height difference h2, and the third The height difference h3 is 1 mm each
  • the height difference from the first defined height H1 to the Ethernet height HE is also 1 mm.
  • a guide structure 56 (not shown here for clarity) can be provided in at least one contact channel 54 of at least one of the assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d.
  • a guide structure 56 can have a guide structure distance of at most 1 mm to the end face 55 of the contact channel 54, in particular along or parallel to the insertion direction E.
  • An orientation structure 57 can be provided in at least one contact channel 54 of at least one of the assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d, in particular wherein the orientation structure 57 has an orientation structure distance dK of at most 1 mm to the end face 55 of the contact channel 54, especially when viewed along or parallel to the insertion direction E.
  • Such orientation structures 57 are clearly visible, for example, in Figures 5 and 6. They advantageously ensure, firstly, that the inserted contact element has the correct orientation, e.g., with respect to rotation about a longitudinal axis of the contact element 50. Furthermore, they can help ensure that only a correct contact element 50 can be inserted into the contact channel 54.
  • orientation structure(s) 57 close to the front face 55 is helpful in order to place the contact element 50 in the correct position or orientation in the contact channel 54 during the placement process already at the first stop (i.e. before the gripper 95 grips over), since a later (precise) rotation when gripping the (relatively flexible compared to the contact element) cable 63 is difficult.
  • the connector 1 has no mat seal 24 and no retaining plate 25. This can be the case, for example, if a sealed connector 1 is not required. It can also be the case if all contact elements 50 or contact chambers 53 to be sealed are sealed by individual cable seals or individual wire seals.
  • the connector may be provided with a contact carrier 23, wherein the contact chambers 53 are arranged in the contact carrier 23, and in particular, the at least one Ethernet contact chamber 40 is at least partially arranged in the contact carrier 23, with the end faces 55 of the contact channels 54 being formed in the contact carrier 23.
  • the steps or the different component placement areas are, by way of example, formed in the contact carrier 23.
  • the contact carrier 23 can also have mounting openings 92 for the contact elements 50.
  • the contact elements 50 are inserted into these mounting openings 92 from the outer area 28.
  • the connector 1 has a (e.g., frame-shaped) base body 21.
  • the contact carrier 23 can, for example, be integrally connected to the base body 21 or be mounted on or in the base body 21.
  • the connector 1 comprises a contact carrier 23, a mat seal 24 (alternatively or additionally, a gel seal may also be provided) for the contact elements 5, and a retaining plate 25 for holding the mat seal 24 on the contact carrier 23 and/or for pressing the mat seal 24 between the retaining plate 25 and the contact carrier 23.
  • the contact chambers 53 are arranged, by way of example, in the contact carrier 23, wherein, in particular, the at least one Ethernet contact chamber 40 is, by way of example, arranged at least partially in the contact carrier 23 (here, by way of example, part of the Ethernet contact chamber 40 is also arranged, by way of example, partially in the base body 21).
  • the end faces 55 of the contact channels 54 are arranged in the retaining plate 25.
  • Mounting openings 92 for the contact elements 50 are thus also arranged in the retaining plate 25. The contact elements 50 are inserted into these assembly openings 92 from the outside 28.
  • the gradation of the surface or the component placement areas 90a, 90b, 90c, 90d, which face the external environment 28, is formed here in the retaining plate 25.
  • the connector 1 has at least one Ethernet contact channel 41, in particular through which the Ethernet contact element 5 can be inserted into the at least one Ethernet contact chamber 40, in particular along the insertion direction E. It is provided that each Ethernet contact channel 41 has an Ethernet end face 42 which faces the external environment 28 of the connector 1.
  • the connectors 1 shown in Figs. 5 to 8c also have an outer Ethernet contact channel 41a (here exemplarily formed in the mounting plate 25) and an inner Ethernet contact channel 41b (here exemplarily formed in the base body 21). It is understood that in other embodiments the contact channels 41a, 41b can also be formed in other elements of the connector 1 (e.g., in the base body 21, in the contact carrier 23, in the mounting plate 25).
  • At least one contact channel 53 has a (maximum) distance Dmax from an outer surface 44 of the Ethernet contact channel 41, wherein the (maximum) distance Dmax is at most 0.5 mm, preferably at most 0.25 mm, and particularly preferably at most 0.2 mm. This advantageously enables a particularly high packing density and low material consumption while simultaneously allowing for automated assembly.
  • the connector 1 of the exemplary embodiments of Figs. 4e and 5 to 8c has at least one Ethernet assembly area 91 in which at least one Ethernet contact channel 41 is arranged.
  • Ethernet end faces 42 of the Ethernet contact channels 41, 41a, 41b of each Ethernet assembly area 91 in particular the highest sections 43 of the Ethernet end faces 42 of the Ethernet contact channels 41, 41a, 41b of each Ethernet assembly area 91 or the mean height HME of the Ethernet end faces 42 of the Ethernet contact channels 41, 41a, 41b of each Ethernet assembly area 91, viewed along the insertion direction E, lie essentially at a defined Ethernet height HU.
  • the defined Ethernet height HE of the Ethernet assembly area 91 differs from the defined heights H1, H2, H3, H4 of the adjacent assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d.
  • the defined Ethernet height HE is greater than the height H1 , H2, H3, H4 of all assembly areas 90a, 90b, 90c, 90d.
  • the difference between the defined Ethernet height He and the lowest defined height can be, for example, 4 mm. It can be, for example, in the range of 0.3 mm to 10 mm, preferably in the range of 2 mm to 8 mm, and particularly preferably in the range of 3 mm to 6 mm. In principle, heights greater than 10 mm are also conceivable.
  • Each contact chamber 53 is assigned, for example, a contact channel 54, in particular a contact channel 54 aligned with the contact chamber 53.
  • each Ethernet contact chamber 40 (there is only one in each case) is assigned an Ethernet contact channel 41, in particular a contact channel 41 that is aligned with the Ethernet contact chamber 40.
  • This can also apply, by way of example, to embodiments with more than one Ethernet contact element 5 and, accordingly, more than one Ethernet contact chamber 40.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder (1) ausgebildet zum Zusammenstecken mit einem Gegensteckverbinder (2) entlang einer Steckrichtung (z), der Steckverbinder (1) aufweisend: - eine Mehrzahl von Kontaktkammern (53), eingerichtet zur Bestückung mit Kontaktelementen (50) entlang einer Einsteckrichtung (E), - eine Mehrzahl von Kontaktkanälen (54), - wenigstens eine von den Kontaktkammern (53) verschiedene Ethernet-Kontaktkammer (40), eingerichtet zur Bestückung mit einem Ethernet-Kontaktelement (5), wobei jeder Kontaktkanal (54) eine Stirnseite (55) aufweist, die einer Außenumgebung (28) des Steckverbinders (1) zugewandt ist, wobei der Steckverbinder (1) eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal (54) angeordnet ist, wobei die Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d), entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe (H1, H2, H3, H4) liegen, wobei die definierten Höhen (H1, H2, H3, H4) von wenigstens zwei Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) sich voneinander unterscheiden. Die Erfindung betrifft außerdem einen Kontaktträger für einen Steckverbinder und eine Halteplatte für einen Steckverbinder.

Description

Beschreibung
Titel
Steckverbinder, Kontaktträger für einen Steckverbinder und Halteplatte für einen Steckverbinder
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder. Sie betrifft außerdem einen Kontaktträger für einen Steckverbinder und eine Halteplatte für einen Steckverbinder.
Stand der Technik
In jüngerer Zeit steigen die Anforderungen an Datenübertragungsraten, u.a. auch im Fahrzeugbereich. Um leistungsfähige Applikationen wie z.B. Fahrerassistenzsysteme, Multimediaanwendungen oder autonomes Fahren zu ermöglichen können Daten innerhalb des Fahrzeugs z.B. durch Hochfrequenzdatenübertragungs-Module bzw. Ethernet-Module, nachfolgend aus Gründen der besseren Lesbarkeit kurz „Ethernet- Module“ genannt, übertragen bzw. empfangen werden. Es ist üblich, Ethernetmodule bzw. Netzwerkmodule an Steuergeräten als getrennte bzw. separate Elemente anzubringen bzw. anzuordnen. In diese Ethernet-Module können dann eine entsprechende Anzahl von Hochfrequenzdatenübertragungs-Kontaktelementen bzw. Ethernet- Kontaktelementen (nachfolgend aus Gründen der Lesbarkeit kurz Ethernet- Kontaktelemente genannt) eingesteckt werden bzw. mit den Ethernet-Modulen kann eine entsprechende Anzahl von Ethernet- Kontaktelementen verbunden werden. Derartige Ethernet-Module können z.B. ein Ethernet- Kontaktelement mit zwei Hochfrequenzdatenübertragungs-Kontakten bzw. Ethernet- Kontakten aufweisen, wobei das Ethernet- Kontaktelement an ein Hochfrequenzdatenübertragungs-Kabel bzw. Ethernet- Kabel mit zwei umeinander verdrillten Leitungen angeschlossen ist. An seiner Außenseite kann das Ethernet- Kontaktelement eine Schirmung bzw. ein Schirmblech aufweisen, die bzw. das einen Teil des Ethernet- Kabels noch mit umschließt und das u.U. recht scharfkantig sein kann. Ein solches Ethernet- Kontaktelement kann größere Abmessungen (in Breite bzw. Footprint und Längserstreckung) aufweisen als übliche Signalkontakte oder auch Leistungskontakte, die nachfolgend einfach als Kontaktelement bzw. Kontaktelemente bezeichnet werden im Unterschied zu einem Ethernet- Kontaktelement
Aus Gründen der Lesbarkeit wird nachfolgend der kurze Begriff „Ethernet“ für Hochfrequenzdatenübertragung synonym verwendet. Es versteht sich, dass die mit dem Begriff „Ethernet“ verknüpften Elemente (z.B. Ethernet- Kontaktelement, Ethernet- Kontaktkanal, etc.) implizit auch für Elemente verwendet werden können, bei denen eine Hochfrequenzdatenübertragung vorgesehen ist bzw. große Datenraten übertragen werden können (z.B. Hochfrequenzdatenübertragungs- Kontaktelement, Hochfrequenzdatenübertragung-Kontaktkanal, etc.), auch wenn sich ein dafür verwendetes Übertragungsprotokoll vom Ethernet-Protokoll unterscheiden sollte.
Im Fahrzeugbereich ist es bekannt, Steckverbindungen je nach Bedarf ggf. auch abzudichten, damit keine fluiden Medien (z.B. Feuchtigkeit, Gase, Flüssigkeiten) und kein Schmutz, etc. in den Innenraum des Steckers bzw. des Steckverbinders eindringen können.
Um die Ethernetmodule abzudichten ist es sinnvoll, eine zusätzliche Dichtung auf dem Ethernet- Kabel bzw. der Kabelleitung des Ethernetmoduls anzubringen, z.B. eine Einzeladerdichtung bzw. Einzelkabel-Dichtung, die in der Art einer Hülse um das Kabel gelegt ist bzw. auf das Kabel aufgeschoben ist und an ihrer Außenseite mit dem Steckverbinder bzw. Elementen des Steckverbinders, z.B. Teilen eines Gehäuses, eine Dichtstrecke ausbilden. Dadurch kann das Durchschieben durch eine Mattendichtung oder eine Geldichtung vermieden werden, was aufgrund der Größe des Ethernet- Kontaktelements und auch aufgrund von ggf. scharfkantigen Schirmblechen am Ethernet- Kontaktelement vorteilhaft ist.
Ein Ethernet- Kontaktelement, insbesondere, wenn es mit einer Einzelkabel-Dichtung versehen ist, kann eine größere Längserstreckung bzw. Höhe parallel zur Einsteckrichtung bzw. Montagerichtung bzw. Bestückungsrichtung aufweisen als die Kontaktelemente.
Dies ist z.B. aus der DE 10 2024 202 796 A1 oder aus der DE 10 2024 202 797 A1 bekannt.
Offenbarung der Erfindung Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, dass das Vorsehen zusätzlicher Ethernetmodule zu den üblichen Steckverbindern für die (normalen) Kontaktelemente unvorteilhaft einen erhöhten Platzbedarf nach sich zieht und zusätzliche Montageschritte beim Verbinden der Kontaktpartner erfordert: einerseits muss z.B. ein Steckverbinder mit einer Vielzahl von Kontaktelementen, z.B. mit mehr als zehn oder sogar mit mehr als 20 Kontaktelementen, mit einem Gegensteckverbinder bzw. einer Messerleiste z.B. eines Steuergerätes verbunden werden; zusätzlich müssen in einem separaten Schritt ein oder mehrere Ethernet-Kontaktelemente mit dem Ethernetmodul verbunden werden, welches sodann mit einem Ethernet-Gegensteckverbinder verbunden werden muss. Dies kann in beengten Raumverhältnissen zu großen Problemen bei der Montage führen, ist umständlich und zeitraubend.
Die Erfindung geht weiterhin aus von der Erkenntnis, dass die Bestückung eines Steckverbinders mit Kontaktelementen bzw. mit wenigstens einem Ethernet- Kontaktelement möglichst einfach sein soll, gegebenenfalls sogar automatisiert durch eine Maschine erfolgen soll. Derartige Montageprozesse können z.B. vorsehen, dass ein Greifer in einem ersten Schritt ein Kontaktelement greift und in einen oberen Abschnitt eines Kontaktkanals des Steckverbinders einführt bzw. einsetzt (z.B. entlang einer Montagerichtung oder Einsteckrichtung oder Bestückungsrichtung, die lediglich beispielhaft parallel zu einer Steckrichtung des Steckverbinders verlaufen kann (aber nicht muss)) - dies kann eine initiale Stockung bewirken. In einem zweiten Schritt kann der Greifer z.B. das Kontaktelement loslassen und umgreifen, indem er z.B. ein am Kontaktelement befestigtes Kabel oberhalb des hinteren bzw. oberen Endes des Kontaktelements greift. In einem dritten Schritt kann dann z.B. das am Kabel gegriffene Kontaktelement, z.B. entlang der Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung, in die zugehörige Kontaktkammer montiert, z.B. eingeführt bzw. eingesteckt bzw. eingeschoben, werden. Bevorzugt ist dabei ein weiteres Umgreifen des Greifers nicht erforderlich. Bei nicht gedichteten Steckverbindern oder bei Steckverbindern mit Einzelkabel-Dichtung an den Kontaktelementen kann z.B. der Kontaktkanal direkt mit der Kontaktkammer verbunden sein. Bei gedichteten Steckern bzw. Steckverbindern, die z.B. eine Mattendichtung oder eine Geldichtung und eine Halteplatte aufweisen, kann die initiale Stockung (z.B. im ersten Schritt) z.B. in einem Abschnitt des Kontaktkanals erfolgen, der in der Halteplatte vorgesehen ist.
Die Erfindung geht weiterhin aus von der Erkenntnis, dass der Steckverbinder mit möglichst wenig Material hergestellt werden soll und dass die Montagestrecken, die für das Einsetzen bzw. Einstecken bzw. das Montieren der Kontaktelemente bzw. des wenigstens einen Ethernet- Kontaktelements in den Steckverbinder (z.B. durch einen Kontaktkanal bis in eine jeweils zugeordnete Kontaktkammer) möglichst gering ausfallen sollen. Ein Greifer soll z.B. das Kontaktelement nur eine möglichst kurze Strecke am Kabel greifend in die Kontaktkammer montieren.
Die Erfindung geht weiterhin aus von der Erkenntnis, dass je nach Kundenwunsch auf einer möglichst geringen Fläche eine möglichst große Anzahl von Kontaktelementen platziert werden soll, da z.B. im Automotive-Bereich der Platz für Stecker sehr gering ist, der Materialverbrauch für den Steckverbinder aus Kosten- und Nachhaltigkeitsgründen (z.B. aufgrund von CO2-Zielen) möglichst gering sein soll und auch das Gewicht des Steckverbinders so gering wie möglich ausfallen soll.
Schließlich geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass aufgrund der unterschiedlichen Höhen bzw. Längserstreckungen von (a) Kontaktelementen einerseits und (b) dem wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement andererseits die automatisierte Bestückung erschwert ist oder unmöglich ist, da unterschiedliche Längen der Kontaktkanäle bzw. der Kontaktkammern im Vergleich zu Ethernet- Kontaktkanälen bzw. Ethernet- Kontaktkammern auftreten und ein Greifer unter Umständen mit dem längeren und damit potenziell weiter in den Außenraum ragenden Ethernet- Kontaktkanal des Ethernet- Kontaktelements seitlich kollidieren kann.
Es kann daher ein Bedarf bestehen, einen Steckverbinder bereitzustellen, der mit einer Mehrzahl von Kontaktelementen sowie wenigstens einem Ethernet- Kontaktelement (z.B. zur sicheren und zuverlässigen Übertragung hochfrequenter Signale mit einer Frequenz von wenigstens 100 MHz oder wenigstens 500 MHz oder von wenigstens 1 GHz bzw. z.B. zur Übertragung mit Übertragungsraten von wenigstens 100 Mbit/s, bevorzugt von wenigstens 200Mbit /s und besonders bevorzugt zur Übertragung von wenigstens 500 Mbit/s) bestückbar ist, wobei er mit möglichst wenig Material hergestellt werden soll, wobei er weiterhin möglichst kurze Montagestrecken für die Kontaktelemente im Steckverbinder aufweisen soll, wobei weiterhin eine möglichst dichte Anordnung von Kontaktelementen und dem wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement realisierbar sein soll und wobei vor allem eine sichere, schnelle und zuverlässige automatisierte Bestückung aller Kontaktelemente und aller Ethernet- Kontaktelemente ermöglicht sein soll.
Vorteile der Erfindung Dieser Bedarf kann durch den Gegenstand der vorliegenden Erfindung gemäß der unabhängigen Ansprüche gedeckt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Steckverbinder, ausgebildet zum Zusammensteckern mit einem Gegensteckverbinder entlang einer Steckrichtung, vorgeschlagen.
Der Steckverbinder weist eine Mehrzahl von Kontaktkammern auf, die eingerichtet sind zur Bestückung mit Kontaktelementen entlang einer Einsteckrichtung, und eine Mehrzahl von Kontaktkanälen. Der Steckverbinder weist weiterhin wenigstens eine von den Kontaktkammern verschiedene Ethernet-Kontaktkammer auf, eingerichtet zur Bestückung mit einem Ethernet-Kontaktelement. Jeder Kontaktkanal weist eine Stirnseite auf, die einer Außenumgebung des Steckverbinders zugewandt ist, wobei der Steckverbinder eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal angeordnet ist, wobei die Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe liegen, wobei die definierten Höhen von wenigstens zwei Bestückungsbereichen sich voneinander unterscheiden.
Mit anderen Worten: die für die Bestückung der Kontaktelemente relevante Oberfläche des Steckverbinders ist - wie nicht eine ebene Fläche, die sich insbesondere senkrecht zur Montagerichtung bzw. Bestückungsrichtung bzw. Einsteckrichtung erstreckt, sondern diese Oberfläche weist wenigstens eine Stufe auf (auf jeder Stufenhöhe liegt wenigstens ein Bestückungsbereich bzw. liegen die Stirnseiten der Kontaktkanäle des jeweiligen Bestückungsbereichs) bzw. diese Oberfläche ist zumindest abschnittsweise geneigt ausgebildet bezüglich der Ebene, die senkrecht auf der Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung steht. Mit wieder anderen Worten: die für die Bestückung der Kontaktelemente relevante Oberfläche weist Bereiche mit unterschiedlichen Höhen auf, insbesondere quer zur Einsteckrichtung betrachtet. Mit noch anderen Worten: die Bestückungsbereiche bzw. die in ihnen angeordneten Kontaktkanäle weisen unterschiedliche definierte Höhen derart auf, dass es bei einer Bestückung, insbesondere bei einer automatisierten Bestückung, zu keiner Kollision mit dem benachbarten Bestückungsbereich oder einem Bereich um das Ethernet- Kontaktelement kommt und/oder dass bei der Bestückung ein ausreichender (kollisionsfreier) Operationsraum für ein Bestückmittel zur Verfügung steht. Dies ermöglicht in überraschender Weise, dass eine, insbesondere automatisierte, Bestückung besonders einfach und zuverlässig möglich ist Außerdem können überraschenderweise weitere Probleme gelöst werden.
Die vorgeschlagene Lösung bewirkt vorteilhaft, dass der Steckverbinder gleichzeitig wenigstens ein Ethernet- Kontaktelement sowie eine Mehrzahl von Kontaktelementen gleichzeitig aufweisen kann, dass die Kontaktelemente (insbesondere seitlich bzw. quer zur Einsteckrichtung bzw. lateral) bis dicht am wenigstens einen Ethernet-Kontaktelement angeordnet werden können (wodurch sich der Platzbedarf verringert und/oder die Packungsdichte erhöht) und trotzdem eine einfache manuelle Bestückung oder eine automatisierte Bestückung mit einem Bestückungsmittel (z.B. mit einem Greifer) möglich ist, ohne dass das Bestückungsmittel (oder eine Hand bzw. Finger beim manuellen Bestücken) mit Teilen des Ethernet- Kontaktelements bzw. einem für die Hausung des Ethernet- Kontaktelements notwendigen Element des Steckverbinders (z.B. einem abragenden Ethernet-Kontaktkanal, etc.) zusammenstößt bzw. kollidiert. Denn der Raumbedarf bzw. Operationsraumbedarf eines Greifers kann z.B. in der Art eines auf der Spitze stehenden Kegelstumpfes oder Kegels ausgebildet sein. Je tiefer ein Greifer unter ein definiertes Höhenniveau nach unten fährt, desto mehr lateraler Raumbedarf benötigt er in dem definierten Höhenniveau. Eine derartige Kollision würde zumindest die automatisierte Bestückung unmöglich machen oder erschweren, indem entweder mehrfach umgegriffen werden müsste oder ein langsames Einfädeln bzw. Suchen des offenen Ende bzw. einer Bestückungsöffnung des Kontaktkanals in der Nähe des Ethernet- Kontaktelements erforderlich wäre. Weiterhin kann viel Material und Gewicht gespart werden, da darauf verzichtet werden kann, die Bestückungsseite des Steckverbinders überall auf die Höhe des höchsten Elements (z.B. des Ethernet- Kontaktelements) hochzuziehen und damit die Kontaktkanäle aller Kontaktelemente länger als nötig zu machen. Dadurch reduziert sich auch die Montagestrecke für viele der Kontaktelemente (als Montagestrecke kann hierbei z.B. die Strecke verstanden werden, die das Kontaktelement im Kontaktkanal zurücklegt, bis es korrekt in der Kontaktkammer angeordnet ist). Durch die wenigstens zwei Bestückungsbereiche mit unterschiedlichen Höhen kann erreicht werden, dass nur wenige Kontaktkanäle länger ausgebildet werden müssen als dies nötig wäre, wenn kein Ethernet-Kontaktelement vorgesehen ist. Dies spart Material und verringert die Montagestrecken.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass derjenige Bestückungsbereich (bzw. die in ihm angeordneten Stirnseiten der Kontaktkanäle), der (insbesondere seitlich) benachbart zum wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement angeordnet ist, eine größere definierte Höhe aufweist als ein weiter von dem wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement beabstandeter Bestückungsbereich (bzw. die Stirnseiten der in diesem angeordneten Kontaktkanäle). Mit anderen Worten: es kann - lediglich beispielhaft - vorgesehen sein, dass die Bestückungsbereiche gestaffelt in ihrer definierten Höhe abnehmen. Auf diese Weise kann in optimierter Weise der (laterale bzw. seitliche) (Operations) Raumbedarf eines Greifers in Anbetracht der Höhenunterschiede unterschiedlicher Kontaktelementarten (Ethernet- Kontaktelement vs. die anderen Kontaktelemente) mit einer hohen Packungsdichte für die Kontaktelemente in Einklang gebracht werden durch eine (feine) Abstaffelung der dem Greifer zugewandten definierten Höhen der Bestückungsbereiche. Eine Kollision des Bestückungsmittels oder eine Einschränkung der seitlichen Operationsfähigkeit des Bestückungsmittels (z.B. des Greifers) mit Teilen des Steckverbinders wird so vorteilhaft vermieden.
Die Kontaktelemente können z.B. durch die Kontaktkanäle hindurch in die Kontaktkammern bestückt werden. Mit anderen Worten: entlang der Montagerichtung bzw. der Einsteckrichtung eines Kontaktelements in die jeweils zugeordnete Kontaktkammer hinein betrachtet ist der Kontaktkanal der Kontaktkammer vorgelagert.
Der Kontaktkanal kann z.B. in einem einzigen Abschnitt ausgebildet sein (z.B. von der Kontaktkammer bis hin zur Stirnfläche). Der Kontaktkanal kann in anderen Ausführungsformen z.B. mehrere Abschnitte aufweisen, die von der Kontaktkammer bis zur Stirnseite, die der Außenumgebung zugewandt ist, hintereinander angeordnet sind. Beim Einstecken bzw. Montieren des Kontaktelements wird dieses zunächst von der Außenumgebung kommend, insbesondere durch eine Bestückungsöffnung hindurch, in den Kontaktkanal im Bereich von dessen Stirnseite eingeschoben (die Stirnseite kann z.B. den Rand der Bestückungsöffnung ausbilden) und dann bis in die Kontaktkammer geführt, wobei es ggf. verschiedene Abschnitte des Kontaktkanals durchquert entlang der Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung. Die verschiedenen Abschnitte des Kontaktkanals können in verschiedenen Elementen des Steckverbinders angeordnet bzw. ausgebildet sein.
Das wenigstens eine Ethernet- Kontaktelement ist insbesondere ein von den Kontaktelementen verschiedenes Kontaktelement. Es kann z.B. eine größere Länge bzw. Längserstreckung aufweisen als einige der oder als alle Kontaktelemente. Das Ethernet- Kontaktelement ist bevorzugt mit zwei (Ethernet-) Leitungen verbunden, die z.B. Teil eines Ethernet- Kabels des Ethernet- Kontaktelements sein können, es kann in seinem Inneren zwei Kammern aufweisen, z.B. für das Einstecken von Ethernet-Gegenkontakten eines Ethernet-Gegenkontaktelements. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die beiden (Ethernet-) Leitungen umeinander verdrillt ausgebildet sind. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass ein (vom Ethernet- Kontaktelement verschiedenes) Kontaktelement lediglich an ein Kabel bzw. an einer Leitung befestigt ist.
Die Bestückungsbereiche der Kontaktelemente bzw. für die Kontaktelemente können z.B. in einer Ebene senkrecht zur Einsteckrichtung bzw. zur Montagerichtung bzw. zur Bestückungsrichtung ausgebildet sein. Ein Bestückungsbereich kann z.B. als eine Art Fläche verstanden werden bzw. eine Fläche umranden. Die Fläche kann sich z.B. an einer oberen Seite des Steckverbinders befinden, z.B. ungefähr auf Höhe der Stirnseiten der im Bestückungsbereich angeordneten Steckkanäle. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Bestückung der Kontaktkanäle und der Kontaktkammern des zugeordneten Bestückungsbereichs über ein oberhalb des Bestückungsbereichs befindliches Bestückungsraumvolumen erfolgt. Dieses kann sich lediglich beispielhaft ausgehend von dem Bestückungsbereich parallel zur Einsteckrichtung in Richtung der Außenumgebung erstrecken. Mit anderen Worten: ein Bestückungsbereich kann z.B. ein Bereich sein, in dem bzw. innerhalb dessen das Einsetzen der Kontaktelemente aus der Außenumgebung in die Kontaktkanäle und weiter in die Kontaktkammern erfolgt. Mit wieder anderen Worten: innerhalb des Bestückungsbereichs bzw. in der Fläche bzw. dem Raumvolumen oberhalb des Bestückungsbereichs bewegen sich Einsetzmittel bzw. Montagemittel bzw. Bestückungsmittel (z.B. Hände, Finger, mechanische Greifer, etc.) beim Bestückungsvorgang.
Liegt die Stirnseite eines Kontaktkanals z.B. bezogen auf die Montagerichtung bzw. auf die Einsteckrichtung nicht überall auf derselben Höhe (z.B. weil eine Wandung oder ein Wandabschnitt des zugehörigen Steckkanals eine andere Höhe aufweist als die übrige Wandung bzw. die übrigen Wandabschnitte des Steckkanals), so kann für die Bestimmung der Höhe der Stirnseite z.B. der höchste Abschnitt der Stirnseite herangezogen werden oder es kann die mittlere Höhe der Stirnseite herangezogen werden. Somit kann der Ausdruck, dass die Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe liegen bedeuten, dass z.B. die höchsten Abschnitte der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs oder z.B. die mittlere Höhe der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe liegen. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass zwei Kontaktkanäle als eine Art Kontaktkanal-Paar ausgebildet sind und dass die Wandung, die die beiden Kontaktkanäle voneinander trennt, einen Stirnseitenabschnitt aufweist, der z.B. tiefer liegt als die jeweils anderen Stirnseitenabschnitte (bei rechteckigen Kontaktkanälen: z.B. tiefer als die jeweils drei anderen Wände des jeweiligen Kontaktkanals, z.B. zwischen 0,3mm und 1 mm tiefer). In solch einem Fall kann z.B. der Mittelwert der Stirnseitenhöhe oder der Wert des höchsten Abschnitts der Stirnseite als definierte Höhe verwendet werden.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass jede Kontaktkammer mit je einem Kontaktelement bestückbar ist.
In der final montierten Position ist das Kontaktelement in der Kontaktkammer angeordnet. Es kann z.B. in der Kontaktkammer verrastet sein, z.B. primärverrastet (z.B. durch eine Rastlanze am Kontaktelement, die einen Hinterschnitt der Kontaktkammer hintergreift und/oder durch eine in der Kontaktkammer vorgesehene Rastlanze, die einen Hinterschnitt des Kontaktelements hintergreift). Das Kontaktelement kann in der Kontaktkammer z.B. alternativ oder zusätzlich verriegelt sein (z.B. durch einen Sekundärverriegelungsschieber). In der Kontaktkammer montiert bzw. eingesetzt kann das Kontaktelement zuverlässig und sicher mit einem Gegenkontaktelement kontaktiert werden (bzw. bei optischen Kontaktelementen mit einem optischen Gegenkontaktelement in Kommunikationsverbindung treten).
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass an einem Kontaktelement genau ein Kabel befestigt ist bzw. eine Leitung (oder eine optische Faser). Es kann z.B. vorgesehen sein, dass sich die Kontaktelemente von dem Ethernet- Kontaktelement oder den Ethernet- Kontaktelementen unter anderem dadurch unterscheiden, dass an den Kontaktelementen genau eine Leitung bzw. genau ein Kabel angebracht ist (bzw. die Kontaktelemente an jeweils genau einer Leitung bzw. an jeweils genau einem Kabel angebracht bzw. befestigt sind) und das oder die Ethernet- Kontaktelement(e) jeweils an zwei bzw. mindestens zwei (Ethernet-) Leitungen befestigt ist/sind bzw. zwei oder mindestens zwei (Ethernet- )Leitungen an dem bzw. den Ethernet- Kontaktelement(en) befestigt sind bzw. dass das Ethernet- Kontaktelement wenigstens zwei (Ethernet-) -Leitungen aufweist.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass ein Ethernet- Kontaktelement an wenigstens zwei miteinander verdrillten (Ethernet-) Leitungen befestigt ist.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass jeder Kontaktkammer ein oder genau ein Kontaktkanal zugeordnet ist, wobei der Kontaktkanal genau einen oder mehrere Abschnitte aufweisen kann, die z.B. entlang der Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung aufeinander folgen. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass sich ein Kontaktkanal an die zugeordnete Kontaktkammer anschließt.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Stirnseite des Kontaktkanals dem Kontaktelement zugewandt ist beim Bestücken des Kontaktelements in den Steckverbinder bzw. in die Kontaktkammer und/oder dass die Stirnseite des Kontaktkanals von der Kontaktkammer abgewandt ist. Sind mehrere Kontaktkanalabschnitte vorgesehen, so kann unter der für die definierte Höhe des Bestückungsbereichs relevanten Stirnseite z.B. diejenige Stirnseite verstanden werden, die beim Bestücken zuerst erreicht wird.
Es versteht sich, dass innerhalb eines Bestückungsbereichs vorzugsweise alle Stirnseiten der im Bestückungsbereich vorhandenen Kontaktkanäle entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf derselben definierten Höhe liegen.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die - von dem/den Ethernet- Kontaktelement(en) verschiedenen - Kontaktelemente untereinander unterschiedlich ausgebildet sind, z.B. hinsichtlich ihrer Funktion, Größe, Längserstreckung, Breite, etc. Beispielsweise kann eine Gruppe von Kontaktelementen als Signal- Kontaktelemente ausgebildet sein, über die keine hohen Leistungen und/oder Spannungen übertragen werden müssen. Eine andere Gruppe von Kontaktelementen kann z.B. als Leistungskontaktelemente ausgebildet sein, die z.B. für die Stromversorgung eines Steuergeräts oder einer anderen Komponente vorgesehen sind. Es können auch noch andere Arten von Kontaktelementen vorgesehen sein, die sich von einem Ethernet- Kontaktelement unterscheiden.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die automatisierte Montage der Kontaktelemente in die jeweils zugeordnete Kontaktkammer wie oben bereits beschrieben abläuft. Ein Greifer als Beispiel eines Bestückungsmittels fasst bzw. greift das Kontaktelement, z.B. an dem oberen bzw. hinteren Ende des Kontaktelements (das vordere Ende bzw. untere Ende wird zuerst in den Kontaktkanal eingesteckt). Der Greifer kann das Kontaktelement z.B. anschließend ausrichten (z.B. um seine Längsachse drehen, die Verkippung relativ zur Montagerichtung korrekt einstellen, etc.). Der Greifer kann z.B. den zugeordneten Kontaktkanal im zugeordneten Bestückungsbereich ansteuern. Der Greifer kann z.B. das Kontaktelement (z.B. durch eine Bestückungsöffnung hindurch) in den Kontaktkanal einsetzen bzw. einstecken. Diese erste Stockung kann z.B. bis in eine Tiefe erfolgen, die unterhalb der Stirnseite des Kontaktkanals liegt. Beispielsweise kann die erste Stockung bzw. initiale Stockung in eine Tiefe im Bereich von 0,5mm bis 2mm erfolgen. Anschließend löst der Greifer sich vom Kontaktelement und fährt nach oben (, insbesondere entgegen der Einsteckrichtung, z.B. weg von dem Bestückungsbereich) und greift um, z.B. ergreift er das Kabel bzw. die Leitung. Anschließend schiebt der Greifer das Kontaktelement am Kabel bzw. an der Leitung bis in die Kontaktkammer.
Es versteht sich, dass der Greifer in lateraler bzw. seitlicher Richtung (in der Ebene senkrecht zur Einsteckrichtung bzw. Montagerichtung) eine Ausdehnung aufweist und/oder in der Ebene senkrecht zur Einsteckrichtung Platz benötigt für die Vorgänge bei der Montage (z.B. Öffnen des Greifers, Rotation des Greifers, Positionierung des Greifers, etc.). In diesem Operationsraum soll eine Kollision mit Elementen des Steckverbinders möglichst vermieden werden.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Ethernet- Kontaktelement in keinem der Bestückungsbereiche (der (,, normalen“) Kontaktelemente) angeordnet ist bzw. dass z.B. keines von mehreren Ethernet- Kontaktelementen in den Bestückungsbereichen angeordnet ist (auch kein Ethernet- Kontaktkanal).
Der Ausdruck „umfassen“ wird im Kontext dieser Anmeldung synonym zum Ausdruck „aufweisen“ verwendet, sofern nichts anderes geschrieben steht.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder zwei, insbesondere genau zwei, Bestückungsbereiche aufweist. Dadurch wird vorteilhaft eine besonders einfache und gleichzeitig effektive Herstellung des Steckverbinders ermöglicht. Eine ausreichende Staffelung der Höhen auf der Bestückungsseite des Steckverbinders ist gewährleistet, um eine dichte Packung und eine automatisierte Montage zu ermöglichen. Weiterhin vorteilhaft wird so die automatisierte Bestückung erleichtert, da ein Bestückungsmittel bzw. ein automatisiertes Bestückungssystem lediglich zwei verschiedene Höhen berücksichtigen muss, was z.B. das Anlernen eines Bestückungsmusters erleichtert oder bei einer automatischen Suche der Zielhöhe, z.B. mit einem Kamerasystem oder dergleichen, das Auffinden der korrekten Zielhöhe (z.B. für die erste Stockung) leicht und sicher macht. Der Bestückvorgang kann dadurch besonders rasch erfolgen, was wertvolle Zeit spart.
Die zwei Bestückungsbereiche können z.B. durch eine Stufe entlang der Bestückungsrichtung bzw. Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung in der Oberfläche des Steckverbinders voneinander abgegrenzt sein, wobei diejenige Oberfläche gemeint ist, durch die hindurch die Bestückung erfolgt bzw. durch die üblicherweise die Kabel bzw. Leitungen der Kontaktelemente aus dem Steckverbinder hinaus in die Außenumgebung geführt sind.
Alternativ ist vorgesehen, dass der Steckverbinder mehr als zwei Bestückungsbereiche aufweist. Dadurch wird vorteilhaft eine feinere Abstufung bzw. Abstaffelung der definierten Höhen ermöglicht. Dies ermöglicht vorteilhaft auch bei großen Höhenunterschieden bzw. Längenunterschieden zwischen Kontaktelementen und dem wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement eine nahe (seitliche) Anordnung der Kontaktelemente zueinander und zum wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement, ohne die automatisierte Bestückung zu beeinträchtigen bzw. ohne einen hohen Materialverbrauch für den Steckverbinder und ohne eine lange Montagestrecke für alle bzw. sehr viele Kontaktelemente zu benötigen.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass benachbarte, insbesondere unmittelbar benachbarte, Bestückungsbereiche unterschiedliche definierte Höhen aufweisen.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Oberfläche des Steckverbinders, durch die die Bestückung erfolgt, eine treppenartige Struktur aufweist mit einer Mehrzahl von Stufen, wobei jede Stufe bzw. jeder Absatz eine definierte Höhe aufweist. Es kann alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass die Überwindung eines Höhenunterschieds über wenigstens zwei, bevorzugt mehr als zwei, Bestückungsbereiche hinweg in der Art einer Rampe erfolgt. Dies kann auch bedeuten, dass die Oberfläche eben ausgebildet ist und eine Flächennormale aufweist, die verkippt zur Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung ausgebildet ist. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass in solche einem Fall die Stirnseite eines Kontaktkanals bzw. der Kontaktkanäle in den entsprechenden Bestückungsbereichen schräg angeschnitten sind. Die definierte Höhe der jeweiligen Stirnseite kann dann z.B. anhand der mittleren Höhe der Stirnseite oder anhand des höchsten Abschnitts der entsprechenden Stirnseite ermittelt werden.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Bestückungsbereiche zusammenhängend ausgebildet sind. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass alle Kontaktkanäle eines Bestückungsbereichs wenigstens einen direkten Nachbarn aufweisen, dessen Stirnseite im Wesentlichen dieselbe definierte Höhe aufweist.
Dadurch wird vorteilhaft ein automatisierter Bestückungsvorgang erleichtert, da ein Bestückungsautomat in einem zusammenhängenden Gebiet stets dieselbe Zielhöhe ansteuern muss und nicht von Kontaktkanal zu Kontaktkanal eine Anpassung der Zielhöhe z.B. für die erste Steckung vornehmen muss. Der Bestückungsvorgang kann schneller und sicherer ablaufen.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass entlang einer Richtung quer zur Einsteckrichtung bzw. quer zur Montagerichtung betrachtet benachbarte Bestückungsbereiche eine stetig geringer werdende definierte Höhe oder eine stetig größer werdende definierte Höhe aufweisen.
Dadurch wird vorteilhaft eine automatisierte Bestückung erleichtert und sicherer gemacht. Denn ein Bestückungssystem bzw. Bestückungsmittel kann in diesem Fall einfacher angelernt werden. Auch treten weniger Verschattungen bzw. Reflexionen an den Übergängen der verschiedenen Bestückungsbereiche auf. Insbesondere bei einer optischen Erfassung der Oberfläche mittels eines automatisierten Bestückungssystems wird dadurch das Risiko einer fehlerhaften Erfassung der Zielhöhe verringert. Außerdem wird die Zeit verringert, um die die erste Steckung des Kontaktelements in den Kontaktkanal korrekt auszuführen (es ist weniger Nachjustage z.B. durch Verdrehen des Kontaktelements) notwendig. Auch bei einer manuellen Bestückung wird der Ablauf der Bestückung bei stetiger Höhenverringerung bzw. stetigem Höhenanstieg der Bestückungsbereiche erleichtert und auch hier wird das Risiko von Fehlversuchen beim Bestücken in Folge von Verschattungen oder störenden Reflexionen verringert.
Insbesondere soll durch diese Ausgestaltung ein Muster von z.B. aufeinander folgenden Reihen von Kontaktkanälen vermieden sein, die der Form „Hoch“ (erste definierte Höhe) - „Tief“ (zweite definierte Höhe) - „Hoch“ - „Tief“ - „Hoch“ - etc. folgen.
Ein Muster aufeinanderfolgender Bestückungsbereiche der Art „erste Höhe“ - „zweite Höhe“ - „dritte Höhe“ - „vierte Höhe“ - „dritte Höhe“ - „zweite Höhe“ - „erste Höhe“ (wobei die Höhen von der ersten Höhe zur vierten Höhe z.B. zunächst kontinuierlich sinken und dann wieder steigen oder umgekehrt) wäre dagegen nicht ausgeschlossen.
Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass die definierte Höhe aller zwischen dem Bestückungsbereich mit der größten definierten Höhe und dem Bestückungsbereich mit der geringsten definierten Höhe liegenden Bestückungsbereiche von Bestückungsbereich zu Bestückungsbereich abnimmt, insbesondere betrachtet entlang einer Geraden vom Bestückungsbereich mit der größten definierten Höhe zum Bestückungsbereich mit der geringsten definierten Höhe. Dadurch wird vorteilhaft eine besonders einfache und sichere Bestückung mit einem automatisierten Bestückungsmittel ermöglicht Das Anlernen eines Bestückungsvorgangs für den Steckverbinder und/oder die selbständige Navigation über die Oberfläche beim Bestücken wird dadurch vereinfacht und sicher.
Es kann vorgesehen sein, dass der Bestückungsbereich mit der größten definierten Höhe niedriger liegt (bzw. dass dessen definierte Höhe niedriger lieg bzw. ist) als eine Ethernet- Stirnseite eines Ethernet- Kontaktkanals für die Bestückung des wenigstens einen Ethernet- Kontaktelements.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass ein Bestückungsbereich, insbesondere in Richtung eines benachbarten Bestückungsbereichs mit unterschiedlicher definierter Höhe betrachtet, zumindest zwei Kontaktkanäle oder zwei Reihen von Kontaktkanälen aufweist.
Dadurch wird vorteilhaft die automatisierte Bestückung besonders einfach und sicher, weiterhin vorteilhaft wird dadurch vorteilhaft ein Bestückungsvorgang besonders einfach anlernbar. Die erste Stockung findet für wenigstens zwei Reihen an Kontaktkanälen auf derselben definierten Höhe statt. Weiterhin wird auch das Umgreifen für wenigstens zwei Reihen hintereinander (zumindest bei gleichartigen Kontaktelementen) derselbe Umgreifweg und anschließend für die finale Stockung in die Kontaktkammer (zumindest bei gleichartigen Kontaktelementen) derselbe Montagesteckweg (am Kabel schiebend) erforderlich. Eine Anpassung und Optimierung dieser Strecken und Wege für jedes einzelne Kontaktelement bzw. für jede (einzelne) Reihe wird so vermieden. Dies verringert zumindest den Vorgang des Anlernens des Bestückungsmusters und erleichtert eine mögliche Fehlersuche bei Fehlbestückungen, etc. Weiterhin vorteilhaft wird dadurch das Risiko einer Verschattung an den Grenzen der Bestückungsbereiche verringert, was die Bestückung sicherer macht. Auch eine manuelle Bestückung wird vorteilhaft vereinfacht, da ein Monteur nicht für jede Reihe von Kontaktkanälen seine Handbewegung bzw. Fingerbewegung anpassen muss und er dadurch seine Aufmerksamkeit auch auf andere wichtige Parameter (z.B. haptisches Feedback, etc.) lenken kann.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Höhenunterschied der definierten Höhen der Bestückungsbereiche untereinander oder der Maximalhöhenunterschied zwischen den definierten Höhen aller Bestückungsbereiche im Bereich von 0,3mm bis 8mm liegt, bevorzugt im Bereich von 0,5mm bis 6mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,8mm bis 4,5mm. Dadurch wird vorteilhaft eine ausreichende feine Abstufung bereitgestellt, um Höhenunterschiede zwischen dem wenigstens einen Ethernet- Kontaktelement und den Kontaktelementen für eine automatisierte Bestückung zu überwinden. Gleichzeitig wird eine optische Erkennung der verschiedenen Höhenstufen bzw. der verschiedenen definierten Höhen nicht beeinträchtigt (es gibt z.B. ausreichend Kontrast).
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass eine Stufenhöhe zwischen benachbarten Bestückungsbereichen, insbesondere wenn mehr als zwei definierte Höhen vorliegen, 0,5mm beträgt oder 0,8mm oder 1 ,0mm oder 1 ,2mm oder 1 ,5mm oder 2,0mm.
Liegen nur zwei definierte Höhen vor, so kann der Höhenunterschied z.B. 2mm oder 3mm oder 4mm oder 5mm oder 6mm oder 7mm oder 8mm betragen.
Der Gesamthöhenunterschied kann z.B. vorteilhaft im Bereich von 4 mm bis 8 mm liegen. Bei derartigen Gesamthöhenunterschieden kann vorteilhaft durch die Erfindung die automatische Bestückung bei gleichzeitig hoher Packungsdichte und geringen seitlichen Abständen und geringem Materialverbrauch besonders gut sichergestellt werden.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass in wenigstens einem Kontaktkanal von wenigstens einem der Bestückungsbereiche eine Führungsstruktur vorgesehen ist.
Dadurch wird vorteilhaft ein definiertes und leichtes Einführen des Kontaktelements ermöglicht. Fertigungsbedingte Toleranzen in einer oder mehrere Wandungen des Steckkanals sind vorteilhaft nicht mehr so kritisch, wenn das Kontaktelement vor allem von der Führungsstruktur geleitet wird auf dem Weg durch den Kontaktkanal. Weiterhin vorteilhaft wird durch die Führungsstruktur das Risiko verringert, dass sich das Kontaktelement beim Umgreifen bzw. Nachgreifen während der Bestückung verdreht. Einsteckvorgang wird vorteilhaft sicherer und zuverlässiger und schneller.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Führungsstruktur einen Führungsstruktur-Abstand von höchstens 1 mm zur Stirnseite des Kontaktkanals aufweist, insbesondere parallel zur bzw. entlang der Einsteckrichtung betrachtet. Mit anderen Worten: beim Einstecken des Kontaktelements in den Kontaktkanal kann spätestens nach 1 mm Einstecktiefe das Kontaktelement mit der Führungsstruktur koppeln.
Die Führungsstruktur kann z.B. in der Art einer definierten, z.B. glatten, Anlagefläche ausgestaltet sein, die von einer Wandung des Kontaktkanals nach radial innen in den Kontaktkanal vorspringt. Das Kontaktelement kann an dieser definierten Anlagefläche (in der Art einer Leitplanke) entlang in die Kontaktkammer geführt werden. Eine formschlüssige Führung bzw. Kopplung zwischen Kontaktelement und Führungsstruktur (z.B. Nut-Feder-System) ist nicht erforderlich, aber auch nicht ausgeschlossen.
Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass in wenigstens einem Kontaktkanal von wenigstens einem der Bestückungsbereiche eine Orientierungsstruktur vorgesehen ist. Dadurch wird vorteilhaft sichergestellt, dass das Kontaktelement auch in der korrekten Orientierung (z.B. Rotation um die Längsachse) in den Kontaktkanal und dann auch in die Kontaktkammer eingesetzt wird. Das kann z.B. für eine korrekte (Primär)Verrastung mit einer (Primär) Rastlanze in der Kontaktkammer relevant sein. Weiterhin kann dadurch vorteilhaft sichergestellt sein, dass das richtige Kontaktelement in den entsprechenden Kontaktkanal eingesetzt wird (Poka-Yoke).
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Orientierungsstruktur einen Orientierungsstruktur- Abstand von höchstens 1 mm zur Stirnseite des Kontaktkanals aufweist, insbesondere entlang der bzw. parallel zur Einsteckrichtung betrachtet. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass beim Bestückvorgang das Bestückmittel (z.B. der Greifer) für die erste bzw. initiale Stockung nicht allzu tief in Richtung der Oberfläche des Steckverbinders verlagert werden muss, denn sobald die Orientierungsstruktur erreicht ist kann sicher festgestellt werden, ob bzw. dass das Kontaktelement in der korrekten Orientierung in den Kontaktkanal eingesetzt ist. Durch eine lediglich geringe Verlagerung des Bestückungsmittels in Richtung der Oberfläche für die initiale Stockung wird das Kollisionsrisiko mit benachbarten Strukturen des Steckverbinders und/oder mit Kabeln bzw. Leitungen bereits bestückter Kontaktelemente verringert.
Die Orientierungsstruktur kann z.B. als eine in den Kontaktkanal ragende Nase oder Rippe ausgebildet sein, z.B. in einer Ecke oder in mehreren Ecken des Kontaktkanals.
Es können z.B. in allen Kontaktkanälen eines Bestückungsbereichs Orientierungsstrukturen vorgesehen sein.
Die Orientierungsstruktur kann im Kontaktkanal z.B. bis kurz vor Erreichen der Kontaktkammer vorgesehen sein. Ist ein dichter Steckverbinder vorgesehen, so kann unter Umständen im Bereich der Dichtung (falls z.B. eine Mattendichtung oder Geldichtung vorgesehen ist), in der ein Abschnitt des Kontaktkanals verläuft, die Orientierungsstruktur (und/oder die Führungsstruktur, s.o.) unterbrochen sein. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Orientierungsstruktur entlang des Kontaktkanals stets so ausgebildet ist, dass für das Kontaktelement beim Einschieben bzw. Einstecken des Kontaktelements durch den Kontaktkanal eine einmal eingestellte Orientierung des Kontaktelements nicht wieder verloren geht. Mit anderen Worten: es kann vorgesehen sein, dass bis zum Erreichen der Kontaktkammer das Kontaktelement entlang des Kontaktkanals stets mit der Orientierungsstruktur koppelt, sobald der Beginn der Orientierungsstruktur erreicht war und eine initiale Kopplung erfolgt ist.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder weiterhin einen Kontaktträger aufweist, wobei die Kontaktkammern in dem Kontaktträger angeordnet sind, wobei die Stirnseiten (und insbesondere die Bestückungsöffnungen) der Kontaktkanäle im Kontaktträger ausgebildet sind. Mit anderen Worten: die Bestückung erfolgt durch die Oberfläche des Kontaktträgers.
Mit anderen Worten: die gestufte Oberfläche bzw. die Oberfläche mit unterschiedlichen Höhen ist im Kontaktträger ausgebildet.
Dadurch wird vorteilhaft ein besonders einfacher Aufbau des Steckverbinders bewirkt und eine besonders einfache Fertigung ermöglicht. Weiterhin vorteilhaft kann der Steckverbinder besonders einfach automatisiert bestückt werden und eine hohe Packungsdichte aufweisen.
Die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer kann z.B. zumindest teilweise in dem Kontaktträger angeordnet sein.
Der Kontaktträger kann z.B. die Bestückungsbereiche aufweisen. Die Oberfläche des Kontaktträgers kann z.B. der Außenumgebung zugewandt sein (die Bestückung eines Kontaktelements erfolgt direkt in den Kontaktträger hinein und weiter bis in die Kontaktkammer im Kontaktträger).
Weiterhin wird dadurch vorteilhaft bewirkt, dass der Steckverbinder modular aufbaubar ist. Für jeden Zweck bzw. Bestückungswunsch eines Kunden (z.B. in einem Fall ausschließlich Signalkontakte, in einem anderen Fall eine Mischung aus Signalkontakten und Leistungskontakten, etc.) kann ein anderer Kontaktträger vorgesehen sein, ohne dass sich der grundlegende Aufbau des Steckverbinders ändert. Beispielsweise kann der Steckverbinder ein Bedienelement bzw. ein Betätigungsmittel, z.B. einen Hebel oder einen Schieber, aufweisen, das zur Verringerung der Steckkraft vorgesehen ist Ein derartiges Bedienelement bzw. Betätigungsmittel kann unabhängig vom verwendeten Kontaktträger gleich bleiben.
Durch einen derartigen modularen Aufbau lassen sich Kosten sparen.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Kontaktträger an einem bzw. in einem Grundkörper montiert oder angeordnet ist bzw. montiert oder angeordnet wird. Das oben beschriebene Betätigungsmittel bzw. Betätigungselement kann z.B. am Grundkörper angeordnet bzw. montiert sein.
Der Kontaktträger kann z.B. Teil eines Steckverbindergehäuses bzw. eines Gehäuses des Steckverbinders sein. Ein optional vorgesehener Grundkörper kann alternativ oder zusätzlich Teil des Steckverbindergehäuses sein.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder weiterhin einen Kontaktträger, eine Mattendichtung oder eine Geldichtung für die Kontaktelemente und eine Halteplatte zum Haltern der Mattendichtung oder der Geldichtung auf dem Kontaktträger und/oder zum Verpressen der Mattendichtung oder der Geldichtung zwischen der Halteplatte und dem Kontaktträger aufweist. Die Kontaktkammern sind in dem Kontaktträger angeordnet. Die Stirnseiten (und insbesondere die Bestückungsöffnungen) der Kontaktkanäle sind in der Halteplatte ausgebildet. Mit anderen Worten: die Bestückung erfolgt durch die Oberfläche der Halteplatte.
Dadurch kann vorteilhaft in einfacher Weise ein abgedichteter Steckverbinder bereitgestellt und besonders einfach gefertigt werden. Auch die Bestückung wird besonders einfach möglich.
Der Begriff „Mattendichtung“ kann hierbei als Mattendichtung oder als Geldichtung verstanden werden. Bevorzugt ist unter einer Mattendichtung bzw. einer Geldichtung ein Dichtelement zu verstehen, das nicht als Einzeladerdichtung bzw. Einzelkabeldichtung ausgebildet ist. Mit anderen Worten: es wird nicht nur lediglich ein einziges Kontaktelement bzw. dessen Leitung innerhalb des zugeordneten Kontaktkanals abgedichtet. Die Mattendichtung bzw. Geldichtung kann z.B. bevorzugt mehr als ein Kontaktelement abdichten. Sie ist z.B. oberhalb einer bzw. auf einer Stirnseite eines Kontaktträgers angeordnet. Aus Gründen der besseren Lesbarkeit wird im Kontext dieser Anmeldung der Ausdruck Mattendichtung verwendet, wobei der Begriff Geldichtung mit gemeint ist.
Die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer kann z.B. zumindest teilweise in dem Kontaktträger angeordnet sein.
Die Halteplatte kann z.B. die Bestückungsbereiche aufweisen. Die Oberfläche der Halteplatte kann z.B. der Außenumgebung zugewandt sein (die Bestückung eines Kontaktelements erfolgt aus der Außenumgebung in die Halteplatte bzw. in den Abschnitt des Kontaktkanals in der Halteplatte hinein und dann durch den Abschnitt des Kontaktkanals in der Mattendichtung und durch den Abschnitt des Kontaktkanals im Kontaktträger hindurch in die Kontaktkammer im Kontaktträger).
Weiterhin wird dadurch vorteilhaft bewirkt, dass der Steckverbinder modular aufbaubar ist. Für jeden Zweck bzw. Bestückungswunsch eines Kunden (z.B. in einem Fall ausschließlich Signalkontakte, in einem anderen Fall eine Mischung aus Signalkontakten und Leistungskontakten, etc.) kann ein anderer Kontaktträger vorgesehen sein, ohne dass sich der grundlegende Aufbau des Steckverbinders ändert. Weiterhin kann auch die Dicke und das Material der Mattendichtung bzw. der Geldrichtung den Kundenwünschen entsprechend gewählt werden bzw. es können auch bei Nicht-Belegung einzelner Kontaktkammern die entsprechenden Kontaktkanäle in der Dichtmatte bzw.
Mattendichtung bzw. Geldichtung nicht ausgebildet sein. Weiterhin kann die Halteplatte modular je nach Kundenanforderung gefertigt sein.
Beispielsweise kann der Steckverbinder ein Bedienelement bzw. ein Betätigungsmittel, z.B. einen Hebel oder einen Schieber, aufweisen, das zur Verringerung der Steckkraft vorgesehen ist. Ein derartiges Bedienelement bzw. Betätigungsmittel kann unabhängig vom verwendeten Kontaktträger, von der verwendeten Dichtmatte bzw. Mattendichtung und/oder von der verwendeten Halteplatte gleich bleiben.
Durch einen derartigen modularen Aufbau lassen sich Kosten sparen.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Kontaktträger und/oder die Dichtmatte bzw. Geldichtung und/oder die Halteplatte an einem bzw. in einem Grundkörper montiert oder angeordnet ist bzw. montiert oder angeordnet wird. Das oben beschriebene Bedienelement bzw. Betätigungsmittel bzw. Betätigungselement kann z.B. am Grundkörper angeordnet bzw. montiert sein. Der Kontaktträger und/oder die Dichtmatte bzw. Mattendichtung bzw. Geldichtung und/oder die Halteplatte kann z.B. Teil eines Steckverbindergehäuses bzw. eines Gehäuses des Steckverbinders sein. Ein optional vorgesehener Grundkörper kann alternativ oder zusätzlich Teil des Steckverbindergehäuses sein.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder wenigstens einen Ethernet- Kontaktkanal aufweist, wobei jeder Ethernet- Kontaktkanal eine Ethernet- Stirnseite aufweist, die der Außenumgebung des Steckverbinders zugewandt ist.
Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass das Ethernet- Kontaktelement in wohldefinierter Weise in die Ethernet-Kontaktkammer eingeführt werden kann, dass eine wohldefinierte Schnittstelle des Steckverbinders für das Ethernet- Kontaktelement zur Außenumgebung bereitgestellt ist und dass eine automatisierte Bestückung ermöglicht wird.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass das Ethernet- Kontaktelement durch den Ethernet- Kontaktkanal hindurch in die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer bestückbar ist insbesondere entlang der Einsteckrichtung E.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Steckverbinder eine Kappe aufweist, die über der Stirnseite des Ethernet- Kontaktkanals montiert wird bzw. montierbar ist bzw. montiert ist, um z.B. ein Herausrutschen einer Einzelkabeldichtung des Ethernet- Kontaktelements zu verhindern.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass zur Außenumgebung hin im Bereich des Ethernet- Kontaktelements mehr als ein Ethernet- Kontaktkanal vorgesehen ist, wobei diese Mehrzahl von Kontaktkanälen z.B. konzentrisch umeinander angeordnet sein können. Beispielsweise kann ein äußerer Ethernet- Kontaktkanal mit seiner Ethernet-Stirnseite einen inneren Ethernet- Kontaktkanal mit dessen Stirnseite umgeben. Die beiden Stirnseiten können z.B. unterschiedliche Höhen aufweisen. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der äußere Ethernet- Kontaktkanal zur Befestigung der Kappe eingerichtet ist. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der innere Ethernet- Kontaktkanal bis in die Ethernet- Kontaktkammer führt. Es kann - lediglich beispielhaft - vorgesehen sein, dass der äußere Ethernet-Kontaktkanal in bzw. an einem ersten Element des Steckverbinders ausgebildet ist und der innere Ethernet- Kontaktkanal in bzw. an einem zweiten Element des Steckverbinders. Beispielsweise kann der äußere Ethernet- Kontaktkanal in einer Halteplatte oder in einem Kontaktträger ausgebildet sein. Beispielsweise kann der innere Ethernet- Kontaktkanal in einem Grundkörper oder in dem Kontaktträger ausgebildet sein. Sind ineinander geschachtelte Ethernet- Kontaktkanäle vorgesehen, so wird das Ethernet- Kontaktelement beim Bestückvorgang durch beide hindurchgesteckt.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass wenigstens ein Kontaktkanal von einer Außenseite bzw. einer Außenwandung des Ethernet- Kontaktkanals einen (insbesondere seitlichen bzw. lateralen) Abstand von höchstens 0,5mm aufweist, bevorzugt von höchstens 0,25mm und besonders bevorzugt von höchstens 0,2mm.
Mit anderen Worten: zwischen dem Ethernet- Kontaktelement bzw. dessen Ethernet- Kontaktkanal und wenigstens einem „normalen“ Kontaktelement ist nur ein äußerst geringer (insbesondere seitlicher) Abstand gegeben: der Kontaktkanal dieses Kontaktelements schließt sich höchstens 0,5mm von der Außenwandung des Ethernet- Kontaktkanals an diese Außenwandung an. Es ist also kein größerer (insbesondere seitlicher) Abstand notwendig, um z.B. den Bestückvorgang einfach und idealerweise automatisiert durchzuführen. Der Abstand kann z.B. quer zur Einsteckrichtung ermittelt werden bzw. es kann sich bevorzugt um den Abstand quer zur Einsteckrichtung handeln.
Dadurch wird vorteilhaft eine besonders hohe Packungsdichte und/oder eine optimale Ausnutzung des verfügbaren Platzes im Steckverbinder bewirkt. Außerdem kann so Material eingespart werden.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass mehrere Kontaktkanäle derart nahe (insbesondere seitlich) an der Außenwandung des Ethernet- Kontaktkanals angeordnet sind, also höchstens 0,5mm, bevorzugt von höchstens 0,25mm und besonders bevorzugt von höchstens 0,2mm von der Außenwandung des Ethernet- Kontaktkanals angeordnet sind.
Sind mehrere, z.B. umeinander geschachtelte, z.B. konzentrische, Ethernet- Kontaktkanäle vorgesehen, so kann z.B. der Kontaktkanal den oben genannten Höchstabstand relativ zu einer Wandung des äußeren bzw. äußersten Ethernet- Kontaktkanals aufweisen.
Um den Abstand zu bestimmen kann z.B. eine zur Außenseite des Ethernet- Kontaktkanals nächstgelegene Innenwandung des Kontaktkanals herangezogen werden. Der Abstand kann z.B. insbesondere quer zur Einsteckrichtung ermittelt werden. In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder wenigstens einen Ethernet-Bestückungsbereich aufweist, in dem wenigstens ein Ethernet- Kontaktkanal angeordnet ist, wobei die Ethernet-Stirnseiten der Ethernet- Kontaktkanäle jedes Ethernet- Bestückungsbereichs, entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Ethernet-Höhe liegen.
Sind die Stirnseiten eines Ethernet- Kontaktkanals nicht überall gleich hoch, so kann die definierte Ethernet-Höhe z.B. bestimmt werden durch die höchsten Abschnitte der Ethernet-Stirnseiten der Ethernet- Kontaktkanäle jedes Ethernet-Bestückungsbereichs oder durch die mittlere Höhe der Ethernet-Stirnseiten der Ethernet-Kontaktkanäle jedes Ethernet-Bestückungsbereichs. Sind für ein Ethernet- Kontaktelement mehrere Ethernet- Kontaktkanäle umeinander geschachtelt bzw. konzentrisch zueinander angeordnet, so kann z.B. die höchste Ethernet-Stirnseite dieser umeinander angeordneten Ethernet- Kontaktkanäle zur Ermittlung der definierten Ethernet-Höhe herangezogen werden oder der Mittelwert der Höhen der Ethernet-Stirnseiten der umeinander angeordneten Ethernet- Kontaktkanäle.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die definierte Ethernet-Höhe des Ethernet- Bestückungsbereichs sich von der definierten Höhe des benachbarten Bestückungsbereichs (der „normalen“ Kontaktelemente) unterscheidet.
Dadurch kann bereits vorteilhaft der Materialverbrauch bei der Herstellung des Steckverbinders verringert werden und/oder es kann die notwendige Montagestrecke für die Bestückung der Kontaktelemente des zum Ethernet-Bestückungsbereich benachbarten Bestückungsbereichs vorteilhaft verringert werden - verglichen mit einer Situation, in der die Stirnseiten der Kontaktkanäle (der „normalen“ Kontaktelemente) alle auf die definierte Ethernet-Höhe der Ethernet-Stirnseite angehoben wird.
Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass die definierte Ethernet-Höhe des Ethernet- Bestückungsbereichs größer ist als die Höhe aller Bestückungsbereiche (der „normalen“ Kontaktelemente).
Dadurch kann vorteilhaft eine besonders große Materialeinsparung erzielt werden und die notwendige Montagestrecke für die Bestückung mit den Kontaktelementen ist vorteilhaft reduziert bzw. optimiert. In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass jeder Kontaktkammer ein Kontaktkanal zugeordnet ist.
Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die Bestückung der Kontaktkammern mit Kontaktelementen besonders einfach und zuverlässig möglich ist - bei Erreichen der Kontaktkammer befindet sich das Kontaktelement bereits in der richtigen Orientierung und Verkippung. Weiterhin vorteilhaft sind so die Kontaktkammern vor dem direkten Eindringen von Schmutz, Dreck und fluiden Medien geschützt.
Beispielsweise kann der Kontaktkanal mit der zugehörigen Kontaktkammer fluchten. Dies vereinfacht vorteilhaft die Bestückung.
Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass jeder Ethernet- Kontaktkammer ein Ethernet- Kontaktkanal zugeordnet ist.
Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die Bestückung der wenigstens einen Ethernet- Kontaktkammer mit einem Ethernet- Kontaktelementen besonders einfach und zuverlässig möglich ist - bei Erreichen der Ethernet- Kontaktkammer befindet sich das Ethernet- Kontaktelement bereits in der richtigen Orientierung und Verkippung. Weiterhin vorteilhaft ist so die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammern vor dem direkten Eindringen von Schmutz, Dreck und fluiden Medien geschützt.
Beispielsweise kann der Ethernet- Kontaktkanal mit der zugehörigen Ethernet- Kontaktkammer fluchten. Dies vereinfacht vorteilhaft die Bestückung.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Kontaktträger für einen Steckverbinder mit einer Mehrzahl von Kontaktkammern für Kontaktelemente und wenigstens einer von den Kontaktkammern verschiedenen Ethernet- Kontaktkammer für ein Ethernet- Kontaktelement vorgeschlagen. Der Kontaktträger kann z.B. als Teil des Steckverbinders dienen bzw. am oder im Steckverbinder anordenbar oder montierbar sein.
Der Kontaktträger weist eine Mehrzahl von Kontaktkanälen auf, insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente in die Kontaktkammern bestückbar sind, wobei jeder Kontaktkanal eine Stirnseite aufweist, die einer Außenumgebung zugewandt ist, wobei der Kontaktträger, insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung, eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal angeordnet ist, wobei die Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs, insbesondere die höchsten Abschnitte der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs oder die mittlere Höhe der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs, entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe liegen, wobei die definierten Höhen von wenigstens zwei Bestückungsbereichen sich voneinander unterscheiden.
Dadurch wird vorteilhaft ein Kontaktträger bereitgestellt, der eine automatisierte oder händische Bestückung des Steckverbinders in einfacher und sicherer Weise ermöglicht und der wenig Material verbraucht.
Der Kontaktträger kann z.B. für einen dichten und/oder einen nicht dichten Steckverbinder vorgesehen sein.
Der Kontaktträger kann z.B. die Kontaktkammern des Steckverbinders aufweisen. Die Ethernet- Kontaktkammer kann z.B. wenigstens teilweise im Kontaktträger angeordnet sein.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird eine Halteplatte für einen Steckverbinder mit einer Mehrzahl von Kontaktkammern für Kontaktelemente und wenigstens einer von den Kontaktkammern verschiedenen Ethernet- Kontaktkammer für ein Ethernet- Kontaktelement vorgeschlagen. Die Halteplatte kann z.B. als Teil des Steckverbinders dienen bzw. am oder im Steckverbinder anordenbar oder montierbar sein. Sie kann insbesondere dazu eingerichtet sein, eine Mattendichtung und/oder eine Geldichtung des Steckverbinders zu fixieren bzw. zu haltern.
Die Halteplatte weist eine Mehrzahl von Kontaktkanälen auf, insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente in die Kontaktkammern bestückbar sind, wobei jeder Kontaktkanal eine Stirnseite aufweist, die einer Außenumgebung zugewandt ist, wobei die Halteplatte, insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung, eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal angeordnet ist, wobei die Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs, insbesondere die höchsten Abschnitte der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs oder die mittlere Höhe der Stirnseiten der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs, entlang der Einsteckrichtung betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe liegen, wobei die definierten Höhen von wenigstens zwei Bestückungsbereichen sich voneinander unterscheiden. Dadurch wird vorteilhaft eine Halteplatte bereitgestellt, der eine automatisierte oder händische Bestückung des Steckverbinders in einfacher und sicherer Weise ermöglicht und der wenig Material verbraucht.
Die Halteplatte kann z.B. für einen dichten Steckverbinder vorgesehen sein. Grundsätzlich ist auch die Verwendung für einen nicht dichten Steckverbinder denkbar.
Zeichnungen
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann aus der nachfolgenden Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen, die jedoch nicht als die Erfindung beschränkend auszulegen sind, unter Bezugnahme auf die beigelegten Zeichnungen ersichtlich.
Es zeigen
Fig. 1 : eine schematische Ansicht einer
Steckverbinderanordnung;
Fig. 2: einen Längsschnitt durch einen Steckverbinder;
Fig. 3: eine Halteplatte für einen Steckverbinder;
Figs. 4a - 4d: verschiedene Schritte beim Bestücken eines Steckverbinders mit einem Kontaktelement;
Fig. 4e: eine schematische Ansicht eines Steckverbinders beim
Bestücken;
Fig. 5: eine perspektivische Ansicht auf einen Teil eines
Steckverbinders;
Fig. 6: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 5; Fig. 7: eine perspektivische Explosionsdarstellung von
Elementen eines Steckverbinders;
Figs. 8a - 8c: Querschnittsdarstellungen verschiedener
Ausführungsformen eines Steckverbinders.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Steckverbinderanordnung 100.
Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch einen Steckverbinder 1 der Steckverbinderanordnung 100 aus Fig. 1 und Figur 3 zeigt beispielhaft eine Halteplatte 25 des Steckverbinders 1 aus Fig. 2. Die lediglich schematischen und beispielhaften Darstellungen des Steckverbinders 1 und der Halteplatte 25 resultieren aus internen Simulationen und Versuchen der Anmelderin und sind daher als (anmelderseitig intern bekannter) Stand der Technik C.SdT“) markiert. Die Markierung als „SdT“ besagt ausdrücklich nichts darüber, ob oder dass diese Kenntnisse der Öffentlichkeit zum Zeitpunkt der Anmeldung bekannt sind. Die Figuren 1 bis 3 werden nachfolgend gemeinsam beschrieben.
Figur 1 zeigt schematisch eine Seitenansicht einer Steckverbinderanordnung 100. Die Steckverbinderanordnung 100 weist einen Steckverbinder 1 und einen Gegensteckverbinder 2 auf. Der Steckverbinder 1 ist ausgebildet zum Zusammenstecken mit dem Gegensteckverbinder 2 entlang einer Steckrichtung z. Die Steckrichtung z bildet zusammen mit einer X-Richtung x und einer Y- Richtung y ein kartesisches Koordinatensystem. Es versteht sich, dass die X- Richtung x je nach Anwendung auch als Längsrichtung oder als Breitenrichtung und die Y-Richtung y auch als eine Breitenrichtung oder als eine Längsrichtung oder als eine Querrichtung bezeichnet werden kann.
Der Steckverbinder 1 (bzw. ein Gehäuse 3 des Steckverbinders 1) ist hier beispielhaft dazu ausgebildet, einen Kragen des Gegensteckverbinders 2 aufzunehmen. Der Steckverbinder 1 ist hier somit beispielhaft als Außenstecker ausgebildet.
Es versteht sich, dass der Steckverbinder 1 grundsätzlich auch als Innenstecker ausgebildet sein kann, der in ein Gegensteckverbinder-Gehäuse des Gegensteckverbinders 2 aufgenommen ist.
Der Gegensteckverbinder 2 weist ein Gegensteckverbinder-Gehäuse 60 auf. Das Gegensteckverbinder-Gehäuse 60 weist hier weiterhin (lediglich beispielhaft und optional) den eben beschriebenen Kragen auf. Dieser Kragen ist beispielhaft dazu eingerichtet, in den Steckverbinder (insbesondere in ein Element des Steckverbinders 1 , z.B. in das Gehäuse 3, insbesondere einen Grundkörper 21 , des Steckverbinders 1) aufgenommen zu werden.
Hier ist beispielhaft und optional wenigstens ein Gegeneingriffselement an einer Kragen- Außenseite des Kragens angeordnet (der Gegensteckverbinder 2 und/oder das Gegensteckverbinder-Gehäuse 60 kann auch anders ausgeführt sein). An der Kragen- Außenseite kann eine Abdichtung erfolgen, wobei dazu am Gehäuse 3, insbesondere an dem Grundkörper 21 , des Steckverbinders 1 eine umlaufende Dichtung, insbesondere eine Radialdichtung 71 (siehe Fig. 2) angeordnet sein kann.
Der Steckverbinder 1 weist eine Mehrzahl von im Gehäuse-Innenraum 4 angeordneten Kontaktelementen 50 auf, von denen in Fig. 1 exemplarisch eines dargestellt ist (in Fig. 2 sind mehrere dargestellt), hier beispielhaft als female- Kontaktelement, z.B. als Buchsenkontaktelement. Insbesondere sind verschiedene Arten von Kontaktelementen 50 (z.B. Signalkontaktelemente, Leistungskontaktelemente bzw. Kontaktelemente verschiedener Abmessungen) im Steckverbinder 1 angeordnet. Das Kontaktelement 50 kann z.B. mit einem Gegenkontaktelement 51 des Gegensteckverbinders 2 kontaktiert werden. Das Gegenkontaktelement 51 kann z.B. als male- Kontaktelement, z.B. als Pin oder als Flachmesser ausgebildet sein. Das Kontaktelement 50 ist z.B. mit einem Kabel 63 bzw. einer Leitung elektrisch verbunden, z.B. kann das Kabel 63 bzw. die Leitung an das Kontaktelement 50 angecrimpt oder angelötet oder angeschweißt, etc. sein.
Weiterhin weist der Steckverbinder 1 wenigstens ein im Gehäuse-Innenraum 4 angeordnetes Ethernet- Kontaktelement 5 auf (z.B. zur sicheren und zuverlässigen Übertragung hochfrequenter Signale mit einer Frequenz von wenigstens 100 MHz oder wenigstens 500 MHz oder von wenigstens 1 GHz bzw. z.B. zur Übertragung mit Übertragungsraten von wenigstens 100 Mbit/s, bevorzugt von wenigstens 200Mbit /s und besonders bevorzugt zur Übertragung von wenigstens 500 Mbit/s) mit einem daran angeschlossenen Ethernet-Kabel 6, wobei das Ethernet- Kontaktelement 5 ein von der Art her von den vorher beschriebenen Kontaktelementen 50 verschiedenes Kontaktelement ist. Somit ist das Ethernet- Kontaktelement 5 in den Steckverbinder 1 bzw. in dessen Gehäuse 3 bzw. in dessen Gehäuse-Innenraum 4 zusammen mit den anderen Kontaktelementen 50 integriert. Es ist gemeinsam mit den anderen Kontaktelementen 50 unter dem gemeinsamen (optionalen) Deckel 61 angeordnet Das Ethernet- Kontaktelement 5 ist - wie auch die Mehrzahl der Kontaktelemente 50 - entlang einer Montagerichtung bzw. einer Einsteckrichtung E in den Steckverbinder 1 bzw. in dessen Gehäuse 3 eingesteckt bzw. montiert. Dabei verläuft hier lediglich beispielhaft die Einsteckrichtung E parallel zur Steckrichtung z. Das Ethernet- Kontaktelement 5 kann z.B. zwei Ethernet- Kontakte aufweisen, einen ersten Ethernet- Kontakt 83 und einen zweiten Ethernet- Kontakt 84 (siehe Fig. 2). Die Ethernet- Kontakte 83, 84 können z.B. als female- Kontakte ausgebildet sein. Sie können jeweils von einem Ethernet-Gegenkontakt 52 kontaktiert werden, der im Gegensteckverbinder 2 angeordnet ist, hier beispielsweise als male- Kontakt ausgebildet. Der erste Ethernet- Kontakt 83 ist mit einer ersten Ethernet-Leitung 81 verbunden und der zweite Ethernet- Kontakt 84 ist mit einer zweiten Ethernet- Leitung 82 verbunden. Die erste Ethernet-Leitung 81 und die zweite Ethernet- Leitung 82 sind von einer gemeinsamen Kabel-Isolierung 80 des Ethernet- Kabels 6 umgeben. Sie können umeinander verwunden bzw. miteinander verdrillt sein C,twisted-pair“-Anordnung) innerhalb der Kabel-Isolierung 80 (siehe Fig. 2). Außen ist das Ethernet- Kontaktelement 5 hier beispielhaft von einer Ethernet-Schirmung 86 umgeben bzw. die Ethernet-Schirmung 86 bildet eine Außenseite des Ethernet- Kontaktelements 5. Die Ethernet-Schirmung 86 erstreckt sich - wie in Fig. 2 sichtbar ist - auch noch ein Stück weit nach oben in den Bereich des Ethernet- Kabels 6 und verläuft hier außerhalb der Kabel-Isolierung 80. Im Unterschied dazu können die Kontaktelemente 50 z.B. jeweils an einer einzigen Leitung bzw. einem einzigen Kabel 63 befestigt sein bzw. mit einer einzigen Leitung bzw. einem einzigen Kabel 63 verbunden sein.
Der Steckverbinder 1 weist weiterhin eine Einzelkabel-Dichtung 7 bzw. Einzelader- Dichtung auf, die an dem Ethernet- Kabel 6 angeordnet bzw. montiert ist. Die Einzelkabel-Dichtung 7 kann z.B. auf das Ethernet- Kabel 6 (lose) aufgeschoben sein und dieses z.B. umschließen (siehe Fig. 2).
Die Einzelkabel-Dichtung 7 ist hier beispielhaft nicht an das Ethernet- Kontaktelement 5 angecrimpt oder auf andere Weise an diesem (ortsfest) befestigt. Vielmehr ist sie grundsätzlich entlang des Ethernet- Kabels 6 verschiebbar. Der Steckverbinder 1 weist weiterhin eine, insbesondere runde oder ovale, Kappe 10 mit einer, insbesondere zentrischen, Öffnung 11 auf, durch die das Ethernet- Kabel 6 hindurchgeführt ist (siehe Fig. 2). Die Kappe 10 ist am Gehäuse 3, insbesondere lösbar, befestigt. Die Kappe 10 ist dazu eingerichtet, die Einzelkabel-Dichtung 7 im Gehäuse 3 zu sichern, insbesondere entlang der bzw. parallel zur Einsteckrichtung E des Ethernet- Kontaktelements 5 bzw. des Ethernet- Kabels 6 in den Steckverbinder 1 bzw. in das Gehäuse 3 bzw. parallel zur Erstreckungsrichtung des Ethernet- Kabels 6 Steckverbinder 1 bzw. im Gehäuse 3. So kann beispielhaft die Einzelkabel-Dichtung 7 gegen ein Herausverlagern aus dem Steckverbinder 1 gesichert sein.
Eine radiale Richtung R verläuft senkrecht zur Einsteckrichtung E bzw. senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Ethernet- Kabels 6. Eine Umlaufrichtung U umläuft die Einsteckrichtung E.
Der Steckverbinder 1 weist eine Wandung auf. Der Gegensteckverbinder 2 kann z.B. an einer Vorrichtung montiert sein, z.B. einem Steuergerät. Er weist ein Gegensteckverbinder-Gehäuse 60 mit wenigstens einem Gegenkontaktelement 51 auf, das hier beispielhaft als male- Kontaktelement, z.B. als Pin oder als Kontaktmesser ausgebildet ist. Das Gegenkontaktelement ist 51 mit dem wenigstens einen Kontaktelement 50 des Steckverbinders 1 elektrisch verbunden, insbesondere wenn Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 zusammengesteckt sind. Die elektrische Verbindung von Kontaktelement 50 und Gegenkontaktelement 51 erfolgt insbesondere durch das ineinander Einstecken. Der Steckverbinder 1 weist insbesondere eine Vielzahl von Kontaktelementen 50 auf, die mit entsprechenden Gegenkontaktelementen 51 verbunden werden sollen (hier z.B. mehr als 40 Kontaktelemente). Das Gehäuse 3 ist hier beispielhaft dementsprechend lang, insbesondere entlang der X-Richtung x, ausgebildet, um die Vielzahl der Kontaktelemente 50 aufnehmen zu können.
Der Steckverbinder 1 bzw. das Gehäuse 3 weist hier beispielhaft einen annährend rechteckigen Querschnitt in der x-y- Ebene auf. Auch der Deckel 61 weist diese Querschnittsform auf. Grundsätzlich sind auch andere Querschnitte (z.B. runde, ovale, Vieleckige) des Steckverbinders 1 bzw. des Gehäuses 3 denkbar.
Der Steckverbinder 1 weist in dieser beispielhaften Ausführungsform eine Verbindungsvorrichtung 67 auf, ausgebildet zum Verbinden und/oder Verriegeln von Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2. Die Verbindungsvorrichtung 67 kann z.B. ein erstes Eingriffselement 68, ein zweites Eingriffselement 69 sowie ein zwischen den beiden Eingriffselementen 68, 69 angeordnetes Zwischenelement 70 aufweisen. Erstes und zweites Eingriffselement 68, 69 können mit hier nicht dargestellten Gegeneingriffselementen des Gegensteckverbinders 2 Zusammenwirken bzw. in diese eingreifen. Die Eingriffselemente 68, 69 können z.B. in der Art von Zahnrädern ausgestaltet sein. Das wenigstens eine Gegeneingriffselement kann z.B. in der Art einer Zahnstange ausgebildet sein.
Am Steckverbinder 1 bzw. am Gehäuse 3 kann weiterhin beispielhaft ein Bedienelement 65, z.B. ein Hebel 66 angeordnet sein, der zwischen einer Ausgangsstellung und einer Endstellung verlagerbar ist. Das Bedienelement 65 kann z.B. mit der Verbindungsvorrichtung 67 verbunden sein, z.B. mit dem ersten Eingriffselement 68.
Es versteht sich, dass auch andere Verbindungsvorrichtungen denkbar sind, z.B. derart, dass das Bedienelement 65 als Schieber ausgestaltet ist. In anderen Fällen können Eingriffselement und Gegeneingriffselement als Zapfen und Kulisse ausgebildet sein, etc.
In Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Kappe 10, insbesondere in einem radial inneren Abschnitt 19 (der von einem äußern Abschnitt 15 in radialer Richtung R senkrecht zur Einsteckrichtung E beispielhaft beabstandet ist), wenigstens einen Positioniervorsprung 20 aufweist, der in Richtung der Einzelkabel-Dichtung 7 abragt und eingerichtet ist, eine axiale Lage der Einzelkabel-Dichtung 7 zu begrenzen.
Figur 2 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform eines Steckverbinders 1 . Der Steckverbinder 1 weist hierbei einen, hier beispielhaft rahmenförmigen, Grundkörper 21 mit einem Grundkörper-Innenraum 22 auf (der Gehäuse-Innenraum 4 und der Grundkörper-Innenraum 22 überlappen dabei), der in seiner Wandung einen Hohlraum bzw. eine Tasche 72 aufweist. Dieser Hohlraum bzw. die Tasche 72 ist dazu eingerichtet, einen Kragen des Gegensteckverbinders 2 aufzunehmen. Der Steckverbinder 1 ist hier somit beispielhaft als Außenstecker ausgebildet, der den Gegensteckverbinder 2 aufnimmt (in anderen Ausführungsformen ist auch eine Ausbildung als Innenstecker denkbar). An einer inneren Wandung der Tasche 72 ist eine Radialdichtung 71 angeordnet. Die Radialdichtung 71 kann bei eingestecktem Gegensteckverbinder 2 mit dem Kragen des Gegensteckverbinders 2 in Wechselwirkung treten und den Gehäuse- Innenraum 4 abdichten.
Der Steckverbinder 1 weist eine Mehrzahl von Kontaktkammern 53, eingerichtet zur Bestückung mit Kontaktelementen 50 (entlang der oben bereits beschriebenen Einsteckrichtung E), auf (in Fig. 2 sind einzelne Kontaktkammern 53 bereits mit Kontaktelementen 50 bestückt dargestellt). Der Steckverbinder 1 weist weiterhin eine Mehrzahl von Kontaktkanälen 54 auf, insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente 50 in die Kontaktkammern 53 bestückbar sind. Der Steckverbinder 1 weist weiterhin wenigstens eine von den Kontaktkammern 53 verschiedene Ethernet- Kontaktkammer 40 auf, eingerichtet zur Bestückung mit einem, insbesondere von den Kontaktelementen 50 verschiedenen, Ethernet-Kontaktelement 5. Jeder Kontaktkanal 54 weist eine Stirnseite 55 auf, die einer Außenumgebung 28 des Steckverbinders 1 zugewandt ist. Der Steckverbinder 1 aus Fig. 2 weist, insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung z, genau einen Bestückungsbereiche 90a auf, in dem alle Kontaktkanäle 54 angeordnet sind, wobei die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 des einzigen Bestückungsbereichs 90a entlang der Einsteckrichtung E der Kontaktelemente 50 in den Steckverbinder 1 betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe, einer definierten ersten Höhe H1 , liegen.
Die Mehrzahl der - von dem Ethernet-Kontaktelement 5 verschiedenen - Kontaktelemente 50 können von unterschiedlicher Art (z.B. Abmessung, Querschnitt, Funktion, etc.) sein. Dies ist in Fig. 3 gut zu erkennen, in der Bestückungsöffnungen 92 (linksseitig: annährend runde Bestückungsöffnungen 92 und Kontaktkanäle 54, ab der Mitte nach rechts annährend rechteckige Bestückungsöffnungen 92 und Kontaktkanäle 54) in einer weiter unten näher beschriebenen Halteplatte 25 für die verschiedenen Kontaktelemente 50 zu erkennen sind.
Im Steckverbinder 1 aus Fig. 2 ist - lediglich beispielhaft - jeder Kontaktkammer 53 ein Kontaktkanal 54 zugeordnet. Dabei ist hier beispielhaft vorgesehen, dass die Kontaktkanäle 54 mit der zugeordneten Kontaktkammer 53 fluchten.
Der Steckverbinder 1 der Fig. 2 weist beispielhaft einen Kontaktträger 23, eine Mattendichtung 24 für die Kontaktelemente 5 sowie eine Halteplatte 25 (siehe auch Fig. 3) zum Haltern der Mattendichtung 24 auf dem Kontaktträger 23 und/oder zum Verpressen der Mattendichtung 24 zwischen der Halteplatte 25 und dem Kontaktträger 23 auf. Die Kontaktkammern 53 sind in dem Kontaktträger 23 angeordnet. Hier ist beispielhaft vorgesehen, dass die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer 40 zumindest teilweise in dem Kontaktträger 23 angeordnet ist. Die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 sind hier beispielhaft in der Halteplatte 25 ausgebildet. Die Bestückung der Kontaktelemente 50 erfolgt von der Seite der Halteplatte 25 bzw. der Stirnseiten 55 in der Halteplatte her. Das Gehäuse 3 des Steckverbinders 1 kann hier z.B. den Grundkörper 21 , den Kontaktträger 23, die Mattendichtung 24 und die Halteplatte 25 umfassen bzw. aufweisen.
Der Steckverbinder 1 aus Fig. 2 weist weiterhin wenigstens einen Ethernet- Kontaktkanal auf. Hier ist ein Ethernet- Kontaktkanal vorgesehen, der hier beispielhaft gebildet ist als ein äußerer Ethernet- Kontaktkanal 41 a und als ein innerer Ethernet- Kontaktkanal 41 b (der radial innerhalb des äußeren Ethernet- Kontaktkanals 41 a angeordnet ist). Es ist hier beispielhaft vorgesehen, dass durch den wenigstens einen Ethernet- Kontaktkanal (hier in Form der beiden Ethernet- Kontaktkanäle 41 a, 41 b) hindurch das Ethernet- Kontaktelement 5 in die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer 40 bestückbar ist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung E, wobei jeder Ethernet- Kontaktkanal 41 eine Ethernet- Stirnseite 42 aufweist, die der Außenumgebung 28 des Steckverbinders 1 zugewandt ist.
Weiterhin ist im Steckverbinder aus Fig. 2 beispielhaft der Ethernet- Kontaktkammer 40 der Ethernet- Kontaktkanal, hier als äußerer Ethernet- Kanal 41a und innerer Ethernet- Kanal 41 b, zugeordnet. Dabei ist hier beispielhaft vorgesehen, dass der Ethernet- Kontaktkanal mit der Ethernet- Kontaktkammer 40 fluchtet.
Der Steckverbinder 1 aus Fig. 2 weist weiterhin wenigstens einen Ethernet- Bestückungsbereich 91 auf, in dem wenigstens ein Ethernet- Kontaktkanal (hier ist im Querschnitt beispielhaft ein einziger Ethernet- Kontaktkanal dargestellt, der durch äußeren und inneren Ethernet- Kontaktkanal 41 a, 41 b ausgebildet ist bzw. diese beinhaltet) angeordnet ist, wobei die Ethernet-Stirnseiten 42 der Ethernet- Kontaktkanäle 41 jedes Ethernet-Bestückungsbereichs 91 entlang der Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung E (hier: gleichzeitig parallel zur Steckrichtung z) betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Ethernet-Höhe HE liegen.
In der Ausführungsform des Steckverbinders 1 aus Fig. 2 ist erkennbar, dass der Steckverbinder 1 für das Ethernet-Kontaktelement 5 am oberen (der Außenumgebung 28) zugewandten Seite zwei Teile des Ethernet- Kontaktkanals aufweist, den äußeren Ethernet- Kontaktkanal 41a und den inneren Ethernet- Kontaktkanal 41 b). Der innere Ethernet- Kontaktkanal 41 b ist hier beispielhaft im bzw. am Grundkörper 21 ausgebildet. Der äußere Ethernet- Kontaktkanal 41 a ist hier beispielhaft am bzw. in der Halteplatte 25 ausgebildet, siehe auch Fig. 3. Der äußere Ethernet- Kontaktkanal 41 a liegt außerhalb des inneren Ethernet- Kontaktkanals 41 b. Beide Ethernet- Kontaktkanäle 41 , 41 b sind somit hier beispielhaft wie eine Art Matroschka-Puppe umeinander geschachtelt. Der äußere Ethernet- Kontaktkanal 41 a kann hier z.B. derart ausgebildet sein, dass die Kappe 10 an ihm befestigt und oder geführt werden kann bei der Montage. Der innere Kontaktkanal 41 b kann z.B. dazu ausgebildet sein, eine Gehäuse-Dichtfläche 9 für die Einzelkabel-Dichtung 8 des Ethernet- Kontaktelements 5 auszubilden und/oder er kann dazu ausgebildet sein, das Ethernet-Kontaktelement 5 bei der Montage bzw. der Bestückung in die Ethernet- Kontaktkammer 40 zu führen. Beim Bestücken wird das Ethernet- Kontaktelement 5 durch den äußeren und durch den inneren Ethernet- Kontaktkanal 41 a, 41 b hindurchgeführt.
Die Ethernet-Stirnseiten 42 der beiden (äußeren und inneren) Ethernet- Kontaktkanäle 41 a, 41 b liegen ungefähr auf derselben Höhe. Für die Bestimmung der definierten Ethernet-Höhe HE des Ethernet-Bestückungsbereichs 91 kann z.B. die mittlere Höhe HME der beiden Stirnseiten 42 herangezogen werden oder alternativ die höhere Höhe der beiden Stirnseiten 42. Hier wird beispielhaft die mittlere Höhe verwendet - in Fig. 3 liegt daher das Niveau der Ethernet-Höhe HE etwas über der Stirnseite 92 des äußeren Ethernet- Kontaktkanals 41a.
Es ist in Fig. 2 (und auch in Fig. 3) gut zu erkennen, dass die definierte erste Höhe H1 deutlich geringer ist als die definierte Ethernet-Höhe HE. Es liegt eine große Stufe zwischen der für die Montage relevanten Ethernet-Stirnseite 42 des Ethernet- Bestückungsbereichs 91 und der für die Bestückung der Kontaktelemente 50 relevanten definierten ersten Höhe H1 des einzigen Bestückungsbereichs 90 vor, z.B. kann der Höhenunterschied im Bereich liegen von 2,5mm bis 8mm, z.B. bei 3mm oder 3,5mm oder 4mm oder 4,5mm oder 5mm oder 5,5mm. Für eine automatisierte Bestückung ist der Steckverbinder 1 aus Fig. 2 daher in seiner dargestellten Form nicht gut geeignet, da ein in Figs. 4a bis 4d noch detaillierter beschriebener Greifer 95 beim Bestücken zumindest des zum äußeren Ethernet- Kontaktkanal 41a (seitlich, in der x-y-Ebene) benachbarten Kontaktelements 50 in die zugeordnete Kontaktammer 53 Gefahr läuft, mit diesem äußeren Ethernet- Kontaktkanal 41 a zu kollidieren oder zumindest nicht ausreichend Platz hat, um alle notwendigen Operationen für eine erfolgreiche und schnelle Bestückung durchzuführen.
Um eine automatisierte Bestückung dieses Steckverbinders 1 durchzuführen müsste somit z.B. die zum Ethernet- Kontaktelement 5 nächstliegende Kontaktkammer 53 unbestückt bleiben bzw. der (seitliche) Abstand der zum Ethernet-Kontaktelement 5 benachbarten Kontaktkammer(n) 53 zum Ethernet- Kontaktelement 5 erhöht werden, was die Packungsdichte unvorteilhaft verringern würde und viel Zusatzmaterial erfordern würde. Auch das Erhöhen der definierten ersten Höhe H1 auf dasselbe Niveau wie die definierte Ethernet-Höhe HE wäre eine Möglichkeit, um eine einzige ebene Fläche auszubilden und einen für alle Arten von Kontaktelementen 50 einheitlichen Bestückungsbereich zu schaffen. Dies würde jedoch eine nicht notwendige erhebliche Verlängerung der Kontaktkanäle 54 für alle Kontaktelemente 50 bedeuten. Dadurch würde zudem erheblich mehr Material und Platz für den Steckverbinder 1 benötigt (parallel zur Einsteckrichtung E). Außerdem würde dies die Montagestrecke für alle Kontaktelemente 50 erheblich verlängern. Dies würde das Risiko von Problemen während der Bestückung (manuell und/oder automatisiert) gerade am Ende des Bestückungsprozesses (in dem Schritt, in dem das Kontaktelement 50 am Kabel 63 bzw. der Leitung gegriffen in die Kontaktkammer 53 geschoben wird) erheblich erhöhen, insbesondere für hochpolige Steckverbinder 1 , bei denen sehr viele (z.B. mehr als 20 oder sogar mehr als 40 oder sogar mehr als 60) Kontaktelemente 50 vorgesehen sind. Die Stufe zwischen der Ethernet-Stirnseite 42 des Ethernet- Kontaktkanals 41 und den Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 stellt somit ein großes Problem dar, um die gewünschte automatisierte Bestückung bei gleichzeitiger hoher Packungsdichte, wenig Materialverbrauch und einer möglichst kurzen Bestückungsstrecke gleichzeitig zu erzielen.
In den Figuren 4a bis 4d sind stark schematisiert verschiedene Schritte beim Bestücken eines Steckverbinders 1 mit einem Kontaktelement 50 dargestellt, um die vorstehend beschriebene Problematik stark unterschiedlicher definierter Höhen zwischen aneinander angrenzender Bestückungsbereiche zu erläutern. Die lediglich schematischen und beispielhaften Darstellungen des Bestückungsprozesses resultieren aus internen Simulationen und Versuchen der Anmelderin und sind daher als (anmelderseitig intern bekannter) Stand der Technik C.SdT“) markiert. Die Markierung als „SdT“ besagt ausdrücklich nichts darüber, ob oder dass diese Kenntnisse der Öffentlichkeit zum Zeitpunkt der Anmeldung bekannt sind.
Das Kontaktelement 50 wird hier aus der Außenumgebung 28 des Steckverbinders 1 in eine Kontaktkammer 53 eingesetzt, die (seitlich) benachbart zu einer Ethernet- Kontaktkammer 41 ist. Der Kontaktkanal 54 der Kontaktkammer 53 (für das „normale“ Kontaktelement 50) weist mehrere Abschnitte auf, die im Kontaktträger 23, in der Mattendichtung 24 und in der Halteplatte 25 verlaufen. Seine Stirnseite 55 ist am oberen Ende angeordnet und ist hier beispielhaft in der Halteplatte 25 ausgebildet. Diese Stirnseite 55 weist - wie der zugehörige Bestückungsbereich 90 - die definierte erste Höhe H1 auf. Die Ethernet-Stirnseite 42 des Ethernet- Kontaktkanals 41 weist die definierte Ethernet-Höhe HE auf, die höher liegt als die definierte erste Höhe H1 , z.B. mehrere Millimeter.
Das hier dargestellte Kontaktelement 50 weist hier - lediglich exemplarisch - eine Rastlanze 58 bzw. Primärrastlanze auf, die elastisch reversibel verlagerbar quer zur Längserstreckung des Kontaktelements 50 ausgebildet ist und hinter einem Hinterschnitt 59 in der Kontaktkammer 53 verrasten kann. In anderen Ausführungsformen kann z.B. eine Rastlanze in der Kontaktkammer 53 und ein Hinterschnitt am Kontaktelement 50 angeordnet sein. In wiederum anderen Ausführungsformen kann auf eine (Primär)Verrastung verzichtet werden (weder am Kontaktelement 50 noch in der Kontaktkammer 53 ist eine Rastlanze vorgesehen).
Figur 4a zeigt einen ersten Schritt eines Bestückverfahrens bei der Bestückung, insbesondere der Bestückung der Kontaktkammer 53, die unmittelbar benachbart zur Ethernet-Kontaktkammer 41 angeordnet ist. Der Greifer 95 (als eine beispielhafte Ausführungsform eines Bestückungsmittels) greift das Kontaktelement 50, insbesondere an dessen hinteren bzw. oberen Ende. Hier ist das Kontaktelement 50 starr und eine Änderung seiner räumlichen Lage durch den Greifer 95 ist einfach und präzise möglich. In weiteren Schritten (hier nicht dargestellt) positioniert der Greifer 95 das Kontaktelement 50 über der Bestückungsöffnung 92 und stellt die korrekte Orientierung und Position ein. Er führt also wenigstens eine Bestückungsoperation durch. Dies kann z.B. erfolgen durch Drehung des Kontaktelements 50 um dessen Längsachse, durch Verkippen und/oder durch Verschwenken des Kontaktelements 50, z.B. um eine oder mehrere Achsen, die in einer zur Einsteckrichtung E senkrecht verlaufenden Radialrichtung R verlaufen und/oder durch ein Verlagern des Kontaktelements in der lateralen Ebene senkrecht zur Einsteckrichtung E, hier also in der X-Y- Ebene).
Der Greifer 95 verlagert das Kontaktelement 50 hin zur Bestückungsöffnung 92 und führt es bis zu einer ersten bzw. initialen Stockung bzw. Steckposition in den Kontaktkanal 54 ein (siehe Fig. 4b). Der Greifer 95 weist eine laterale (quer zur Einsteckrichtung E) Ausdehnung auf und benötigt (zusammen mit dem Kontaktelement 50) außerdem für die Bestückungsoperation(en), insbesondere bis zur ersten Steckung, einen Operationsraum 96, der ausgehend vom unteren bzw. vorderen Ende des Kontaktelements 50 hier z.B. in der Form eines Kegelstumpfs bzw. keilförmig aufgeweitet nach oben verläuft. Dieser Operationsraum 96 ist - wie oben beschrieben - z.B. für die Platzierung des Kontaktelements 50 über der Bestückungsöffnung 92 des Kontaktkanals 54, für Verdrehungen des Kontaktelements 50 um dessen Längsachse, für die Verkippung des Kontaktelements 50, etc. notwendig. In diesem Operationsraum 96 sollte es beim Bestückungsprozess zu keinem Kontakt mit bzw. Anstoßen an andere Strukturen kommen, insbesondere nicht mil/an unflexible bzw. starre Strukturen.
Figur 4b zeigt einen weiteren Schritt des Bestückverfahrens, in dem der Greifer 95 das Kontaktelement 50 bis zu einer ersten Steckung durch die von der Stirnseite 55 umrandete Bestückungsöffnung 92 in den Kontaktkanal 54 unterhalb von dessen Stirnseite 55 eingeführt hat. Das Kontaktelement 50 ist nun zunächst vorläufig gesichert, so dass der Greifer 95 in einem weiteren Schritt (siehe Fig. 4c) umgreifen bzw. nachgreifen kann.
Figur 4c zeigt einen weiteren Schritt, in dem der Greifer 95 das Kontaktelement 50 zunächst freigegeben hat und weiter nach oben (parallel zur Einsteckrichtung E, weg von dem Steckverbinder 1 bzw. der Kontaktkammer 53) verlagert ist, z.B. entlang des Kabels 63 nach oben gefahren ist. An dieser neuen Position hat der Greifer 95 das Kabel 63 gegriffen. Diese neue Position ist bevorzugt derart gewählt, dass der Greifer 95 das Kontaktelement 50 in einem einzigen weiteren Schritt bis in die Kontaktkammer 53 führen kann, ohne erneut umgreifen zu müssen. Außerdem ist sie bevorzugt derart gewählt, dass sie möglichst nahe am oberen Ende des Kontaktelements 50 liegt, da das Kabel 63 flexibel ist und ein Ausüben von Druck in Einsteckrichtung E durch den Greifer 95 ein Ausweichen des Kabels 63 zur Seite nach sich ziehen kann, was den Bestückungsvorgang ausbremst bzw. einen erneuten Versuch oder gar ein Abbrechen des Bestückungsvorgangs erfordert. Der mit durchgezogenen Linien dargestellte Greifer 95 greift das Kabel 63 an der optimalen Position. Der mit gestrichelten Linien dargestellte Greifer 95 greift das Kabel höher als es optimal ist.
Das Kontaktelement 50 befindet sich weiter in der Position der ersten Steckung (hier: im Kontaktanal 54 im Abschnitt, der hier beispielhaft in der Halteplatte 25 angeordnet ist). Figur 4d zeigt einen weiteren Schritt des Bestückverfahrens, in dem der Greifer 95 das Kontaktelement 50 in seine finale Position in der Kontaktkammer 53 geschoben hat. Dies erfolgt durch ein Schieben des Greifers 95 in Einsteckrichtung E am Kabel 63. Die Rastlanze 58 ist nun am Hinterschnitt 59 verrastet und stellt hier z.B. eine Primärverrastung des Kontaktelements 50 dar.
Durch den (großen) Höhenunterschied zwischen der definierten Ethernet-Höhe HE und der definierten ersten Höhe H1 (z.B. mehr als 3mm), insbesondere in Verbindung mit dem geringen lateralen bzw. seitlichen Abstand (hier mit Dmax als Höchstabstand bezeichnet, der z.B. höchstens 0,5mm betragen kann) der Kontaktkammer 53 und der Ethernet- Kontaktkammer 40 bzw. des Kontaktkanals 54 und des Ethernet- Kontaktkanals 41 , kommt es beim Bestückungsvorgang zu Problemen mit dem Greifer 95 in Form von (potenziellen) Kollisionen des Greifers mit dem Ethernet- Kontaktkanal 41. Dies ist in den Figs. 4a, 4b und 4d durch die Kreise dargestellt. Sie zeigen Konfliktzonen an, in denen der Greifer 95 (Fig. 4b und bei optimaler Griffhöhe am Kabel auch Fig. 4d) bzw. der Operationsraum 96 und damit potenziell der Greifer 95 bzw. Teile des Kontaktelements 50 bei seinen Bewegungen (siehe Fig. 4a) mit dem Ethernet- Kontaktkanal 41 bzw. dessen Außenwandung überlappt, was einer Kollision entsprechen würde.
In der dargestellten Situation wäre nun der Bestückungsvorgang anzupassen (dies gilt sowohl für eine manuelle als auch für eine automatisierte, maschinendurchgeführte Bestückung).
Beispielsweise müsste bereits für die Positionierung und Orientierung des Kontaktelements 50 über dem zugeordneten Kontaktkanal 54 bzw. der Bestückungsöffnung 92 (Fig. 4a) und auch für die erste Stockung (Fig. 4b) der Greifer 95 das Kontaktelement 50 an dessen Kabel 63 bzw. Leitung greifen, um genügend Freiraum zu haben und keine Kollision zu riskieren. Da das Kabel 63 bzw. die Leitung flexibel ist wird dadurch die Positionierung und Orientierung in der Bestückungsöffnung 92 bzw. im Kontaktkanal 53 deutlich erschwert und ist weniger präzise. Es wird mehr Zeit benötigt, die Fehlerwahrscheinlichkeit steigt.
Im weiteren Verlauf müsste auch der Greifer 95 häufiger umgreifen bzw. das Kabel 63 an einer weiter vom Kontaktelement 50 entfernten Position greifen als es für den Bestückvorgang optimal ist (Fig. 4c, gestrichelt dargestellter Greifer 95). Dies kann zu einem längeren Bestückvorgang und/oder zu häufigeren Fehlern führen. Alternativ kann vorgesehen werden, die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle auf die Höhe der Ethernet-Stirnseite 42 in einfacher Weise nach oben zu ziehen, hier also beispielhaft die Dicke der gesamten Halteplatte 25 (in anderen Fällen: des Kontaktträgers 23 oder eines anderen Elements, das die Bestückoberfläche aufweist) zu erhöhen. Dadurch steigt jedoch der Bestückweg von der ersten Stockung bis in die Kontaktkammer 53 für alle Kontaktelemente 50 an. Da dieser Bestückweg durch ein Greifen am Kabel 63 und Drücken entlang der Einsteckrichtung E erfolgt, steigt wegen der Flexibilität des Kabels 63 bzw. der Leitung und der Länge des Bestückwegs das Risiko, dass das Kontaktelement 50 stecken bleibt, etc. und der Bestückvorgang abgebrochen und neu begonnen werden muss. Es kann außerdem notwendig werden häufiger umgreifen zu müssen als dies gewünscht ist. Weiterhin ist hierbei nachteilhaft ein höherer Materialverbrauch (hier: für die Halteplatte) notwendig und der Steckverbinder wird größer und schwerer. Mit anderen Worten: in diesem Szenario wird der Bestückvorgang aufwändiger, fehleranfälliger und zeitintensiver und zusätzlich steigen Gewicht, Materialverbrauch und Kosten für den Steckverbinder.
Die in den Figs. 4a bis 4d dargestellte Problematik und auch die Problematiken der möglichen vorstehend skizzierten Lösungen können jedoch in überraschender Weise wie in Figur 4e schematisch dargestellt überwunden werden. Dazu können Steckverbinder 1 vorgesehen sein, wie sie (bzw. deren Teile) beispielhaft nachfolgend in den Figuren 4e und 5 bis 8c dargestellt sind.
Wie in Fig. 4e (und unten auch in den Figs. 5 bis 8c) ersichtlich ist, wird die in Figs. 4a bis 4d dargestellte Problematik und werden auch die Folgeprobleme (häufigeres Umgreifen, nicht optimaler (recht hoher) Angriffspunkt des Greifers 95 am Kabel, längere Bestückweg für alle Kontaktelemente 50, höherer Materialverbrauch und größeres Gewicht des Steckverbinders 1) überraschenderweise dadurch einfach überwunden, dass hier beispielhaft drei Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c vorgesehen sind, deren definierte Höhen H1 , H2, H3 sich unterscheiden. Der gesamte Höhenunterschied zwischen dem ersten Bestückungsbereich 90a und dem dritten Bestückungsbereich 90c bzw. zwischen dem dritten Bestückungsbereich 90c und dem Ethernet- Bestückungsbereich 91 wird in überraschender Weise schrittweise bzw. durch wenigstens eine (Zwischen) Stufe abgebaut . Die in den Figs. 4a bis 4d dargestellten und oben beschriebenen Kollisions-Risiken des Greifers 95 bzw. die Einschränkung des Operationsraums 96 für Greifer 95 und Kontaktelement 50 werden vermieden. Zur schematischen Verdeutlichung der Vorteile dieser überraschenden Lösung sind in Fig. 4e sind einzelne Schritte des Bestückungsprozesses (analog zu denen in Figs. 4a, 4b und 4d) in einem einzigen Steckverbinder 1 gleichzeitig dargestellt. So wird die verbesserte Situation ersichtlich.
In Fig. 4e ganz rechts ist der Schritt dargestellt, in dem (analog zu Fig. 4a) der Greifer 95 das Kontaktelement 50 korrekt ausrichtet (Position und Orientierung), um es in den Kontaktkanal 54 einzusetzen. Die (relativ zur definierten Ethernet-Höhe HE) nur geringfügig abgesenkte erste Höhe H1 des ersten Bestückungsbereichs 90a bzw. die nach unten lediglich geringfügig abgestufte Oberfläche des ersten Bestückungsbereichs 90a ermöglicht eine Bewegung des Greifers 95 mit dem Kontaktelement 50 im Operationsraum 96, ohne dass es zu einer Kollision mit dem Ethernet- Kontaktkanal 41 bzw. dessen Wandung kommt. Auch der Greifer 95 selber gerät nicht in Kollisionsgefahr. Der Höhensprung zwischen der Ethernet-Höhe HE und der ersten Höhe H1 kann z.B. im Bereich von 10% bis 50% des Höhensprungs aus Fig. 5a liegen.
In Fig. 4e in der Mitte ist der Zeitpunkt der ersten bzw. initialen Stockung (analog zu Fig. 4b) darstellt. Der zweite Bestückungsbereich 90b weist eine definierte zweite Höhe H2 auf, die geringer ist als die definierte erste Höhe H1 des ersten Bestückungsbereichs 90a. Der Unterschied kann als erster Höhenunterschied h1 bezeichnet werden. Mit anderen Worten: Es ist hier eine weitere Stufe vorgesehen, hier zwischen dem ersten Bestückungsbereich 90a und dem zweiten Bestückungsbereich 90b. Die Stufe weist den ersten Höhenunterscheid h1 auf. Dieser erste Höhenunterschied h1 ist geringer als der Höhensprung in Fig. 4b. Selbst wenn auch in Fig. 4e die Bezugshöhe nicht die erste definierte Höhe H1 wäre, sondern die Ethernet-Höhe HE, wäre der erste Höhenunterschied h1 in Fig. 4e geringer als in Fig. 4b. Beispielsweise kann der erste Höhensprung bzw. der erste Höhenunterschied h1 im Bereich von 10% bis 50% des Höhenunterschieds zwischen der Ethernet-Höhe HE und der ersten Höhe H1 aus den Figs. 4a bis 4d liegen, in denen der Höhenunterschied nicht schrittweise abgebaut wird.
Dieser geringe erste Höhenunterschied h1 in Fig. 4e ermöglicht, dass die ersten Stockung frei von Kollisionsgefahr des Greifers 95 durchgeführt werden kann (siehe den Unterschied zu Fig. 4b). . Analog gilt diese Betrachtung der kollisionsfreien ersten Stockung auch für den ersten Bestückungsbereich 90a und das direkt neben dem Ethernet- Kontaktkanal 41 einzusteckende Kontaktelement 50. In Fig. 4e auf der linken Seite ist (nun in dem dritten Bestückungsbereich 90c) der Zeitpunkt dargestellt, zu dem das Kontaktelement 50 final in der Kontaktkammer 53 platziert ist - und hier beispielhaft in der Kontaktkammer 53 (primär)verrastet ist Diese Situation entspricht der Situation in Fig. 4d. Es versteht sich, dass diese Betrachtung auch auf die beiden anderen, vorstehend beschriebenen, Situationen im ersten Bestückungsbereich 90a und im zweiten Bestückungsbereich 90b übertragbar ist.
Der dritte Bestückungsbereich 90c weist eine definierte dritte Höhe H3 auf, die sich von der zweiten definierten Höhe H2 unterscheidet (zweiter Höhenunterschied h2). Auch hier ist eine Stufe zwischen dem zweiten Bestückungsbereich 90b und dem dritten Bestückungsbereich 90c vorgesehen. Der zweite Höhenunterschied h2 ist erneut geringer als der Gesamthöhenunterscheid zwischen der Ethernet-Höhe HE und der ersten Höhe H1 aus den Figs. 4a bis 4d, z.B. beträgt der zweite Höhenunterschied h2 nur 10% bis 50% dieses (Gesamt) Höhenunterschieds aus den Figs. 4a bis 4d.
Der Greifer 95 kann dadurch das Kabel 63 bzw. die Leitung des Kontaktelements 50 ohne Kollisionsrisiko deutlich tiefer bzw. näher am Kontaktelement 40 greifen, als dies in den Figs. 4a bis 4d möglich ist (siehe v.a. Fig. 4d). Alternativ oder zusätzlich kann die Anzahl der Umgreifvorgänge reduziert werden. In Fig. 4e links ist zur Verdeutlichung ein gestrichelt gezeichneter Greifer 95 dargestellt, der die Greifer-Position am Kabel 63 bzw. der Leitung darstellt, für den Fall, dass der Gesamt-Höhenunterschied von der Ethernet- Höhe HE bis zur dritten Höhe H3 in einem einzigen Schritt abgebaut worden wäre (wie in Figs. 4a bis 4d). Zumindest für das Kontaktelement 50, das in den zum Ethernet- Kontaktkanal 41 benachbarten Kontaktkanal 54 eingesetzt werden muss wäre eine derart hohe Greifposition notwendig, um Kollisionen des Greifers mit dem Ethernet- Kontaktanal 41 zu vermeiden. Je höher die Greifposition am Kabel 63, desto größer ist das Risiko, dass die Bestückung nicht wie geplant verläuft und der Bestückvorgang wiederholt oder sogar abgebrochen werden muss.
Diese Vorteile der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c mit unterschiedlichen definierten Höhen gelten auch unabhängig davon, ob auf die definierte Ethernet-Höhe HE Bezug genommen wird. Ein geringer Höhenunterschied zwischen den einzelnen (insbesondere benachbarten) Bestückungsbereichen 90a, 90b, 90c kann das, insbesondere automatische, Bestücken aller Kontaktkanäle 54 deutlich erleichtern. Dies gilt insbesondere, wenn ein Höhenunterschied unvermeidlich ist bzw. wenn der Steckverbinder 1 unterschiedlich lange zu bestückende Elemente (z.B. Kontaktelemente 50, Ethernet- Kontaktelement(e) 5, etc.) aufweist. Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht auf einen Teil eines beispielhaften Steckverbinders 1. Figur 6 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 5. Figur 7 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung von Elementen eines Steckverbinders 1. Die Figuren 8a bis 8c zeigen Querschnittsdarstellungen verschiedener Ausführungsformen eines Steckverbinders 1.
Die Figuren 5 bis 8c werden nachfolgend gemeinsam beschrieben.
Die Figuren 4e und 5 bis 8c zeigen einen Steckverbinder 1 (bzw. unterschiedliche Ausführungsformen von Steckverbindern), ausgebildet zum Zusammenstecken mit einem Gegensteckverbinder (hier nicht dargestellt) entlang einer Steckrichtung z. Der jeweilige Steckverbinder 1 weist eine Mehrzahl von Kontaktkammern 53, eingerichtet zur Bestückung mit Kontaktelementen 50 entlang einer Einsteckrichtung E auf, weiterhin umfasst er eine Mehrzahl von Kontaktkanälen 54, insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente 50 in die Kontaktkammern 53 bestückbar sind sowie wenigstens eine von den Kontaktkammern 53 verschiedene Ethernet- Kontaktkammer 40, eingerichtet zur Bestückung mit einem, insbesondere von den Kontaktelementen 50 verschiedenen, Ethernet- Kontaktelement 5. Hier ist beispielhaft nur ein einziges Ethernet- Kontaktelement 5 vorgesehen, es können aber auch mehrere Ethernet- Kontaktelemente 5 vorgesehen sein.
Jeder Kontaktkanal 54 weist eine Stirnseite 55 auf, die einer Außenumgebung 28 des Steckverbinders 1 zugewandt ist. Im Unterschied zu dem Steckverbinder aus Fig. 2, der nur einen einzigen Bestückungsbereich 90 aufweist weist der Steckverbinder 1 (bzw. weisen die Ausführungsformen der Steckverbinder 1) der Figs. 4e und 5 bis 8c, insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung z, eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen 90a, 90b, 90c, 90d auf. In den Figs. 5 bis 8a sind zwei Bestückungsbereiche, ein erster Bestückungsbereich 90a und ein zweiter Bestückungsbereich 90b vorgesehen. In Fig. 4e sind wie oben beschrieben drei Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c vorgesehen. In den Figs. 8b und 8c sind jeweils vier Bestückungsbereiche vorgesehen: ein erster Bestückungsbereich 90a, ein zweiter Bestückungsbereich 90b, ein dritter Bestückungsbereich 90c und ein vierter Bestückungsbereich 90d. In jedem Bestückungsbereich 90a, 90b, 90c, 90d ist jeweils mindestens ein Kontaktkanal 54 angeordnet. Dabei liegen die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 jedes Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d, insbesondere die höchsten Abschnitte 56 der Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d oder die mittlere Höhe (erste mittlere Höhe HM1 , zweite mittlere Höhe HM2, dritte mittlere Höhe HM3, vierte mittlere Höhe HM4) der Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 jedes Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d, entlang der Montagerichtung bzw. der Bestückungsrichtung bzw. der Einsteckrichtung E betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe. In den Figs. 5 bis 8a auf einer definierten ersten Höhe H1 und einer definierten zweiten Höhe H2. In Fig. 4e wie oben beschrieben auf der definierten ersten, zweiten und dritten Höhe H1 , H2, H3. In den Figs. 8b und 8c auf einer definierten ersten Höhe H1 , einer definierten zweiten Höhe H2, einer definierten dritten Höhe H3 und einer definierten vierten Höhe H4. Dabei unterscheiden sich die definierten Höhen H1 , H2, H3, H4 von wenigstens zwei Bestückungsbereichen 90a, 90b, 90c, 90d voneinander. Das heißt: wenigstens zwei der Bestückungsbereiche liegen auf unterschiedlichen Höhen.
Wie in Figs. 4e und 5 bis 8b dargestellt können die verschiedenen Bestückungsbereiche 90a, 90b 90c, 90d gestuft zueinander ausgebildet sein. Das bedeutet, dass der Übergang von einem Bestückungsbereich zu einem benachbarten Bestückungsbereich mit einer unterschiedlichen Höhe durch einen abrupten, nahezu senkrechten oder vollständig senkrechten Abfall der definierten Höhe erzielt wird.
In Figs 5 und 6 ist zu erkennen, dass die - hier beispielhaft rechteckig ausgebildeten - Kontaktkanäle 54 im ersten Bestückungsbereich 90a jeweils paarweise ausgebildet sind. Mit anderen Worten: je zwei Kontaktkanäle 54 teilen sich eine Wandung, deren Stirnseite 55 etwas tiefer liegt als die Stirnseiten 55 der anderen drei Wandungen des Kontaktkanals 54. Die definierte erste Höhe H1 des ersten Bestückungsbereichs 90a kann in dieser beispielhaften Ausführungsform z.B. durch die mittlere Höhe HM1 der Stirnseite 55 bestimmt werden, die somit etwas tiefer liegt als die drei gleich hohen Abschnitte der Stirnseite 55. Alternativ kann die definierte erste Höhe H1 z.B. bestimmt werden als der höchste Abschnitt der Stirnseite 55 eines Kontaktkanals 54. Dieser höchste Abschnitt entspricht hier beispielhaft der Höhe der Stirnseite 55 der drei Wandungen, die nicht tiefer liegen.
In den Figs. 5 bis 8c ist beispielhaft jeweils die mittlere Höhe HM1 , HM2, etc. eingezeichnet, sofern die Stirnseite 55 eines Kontaktkanals 54 unterschiedliche Höhen (bezogen auf die Einsteckrichtung E) aufweist.
In der Ausführungsform der Fig. 8c ist - im Unterschied zu den Figs. 5 bis 8b -ein gestufter Übergang nur vom dritten Bestückungsbereich 90c zum vierten Bestückungsbereich 90d vorgesehen. Der Übergang vom ersten Bestückungsbereich 90a zum zweiten Bestückungsbereich 90b und von dem zweiten Bestückungsbereich 90b zum dritten Bestückungsbereich 90c erfolgt dagegen entlang einer schiefen Ebene bzw. einer Geraden bzw. in Form einer Rampe. Die Rampe ist hier recht steil ausgebildet und erstreckt sich lediglich (in x-Richtung X betrachtet) lediglich über zwei Reihen an Kontaktelementen 50. Sie kann in anderen Ausführungsformen auch über einen längeren Bereich verlaufen, z.B. über drei, vier oder fünf Reihen von Kontaktelementen 50 bzw. Kontaktkammern 53 bzw. Kontaktkanälen 54. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass der gesamte Höhenunterschied zwischen dem obersten bzw. höchsten Kontaktkanal 54 (im Querschnitt der Figs. 8a bis 8c auf der rechten Seite) und dem niedrigsten Kontaktkanal 54 (in Figs. 8a bis 8c auf der linken Seite) vollständig durch eine Rampe, insbesondere eine Rampe mit konstanter Steigung überwunden wird.
Durch die unterschiedlichen definierten Höhen H1 , H2, H3, H4 kann der Höhenunterschied zum Ethernet- Kontaktkanal 41 durch zumindest einen Zwischenschritt überwunden werden, so dass ein enges (insbesondere seitliches) Heranrücken von wenigstens einem Kontaktkanal 54 an den Ethernet- Kontaktkanal 41 , insbesondere den äußeren Ethernet- Kontaktkanal 41 a ermöglicht ist (hohe Packungsdichte) und gleichzeitig die automatisierte Bestückung unproblematisch ermöglicht ist, da weder der Greifer 95 noch der Operationsraum 96 (siehe Figs. 4a bis 4d) in Überlappung mit der nächstgelegenen höheren Wandung (hier: der Außenwandung des äußeren Ethernet- Kontaktkanals 41 a) geraten. Gleichzeitig wird bei den tiefer gelegenen Bestückungsbereichen 90b, 90c, 90d Material eingespart und eine verlängerter Montagestrecke bzw. Bestückungsstrecke ist nur für wenige Kontaktelemente 50 notwendig (z.B. im ersten Bestückungsbereich 90a in Figs. 5a bis 8a, in den ersten beiden Bestückungsbereichen 90a, 90b in Fig. 4e sowie in dem ersten Bestückungsbereich 90a, dem zweiten Bestückungsbereich 90b und dem dritten Bestückungsbereich 90c in Figs. 8b und 8c).
Wie bereits oben beschrieben weisen die Steckverbinder der Figs. 5 bis 8a genau zwei Bestückungsbereiche 90a, 90b auf. Die Steckverbinder der Figs. 4e, 8b und 8c weisen mehr als zwei Bestückungsbereiche auf nämlich beispielhaft drei Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c in Fig. 4e und jeweils vier Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d in Figs. 8b und 8c. Dabei weisen hier - lediglich beispielhaft - benachbarte, insbesondere unmittelbar benachbarte, Bestückungsbereiche 90a, 90b (oder auch 90b, 90c oder auch 90c, 90d) unterschiedliche definierte Höhen H1 , H2, H3, H4 auf. Die Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d sind in den dargestellten Ausführungsbeispielen lediglich beispielhaft jeweils zusammenhängend ausgebildet.
Dabei können z.B. alle Kontaktkanäle 54 eines Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d wenigstens einen direkten Nachbarn aufweisen, dessen Stirnseite 55 im Wesentlichen dieselbe definierte Höhe H1 , H2, H3, H4 aufweist.
Entlang einer Richtung quer zur Bestückungsrichtung bzw. Montagerichtung bzw. Einsteckrichtung E betrachtet weisen benachbarte Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d in den beispielhaften Ausführungsformen eine stetig geringer werdende definierte Höhe H1 , H2, H3, H4 auf (hier: von rechts nach links in den Figs. 4e und 5 bis 8c). Es ist auch denkbar, dass sie eine stetig größer werdende definierte Höhe H1 , H2, H3, H4 aufweisen.
Gleichzeitig ist in den beispielhaften Ausführungsformen der Figs. 8b und 8c, die mehr als zwei Bestückungsbereiche aufweisen, zu erkennen, dass die definierte Höhe H1 , H2, H3, H4 aller zwischen dem Bestückungsbereich 90a mit der größten definierten Höhe Hmax (hier beispielhaft jeweils der erste Bestückungsbereich 90a) und dem Bestückungsbereich 90d mit der geringsten definierten Höhe Hmin liegenden Bestückungsbereiche 90b, 90c von Bestückungsbereich 90b zu Bestückungsbereich 90c abnimmt. Beispielhaft gilt dies bei Betrachtung entlang einer Geraden vom Bestückungsbereich 90a mit der größten definierten Höhe Hmax zum Bestückungsbereich 90d mit der geringsten definierten Höhe Hmin.
In den beispielhaften Ausführungsformen der Figs. 4e und 5 bis 8b ist vorgesehen, dass ein Bestückungsbereich 90a, 90b, 90c, 90d in Richtung eines benachbarten Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d mit unterschiedlicher definierter Höhe H1 , H2, H3, H4 betrachtet zumindest zwei Kontaktkanäle 54 oder zwei Reihen von Kontaktkanälen 54 aufweist (in Fig. 4e z.B. jeweils mindestens drei Reihen).
Beispielsweise weist der Steckverbinder 1 der Fig. 8a in dem zweiten Bestückungsbereich 90b acht Reihen von Kontaktkanälen 54 auf, während der erste Bestückungsbereich 90a sogar mehr als acht Reihen von Kontaktkanälen 54 aufweist jeweils betrachtet entlang der x-Richtung X, parallel zu der betrachtet die beiden Bestückungsbereiche 90a, 90b benachbart sind). In Fig. 8b sind jeweils wenigstens sechs Reihen von Kontaktkanälen 54 in den ersten drei Bestückungsbereichen 90a, 90b, 90c vorgesehen und acht Reihen im vierten Bestückungsbereich 90d.
In Fig. 8d ist nur vom dritten auf den vierten Bestückungsbereich 90c, 90d vorgesehen, dass diese Bestückungsbereiche 90c, 90d wenigstens zwei Reihen von Kontaktkanälen 54 in Richtung zum benachbarten Bestückungsbereich aufweisen. Der Übergang vom ersten Bestückungsbereich 90a bis zum dritten Bestückungsbereich 90c ist dagegen rampenförmig gestaltet, so dass jede Reihe aufeinanderfolgender Kontaktkanäle 54 eine unterschiedliche definierte Höhe H1 , H2 aufweist. Die definierte Höhe H1 , H2 kann bei den schräg verlaufenden Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 z.B. durch den höchsten Abschnitt der jeweiligen Stirnseite 55 bestimmt werden oder durch die mittlere Höhe HM1 , HM2 dieser Stirnseiten 55.
Der Höhenunterschied h1 , h2, h3 der definierten Höhen H1 , H2, H3, H4 der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d untereinander liegt beispielhaft im Bereich von 0,3mm bis 8mm, bevorzugt im Bereich von 0,5mm bis 6mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,8mm bis 4,5mm.
Es kann vorgesehen sein, dass der Höhenunterschied h1 , h2, h3 der definierten Höhen, insbesondere von benachbarten Bestückungsbereichen 90a, 90b, 90c, 90d, in einem Bereich liegt von 5% bis 50%, bevorzugt von 10% bis 35% des Gesamthöhenunterschieds zwischen der größten definierten Höhe Hmax und der geringsten definierten Höhe Hmin oder zwischen der definierten Ethernet-Höhe HE und der geringsten definierten Höhe Hmin.
Der Maximalhöhenunterschied h zwischen den definierten Höhen H1 , H2, H3, H4 aller Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d liegt beispielhaft im Bereich von 0,3mm bis 8mm, bevorzugt im Bereich von 0,5mm bis 6mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,8mm bis 4,5mm.
Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Maximalhöhenunterschied zwischen den Bestückungsbereichen 3mm beträgt und in Figs. 4e und 5 bis 8a der erste Höhenunterschied h1 1 ,5 mm beträgt sowie der Höhenunterschied von der ersten definierten Höhe H1 zur Ethernet-Höhe HE 1 mm beträgt. In den Figs. 8b und 8c kann der erste Höhenunterschied h1 , der zweite Höhenunterschied h2 und der dritte Höhenunterschied h3 jeweils 1 mm betragen und der Höhenunterschied von der ersten definierten Höhe H1 zur Ethernet-Höhe HE ebenfalls 1 mm beträgt.
Ohne die Stufen der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d müsste der gesamte Höhenunterschied von 4 mm zwischen der Ethernet-Höhe HE und der geringsten definierten Höhe Hmin (hier im zweiten Bestückungsbereich 90b in Figs. 5 bis 8a, im dritten Bestückungsbereich 90c in Fig. 4e und im vierten Bestückungsbereich 90d in Figs. 8b und 8c) in einem Schritt überwunden werden.
In wenigstens einem Kontaktkanal 54 von wenigstens einem der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d kann eine (aus Gründen der Übersichtlichkeit hier nicht dargestellte) Führungsstruktur 56 vorgesehen sein. Eine derartige Führungsstruktur 56 kann einen Führungsstruktur- Abstand von höchstens 1 mm zur Stirnseite 55 des Kontaktkanals 54 aufweisen, , insbesondere entlang der bzw. parallel zur Einsteckrichtung E betrachtet.
In wenigstens einem Kontaktkanal 54 von wenigstens einem der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d kann eine Orientierungsstruktur 57 vorgesehen sein, insbesondere wobei die Orientierungsstruktur 57 einen Orientierungsstruktur-Abstand dK vom höchstens 1 mm zur Stirnseite 55 des Kontaktkanals 54 aufweist, insbesondere entlang der bzw. parallel zur Einsteckrichtung E betrachtet. Derartige Orientierungsstrukturen 57 sind z.B. in den Figs. 5 und 6 gut zu erkennen. Sie ermöglichen vorteilhaft zum einen, dass das eingesetzte Kontaktelement die korrekte Orientierung, z.B. bezüglich einer Rotation um eine Längsachse des Kontaktelements 50, aufweist. Außerdem kann sie helfen, sicherzustellen, dass nur ein korrektes Kontaktelement 50 in den Kontaktkanal 54 eingesetzt werden kann und auch. Die Anordnung der Orientierungsstruktur(en) 57 nahe an der Stirnseite 55 ist hilfreich, um beim Bestückprozess bereits bei der ersten Stockung (also vor dem Umgreifen des Greifers 95) das Kontaktelement 50 in der korrekten Lage bzw. Orientierung in dem Kontaktkanal 54 zu platzieren, da eine spätere (präzise) Drehung beim Greifen am (verglichen mit dem Kontaktelement relativ flexiblen) Kabel 63 schwierig ist.
In einer hier nicht dargestellten Ausführungsform weist der Steckverbinder 1 keine Mattendichtung 24 und keine Halteplatte 25 auf. Dies kann z.B. der Fall sein, wenn kein gedichteter Steckverbinder 1 erforderlich ist. Es kann auch der Fall sein, wenn alle abzudichtenden Kontaktelemente 50 bzw. Kontaktkammern 53 durch Einzelkabel- Dichtungen bzw. Einzeladerdichtungen abgedichtet werden bzw. abgedichtet sind. Es kann in solch einem Fall vorgesehen sein, dass der Steckverbinder einen Kontaktträger 23 aufweist, wobei die Kontaktkammern 53 in dem Kontaktträger 23 angeordnet sind, wobei insbesondere die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer 40 zumindest teilweise in dem Kontaktträger 23 angeordnet ist, wobei die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 im Kontaktträger 23 ausgebildet sind. Mit anderen Worten: die Stufen bzw. die unterschiedlichen Bestückbereiche sind in diesem Fall beispielhaft im Kontaktträger 23 ausgebildet.
In dem Kontaktträger 23 können auch Bestückungsöffnungen 92 für die Kontaktelemente 50 angeordnet sein. In diese Bestückungsöffnungen 92 werden die Kontaktelemente 50 aus dem Außenbereich 28 kommend eingesetzt.
Es kann weiterhin möglich sein, dass der Steckverbinder 1 einen (z.B. rahmenförmigen) Grundkörper 21 aufweist. Der Kontaktträger 23 kann z.B. mit dem Grundkörper 21 einstückig verbunden sein oder an bzw. in dem Grundkörper 21 montiert sein.
In den Ausführungsformen der Figs. 4e und 5 bis 8c umfasst der Steckverbinder 1 einen Kontaktträger 23, eine Mattendichtung 24 (alternativ oder zusätzlich kann auch eine Geldichtung vorgesehen sein) für die Kontaktelemente 5 sowie eine Halteplatte 25 zum Haltern der Mattendichtung 24 auf dem Kontaktträger 23 und/oder zum Verpressen der Mattendichtung 24 zwischen der Halteplatte 25 und dem Kontaktträger 23 bzw. weist diese Elemente auf. Die Kontaktkammern 53 sind hier beispielhaft in dem Kontaktträger 23 angeordnet, wobei insbesondere die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer 40 beispielhaft zumindest teilweise in dem Kontaktträger 23 angeordnet ist (hier ist ein Teil der Ethernet- Kontaktkammer 40 beispielhaft teilweise auch im Grundkörper 21 angeordnet). Die Stirnseiten 55 der Kontaktkanäle 54 sind in der Halteplatte 25 angeordnet. In der Halteplatte 25 sind somit auch Bestückungsöffnungen 92 für die Kontaktelemente 50 angeordnet. In diese Bestückungsöffnungen 92 werden die Kontaktelemente 50 aus dem Außenbereich 28 kommend eingesetzt.
Mit anderen Worten: die Stufung der Oberfläche bzw. der Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d, die der Außenumgebung 28 zugewandt ist/sind, ist hier in der Halteplatte 25 ausgebildet.
Der Steckverbinder 1 weist wenigstens einen Ethernet- Kontaktkanal 41 auf, insbesondere durch den hindurch das Ethernet- Kontaktelement 5 in die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer 40 bestückbar ist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung E. Es kann vorgesehen sein, dass jeder Ethernet- Kontaktkanal 41 eine Ethernet-Stirnseite 42 aufweist, die der Außenumgebung 28 des Steckverbinders 1 zugewandt ist.
Wie in Fig. 2 dargestellt weisen die in den Figs. 5 bis 8c dargestellten Steckverbinder 1 auch einen äußeren Ethernet- Kontaktkanal 41 a (hier beispielhaft in der Halteplatte 25 ausgebildet) und einen inneren Ethernet- Kontaktkanal 41 b (hier beispielhaft im Grundkörper 21 ausgebildet) auf. Es versteht sich, dass die Kontaktkanäle 41a, 41 b in anderen Ausführungsformen auch in anderen Elementen des Steckverbinders 1 (z.B. im Grundkörper 21 , im Kontaktträger 23, in der Halteplatte 25) ausgebildet sein können.
Wenigstens ein Kontaktkanal 53 weist einen (maximalen) Abstand Dmax von einer Außenseite 44 des Ethernet- Kontaktkanals 41 auf, wobei der (maximale) Abstand Dmax höchstens 0,5mm beträgt, bevorzugt höchstens 0,25mm und besonders bevorzugt höchstens 0,2mm. Dadurch wird vorteilhaft eine besonders hohe Packungsdichte und ein geringer Materialverbrauch bei gleichzeitig möglicher automatisierter Bestückung ermöglicht.
Der Steckverbinder 1 der beispielhaften Ausführungsformen der Figs. 4e und 5 bis 8c weist wenigstens einen Ethernet-Bestückungsbereich 91 auf, in dem wenigstens ein Ethernet- Kontaktkanal 41 angeordnet ist.
Es kann vorgesehen sein (insbesondere falls z.B. mehr als ein Ethernet-Kontaktelement 5 im Steckverbinder 1 vorgesehen ist), dass die Ethernet-Stirnseiten 42 der Ethernet- Kontaktkanäle 41 , 41a, 41 b jedes Ethernet-Bestückungsbereichs 91 , insbesondere die höchsten Abschnitte 43 der Ethernet-Stirnseiten 42 der Ethernet- Kontaktkanäle 41 , 41a, 41 b jedes Ethernet-Bestückungsbereichs 91 oder die mittlere Höhe HME der Ethernet- Stirnseiten 42 der Ethernet- Kontaktkanäle 41 , 41a, 41 b jedes Ethernet- Bestückungsbereichs 91 , entlang der Einsteckrichtung E betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Ethernet-Höhe HE liegen.
In den Ausführungsformen der Figs. 4e und 5 bis 8c ist lediglich beispielhaft vorgesehen, dass die definierte Ethernet-Höhe HE des Ethernet-Bestückungsbereichs 91 sich von der definierten Höhe H1 , H2, H3, H4 des benachbarten Bestückungsbereichs 90a, 90b, 90c, 90d unterscheidet. Mit anderen Worten: es gibt - wie in Figs. 4e und 5 und 7 bis 8c besonders gut zu erkennen ist - zwischen dem Ethernet-Bestückungsbereich 91 und dem angrenzenden ersten Bestückungsbereich 90a eine Stufe bzw. es ist dort eine Stufe ausgebildet. Es ist in den beispielhaften Ausführungsformen der Figs. 4e, 5 und 7 bis 8c zu erkennen, dass die definierte Ethernet-Höhe HE größer ist als die Höhe H1 , H2, H3, H4 aller Bestückungsbereiche 90a, 90b, 90c, 90d.
Wie oben beispielhaft beschrieben kann der Unterschied der definierten Ethernet-Höhe He und der geringsten definierten Höhe (hier die zweite bzw. vierte definierte Höhe H2, H4) z.B. 4mm betragen. Sie kann z.B. im Bereich von 0,3mm bis 10mm betragen, bevorzugt im Bereich von 2mm bis 8mm, besonders bevorzugt im Bereich von 3mm bis 6mm. Grundsätzlich sind auch mehr als 10mm denkbar.
Jeder Kontaktkammer 53 ist beispielhaft ein Kontaktkanal 54 zugeordnet, insbesondere ein mit der Kontaktkammer 53 fluchtender Kontaktkanal 54.
Auch ist in den dargestellten Ausführungsformen der Figs. 4e und 5 bis 8c jeder Ethernet- Kontaktkammer 40 (es ist hier jeweils nur eine einzige vorhanden) ein Ethernet- Kontaktkanal 41 zugeordnet, insbesondere ein mit der Ethernet- Kontaktkammer 40 fluchtender Kontaktkanal 41 . Dies kann beispielhaft auch für Ausführungsformen mit mehr als einem Ethernet- Kontaktelement 5 und dementsprechend mehr als einer Ethernet- Kontaktkammer 40 gelten.

Claims

Ansprüche
1 . Steckverbinder (1) ausgebildet zum Zusammenstecken mit einem Gegensteckverbinder (2) entlang einer Steckrichtung (z), der Steckverbinder (1) aufweisend:
- eine Mehrzahl von Kontaktkammern (53), eingerichtet zur Bestückung mit Kontaktelementen (50) entlang einer Einsteckrichtung (E),
- eine Mehrzahl von Kontaktkanälen (54), insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente (50) in die Kontaktkammern (53) bestückbar sind,
- wenigstens eine von den Kontaktkammern (53) verschiedene Ethernet- Kontaktkammer (40), eingerichtet zur Bestückung mit einem, insbesondere von den Kontaktelementen (50) verschiedenen, Ethernet- Kontaktelement (5), wobei jeder Kontaktkanal (54) eine Stirnseite (55) aufweist, die einer Außenumgebung (28) des Steckverbinders (1) zugewandt ist, wobei der Steckverbinder (1), insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung (z), eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal (54) angeordnet ist, wobei die Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d), insbesondere die höchsten Abschnitte (56) der Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d) oder die mittlere Höhe (HM1 , HM2, HM3, HM4) der Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d), entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe (H1 , H2, H3, H4) liegen, wobei die definierten Höhen (H1 , H2, H3, H4) von wenigstens zwei Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) sich voneinander unterscheiden.
2. Steckverbinder (1) nach einem dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Steckverbinder (2) zwei Bestückungsbereiche (90a, 90b) aufweist, oder wobei der Steckverbinder mehr als zwei Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) aufweist, insbesondere wobei benachbarte, insbesondere unmittelbar benachbarte, Bestückungsbereiche (90a, 90b) unterschiedliche definierte Höhen (H1 , H2, H3, H4) aufweisen.
3. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) zusammenhängend ausgebildet sind, insbesondere wobei alle Kontaktkanäle (54) eines Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d) wenigstens einen direkten Nachbarn aufweisen, dessen Stirnseite (55) im Wesentlichen dieselbe definierte Höhe (H1 , H2, H3, H4) aufweist.
4. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei entlang einer Richtung quer zur Einsteckrichtung (E) betrachtet benachbarte Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) eine stetig geringer werdende definierte Höhe (H1 , H2, H3, H4) oder eine stetig größer werdende definierte Höhe (H1 , H2, H3, H4) aufweisen, und/oder wobei die definierte Höhe (H1 , H2, H3, H4) aller zwischen dem Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) mit der größten definierten Höhe (Hmax) und dem Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) mit der geringsten definierten Höhe (Hmin) liegenden Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) von Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) zu Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) abnimmt, insbesondere betrachtet entlang einer Geraden vom Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) mit der größten definierten Höhe (Hmax) zum Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d) mit der geringsten definierten Höhe (Hmin).
5. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Bestückungsbereich (90a, 90b, 90c, 90d), insbesondere in Richtung eines benachbarten Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d) mit unterschiedlicher definierter Höhe (H1 , H2, H3, H4) betrachtet, zumindest zwei Kontaktkanäle (54) oder zwei Reihen von Kontaktkanälen (54) aufweist.
6. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Höhenunterschied (h1 , h2, h3) der definierten Höhen (H1 , H2, H3, H4) der Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) untereinander oder der Maximalhöhenunterschied (h) zwischen den definierten Höhen (H1 , H2, H3, H4) aller Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) im Bereich von 0,3mm bis 8mm liegt, bevorzugt im Bereich von 0,5mm bis 6mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,8mm bis 4,5mm.
7. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in wenigstens einem Kontaktkanal (54) von wenigstens einem der Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) eine Führungsstruktur vorgesehen ist, insbesondere wobei die Führungsstruktur einen Führungsstruktur-Abstand von höchstens 1 mm zur Stirnseite (55) des Kontaktkanals (54) aufweist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet, und/oder wobei in wenigstens einem Kontaktkanal (54) von wenigstens einem der Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d) eine Orientierungsstruktur (57) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Orientierungsstruktur (57) einen Orientierungsstruktur- Abstand (dK) von höchstens 1 mm zur Stirnseite (55) des Kontaktkanals (54) aufweist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet.
8. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Steckverbinder (1) weiterhin aufweist:
- einen Kontaktträger (23), wobei die Kontaktkammern (53) in dem Kontaktträger (23) angeordnet sind, wobei insbesondere die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer (40) zumindest teilweise in dem Kontaktträger (23) angeordnet ist, wobei die Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) im Kontaktträger (23) ausgebildet sind.
9. Steckverbinder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Steckverbinder (1) weiterhin aufweist:
- einen Kontaktträger (23);
- eine Mattendichtung (24) oder eine Geldichtung für die Kontaktelemente (5); - eine Halteplatte (25) zum Haltern der Mattendichtung (24) oder der Geldichtung auf dem Kontaktträger (23) und/oder zum Verpressen der Mattendichtung (24) oder der Geldichtung zwischen der Halteplatte (25) und dem Kontaktträger (23); wobei die Kontaktkammern (53) in dem Kontaktträger (23) angeordnet sind, wobei insbesondere die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer (40) zumindest teilweise in dem Kontaktträger (23) angeordnet ist, wobei die Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) in der Halteplatte (25) ausgebildet sind.
10. Steckverbinder (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Steckverbinder (1) wenigstens einen Ethernet- Kontaktkanal (41 , 41 a, 41 b) aufweist, insbesondere durch den hindurch das Ethernet- Kontaktelement (5) in die wenigstens eine Ethernet- Kontaktkammer (40) bestückbar ist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung (E), wobei jeder Ethernet- Kontaktkanal (41 , 41a, 41 b) eine Ethernet-Stirnseite (42) aufweist, die der Außenumgebung (28) des Steckverbinders (1) zugewandt ist.
11 . Steckverbinder (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei wenigstens ein Kontaktkanal (53) von einer Außenseite (44) des Ethernet- Kontaktkanals (41 , 41a, 41 b) einen Abstand (Dmax) von höchstens 0,5mm aufweist, bevorzugt von höchstens 0,25mm und besonders bevorzugt von höchstens 0,2mm, insbesondere quer zur Einsteckrichtung (E).
12. Steckverbinder (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Steckverbinder (1) wenigstens einen Ethernet-Bestückungsbereich (91) aufweist, in dem wenigstens ein Ethernet- Kontaktkanal (41 , 41a, 41 b) angeordnet ist, wobei die Ethernet-Stirnseiten (42) der Ethernet- Kontaktkanäle (41 , 41a, 41 b) jedes Ethernet-Bestückungsbereichs (91), insbesondere die höchsten Abschnitte (43) der Ethernet-Stirnseiten (42) der Ethernet- Kontaktkanäle (41 , 41a, 41 b) jedes Ethernet- Bestückungsbereichs (91) oder die mittlere Höhe (HME) der Ethernet-Stirnseiten (42) der Ethernet- Kontaktkanäle (41 , 41a, 41 b) jedes Ethernet-Bestückungsbereichs (91), entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Ethernet-Höhe (HE) liegen.
13. Steckverbinder nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die definierte Ethernet-Höhe (HE) des Ethernet-Bestückungsbereichs (91) sich von der definierten Höhe (H1 , H2, H3, H4) des benachbarten Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d) unterscheidet, und/oder wobei die definierte Ethernet-Höhe (HE) des Ethernet-Bestückungsbereichs (91) größer ist als die Höhe (H1 , H2, H3, H4) aller Bestückungsbereiche (90a, 90b, 90c, 90d).
14. Steckverbinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jeder Kontaktkammer (53) ein Kontaktkanal (54) zugeordnet ist, insbesondere ein mit der Kontaktkammer (53) fluchtender Kontaktkanal (54), und/oder wobei jeder Ethernet- Kontaktkammer (40) ein Ethernet- Kontaktkanal (41 , 41a, 41 b) zugeordnet ist, insbesondere ein mit der Ethernet-Kontaktkammer (40) fluchtender Ethernet- Kontaktkanal (41 , 41a, 41 b).
15. Kontaktträger (23) oder Halteplatte (25) für einen Steckverbinder (1) mit einer Mehrzahl von Kontaktkammern (53) für Kontaktelemente (50) und wenigstens einer von den Kontaktkammern (53) verschiedenen Ethernet- Kontaktkammer (40) für ein Ethernet- Kontaktelement (5), der Kontaktträger (23) oder die Halteplatte (25) aufweisend:
- eine Mehrzahl von Kontaktkanälen (54), insbesondere durch die hindurch die Kontaktelemente (50) in die Kontaktkammern (53) bestückbar sind, wobei jeder Kontaktkanal (54) eine Stirnseite (55) aufweist, die einer Außenumgebung (28) zugewandt ist, wobei der Kontaktträger (23) oder die Halteplatte (25), insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Steckrichtung (z), eine Mehrzahl von Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) aufweist, in denen jeweils mindestens ein Kontaktkanal (54) angeordnet ist, wobei die Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d), insbesondere die höchsten Abschnitte (56) der Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d) oder die mittlere Höhe (HM1 , HM2, HM3, HM4) der Stirnseiten (55) der Kontaktkanäle (54) jedes Bestückungsbereichs (90a, 90b, 90c, 90d), entlang der Einsteckrichtung (E) betrachtet im Wesentlichen auf einer definierten Höhe (H1 , H2, H3, H4) liegen, wobei die definierten Höhen (H1 , H2, H3, H4) von wenigstens zwei Bestückungsbereichen (90a, 90b, 90c, 90d) sich voneinander unterscheiden.
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