WO2025249385A1 - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

コイル部品およびその製造方法

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WO2025249385A1
WO2025249385A1 PCT/JP2025/018968 JP2025018968W WO2025249385A1 WO 2025249385 A1 WO2025249385 A1 WO 2025249385A1 JP 2025018968 W JP2025018968 W JP 2025018968W WO 2025249385 A1 WO2025249385 A1 WO 2025249385A1
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WO
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partition
exterior
coil component
exterior body
ridge
Prior art date
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PCT/JP2025/018968
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French (fr)
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直人 塚本
真史 後藤
智 黒川
淳一 関
洋史 佐々木
龍司 安藤
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TDK Corp
Original Assignee
TDK Corp
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Publication date
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    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type
    • H01F17/04—Fixed inductances of the signal type with magnetic core
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H01F27/255—Magnetic cores made from particles
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
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    • H01F27/29—Terminals; Tapping arrangements for signal inductances
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils

Definitions

  • This disclosure relates to coil components and methods for manufacturing the same.
  • Coil components in which a coil is disposed inside an exterior body have been known for some time.
  • the coil component disclosed in Patent Document 1 has a polyhedral (hexahedral) exterior body and a coil located inside the exterior body, and functions as an inductor.
  • the inductance characteristics can be adjusted depending on the type of exterior material that makes up the exterior body.
  • This disclosure provides coil components with excellent inductance characteristics and a method for manufacturing the same.
  • a coil component includes: at least one coil; at least one first exterior body including first magnetic particles and a first resin and covering at least one of the coils; a second exterior body including second magnetic particles and a second resin and covering at least one of the first exterior bodies; at least one terminal electrode exposed from a first outer surface of the second exterior body and connected to a lead-out portion of at least one of the coils; At least one of the first exterior bodies is a column or a polyhedron, and has a first surface and a second surface that face each other along a direction perpendicular to the first outer surface, and one or more connection surfaces that connect the first surface and the second surface, A first irregularity is formed on at least a part of a ridge line located between the second surface and the connecting surface.
  • At least one of the first exterior bodies is a hexahedron and has a third surface, a fourth surface, a fifth surface, and a sixth surface connecting the first surface and the second surface
  • the first irregularity may be formed on at least one of a first ridge portion located between the second surface and the third surface, a second ridge portion located between the second surface and the fourth surface, a third ridge portion located between the second surface and the fifth surface, and a fourth ridge portion located between the second surface and the sixth surface.
  • At least one of the third surface, the fourth surface, the fifth surface, and the sixth surface may be an inclined surface.
  • the third surface is adjacent to the sixth surface
  • the fourth surface is adjacent to the third surface
  • the fifth surface is adjacent to the fourth surface
  • the sixth surface is adjacent to the fifth surface
  • Each of the third surface and the fifth surface, or each of the fourth surface and the sixth surface may be an inclined surface.
  • a curved portion that is curved in a cross section perpendicular to a direction orthogonal to the first surface is formed on at least one of a fifth ridge portion located between the third surface and the fourth surface, a sixth ridge portion located between the fourth surface and the fifth surface, a seventh ridge portion located between the fifth surface and the sixth surface, and an eighth ridge portion located between the sixth surface and the third surface;
  • the radius of curvature of the curved portion may increase toward one side in a direction perpendicular to the first surface.
  • the second surface may have an arbitrary pattern formed using a concave-convex pattern.
  • the second exterior body is a columnar body or a polyhedron, and has the first outer surface, a second outer surface facing the first outer surface, and one or more connecting outer surfaces connecting the first outer surface and the second outer surface,
  • a second irregularity may be formed on at least a part of a ridge line portion located between the second outer surface and the connecting outer surface.
  • a method for manufacturing a coil component includes: providing a plurality of coils; a step of arranging a plurality of the coils in a plurality of partitioned regions defined by partition portions and housing the plurality of the coils in a cavity of a mold; a step of filling a first exterior material containing first magnetic particles and a first resin into the plurality of partition regions, and filling the first exterior material into at least a part of a connection region that connects adjacent partition regions to each other; forming a first molded body having a plurality of first exterior bodies formed in the plurality of partition regions and a first connecting portion formed in the connection region and connected to the plurality of first exterior bodies; removing the plurality of first exterior bodies from the partition portion while breaking them from the first connecting portion; The method includes a step of covering at least one of the first exterior bodies with a second exterior material containing second magnetic particles and a second resin, and forming a second exterior body covering at least one of the first exterior bodies.
  • connection region may have a gap formed between the partition portion and a bottom surface of the cavity facing the partition portion.
  • the partition portion has a plurality of partitioned spaces having a bottomless cylindrical shape surrounded by a partition wall, and a plurality of first openings formed on one side of the plurality of partitioned spaces and opening toward a bottom surface of the cavity,
  • the first connecting portions may be pressed against edges of the first openings to break the first exterior bodies from the first connecting portions.
  • the partition wall has a first end adjacent to a bottom surface of the cavity and a second end opposite to the first end;
  • the first connecting portion may be pressed against the first end in a direction from the first end toward the second end, and the first exterior bodies may be broken at the first connecting portion.
  • the cross-sectional area perpendicular to the axial direction of each of the multiple partition spaces may increase with increasing distance from the bottom surface of the cavity.
  • the distance between the inner wall surface of the partition wall located on one side and the inner wall surface of the partition wall located on the other side in a direction perpendicular to the axial direction of the partition space may increase with increasing distance from the bottom surface of the cavity.
  • the partition portion has a plurality of second openings that open on the opposite side to the plurality of first openings, the opening areas of the second openings are equal to or greater than the opening areas of the first openings,
  • the first exterior bodies may be taken out from the partition areas via the second openings.
  • the partition portion includes a plurality of cylindrical partition spaces with bottoms surrounded by partition walls, a plurality of bottom walls formed on one side of the plurality of partition spaces, and a plurality of through holes penetrating the plurality of bottom walls,
  • the first connecting portion may be pressed against opening edges of the plurality of through holes to break the plurality of first exterior bodies from the first connecting portion.
  • preparing a plurality of cores each having a core portion and a flange portion formed at one axial end of the core portion; and providing a plurality of the coils on a plurality of the core portions A plurality of the coils may be arranged in the plurality of partitioned regions together with a plurality of the cores.
  • the coils may be arranged in the partition regions together with the cores so that end faces of the flanges are exposed from the partitions.
  • the method further includes a step of placing a release film on a bottom surface of the cavity, The release film may be disposed across the plurality of partition regions via the connecting region.
  • FIG. 1A is a perspective view of an example of a coil component according to a first embodiment.
  • FIG. 1B is a perspective view of an example of a coil component, schematically illustrating the surface shape of the second exterior body shown in FIG. 1A.
  • FIG. 1C is a perspective view of an example of a coil component, schematically illustrating the surface shape of the first exterior body shown in FIG. 1A.
  • FIG. 1D is a perspective view of an example of a coil component according to the second embodiment.
  • FIG. 1E is a perspective view of an example of a coil component, schematically illustrating the surface shape of the second exterior body shown in FIG. 1D.
  • FIG. 1F is a perspective view of an example of a coil component, schematically illustrating the surface shape of the first exterior body shown in FIG.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view taken along line IIA-IIA of the coil component shown in FIG. 1A.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line IIB-IIB of the coil component shown in FIG. 1D.
  • FIG. 3A is a perspective view of an example of a core provided with a coil and terminal electrodes.
  • FIG. 3B is a perspective view of an example of a modification of the core shown in FIG. 3A.
  • FIG. 4 is a perspective view showing an example of a method for manufacturing the coil component shown in FIG. 1A.
  • FIG. 5 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of the mold shown in FIG. 6 taken along line VIIA-VIIA.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of an example of a modification of the partition shown in FIG. 7A.
  • FIG. 7C is a cross-sectional view of another example of a modification of the partition shown in FIG. 7A.
  • FIG. 7D is a cross-sectional view of a modification of the partition shown in FIG. 7C.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 9A is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 9B is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. 9A.
  • FIG. 11 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 12 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 13 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 14A is a cross-sectional view taken along line XIVA-XIVA of the mold shown in FIG.
  • FIG. 14B is a cross-sectional view of a mold in a manufacturing process of the coil component according to the second embodiment.
  • FIG. 15A is a cross-sectional view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. FIG.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view of a second compact in a manufacturing process of the coil component according to the second embodiment.
  • FIG. 16A is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. 15A.
  • FIG. 16B is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. 15A.
  • FIG. 17A is a perspective view of an example of a coil component according to the third embodiment.
  • FIG. 17B is a perspective view of an example of the coil component according to the fourth embodiment.
  • FIG. 18 is a perspective view showing an example of a method for manufacturing the coil component shown in FIG. 17A.
  • FIG. 19 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. FIG.
  • FIG. 20 is a perspective view showing an example of a step subsequent to the step shown in FIG. 21 is a perspective view of the first exterior body shown in FIG. 20 as viewed from the mounting surface side.
  • FIG. 22 is a perspective view of an example of a modified example of the coil component shown in FIG. 1A.
  • FIG. 23 is a perspective view of an example of a modified coil component, which schematically shows the surface shape of the second exterior body shown in FIG. 22.
  • FIG. 24 is a perspective view of another example of a modified example of the coil component shown in FIG. 1A.
  • the coil component 1 of the first embodiment shown in FIG. 1A functions as, for example, an inductor and is mounted in the power supplies of various electrical devices.
  • the coil component 1 includes at least one coil 10 (in this embodiment, multiple coils), at least one first exterior body 30_1 and 30_2 (in this embodiment, multiple first exterior bodies), a second exterior body 140, terminal electrodes 40a1-40a2, and terminal electrodes 40b1-40b2.
  • the first exterior body 30_1 and the first exterior body 30_2 have the same configuration.
  • the first exterior body 30_1 and the first exterior body 30_2 may be referred to as the first exterior body 30 without distinction.
  • the terminal electrodes 40a1 and 40a2 may be referred to as the terminal electrode 40a without distinction.
  • the terminal electrodes 40b1 and 40b2 may be referred to as the terminal electrode 40b without distinction.
  • the first exterior body 30 is formed from an exterior material containing a magnetic material (magnetic particles) and resin, and seals (coats) the coil 10.
  • the first exterior body 30 includes a core (T-shaped core) 20 as a component thereof. That is, the first exterior body 30 has the core 20 and a core coating portion 36 ( Figure 2A) that covers the core 20.
  • the first exterior body 30 is formed, for example, by pouring the exterior material into a mold cavity in which the core 20 is placed, and compressing and hardening it. Note that the step of placing the core 20 in the mold cavity may be omitted, and the core 20 may be omitted from the first exterior body 30.
  • the first exterior body 30 can be formed using various molding techniques, such as resin molding, transfer molding, injection molding, and dry molding.
  • the particle size of the magnetic particles (first magnetic particles) that form the first exterior body 30 is not particularly limited, but is, for example, 1 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the magnetic material that forms the first exterior body 30 is not particularly limited, but may be, for example, ferrite or a metallic magnetic material.
  • the resin (first resin) that forms the first exterior body 30 is not particularly limited, but may be, for example, an epoxy resin or a phenolic resin.
  • the relative magnetic permeability of the first exterior body 30 is not particularly limited, but is, for example, 1 to 20,000.
  • the first exterior body 30 includes a core 20, and an end face 22a of the core 20 is exposed from the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the first exterior body 30_1 has a first surface 30a on which the terminal electrodes 40a1 and 40b1 are arranged, a second surface 30b opposite the first surface 30a, and one or more connection surfaces connecting the first surface 30a and the second surface 30b. The same is true for the first exterior body 30_2.
  • the first exterior body 30 is a hexahedron.
  • the first exterior body 30 has the following connection surfaces connecting the first surface 30a and the second surface 30b: a third surface 30c, a fourth surface 30d adjacent to the third surface 30c, a fifth surface 30e adjacent to the fourth surface 30d, and a sixth surface 30f adjacent to the fifth surface 30e.
  • the first exterior body 30 includes a core 20, and an end face 22a of the core 20 is exposed from the first surface 30a of the first exterior body 30. Therefore, part of the first surface 30a is formed by the end surface 22a of the core 20.
  • the shape of the first exterior body 30 is not limited to a hexahedron, and may be another polyhedron such as an octahedron. Furthermore, the shape of the first exterior body 30 is not limited to a polyhedron. From the perspective of effective magnetic flux, the shape of the first exterior body 30 may be a cylindrical body such as a cylinder. In the present disclosure, a cylinder also includes a solid body in which the first surface 30a and the second surface 30b are not congruent, such as a truncated cone. When the first exterior body 30 is a cylinder or a truncated cone, the first exterior body 30 is provided with one connecting surface that connects the first surface 30a and the second surface 30b.
  • the X axis corresponds to the direction in which the fourth surface 30d and the sixth surface 30f face each other.
  • the Y axis corresponds to the direction in which the third surface 30c and the fifth surface 30e face each other.
  • the Z axis is an axis perpendicular to the X axis and the Y axis.
  • the Z axis corresponds to the direction in which the first surface 30a and the second surface 30b face each other.
  • the size of the first exterior body 30 is not particularly limited, but for example, the length of the first exterior body 30 in the X axis direction is 0.6 mm to 6.5 mm, the length of the first exterior body 30 in the Y axis direction is 0.6 mm to 6.5 mm, and the length of the first exterior body 30 in the Z axis direction is 0.5 mm to 5.0 mm.
  • the third surface 30c, the fourth surface 30d, the fifth surface 30e, and the sixth surface 30f may be inclined surfaces that form acute angles with the first surface 30a.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the third surface 30c with respect to the first surface 30a is not particularly limited, but is, for example, 60° ⁇ 1 ⁇ 90°.
  • the inclination angle ⁇ 1 may be, for example, 75° ⁇ 1 ⁇ 85°.
  • the third surface 30c does not have to be an inclined surface, and the inclination angle ⁇ 1 of the third surface 30c with respect to the first surface 30a may be 90°.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the fourth surface 30d with respect to the first surface 30a the inclination angle ⁇ 3 of the fifth surface 30e with respect to the first surface 30a, and the inclination angle ⁇ 4 of the sixth surface 30f with respect to the first surface 30a.
  • the inclination angles ⁇ 1, ⁇ 2, ⁇ 3, and ⁇ 4 may all be equal or different.
  • the orientation of the first exterior body 30 can be identified from the external shape of the first exterior body 30. Therefore, for example, when forming terminal electrodes 40a and 40b on the first exterior body 30, it becomes easier to identify the electrode formation surface of the first exterior body 30 (in this embodiment, first surface 30a). Furthermore, by making at least one of the third surface 30c, fourth surface 30d, fifth surface 30e, and sixth surface 30f a sloped surface, the first exterior body 30 can be made more compact.
  • the third surface 30c, the fourth surface 30d, the fifth surface 30e, and the sixth surface 30f are each sloped surfaces, but any one, two, or three of these surfaces may also be sloped surfaces.
  • the mutually opposing third surface 30c and the fifth surface 30e may each be sloped surfaces, while the mutually opposing fourth surface 30d and the sixth surface 30f may not be sloped surfaces.
  • the fourth surface 30d and the sixth surface 30f may each be sloped surfaces, while the third surface 30c and the fifth surface 30e may not be sloped surfaces. If sloped surfaces are formed on the first exterior body 30 in this manner, when the first exterior body 30 is molded using a mold, the mold can be easily removed, making it easier to remove the exterior body 30 from the mold.
  • the first ridge 35a located between the second surface 30b and the third surface 30c has an unevenness 32 formed thereon.
  • the second ridge 35b located between the second surface 30b and the fourth surface 30d has an unevenness 32 formed thereon.
  • the third ridge 35c located between the second surface 30b and the fifth surface 30e has an unevenness 32 formed thereon.
  • the fourth ridge 35d located between the second surface 30b and the sixth surface 30f has an unevenness 32 formed thereon.
  • the first ridge 35a, the second ridge 35b, the third ridge 35c, and the fourth ridge 35d each have an irregularity 32 formed thereon, and the irregularity 32 is formed around the entire periphery of the second surface 30b.
  • the irregularity 32 may be formed on only one, two, or three of these ridges.
  • the resin peels off along the magnetic particles without cutting them, and the irregularities 32 are formed on the first ridge 35a, the second ridge 35b, the third ridge 35c, and the fourth ridge 35d.
  • the resin peels off along the magnetic particles, so the magnetic particles are not cut and new surfaces are not created.
  • This makes it possible to prevent oxidation of the magnetic particles and suppress rusting of the exterior material without the need for rust inhibitors.
  • the inductance characteristics of the coil component 1 can be improved.
  • the irregularities 32 are formed continuously or intermittently from one end of the first ridge portion 35a to the other end in the X-axis direction.
  • the irregularities 32 may also be formed locally in a portion of the first ridge portion 35a (for example, the center or end in the X-axis direction). The same applies to the irregularities 32 formed in the third ridge portion 35c.
  • the irregularities 32 are formed continuously or intermittently from one end of the second ridge portion 35b to the other end in the Y-axis direction.
  • the irregularities 32 may also be formed locally in a portion of the second ridge portion 35b (for example, the center or end in the Y-axis direction). The same applies to the irregularities 32 formed in the fourth ridge portion 35d.
  • the unevenness 32 may also be formed around these ridges.
  • the unevenness 32 may also be formed on the outer edge of the second surface 30b.
  • the unevenness 32 may be formed up to a position spaced a distance W1 (see the enlarged view in Figure 1C) inward from the first ridge 35a in the Y-axis direction.
  • the distance W1 is, for example, 0.5 ⁇ m to 300 ⁇ m, or 0.5 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • the unevenness 32 may also be formed up to a position spaced a distance W1 inward from the second ridge 35b in the X-axis direction.
  • the unevenness 32 may also be formed up to a position spaced a distance W1 inward from the third ridge 35c in the Y-axis direction.
  • the irregularities 32 may be formed up to a position spaced a distance equal to the distance W1 inward in the X-axis direction from the fourth ridge 35d.
  • the irregularities 32 may also be formed at the ends of the third, fourth, fifth, and sixth surfaces 30c, 30d, 30e, and 30f on the positive Z-axis side.
  • the irregularities 32 may be formed up to a position spaced a distance W2 (see the enlarged view in Figure 1C) from the first ridge 35a toward the negative Z-axis direction.
  • the distance W2 is, for example, 10 ⁇ m to 300 ⁇ m, or 20 ⁇ m to 200 ⁇ m, or 50 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the distance W2 may be the same as the height H3 (thickness of the first connecting portion 90) of the connection region 72 in Figure 7A described below, and may be, for example, 10 ⁇ m to 50 ⁇ m, or 20 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • the irregularities 32 may also be formed up to a position spaced a distance similar to the distance W2 toward the negative Z-axis direction from the second ridge 35b. Alternatively, the irregularities 32 may extend from the third ridge 35c to a position spaced the same distance as the distance W2 in the negative Z-axis direction. Alternatively, the irregularities 32 may extend from the fourth ridge 35d to a position spaced the same distance as the distance W2 in the negative Z-axis direction.
  • irregularities 32 are not located outside of an imaginary plane that extends from the flat regions of each of third surface 30c to sixth surface 30f, but are located inside (on the coil 10 side).
  • a curved portion 31 is formed on the fifth ridge portion 35e, which is located between the third surface 30c and the fourth surface 30d.
  • a curved portion 31 is also formed on the sixth ridge portion 35f, which is located between the fourth surface 30d and the fifth surface 30e.
  • a curved portion 31 is also formed on the seventh ridge portion 35g, which is located between the fifth surface 30e and the sixth surface 30f.
  • a curved portion 31 is also formed on the eighth ridge portion 35h, which is located between the sixth surface 30f and the third surface 30c.
  • the curved portion 31 is curved in a cross section perpendicular to a direction perpendicular to the first surface 30a (the Z-axis direction). In the example shown in FIG.
  • a curved portion 31 is formed on each of the fifth ridge portion 35e, the sixth ridge portion 35f, the seventh ridge portion 35g, and the eighth ridge portion 35h.
  • the curved portion 31 may be formed on only one, two, or three of these ridge portions.
  • the curved portion 31 is formed continuously or intermittently from one end of the fifth ridge portion 35e to the other end in the extension direction.
  • the curved portion 31 may also be formed locally in a portion of the fifth ridge portion 35e (for example, the center or end of the fifth ridge portion 35e in the extension direction).
  • the degree of curvature (radius of curvature) of the curved portion 31 may increase toward one side in the Z-axis direction.
  • the radius of curvature of the curved portion 31 decreases toward the second surface 30b, but the radius of curvature of the curved portion 31 may also decrease toward the first surface 30a.
  • the radius of curvature of the curved portion 31 is an indicator that represents the degree of curvature of the outer surface (planar curve) of the first exterior body 30 at the position of the fifth ridge portion 35e (or the sixth ridge portion 35f, the seventh ridge portion 35g, or the eighth ridge portion 35h) in a cross section of the first exterior body 30 perpendicular to the Z-axis.
  • the concave-convex pattern 33 is formed of multiple convex portions and/or multiple concave portions. These convex portions and/or concave portions may be formed regularly at a predetermined pitch along the X-axis and/or Y-axis. However, the concave-convex pattern 33 may also be a collection of randomly arranged convex portions and/or concave portions. The heights of the multiple convex portions forming the concave-convex pattern 33 may be uniform or may vary. The depths of the multiple concave portions forming the concave-convex pattern 33 may be uniform or may vary. The heights of the multiple convex portions or the depths of the multiple concave portions forming the concave-convex pattern 33 are not particularly limited, but are, for example, 0.1 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • the uneven pattern 33 is formed from one end to the other in the X-axis direction of the second surface 30b. Furthermore, the uneven pattern 33 is formed from one end to the other in the Y-axis direction of the second surface 30b. However, the uneven pattern 33 may also be formed locally on the second surface 30b.
  • the unevenness (e.g., surface roughness) of the uneven pattern 33 is smaller than the unevenness of the unevenness 32, but may be equal to or greater than the unevenness of the unevenness 32.
  • the orientation of the first exterior body 30 can be identified from the external shape of the first exterior body 30. Furthermore, by forming the uneven pattern 33 in a slit shape on the second surface 30b, in the coil component manufacturing method described below, the first exterior body 30 (Figs. 8 and 9A) can be easily removed from the partition portion 50 (Fig. 8) while being broken from the first connecting portion 90 (Figs. 8 and 9B). Note that the uneven pattern 33 may also be formed on the first surface 30a.
  • the core 20 has a core portion 21 and a flange portion 22.
  • the core 20 is a T-shaped core and is formed from a composite material containing a magnetic material and a resin.
  • the core 20 is formed, for example, by powder molding, injection molding, or machining.
  • the material forming the core 20 may be the same as or different from the material forming the first outer casing 30.
  • the relative permeability of the core 20 may be the same as or different from the relative permeability of the first outer casing 30.
  • the core 20 may be made of a material with a higher relative permeability than the first outer casing 30.
  • the core portion 21 has a cylindrical shape and protrudes from the center of the flange portion 22.
  • the core portion 21 may protrude from the center of the flange portion 22 at a position offset radially from the center of the flange portion 22.
  • the core portion 21 is located inside the first exterior body 30.
  • the shape of the core portion 21 is not limited to the shape shown in FIG. 1A and may be, for example, a square prism, an octagonal prism, or any other polygonal prism.
  • the flange portion 22 has a flat rectangular parallelepiped shape (flat plate shape) and is formed at one axial end of the core portion 21.
  • the flange portion 22 may be arranged parallel to the second surface 30b of the first exterior body 30. As shown in FIG. 2A, a portion of the flange portion 22 may be exposed from the first surface 30a.
  • the shape of the flange portion 22 is not limited to the shape shown in FIG. 1A; for example, the planar shape of the flange portion 22 may be circular, octagonal, or another polygonal shape. Note that either the core portion 21 or the flange portion 22 may be omitted from the core 20.
  • the thermal expansion coefficient of the core 20 may be equal to or different from the thermal expansion coefficient of the first exterior body 30.
  • the thermal expansion coefficient of the core 20 (at least one of the flange portion 22 and the core portion 21) may be smaller than or larger than the thermal expansion coefficient of the first exterior body 30.
  • the thermal expansion coefficient of the core portion 21 is, for example, 10 ppm/K or more and 20 ppm/K or less. If the core portion 21 is formed from a composite material containing a magnetic material and a resin, the thermal expansion coefficient of the core portion 21 is, for example, 20 ppm/K or more and 60 ppm/K or less.
  • the thermal expansion coefficient of the first exterior body 30 is, for example, 15 ppm/K.
  • the difference between the thermal expansion coefficient of the core portion 21 and the thermal expansion coefficient of the first exterior body 30 may be, for example, 2 ppm/K or more, or 5 ppm/K or more.
  • the difference between the thermal expansion coefficient of the core portion 21 and the thermal expansion coefficient of the first exterior body 30 may be, for example, 45 ppm/K or less, or 10 ppm/K or less. In this case, it is possible to prevent cracks from occurring in the first exterior body 30 around the core portion 21 due to the thermal expansion coefficient of the core portion 21.
  • One example of a method for making the thermal expansion coefficient of the core portion 21 smaller than that of the first exterior body 30 is to subject the core portion 21 to annealing. If the core portion 21 contains magnetic particles and resin, annealing the core portion 21 reduces the resin content, thereby reducing the thermal expansion coefficient of the core portion 21.
  • the thermal expansion coefficient of the core portion 21 may be made smaller than that of the first exterior body 30.
  • the thermal expansion coefficient of the core portion 21 may be made smaller than that of the first exterior body 30 by making the resin content in the core 20 smaller than that in the first exterior body 30.
  • the coil 10 has a winding portion 11 wound into a coil shape and lead-out portions 12a and 12b drawn out from the winding portion 11.
  • the winding portion 11 is located inside the first outer casing 30 and is provided on the outer surface of the core portion 21.
  • the winding portion 11 is formed, for example, by winding a wire around the core portion 21. However, if the coil 10 is an air-core coil, the winding portion 11 may be fitted into the core portion 21.
  • the wire forming the winding portion 11 can be, for example, a conductive core wire made of copper or the like, such as a rectangular wire, round wire, twisted wire, Litz wire, or braided wire, or an insulated wire in which such a conductive core wire is covered with an insulating coating.
  • a conductive core wire made of copper or the like, such as a rectangular wire, round wire, twisted wire, Litz wire, or braided wire, or an insulated wire in which such a conductive core wire is covered with an insulating coating.
  • known winding wires such as AIW (polyimide wire), UEW (polyurethane wire), and USTC can be used.
  • the wire diameter is not particularly limited, but for round wire, it is, for example, 50 ⁇ m to 2 mm.
  • the wire thickness is 20 ⁇ m to 200 ⁇ m and the wire width is 40 ⁇ m to 400 ⁇ m. As shown in FIG.
  • the number of layers in the winding axis direction of the winding portion 11 is, for example, three, and the number of layers in the radial direction is, for example, three.
  • the winding axis direction of the winding portion 11 corresponds to the Z-axis direction.
  • lead-out portions 12a and 12b respectively constitute one end and the other end of the wire forming coil 10, and are spaced apart in the X-axis direction.
  • Lead-out portion 12a may be drawn out from one end of winding portion 11 in the Z-axis direction inside first exterior body 30 toward third surface 30c of first exterior body 30.
  • lead-out portion 12a may be further drawn out toward first surface 30a inside first exterior body 30.
  • lead-out portion 12b may be drawn out from the other end of winding portion 11 in the Z-axis direction inside first exterior body 30 toward third surface 30c of first exterior body 30.
  • lead-out portion 12b may be further drawn out toward first surface 30a inside first exterior body 30.
  • Terminal electrodes 40a1 and 40b1 are each formed on the first surface 30a of first exterior body 30_1 and are spaced apart in the X-axis direction.
  • Terminal electrodes 40a2 and 40b2 are each formed on the first surface 30a of first exterior body 30_2 and are spaced apart in the X-axis direction.
  • Lead-out portion 12a is connected to terminal electrode 40a
  • lead-out portion 12b is connected to terminal electrode 40b.
  • Terminal electrodes 40a and 40b are composed of, for example, a laminated electrode film made of a base electrode film and a plating film formed on the base electrode film.
  • the base electrode film is, but is not limited to, a conductive paste film containing a metal such as Sn, Ag, Ni, or Cu, or an alloy thereof.
  • the plating film is, but is not limited to, a metal such as Sn, Au, Ni, Pt, Ag, or Pd, or an alloy thereof.
  • the terminal electrodes 40a and 40b are, for example, flat and rectangular in plan view.
  • the thickness of each of the terminal electrodes 40a and 40b is, for example, 3 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the end surface 22a of the flange portion 22 is exposed from the first surface 30a, and therefore at least a portion of the terminal electrode 40a and at least a portion of the terminal electrode 40b are formed on the end surface 22a of the flange portion 22.
  • Terminal electrode 40a is formed on first surface 30a so as to cover lead-out portion 12a arranged on first surface 30a.
  • terminal electrode 40b is formed on first surface 30a so as to cover lead-out portion 12b arranged on first surface 30a.
  • lead-out portion 12a may be connected to terminal electrode 40a by thermocompression bonding, soldering, conductive adhesive, etc.
  • lead-out portion 12b may be connected to terminal electrode 40b by thermocompression bonding, soldering, or conductive adhesive.
  • a portion of terminal electrode 40a may extend over at least one of the third surface 30c, fourth surface 30d, and fifth surface 30e of first exterior body 30 shown in FIG. 1A. Furthermore, a portion of terminal electrode 40b may extend over at least one of the third surface 30c, fifth surface 30e, and sixth surface 30f of first exterior body 30. Furthermore, lead-out portions 12a and 12b may be connected to terminal electrodes 40a and 40b at positions corresponding to at least one of the third surface 30c, fourth surface 30d, fifth surface 30e, and sixth surface 30f.
  • the second exterior body 140 is formed from an exterior material containing a magnetic material (second magnetic particles) and a resin (second resin), and seals (coats) at least one (in this embodiment, multiple, for example, two) first exterior bodies 30.
  • the second exterior body 140 is formed, for example, by pouring the exterior material into a cavity of a mold in which at least one first exterior body 30 is placed, and then compressing and hardening it.
  • the second exterior body 140 can be formed using various molding techniques, such as resin molding, transfer molding, injection molding, and dry molding.
  • the magnetic particles that make up the second exterior body 140 may be the same as or different from the magnetic particles that make up the first exterior body 30.
  • the resin that makes up the second exterior body 140 may be the same as or different from the resin that makes up the first exterior body 30.
  • permalloy may be used as the second magnetic particles and epoxy resin may be used as the second resin.
  • silicone (thermosetting) may be used as the second resin.
  • the second exterior body 140 has a first outer surface 140a on which the terminal electrodes 40a and 40b are exposed, a second outer surface 140b opposite the first outer surface 140a, and one or more connecting outer surfaces connecting the first outer surface 140a and the second outer surface 140b.
  • the direction in which the first outer surface 140a and the second outer surface 140b face each other is the same as the direction in which the first surface 30a and the second surface 30b of the first exterior body 30 (FIG. 1A) face each other, that is, the Z-axis direction.
  • the second exterior body 140 is a hexahedron. Therefore, the second exterior body 140 has connecting outer surfaces connecting the first outer surface 140a and the second outer surface 140b, including a third outer surface 140c, a fourth outer surface 140d adjacent to the third outer surface 140c, a fifth outer surface 140e adjacent to the fourth outer surface 140d, and a sixth outer surface 140f adjacent to the fifth outer surface 140e. At least a portion of the first surface 30a of the first exterior body 30 may be exposed from the first outer surface 140a of the second exterior body 140. In this case, a portion of the first outer surface 140a is constituted by at least a portion of the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the shape of the second exterior body 140 is not limited to a hexahedron, and may be another polyhedron such as an octahedron. Furthermore, the shape of the second exterior body 140 is not limited to a polyhedron. From the perspective of effective magnetic flux, the shape of the second exterior body 140 may be a cylindrical body such as a cylinder. When the second exterior body 140 is cylindrical or truncated cone, the second exterior body 140 has one connecting outer surface that connects the first outer surface 140a and the second outer surface 140b.
  • a portion of the second exterior body 140 extends into the inter-electrode region between terminal electrodes 40a and 40b. Therefore, at least a portion of the first surface 30a of the first exterior body 30 is covered by the second exterior body 140 between terminal electrodes 40a and 40b. Between terminal electrodes 40a and 40b, the first outer surface 140a of the second exterior body 140 is located below (on the negative side of the Z axis) the contact surface between terminal electrode 40a and the first surface 30a of the first exterior body 30. Furthermore, between terminal electrodes 40a and 40b, the first outer surface 140a of the second exterior body 140 is located below the contact surface between terminal electrode 40b and the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the outer edge of the first outer surface 140a of the second exterior body 140 is located below the contact surface between the terminal electrode 40a and the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the first outer surface 140a is located below the contact surface between the terminal electrode 40a and the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the outer edge of the first outer surface 140a of the second exterior body 140 is located below the contact surface between the terminal electrode 40b and the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the first outer surface 140a is located below the contact surface between the terminal electrode 40b and the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the second exterior body 140 has a surface shape similar to that of the first exterior body 30 (FIG. 1C). That is, the third outer surface 140c, the fourth outer surface 140d, the fifth outer surface 140e, and the sixth outer surface 140f are sloped surfaces that form acute angles with the first outer surface 140a.
  • the configuration of the sloped surfaces of the second exterior body 140 (such as the inclination angle of the sloped surfaces and the type of outer surface on which the sloped surfaces are formed) is the same as the configuration of the sloped surfaces of the first exterior body 30 described above. A detailed description of the sloped surfaces of the second exterior body 140 will be omitted to avoid duplication.
  • the modifications to the sloped surfaces of the first exterior body 30 described above can also be applied to the sloped surfaces of the second exterior body 140.
  • the orientation of the second outer body 140 can be identified from the external shape of the second outer body 140. Furthermore, by making at least one of the third outer surface 140c, fourth outer surface 140d, fifth outer surface 140e, and sixth outer surface 140f a sloped surface, the second outer body 140 can be made more compact.
  • the first ridge portion 145a located between the second outer surface 140b and the third outer surface 140c has an unevenness 142 formed thereon.
  • the second ridge portion 145b located between the second outer surface 140b and the fourth outer surface 140d also has an unevenness 142 formed thereon.
  • the third ridge portion 145c located between the second outer surface 140b and the fifth outer surface 140e also has an unevenness 142 formed thereon.
  • the fourth ridge portion 145d located between the second outer surface 140b and the sixth outer surface 140f also has an unevenness 142 formed thereon.
  • unevenness 142 is formed on each of first ridge portion 145a, second ridge portion 145b, third ridge portion 145c, and fourth ridge portion 145d, and unevenness 142 is formed around the outer periphery of second surface 30b.
  • unevenness 142 may be formed on only one, two, or three of these ridge portions.
  • a process is performed in which second outer casing 140 (FIGS. 15A and 16A) is broken from second connecting portion 190 (FIGS. 15A and 16B) and removed from partition portion 150 (FIG. 15A).
  • the resin peels off along the magnetic particles without cutting them, and unevenness 142 is formed on each of first ridge portion 145a, second ridge portion 145b, third ridge portion 145c, and fourth ridge portion 145d.
  • unevenness 142 is formed on each of first ridge portion 145a, second ridge portion 145b, third ridge portion 145c, and fourth ridge portion 145d.
  • the configuration of the irregularities 142 (formation area, shape, etc.) is the same as the configuration of the irregularities 32 described above. A detailed description of the irregularities 142 will be omitted to avoid duplication. The modifications to the irregularities 32 described above can also be applied to the irregularities 142.
  • irregularities 142 are not located outside of an imaginary plane that extends from the flat regions of each of third outer surface 140c to sixth outer surface 140f, but are located inside (on the coil 10 side).
  • a curved portion 141 is formed on the fifth ridge portion 145e, which is located between the third outer surface 140c and the fourth outer surface 140d.
  • a curved portion 141 is also formed on the sixth ridge portion 145f, which is located between the fourth outer surface 140d and the fifth outer surface 140e.
  • a curved portion 141 is also formed on the seventh ridge portion 145g, which is located between the fifth outer surface 140e and the sixth outer surface 140f.
  • a curved portion 141 is also formed on the eighth ridge portion 145h, which is located between the sixth outer surface 140f and the third outer surface 140c.
  • the curved portion 141 is curved in a cross section perpendicular to a direction (Z-axis direction) perpendicular to the first outer surface 140a.
  • curved portions 141 are formed on each of fifth ridge portion 145e, sixth ridge portion 145f, seventh ridge portion 145g, and eighth ridge portion 145h, but curved portions 141 may be formed on only one, two, or three of these ridge portions.
  • curved portions 141 By forming curved portions 141 on at least one of fifth ridge portion 145e, sixth ridge portion 145f, seventh ridge portion 145g, and eighth ridge portion 145h, magnetic flux is prevented from concentrating around these ridge portions, improving the inductance characteristics of coil device 1.
  • the configuration of the curved portion 141 (formation area, shape, etc.) is the same as the configuration of the curved portion 31 described above. A detailed description of the curved portion 141 will be omitted to avoid duplication. The modifications to the curved portion 31 described above can also be applied to the curved portion 141.
  • the concave-convex pattern 143 is formed from a plurality of convex portions and/or a plurality of concave portions. These convex portions and/or concave portions may be formed regularly at a predetermined pitch along the X-axis and/or Y-axis. However, the concave-convex pattern 143 may also be a collection of randomly arranged convex portions and/or concave portions.
  • the configuration (formation area, shape, etc.) of the uneven pattern 143 is the same as the configuration of the uneven pattern 33 described above. A detailed description of the uneven pattern 143 will be omitted to avoid duplication. The modifications to the uneven pattern 33 described above can also be applied to the uneven pattern 143.
  • the orientation of the second outer body 140 can be identified from the external shape of the second outer body 140. Furthermore, by forming the uneven pattern 143 in a slit shape on the second outer surface 140b, in the coil component manufacturing method described below, the second outer body 140 (FIGS. 15A, 16A) can be easily removed from the partition portion 150 (FIG. 15A) while being torn from the second connecting portion 190 (FIGS. 15A, 16B). Note that the uneven pattern 143 may also be formed on the first outer surface 140a.
  • multiple core portions 21 are provided with multiple coils 10, respectively.
  • the lead-out portions 12a and 12b of the coil 10 may be positioned on the end surface 22a of the flange portion 22.
  • the partition 50 is prepared and, if necessary, attached to the base 130 via an adhesive sheet 120.
  • an adhesive sheet 120 a double-sided adhesive sheet can be used as the adhesive sheet 120.
  • the partition 50 can be peeled off from the adhesive sheet 120 and detached from the base 130.
  • an adhesive or the like can be used to adhere the partition 50 to the base 130.
  • the partition 50 can be fixed to the base 130 by mechanical or magnetic means.
  • the partition section 50 is made of, for example, metal, but may also be made of heat-resistant resin or the like.
  • the partition section 50 has a partition wall 51 and multiple partition spaces 52.
  • the multiple partition spaces 52 are bottomless cylindrical spaces surrounded by the partition wall 51.
  • the multiple partition spaces 52 may be arranged in a matrix along the X-axis and Y-axis.
  • the cross-sectional shape of each of the multiple partition spaces 52 perpendicular to the axial direction (Z-axis direction) corresponds to the shape of the end face 22a of the flange section 22 and is rectangular, but may be other polygonal shapes, circular, etc.
  • the partition section 50 is provided with 20 partition spaces 52, but the number of partition spaces 52 is not particularly limited.
  • the multiple cores 20, each equipped with multiple coils 10, are placed in the multiple partition spaces 52, respectively, thereby placing the multiple coils 10 in the multiple partition spaces 52.
  • each of the multiple coils 10 is placed in each of the multiple partition spaces 52.
  • one axial side of the partition space 52 is closed by an adhesive sheet 120.
  • the other axial side of the partition space 52 is open. Therefore, when the multiple coils 10 are placed in the multiple partition spaces 52 together with the multiple cores 20, the end face 22a of the core 20 is fixed (adhered) to the adhesive sheet 120 inside each of the multiple partition spaces 52.
  • the partition section 50 is placed inside the mold (lower mold) 60.
  • the mold 60 has a main body 61 and a cavity 62 formed in the main body 61.
  • the cavity 62 is a space (recess) surrounded by an inner wall 63 and a bottom surface 64.
  • a release film 110 is placed on the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the release film 110 is placed along the inner wall 63 and the bottom surface 64 of the cavity 62 so as to be in close contact with them.
  • the outer edge of the release film 110 may be positioned outside the opening edge of the cavity 62.
  • the cavity 62 is filled with an outer casing material 80.
  • a fluid material is used as the outer casing material 80.
  • the exterior material 80 may be made of a composite magnetic material that uses, for example, a thermoplastic resin or a thermosetting resin as a binder.
  • the exterior material 80 may also contain fillers, etc.
  • the partition 50 When placing the partition 50 inside the mold 60 (cavity 62), the partition 50 is moved in the direction shown by the arrow in Figure 5. This allows multiple coils 10 to be placed in the cavity 62 along with multiple cores 20, as shown in Figure 6.
  • the mold 60 is heated before and after placing the partition 50 in the cavity 62. This reduces the connection strength between the adhesive sheet 120 and the partition 50, allowing the partition 50 to be removed from the base 130 shown in Figure 5.
  • the top of the core portion 21 faces the bottom surface 64 of the cavity 62 and is positioned at a distance from the bottom surface 64. Furthermore, the end surface 22a of the flange portion 22 faces the opening surface of the cavity 62 and is positioned so as to be flush with the opening surface of the cavity 62.
  • multiple coils 10 are positioned together with multiple cores 20 in multiple partition spaces 52 so that the end surfaces 22a of multiple flange portions 22 are exposed from the partition portion 50.
  • the partition 50 further has a plurality of first openings 53 and a plurality of second openings 54.
  • the plurality of first openings 53 are formed on one side of each of the plurality of partition spaces 52 and open toward the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the plurality of second openings 54 open on the opposite side of the plurality of first openings 53 in the Z-axis direction.
  • the plurality of second openings 54 are formed on the other side of each of the plurality of partition spaces 52 and open toward the opening surface of the cavity 62.
  • the partition 51 has a first end 51a adjacent to the bottom surface 64 of the cavity 62 and a second end 51b opposite the first end 51a in the Z-axis direction.
  • the outer casing material 80 filled in the cavity 62 enters the multiple partition spaces 52.
  • the winding portion 11 is covered with the outer casing material 80, and at least a portion of the pull-out portions 12a and 12b are also covered with the outer casing material 80.
  • the core portion 21 is covered with the outer casing material 80, and at least a portion of the flange portion 22 is covered with the outer casing material 80.
  • the end surface 22a and the pull-out portions 12a and 12b arranged on the end surface 22a may be exposed from the outer casing material 80 (the opening surface of the cavity 62).
  • the partition 50 is accommodated inside the mold 60 so that the position of the second end 51b of the partition 51 is equal to the position of the opening surface of the cavity 62. Because the height H1 of the partition 51 is smaller than the depth H2 of the cavity 62, the first end 51a of the partition 51 is positioned a distance H3 away from the bottom surface 64.
  • a plurality of partition areas 70 defined (separated) by the partition 50 (partition 51) are formed inside the cavity 62 at positions corresponding to the plurality of partition spaces 52.
  • the partition area 70 extends in the Z-axis direction from the opening surface of the cavity 62 to the bottom surface 64 of the cavity 62, and the height (depth) of the partition area 70 is H2.
  • the partition space 52 extends in the Z-axis direction from the opening surface of the cavity 62 to a position corresponding to the first end 51a of the partition wall 51, and the height (depth) of the partition space 52 is H1. Therefore, the partition area 70 includes the partition space 52.
  • the partition area 70 is an area formed by virtually extending the partition space 52 along the inner wall surface 51c of the partition wall 51 to the position of the bottom surface 64.
  • the above-mentioned process of arranging multiple coils 10 together with multiple cores 20 in multiple partition spaces 52 is equivalent to the process of arranging multiple coils 10 together with multiple cores 20 in multiple partition areas 70. Furthermore, the above-mentioned process of filling multiple partition spaces 52 with outer casing material 80 is equivalent to the process of filling multiple partition areas 70 with outer casing material 80.
  • multiple coils 10 are arranged in each of multiple partition spaces 52, and then the partition section 50 is housed in the cavity 62, thereby arranging multiple coils 10 in each of multiple partition areas 70 shown in FIG. 7A.
  • the method of arranging multiple coils 10 in multiple partition areas 70 is not limited to this.
  • the partition section 50 may be arranged in the cavity 62, multiple partition areas 70 may be formed in the cavity 62, and then multiple coils 10 may be arranged in each of the multiple partition areas 70.
  • connection region 72 is formed inside the cavity 62 in addition to multiple partition regions 70.
  • the connection region 72 is the region sandwiched between the first end 51a of the partition wall 51 and the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the connection region 72 has a gap formed between the first end 51a and the bottom surface 64, and connects adjacent partition regions 70 to each other.
  • the height H3 of the connection region 72 (gap height) is, for example, 10 ⁇ m ⁇ H3 ⁇ 50 ⁇ m, or 20 ⁇ m ⁇ H3 ⁇ 40 ⁇ m.
  • connection area 72 extends along the bottom surface 64 and connects the end of one adjacent partition area 70 (partition space 52) in the Z-axis direction to the end of the other adjacent partition area 70 (partition space 52) in the Z-axis direction. Therefore, the exterior material 80 is filled into the multiple partition areas 70 and also into at least a portion of the connection area 72 that connects adjacent partition areas 70 to each other. The exterior material 80 may be filled into the connection area 72 without any gaps, or may be filled so that gaps remain. Although detailed illustration is omitted, the release film 110 shown in FIG. 5 is arranged via the connection area 72 so as to span the multiple partition areas 70 shown in FIG. 7A.
  • the inner wall surface 51c of the partition 51 is an inclined surface that is inclined relative to the bottom surface 64 of the mold 60, and is inclined relative to the axial direction (Z-axis direction) of the partition space 52.
  • the inclination angle ⁇ 5 of the inner wall surface 51c relative to the first end 51a of the partition 51 corresponds to the inclination angle ⁇ 1 of the third surface 30c relative to the first surface 30a of the first exterior body 30 shown in Figure 1A.
  • the inner wall surface 51c does not have to be an inclined surface, and the inclination angle ⁇ 5 of the inner wall surface 51c relative to the bottom surface 64 of the mold 60 may be 90°.
  • the distance L between the inner wall surface 51c of the partition wall 51 located on one side and the inner wall surface 51c of the partition wall 51 located on the other side increases with increasing distance from the bottom surface 64 of the cavity 62 (toward the opening surface of the cavity 62).
  • the distance L corresponds to the length of the first exterior body 30 shown in FIG. 1A in the X-axis direction.
  • the minimum value of the upper distance L may be smaller than the length of the end surface 22a of the flange portion 22 in the X-axis direction (or the diameter if the end surface 22a is circular).
  • the cross-sectional area perpendicular to the axial direction of each of the multiple partition spaces 52 increases as it moves away from the bottom surface 64 of the cavity 62 (toward the opening surface of the cavity 62).
  • This cross-sectional area corresponds to the cross-sectional area of the first exterior body 30 shown in Figure 1A, taken along a cross section perpendicular to the Z axis.
  • the opening area of each of the multiple second openings 54 is larger than the opening area of each of the multiple first openings 53.
  • the exterior material 80 filled in the cavity 62 shown in FIG. 7A is compressed and cured. More specifically, an upper mold (not shown) is prepared, and the exterior material 80 is compressed and cured using the mold (lower mold) 60 and the upper mold at a predetermined mold temperature for a predetermined time. As a result, the exterior material 80 filled in the multiple partition areas 70 is compressed and cured, and multiple first exterior bodies 30 are formed inside the multiple partition areas 70. Furthermore, the exterior material 80 filled in the connection area 72 is compressed and cured, and first connecting portions 90 are formed inside the connection area 72. As described above, the multiple partition areas 70 are connected via the connection areas 72, and therefore the multiple first exterior bodies 30 are connected via the first connecting portions 90. In this way, in this embodiment, a first molded body 100 can be formed, which has multiple first exterior bodies 30 formed in the multiple partition areas 70 and first connecting portions 90 formed in the connection area 72 and connected to the multiple first exterior bodies 30.
  • the partition section 50 with the first molded body 100 formed therein is removed from the mold 60 (cavity 62). Then, the multiple first exterior bodies 30 are removed from the partition section 50 while being broken from the first connecting section 90.
  • a jig may be used to press the first connecting section 90 against the first end 51a of the partition wall 51 in a direction from the first end 51a toward the second end 51b, thereby breaking the multiple first exterior bodies 30 from the first connecting section 90.
  • the opening area of each of the multiple second openings 54 is larger than the opening area of each of the multiple first openings 53. Therefore, the multiple first exterior bodies 30 can be easily removed from the multiple partition areas 70 through the multiple second openings 54.
  • the multiple first exterior bodies 30 may be broken from the first connecting section 90 by pressing the first connecting section 90 against the opening edges of the multiple first openings 53.
  • a cutting tool may be used to separate the multiple first exterior bodies 30 from the first connecting portion 90.
  • the multiple first exterior bodies 30 connected to the first connecting portion 90 can be separated into individual pieces, thereby obtaining multiple individual pieces of the first exterior bodies 30 as shown in FIG. 9A.
  • a fracture surface having, for example, an uneven shape is formed at the location where the first connecting portion 90 was connected.
  • These fracture surfaces are the unevenness 32 formed on each of the first ridge portion 35a, second ridge portion 35b, third ridge portion 35c, and fourth ridge portion 35d of the first exterior body 30 shown in FIG. 1C.
  • These fracture surfaces may extend to the second surface 30b, third surface 30c, fourth surface 30d, fifth surface 30e, and sixth surface 30f of the first exterior body 30.
  • the method of forming the unevenness 32 on the first exterior body 30 is not limited to this.
  • the first ridge 35a, second ridge 35b, third ridge 35c, and fourth ridge 35d of the first exterior body 30 may be subjected to a physical load, such as polishing or grinding, to form the irregularities 32 on these ridges.
  • Forming the irregularities 32 by polishing or grinding the first exterior body 30 creates new surfaces on the magnetic particles.
  • the resin peels off along the magnetic particles, so the magnetic particles are not cut and new surfaces are not created. This prevents rust on the surface of the first exterior body 30 without the use of a rust inhibitor.
  • the soft magnetic properties of the coil component 1 can be prevented from deteriorating.
  • the matte pattern can be transferred to the second surface 30b of the first exterior body 30 shown in Figure 1C, forming a concave-convex pattern 33 on the second surface 30b.
  • the method of forming the concave-convex pattern 33 on the first exterior body 30 is not limited to this.
  • the concave-convex pattern 33 may be formed on the second surface 30b by applying a physical load to the second surface 30b by polishing or grinding, etc. When the concave-convex pattern 33 is formed by polishing or grinding the second surface 30b, a new surface is created on the magnetic particles.
  • the second surface 30b of the first exterior body 30 to which the matte pattern of the release film 110 has been transferred does not have a new surface on the magnetic particles. This makes it possible to suppress rust on the surface of the first exterior body 30 without using a rust inhibitor. Furthermore, by suppressing deterioration of the first exterior body 30 due to rust, it is possible to prevent a deterioration in the soft magnetic properties of the coil component 1.
  • the thickness of the first connecting portion 90 shown in FIG. 8 (corresponding to the height H3 of the connection region 72 shown in FIG. 7A) is relatively thin, for example, between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m (or between 20 ⁇ m and 40 ⁇ m), so that the multiple first exterior bodies 30 can be easily broken from the first connecting portion 90.
  • FIG. 9B when the multiple first exterior bodies 30 are broken from the first connecting portion 90, a runner of the first connecting portion 90 having multiple holes formed therein is formed.
  • terminal electrodes 40a and 40b are formed on the first surface 30a of each of the multiple first exterior bodies 30.
  • the terminal electrodes 40a and 40b can be formed by, but are not limited to, a paste method, plating method, sputtering, screen printing, or the like.
  • the terminal electrodes 40a and 40b may be formed on the first surface 30a so as to cover the lead-out portions 12a and 12b.
  • the terminal electrodes 40a and 40b may be formed in advance on the end surface 22a of the flange portion 22 of the core 20, and the lead-out portions 12a and 12b may be connected to these terminal electrodes 40a and 40b. In this manner, the first exterior body 30 can be obtained.
  • the second exterior body 140 is formed using the obtained first exterior body 30.
  • the partition section 150 is prepared, and if necessary, the partition section 150 is attached to the base 130 via an adhesive sheet 120.
  • the partition section 150 has a similar configuration to the partition section 50, except that the width of the partition space 52 in the X-axis direction is wider.
  • At least one first exterior body 30 (in this embodiment, multiple, for example, two) is placed in each of the multiple partition spaces 52. However, it is not necessary to place a first exterior body 30 in all partition spaces 52, and it is also possible that no first exterior body 30 is placed in any of the partition spaces 52.
  • the first surface 30a (or terminal electrodes 40a and 40b) of at least one first exterior body 30 is fixed (adhered) to the adhesive sheet 120 inside each of the multiple partition spaces 52.
  • the partition section 150 is placed inside the mold (lower mold) 60.
  • the multiple first exterior bodies 30 are placed in the cavity 62 filled with the exterior material 180.
  • the exterior material 180 filled in the cavity 62 of the mold 60 may be the same as the exterior material 80 used to form the first exterior bodies 30 shown in FIG. 5, or it may be different.
  • the mold 60 is heated before and after the partition 150 is placed in the cavity 62. This reduces the connection strength between the adhesive sheet 120 and the partition 150, allowing the partition 150 to be detached from the base 130 shown in Figure 12.
  • the second surface 30b of the first exterior body 30 faces the bottom surface 64 ( Figure 12) of the cavity 62 and is positioned at a distance from the bottom surface 64.
  • the first surface 30a of the first exterior body 30 faces the opening surface of the cavity 62.
  • the exterior material 180 filling the cavity 62 enters the multiple partition spaces 52.
  • the multiple first exterior bodies 30 are covered with the exterior material 180.
  • a portion of the exterior material 180 enters the inter-electrode region between the terminal electrodes 40a and 40b, and also fills the area surrounding the terminal electrodes 40a and 40b.
  • the exterior material 180 may be the same as or different from the exterior material 80 that constitutes the first exterior body 30.
  • the terminal electrodes 40a and 40b are at least partially exposed from the exterior material 180 (the opening surface of the cavity 62).
  • At least one first exterior body 30 is placed in each of the multiple partition spaces 52, and then the partition 150 is housed in the cavity 62, thereby placing at least one first exterior body 30 in each of the multiple partition areas 70 shown in FIG. 14A.
  • the method of placing at least one first exterior body 30 in each of the multiple partition areas 70 is not limited to this.
  • the partition 150 may be placed in the cavity 62 to form multiple partition areas 70 in the cavity 62, and then at least one first exterior body 30 may be placed in each of the multiple partition areas 70.
  • connection region 72 is formed inside the cavity 62 in addition to multiple partition regions 70.
  • the exterior material 180 is filled into the multiple partition regions 70, and also into at least a portion of the connection region 72 that connects adjacent partition regions 70 to each other.
  • the exterior material 180 may be filled into the connection region 72 without any gaps, or may be filled so that gaps remain.
  • the exterior material 180 filled in the cavity 62 shown in FIG. 14A is compressed and hardened. More specifically, an upper mold (not shown) is prepared, and the exterior material 180 is compressed and hardened at a predetermined mold temperature for a predetermined time using the mold (lower mold) 60 and the upper mold. As a result, the exterior material 180 filled in the multiple partition areas 70 is compressed and hardened, and multiple second exterior bodies 140 are formed inside the multiple partition areas 70. In addition, the exterior material 180 filled in the connection area 72 is compressed and hardened, and a second connecting portion 190 is formed inside the connection area 72. As described above, the multiple partition areas 70 are connected via the connection area 72, and therefore the multiple second exterior bodies 140 are connected via the second connecting portion 190. In this manner, in this embodiment, a second molded body 200 can be formed that has multiple second exterior bodies 140 formed in multiple partition regions 70 and second connecting portions 190 formed in the connection region 72 and connected to the multiple second exterior bodies 140.
  • the partition section 150 with the second molded body 200 formed therein is removed from the mold 60 (cavity 62). Then, the multiple second exterior bodies 140 are removed from the partition section 150 while being broken from the second connecting section 190.
  • a jig may be used to press the second connecting section 190 against the first end 51a of the partition wall 51 in a direction from the first end 51a toward the second end 51b, thereby breaking the multiple second exterior bodies 140 from the second connecting section 190.
  • the opening area of each of the multiple second openings 54 is larger than the opening area of each of the multiple first openings 53. Therefore, the multiple second exterior bodies 140 can be easily removed from the multiple partition areas 70 through the multiple second openings 54.
  • the multiple second exterior bodies 140 may be broken from the second connecting section 190 by pressing the second connecting section 190 against the opening edges of the multiple first openings 53.
  • a cutting tool may be used to separate the multiple second exterior bodies 140 from the second connecting portion 190.
  • the second exterior bodies 140 connected to the second connecting portion 190 can be separated into individual pieces, thereby obtaining the individual pieces of the second exterior bodies 140 as shown in FIG. 16A.
  • a fracture surface having, for example, an uneven shape is formed at the location where the second connecting portion 190 was connected. This fracture surface is the unevenness 142 formed on each of the first ridge portion 145a, second ridge portion 145b, third ridge portion 145c, and fourth ridge portion 145d of the second exterior body 140 shown in FIG. 1B.
  • This fracture surface may extend to the second outer surface 140b, third outer surface 140c, fourth outer surface 140d, fifth outer surface 140e, and sixth outer surface 140f of the second exterior body 140.
  • the method for forming the irregularities 142 on the second exterior body 140 is not limited to this.
  • the irregularities 142 may be formed on at least one of the first ridge line 145a, second ridge line 145b, third ridge line 145c, and fourth ridge line 145d of the second exterior body 140 by applying a physical load such as polishing or grinding to these ridge lines.
  • the matte pattern can be transferred to the second outer surface 140b of the second exterior body 140 shown in Figure 1B, forming a concave-convex pattern 143 on the second outer surface 140b.
  • the method of forming the concave-convex pattern 143 on the second exterior body 140 is not limited to this.
  • the concave-convex pattern 143 may be formed on the second outer surface 140b by applying a physical load to the second outer surface 140b by polishing, grinding, or the like.
  • the thickness of the second connecting portion 190 shown in FIG. 15A (corresponding to the height H3 of the connection region 72 shown in FIG. 14A) is relatively thin, for example, between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m (or between 20 ⁇ m and 40 ⁇ m), so that the multiple second exterior bodies 140 can be easily broken from the second connecting portion 190.
  • FIG. 16B when the multiple second exterior bodies 140 are broken from the second connecting portion 190, a runner for the second connecting portion 190 having multiple holes formed therein is formed. In this manner, the coil component 1 can be obtained.
  • first exterior bodies 30 are removed from the partition section 50 while being broken from the first connecting section 90. Therefore, to obtain multiple individual pieces of the first exterior body 30, there is no need to cut the first compact 100 with a cutting tool, and the step of cutting the first compact 100 can be omitted.
  • This avoids problems that arise from cutting the first compact 100, such as loss of the exterior material 80 that constitutes the first exterior body 30 due to magnetic particles falling off during cutting, rust on the surface of the first exterior body 30 due to oxidation of newly formed surfaces on the magnetic particles, deterioration of the first exterior body 30 due to rust, and cracks occurring at the cut section.
  • fracture surfaces having irregularities 32 can be formed between the multiple first exterior bodies 30 and the first connecting portion 90 (at the connection between them).
  • such fracture surfaces can be formed around each of the first ridge portion 35a, second ridge portion 35b, third ridge portion 35c, and fourth ridge portion 35d of the first exterior body 30 without creating new surfaces on the magnetic particles.
  • first exterior bodies 30 can be manufactured together. This makes it possible to avoid problems that arise from the individual manufacturing of first exterior bodies 30, such as the problem of variations in the volume of the first exterior bodies 30 due to variations in the amount of exterior material 80 put into the cavity 62. As a result, it is possible to manufacture coil components 1 with excellent inductance characteristics and reliability. Furthermore, the production efficiency of coil components 1 can be improved.
  • connection region 72 has a gap formed between the partition portion 50 and the bottom surface 64 of the cavity 62 facing the partition portion 50. Therefore, the exterior material 80 can flow between the multiple partition regions 70 via the gap. This makes it possible to uniformize the amount of exterior material 80 filled into the multiple partition regions 70, preventing variation in the volume of the multiple first exterior bodies 30.
  • the partition section 50 also has a plurality of partition spaces 52 surrounded by partition walls 51, and a plurality of first openings 53 formed on one side of the plurality of partition spaces 52 and opening toward the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the first connecting portions 90 are pressed against the opening edges 53a of the plurality of first openings 53 to break the plurality of first exterior bodies 30 from the first connecting portions 90. Therefore, the plurality of first exterior bodies 30 can be broken from the first connecting portions 90 while the first molded bodies 100 are housed in the partition section 50. This eliminates the need to remove the first molded bodies 100 (the combined body of the plurality of first exterior bodies 30 and the first connecting portions 90) from the partition section 50, thereby simplifying the process of separating the plurality of first exterior bodies 30 into individual pieces.
  • the partition wall 51 has a first end 51a that is close to the bottom surface 64 of the cavity 62, and a second end 51b that is opposite the first end 51a.
  • the first connecting portion 90 is pressed against the first end 51a in the direction from the first end 51a toward the second end 51b, thereby breaking the multiple first exterior bodies 30 from the first connecting portion 90.
  • the multiple first exterior bodies 30 that have broken from the first connecting portion 90 are released outside the partition portion 50, making it easier to remove the multiple first exterior bodies 30 from the partition portion 50.
  • the cross-sectional area perpendicular to the axial direction (Z-axis direction) of each of the multiple partition spaces 52 increases with increasing distance from the bottom surface 64 of the cavity 62. Therefore, when the first connecting portion 90 is pressed against the first end 51a of the partition wall 51 (or the opening edges 53a of the multiple first openings 53) in a direction away from the bottom surface 64 of the cavity 62 (a direction from the first end 51a toward the second end 51b), the multiple first exterior bodies 30 that have broken off from the first connecting portion 90 can be reliably removed from the multiple partition spaces 52 on the second end 51b side.
  • the distance L between the inner wall surface 51c of the partition wall 51 located on one side and the inner wall surface 51c of the partition wall 51 located on the other side increases with increasing distance from the bottom surface 64 of the cavity 62. Therefore, the distance between the inner wall surfaces 51c is greater on the second end 51b side than on the first end 51a side, resulting in a larger cross-sectional area perpendicular to the axial direction of the partitioned space 52.
  • the first connecting portion 90 when the first connecting portion 90 is pressed against the first end 51a of the partition wall 51 (or the opening edges 53a of the multiple first openings 53) in the direction away from the bottom surface 64 of the cavity 62 (the direction from the first end 51a toward the second end 51b), the multiple first exterior bodies 30 broken off from the first connecting portion 90 can be reliably removed from the multiple partitioned spaces 52 at the second end 51b side.
  • the partition section 50 has a plurality of second openings 54 that open on the opposite side to the plurality of first openings 53, and the opening area of each of the plurality of second openings 54 is equal to or greater than the opening area of each of the plurality of first openings 53.
  • the plurality of first exterior bodies 30 are then removed from the plurality of partition areas 70 through the plurality of second openings 54.
  • the opening area of the second openings 54 equal to or greater than the opening area of the first openings 53, individual pieces of the plurality of first exterior bodies 30 can be reliably removed from the second openings 54 when the first connecting section 90 is pressed against the opening edges 53a of the plurality of first openings 53.
  • the manufacturing method for the coil component 1 of this embodiment also includes the steps of preparing a plurality of cores 20 each having a core portion 21 and a flange portion 22, and fitting a plurality of coils 10 to the plurality of cores 21, and arranging the plurality of coils 10 together with the plurality of cores 20 in a plurality of partition areas 70. This fixes the coils 10 to the cores 20, thereby preventing the coils 10 from shifting position in the partition areas 70.
  • multiple coils 10 are arranged in multiple partition areas 70 together with multiple cores 20 so that the end faces 22a of multiple flanges 22 are exposed from the partition area 50.
  • the outer casing material 80 filled in the partition area 70 can be prevented from adhering to the terminal electrodes 40a and 40b.
  • the manufacturing method for the coil component 1 of this embodiment also includes a step of placing a release film 110 on the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the release film 110 is then placed across multiple partition areas 70, via the connection areas 72. Therefore, as shown in Figures 7A and 8, when the partition section 50 on which the first molded body 100 is formed is removed from the cavity 62, the first molded body 100 is easily separated from the bottom surface 64 of the cavity 62. This makes it easier to remove the partition section 50 on which the first molded body 100 is formed from the cavity 62.
  • unevenness 32 is formed on at least a portion of the first ridge portion 35a located between the second surface 30b and the third surface 30c. This makes it possible to reduce angularity of the first exterior body 30 around the first ridge portion 35a.
  • the unevenness 32 formed on at least a portion of the second ridge portion 35b, the third ridge portion 35c, and the fourth ridge portion 35d also makes it possible to reduce angularity of the first exterior body 30 around each of these ridge portions.
  • the unevenness 32 formed on at least a portion of these ridge portions originates from magnetic particles, the inductance characteristics of the coil component 1 can be improved.
  • the magnetic particles are less susceptible to external loads such as those caused by cutting and can maintain their original shape, it is possible to form unevenness 32 with an uneven surface that follows the surface shape of the magnetic particles on the above-mentioned ridge portions.
  • the coil component 1 of this embodiment in the manufacturing method of the coil component 1 of this embodiment, at least one (in this embodiment, multiple, for example, two) first exterior body 30 having at least one coil 10 disposed therein is covered with an exterior material 180 containing magnetic particles and resin, thereby forming a second exterior body 140 covering the at least one first exterior body 30.
  • the coil component 1 of this embodiment has at least one first exterior body 30 containing magnetic particles and resin and covering at least one (in this embodiment, multiple, for example, two) coil 10, and a second exterior body 140 containing magnetic particles and resin and covering the at least one first exterior body 30. Therefore, the inductance characteristics of the coil component 1 can be improved depending on the type of exterior material 180 (the material constituting the second exterior body 140).
  • the environmental resistance (oil resistance, solvent resistance, water resistance, moisture resistance, acid resistance, alkali resistance, rust resistance, and heat resistance) of the coil component 1 can be improved.
  • the mechanical strength and electrical insulation of the coil component 1 can be improved, and magnetic leakage from the coil 10 can be prevented.
  • the adhesion of the second exterior body 140 to the first exterior body 30 can be improved.
  • the first exterior body 30 and the second exterior body 140 can be firmly connected via the unevenness 32. This improves the adhesion between the first exterior body 30 and the second exterior body 140.
  • the manufacturing method for the coil component 1 of this embodiment includes a step of removing the multiple second exterior bodies 140 from the partition portion 150 while breaking them from the second connecting portion 190. Therefore, as shown in FIG. 1B, in the coil component 1 of this embodiment, irregularities 142 are formed on at least a portion of the ridge portions 145a to 145d located between the second outer surface 140b and the connecting outer surface. This makes it possible to reduce angularity of the second exterior body 140 around the first ridge portion 145a, similar to the first exterior body 30.
  • the irregularities 142 formed on at least a portion of these ridges 145a-145d are derived from magnetic particles, thereby improving the inductance characteristics of the coil component 1.
  • the magnetic particles are less susceptible to external loads such as cutting and are able to maintain their original shape, making it possible to form irregularities 142 on the ridges 145a-145d described above, with irregular surfaces that follow the surface shape of the magnetic particles.
  • Second Embodiment 1D has the same configuration as the coil component 1 of the first embodiment, except for the following points:
  • the same reference numerals are used to designate the same components as those of the coil component 1 of the first embodiment, and detailed descriptions thereof will be omitted.
  • the coil device 1A of this embodiment has a second exterior body 140A.
  • the second exterior body 140A differs from the second exterior body 140 of the first embodiment in that it covers a single first exterior body 30.
  • the surface shape of the second exterior body 140A is similar to the surface shape of the second exterior body 140 of the first embodiment. That is, as shown in Figure 1E, the second exterior body 140A has irregularities 142, a curved portion 141, and an irregularity pattern 143.
  • the coil component 1A shown in FIG. 1D is manufactured, for example, as follows. Below, only the differences between the manufacturing method of the coil component 1A and the manufacturing method of the coil component 1 of the first embodiment will be described.
  • FIGS. 11 to 14A in the first embodiment, multiple (two) first exterior bodies 30 were arranged in the partition space 52.
  • FIG. 14B in this embodiment, one first exterior body 30 is arranged in each of the multiple partition spaces 52 (partition regions 70).
  • a second molded body 200 can be formed, which has multiple second exterior bodies 140A formed in the multiple partition regions 70 and second connecting portions 190 formed in the connecting region 72 and connected to the multiple second exterior bodies 140A.
  • the partition section 150 with the second molded body 200 formed therein is removed from the mold 60 (cavity 62). Then, the multiple second exterior bodies 140A are removed from the partition section 150 while being broken away from the second connecting section 190. This separates the multiple second exterior bodies 140A connected to the second connecting section 190, thereby obtaining individual pieces of second exterior bodies 140A that cover a single first exterior body 30, as shown in Figure 1D. This embodiment can also achieve the same effects as the first embodiment.
  • (Third embodiment) 17A has the same configuration as the coil component 1 of the first embodiment, except for the following points:
  • the same reference numerals are used to designate the same components as those of the coil component 1 of the first embodiment, and detailed descriptions thereof will be omitted.
  • coil component 1B has coil 10B.
  • Coil 10B differs from coil 10 of the first embodiment ( Figure 1A) in that it is formed from a flat coil.
  • Coil 10A is an edgewise wound flat coil, but it may also be a flat coil wound flatwise.
  • a portion of lead-out portion 12a of coil 10B is exposed from the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • a portion of lead-out portion 12b of coil 10B is exposed from the first surface 30a of the first exterior body 30.
  • the portion of lead-out portion 12a exposed from the first surface 30a and the portion of lead-out portion 12b exposed from the first surface 30a function as terminal electrodes.
  • terminal electrodes 40a and 40b as shown in FIG. 1A may be formed on the first surface 30a.
  • the coil component 1B of this embodiment unlike the coil component 1 of the first embodiment shown in FIG. 1A, no core 20 is provided inside the first outer casing 30.
  • the coil 10B is formed as a flat coil, it is possible to prevent the coil 10B from shifting position inside the first outer casing 30 even without fixing the coil 10B to the core 20.
  • the coil component 1B may be provided with a core 20 and the coil 10B may be fixed to the core 20.
  • FIG. 18 a method for manufacturing coil component 1B will be described with reference to Figures 18 to 21. Below, only the method for forming the first exterior body 30 of coil component 1B will be described.
  • the method for forming the second exterior body 140 of coil component 1B is similar to the method for forming the second exterior body 140 of the first embodiment, so a detailed description thereof will be omitted.
  • multiple coils 10B as shown in Figure 18 are prepared.
  • the multiple coils 10B are placed in the multiple partition spaces 52 of the partition section 50, respectively.
  • the lead-out portions 12a and 12b are fixed (adhered) to the adhesive sheet 120 inside each of the multiple partition spaces 52.
  • the partition portion 50 is placed inside the mold 60. This allows the multiple coils 10B to be placed in the cavity 62.
  • the mold 60 is heated before and after placing the partition portion 50 in the cavity 62. This reduces the connection strength between the adhesive sheet 120 and the partition portion 50, allowing the partition portion 50 to be removed from the base 130 shown in FIG. 18.
  • the lead-out portions 12a and 12b face the opening side of the cavity 62.
  • the lead-out portions 12a and 12b are arranged so as to be exposed from the opening side of the cavity 62. That is, in this embodiment, multiple coils 10B are arranged in multiple partition spaces 52 so that the lead-out portions 12a and 12b of each of the multiple coils 10B are exposed from the partition portions 50.
  • the outer casing material 80 filled in the cavity 62 enters the partition spaces 52 so as to cover the winding portion 11, and the lead-out portions 12a and 12b are exposed from the outer casing material 80.
  • the outer casing material 80 filled in the cavity 62 is compressed and hardened to form a first molded body 100 having a plurality of first outer casings 30 formed in a plurality of partition regions 70 and a first connecting portion 90 formed in the connection region 72 and connected to the plurality of first outer casings 30 (see FIG. 15A).
  • the plurality of first outer casings 30 are broken at the first connecting portion 90, thereby obtaining the coil component 1B shown in FIGS. 20 and 21.
  • terminal electrodes 40a and 40b ( Figure 1A) can be omitted from coil component 1B, simplifying the configuration and manufacturing process of coil component 1B.
  • coil 10B is formed as a flat coil, it is possible to prevent displacement of coil 10B inside first exterior body 30. It is also possible to increase the value of the current flowing through coil 10B.
  • (Fourth embodiment) 17B has the same configuration as the coil component 1B of the third embodiment, except for the following points:
  • the same reference numerals are used to designate the same components as those of the coil component 1B of the third embodiment, and detailed descriptions thereof will be omitted.
  • the coil device 1C of this embodiment has a second exterior body 140C.
  • the second exterior body 140C differs from the second exterior body 140 of the third embodiment in that it covers a single first exterior body 30.
  • the surface shape of the second exterior body 140C is the same as the surface shape of the second exterior body 140 of the third embodiment. This embodiment also achieves the same effects as the third embodiment.
  • the core 20 may be a drum core in which flange portions 22 are formed on both axial ends of the core portion 21.
  • the sloped surface may be omitted from the inner wall surface 51c of the partition wall 51. That is, the inner wall surface 51c may be arranged parallel to the Z axis. In this case, the opening area of each of the multiple first openings 53 and the opening area of each of the multiple second openings 54 are equal.
  • the configuration of the partition section 50 shown in FIG. 7B may also be applied to the partition section 150 shown in FIGS. 14A and 14B.
  • the partition section 50 may have a plurality of cylindrical partition spaces 52 with bottoms surrounded by partition walls 51, a plurality of bottom walls 55 formed on one side of the plurality of partition spaces 52, and a plurality of through holes 56 penetrating the plurality of bottom walls 55.
  • Each of the multiple bottom walls 55 extends parallel to the bottom surface 64 of the cavity 62.
  • the planar shape of each of the multiple bottom walls 55 corresponds to the cross-sectional shape perpendicular to the axial direction of each of the multiple partition spaces 52, and is, for example, rectangular.
  • Each of the multiple bottom walls 55 is formed so as to close one side of each of the multiple partition spaces 52 (the side opposite the second opening 54).
  • the planar shape of each of the multiple through holes 56 is, for example, circular. However, the planar shape of the through holes 56 may also be square, rectangular, or another polygonal shape.
  • the through holes 56 are formed in the center of the bottom walls 55, but the positions of the through holes 56 may be changed as appropriate.
  • connection region 72 is formed between the first end 51a of the partition wall 51 and the bottom surface 64 of the cavity 62, and between the bottom wall 55 and the bottom surface 64 of the cavity 62. Therefore, the connection region 72 is formed across the entire bottom surface 64.
  • the connection region 72 is connected to the multiple partition spaces 52 via the multiple through holes 56.
  • the first molded body 100 can be formed by compressing and curing the exterior material 80 filled in the cavity 62 shown in Figure 7C.
  • the first molded body 100 has a plurality of first exterior bodies 30 formed in a plurality of partition spaces 52, a plurality of protrusions 34 formed in a plurality of through holes 56 and connected to the plurality of first exterior bodies 30, and a first connecting portion 90 formed in the connection region 72 and connected to the plurality of protrusions 34.
  • the plurality of first exterior bodies 30 and the first connecting portion 90 are connected via the plurality of protrusions 34.
  • the multiple first exterior bodies 30 can be broken away from the first connecting portion 90.
  • multiple protrusions 34 are integrally formed on each of the multiple first exterior bodies 30. Therefore, the multiple protrusions 34 may be removed (broken away) as necessary. In this case, traces of the protrusions 34 (through holes 56) remain on each of the multiple first exterior bodies 30 that have been broken away from the first connecting portion 90. This can be used as an identifier to identify the orientation of the first exterior body 30.
  • the configuration of the divider 50 shown in FIG. 7C may also be applied to the divider 150 shown in FIGS. 14A and 14B.
  • the inner wall surface 51c of the partition 51 shown in Figure 7C may be an inclined surface that is inclined relative to the bottom surface 64 of the mold 60.
  • the inclination angle of the inner wall surface 51c relative to the first end 51a of the partition 51 (similar to the inclination angle of the inner wall surface 51c relative to the bottom surface 64 of the mold 60) is not particularly limited, but may be the same as ⁇ 5 shown in Figure 7A, and if the inner wall surface 51c is an inclined surface, it is greater than or equal to 60° and less than 90°.
  • the configuration of the partition 50 shown in Figure 7D may also be applied to the partition 150 shown in Figures 14A and 14B.
  • At least one of the first ridge line portion 35a, the second ridge line portion 35b, the third ridge line portion 35c, and the fourth ridge line portion 35d shown in FIG. 1C may be chamfered (cut so that no corners remain).
  • at least one of the chamfered first ridge line portion 35a, the second ridge line portion 35b, the third ridge line portion 35c, and the fourth ridge line portion 35d may have an irregularity 32 formed thereon.
  • the intersection of the first ridge line portion 35a, the second ridge line portion 35b, and the fifth ridge line portion 35e shown in FIG. 1C may be chamfered, and irregularities 32 may be formed at that portion.
  • the intersection of the second ridge line portion 35b, the third ridge line portion 35c, and the sixth ridge line portion 35f may be chamfered, and irregularities 32 may be formed at that portion. Furthermore, the intersection of the third ridge 35c, the fourth ridge 35d, and the seventh ridge 35g may be chamfered, and furthermore, irregularities 32 may be formed in this portion. Furthermore, the intersection of the first ridge 35a, the fourth ridge 35d, and the eighth ridge 35h may be chamfered, and furthermore, irregularities 32 may be formed in this portion.
  • the above-described modified examples of the first exterior body 30 may also be applied to the second exterior body 140 shown in FIG. 1B.
  • the cross-sectional shape of the first exterior body 30 parallel to the XZ plane shown in FIG. 1A is trapezoidal (quadrilateral), but it may be another polygonal shape.
  • the cross-sectional shape may be a hexagon.
  • the cross-sectional shape of the first exterior body 30 parallel to the YZ plane is trapezoidal (quadrilateral), but it may be another polygonal shape.
  • the cross-sectional shape may be a hexagon.
  • the second exterior body 140 shown in FIG. 1B The same applies to the second exterior body 140 shown in FIG. 1B.
  • the coil 10 may be disposed inside the first exterior body 30 so that the winding axis direction of the winding portion 11 is parallel to the first surface 30a.
  • the winding axis direction of the winding portion 11 corresponds to the Y-axis direction.
  • the shape of the winding portion 11 as viewed from the winding axis direction is a rectangle with its long side in the X-axis direction, but it may also be a square, other polygons, a circle, an ellipse, or the like.
  • the lead-out portions 12a and 12b are directly led out from the winding portion 11 toward the first surface 30a and are disposed on the surface of the first surface 30a. Part of the lead-out portion 12a may be embedded in the first exterior body 30, and part of the lead-out portion 12b may be embedded in the first exterior body 30.
  • the cross-sectional shape of the first outer casing 30 parallel to the XY plane is rectangular, but may also be square, another polygon, circle, ellipse, etc.
  • the coil component 1 shown in Figure 22 does not include a core 20 ( Figure 1A). This simplifies the configuration of the coil component 1 and eliminates the step of placing multiple coils 10 on the core 20 ( Figure 4) during the manufacturing process of the coil component 1. However, from the perspective of preventing misalignment of the coil 10 during the manufacturing process of the coil component 1, the coil component 1 may also include a core 20 (a flat core without a winding core portion 21 as shown in Figure 1A).
  • unevenness 142 is formed on each of the first ridge 145a, second ridge 145b, third ridge 145c, and fourth ridge 145d of the second exterior body 140.
  • unevenness 32 is also formed on each of the first ridge 35a, second ridge 35b, third ridge 35c, and fourth ridge 35d of the first exterior body 30. Therefore, in this modification, the magnetic particles do not generate new surfaces in unevenness 32 and 142. This makes it possible to prevent oxidation of the magnetic particles and suppress rusting of the exterior material without using a rust inhibitor. Furthermore, by suppressing deterioration of the exterior material due to rust and preventing a decrease in the soft magnetic properties of the coil component 1, the inductance characteristics of the coil component 1 can be improved.
  • terminal electrode 40a may extend from end face 22a of flange 22 to the side face of flange 22 (the side face on the positive Y-axis direction in the example shown in FIG. 24).
  • terminal electrode 40b may extend from end face 22a of flange 22 to the side face of flange 22 (the side face on the positive Y-axis direction in the example shown in FIG. 24).
  • lead-out portions 12a and 12b can be connected to terminal electrodes 40a and 40b, respectively, at positions corresponding to the side face of flange 22. Therefore, compared to when lead-out portions 12a and 12b are connected to terminal electrodes 40a and 40b, respectively, at positions corresponding to end face 22a of flange 22, as shown in FIG. 1A, it is easier to ensure flatness of the bottoms of terminal electrodes 40a and 40b located on end face 22a, and the connection strength of terminal electrodes 40a and 40b to the land pattern of the mounting board (not shown) can be improved.
  • the second exterior body 140 covers two first exterior bodies 30, but the second exterior body 140 may cover three or more first exterior bodies 30.
  • first exterior bodies 30 were arranged along the X axis. However, multiple first exterior bodies 30 may be arranged along the Y axis without changing the orientation of the first exterior bodies 30. Also, multiple first exterior bodies 30 may be arranged along the X axis and the Y axis without changing the orientation of the first exterior bodies 30. The same applies to the third embodiment described above.
  • the first exterior body 30_1 and the first exterior body 30_2 have the same configuration (shape), but they may have different configurations (shapes). The same applies to the third embodiment described above.
  • the first exterior body 30, after the terminal electrodes 40a and 40b were formed was placed in the partition space 52, and the second exterior body 140 was formed.
  • the first exterior body 30, before the terminal electrodes 40a and 40b are formed may be placed in the partition space 52, and the terminal electrodes 40a and 40b may be formed on the first exterior body 30 and/or the second exterior body 140 after the second exterior body 140 is formed.
  • the second molded body 140 may also be molded without using the partition 50.
  • the second exterior body 140 can be molded using various molding techniques, such as resin molding, transfer molding, injection molding, and dry molding.

Landscapes

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Abstract

【課題】インダクタンス特性に優れたコイル部品およびその製造方法を提供すること。 【解決手段】コイル部品１は、少なくとも１つのコイルと、第１磁性粒子と第１樹脂とを含み、少なくとも１つのコイルを覆う少なくとも１つの第１外装体３０と、第２磁性粒子と第２樹脂とを含み、少なくとも１つの第１外装体３０を覆う第２外装体１４０と、第２外装体１４０の第１外面１４０ａから露出し、少なくとも１つのコイルの引出部に接続された少なくとも１つの端子電極４０ａと、を有する。少なくとも１つの第１外装体３０は、柱体または多面体であり、第１外面１４０ａに垂直な方向に沿って対向する第１面３０ａおよび第２面３０ｂと、第１面３０ａと第２面３０ｂとを接続する１つ以上の接続面とを有する。第２面３０ｂと接続面との間に位置している稜線部の少なくとも一部に第１凹凸３２が形成されている。

Description

コイル部品およびその製造方法
　本開示は、コイル部品およびその製造方法に関する。
　従来から、外装体の内部にコイルが配置されたコイル部品が知られている。例えば特許文献１のコイル部品は、多面体（六面体）である外装体と、外装体の内部に位置するコイルとを有し、インダクタとして機能する。特許文献１のコイル部品では、外装体を構成する外装材の種類に応じて、インダクタンス特性を調整することができる。
特開２００３－１６８６１０号公報
　しかしながら、近年では、コイル部品のインダクタンス特性のさらなる向上が求められている。
　本開示は、インダクタンス特性に優れたコイル部品およびその製造方法を提供する。
（１）本開示の一実施形態に係るコイル部品は、
　少なくとも１つのコイルと、
　第１磁性粒子と第１樹脂とを含み、少なくとも１つの前記コイルを覆う少なくとも１つの第１外装体と、
　第２磁性粒子と第２樹脂とを含み、少なくとも１つの前記第１外装体を覆う第２外装体と、
　前記第２外装体の第１外面から露出し、少なくとも１つの前記コイルの引出部に接続された少なくとも１つの端子電極と、を有し、
　少なくとも１つの前記第１外装体は、柱体または多面体であり、前記第１外面に垂直な方向に沿って対向する第１面および第２面と、前記第１面と前記第２面とを接続する１つ以上の接続面とを有し、
　前記第２面と前記接続面との間に位置している稜線部の少なくとも一部に第１凹凸が形成されている。
（２）上記（１）のコイル部品において、
　少なくとも１つの前記第１外装体は、六面体であり、前記第１面と前記第２面を接続する第３面、第４面、第５面および第６面とを有し、
　前記第２面と前記第３面との間に位置している第１稜線部と、前記第２面と前記第４面との間に位置している第２稜線部と、前記第２面と前記第５面との間に位置している第３稜線部と、前記第２面と前記第６面との間に位置している第４稜線部の少なくとも１つには、前記第１凹凸が形成されていてもよい。
（３）上記（２）のコイル部品において、前記第３面と前記第４面と前記第５面と前記第６面の少なくとも１つは、勾配面でもよい。
（４）上記（３）のコイル部品において、前記第３面は、前記第６面に隣接しており、
　前記第４面は、前記第３面に隣接しており、
　前記第５面は、前記第４面に隣接しており、
　前記第６面は、前記第５面に隣接しており、
　前記第３面および前記第５面の各々、または前記第４面および前記第６面の各々は、勾配面でもよい。
（５）上記（２）～（４）のいずれかのコイル部品において、
　前記第３面と前記第４面との間に位置している第５稜線部と、前記第４面と前記第５面との間に位置している第６稜線部と、前記第５面と前記第６面との間に位置している第７稜線部と、前記第６面と前記第３面との間に位置している第８稜線部の少なくとも１つには、前記第１面に直交する方向に垂直な断面において湾曲する湾曲部が形成されており、
　前記湾曲部の曲率半径は、前記第１面に直交する方向の一方側に向かうにしたがって大きくなっていてもよい。
（６）上記（１）～（５）のいずれかのコイル部品において、前記第２面には、凹凸パターンによる任意の模様が形成されていてもよい。
（７）上記（１）～（６）のいずれかのコイル部品において、
　前記第２外装体は、柱体または多面体であり、前記第１外面と、前記第１外面に対向する第２外面と、前記第１外面と前記第２外面とを接続する１つ以上の接続外面とを有し、
　前記第２外面と前記接続外面との間に位置している稜線部の少なくとも一部に第２凹凸が形成されていてもよい。
（８）本開示の一実施形態に係るコイル部品の製造方法は、
　複数のコイルを準備する工程と、
　仕切部で画定された複数の仕切領域に複数の前記コイルを配置し、複数の前記コイルを金型のキャビティに収容する工程と、
　第１磁性粒子と第１樹脂とを含む第１外装材を複数の前記仕切領域に充填するとともに、隣接する前記仕切領域を相互に接続する接続領域の少なくとも一部に前記第１外装材を充填する工程と、
　複数の前記仕切領域に形成される複数の第１外装体と、前記接続領域に形成され、複数の前記第１外装体に連結される第１連結部とを有する第１成形体を形成する工程と、
　複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断しつつ前記仕切部から取り出す工程と、
　第２磁性粒子と第２樹脂とを含む第２外装材によって、少なくとも１つの前記第１外装体を覆い、少なくとも１つの前記第１外装体を覆う第２外装体を形成する工程と、を含む。
（９）上記（８）のコイル部品の製造方法において、前記接続領域は、前記仕切部と、前記仕切部と対向する前記キャビティの底面との間に形成された隙間を有してもよい。
（１０）上記（８）または（９）のコイル部品の製造方法において、
　前記仕切部は、隔壁で囲まれた無底筒状の複数の仕切空間と、複数の前記仕切空間の一方側に形成され、前記キャビティの底面に向けて開口する複数の第１開口部とを有し、
　複数の前記第１開口部の開口縁に前記第１連結部を押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断してもよい。
（１１）上記（１０）のコイル部品の製造方法において、
　前記隔壁は、前記キャビティの底面に近接する第１端と、前記第１端とは反対側の第２端とを有し、
　前記第１端から前記第２端に向かう方向に、前記第１連結部を前記第１端に押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断してもよい。
（１２）上記（１０）または（１１）のコイル部品の製造方法において、複数の前記仕切空間の各々の軸方向に垂直な断面積は、前記キャビティの底面から離間するにしたがって大きくなっていてもよい。
（１３）上記（１０）～（１２）のいずれかのコイル部品の製造方法において、前記仕切空間の軸方向に垂直な方向に関して、一方側に位置する前記隔壁の内壁面と、他方側に位置する前記隔壁の内壁面との間の距離は、前記キャビティの底面から離間するにしたがって大きくなっていてもよい。
（１４）上記（１０）～（１３）のいずれかのコイル部品の製造方法において、
　前記仕切部は、複数の前記第１開口部とは反対側で開口する複数の第２開口部を有し、
　複数の前記第２開口部の開口面積は、複数の前記第１開口部の開口面積と同等以上であり、
　複数の前記第２開口部を介して、複数の前記仕切領域から複数の前記第１外装体を取り出してもよい。
（１５）上記（８）または（９）のコイル部品の製造方法において、
　前記仕切部は、隔壁で囲まれた有底筒状の複数の仕切空間と、複数の前記仕切空間の一方側に形成された複数の底壁と、複数の前記底壁を貫通する複数の貫通孔とを有し、
　複数の前記貫通孔の開口縁に前記第１連結部を押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断してもよい。
（１６）上記（８）～（１５）のいずれかのコイル部品の製造方法において、
　芯部と、前記芯部の軸方向の一端に形成された鍔部とを有する複数のコアを準備する工程と、
　複数の前記芯部に複数の前記コイルを具備させる工程と、をさらに含み、
　複数の前記仕切領域に、複数の前記コアとともに複数の前記コイルを配置してもよい。
（１７）上記（１６）のコイル部品の製造方法において、
　複数の前記鍔部の端面が前記仕切部から露出するように、複数の前記仕切領域に、複数の前記コアとともに複数の前記コイルを配置してもよい。
（１８）上記（８）～（１７）のいずれかのコイル部品の製造方法において、
　前記キャビティの底面に離型フィルムを配置する工程をさらに含み、
　複数の前記仕切領域に跨るように、前記接続領域を介して、前記離型フィルムを配置してもよい。
（１９）上記（８）～（１８）のいずれかのコイル部品の製造方法において、
　複数の前記仕切領域の各々に少なくとも１つの前記第１外装体を配置することにより、複数の前記第１外装体を金型のキャビティに収容する工程と、
　前記第２外装材を複数の前記仕切領域に充填するとともに、隣接する前記仕切領域を相互に接続する接続領域の少なくとも一部に前記第２外装材を充填する工程と、
　複数の前記仕切領域に形成される複数の第２外装体と、前記接続領域に形成され、複数の前記第２外装体に連結される第２連結部とを有する前記第２成形体を形成する工程と、
　複数の前記第２外装体を前記第２連結部から破断しつつ前記仕切部から取り出す工程と、を含んでいてもよい。
図１Ａは第１実施形態のコイル部品の一例の斜視図である。 図１Ｂは図１Ａに示す第２外装体の表面形状を模式的に示したコイル部品の一例の斜視図である。 図１Ｃは図１Ａに示す第１外装体の表面形状を模式的に示したコイル部品の一例の斜視図である。 図１Ｄは第２実施形態のコイル部品の一例の斜視図である。 図１Ｅは図１Ｄに示す第２外装体の表面形状を模式的に示したコイル部品の一例の斜視図である。 図１Ｆは図１Ｄに示す第１外装体の表面形状を模式的に示したコイル部品の一例の斜視図である。 図２Ａは図１Ａに示すコイル部品のIIA-IIA線に沿う断面図である。 図２Ｂは図１Ｄに示すコイル部品のIIB-IIB線に沿う断面図である。 図３Ａはコイルおよび端子電極が設けられたコアの一例の斜視図である。 図３Ｂは図３Ａに示すコアの変形例の一例の斜視図である。 図４は図１Ａに示すコイル部品の製造方法の一例を示す斜視図である。 図５は図４に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図６は図５に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図７Ａは図６に示す金型のVIIA－VIIA線に沿う断面図である。 図７Ｂは図７Ａに示す仕切部の変形例の一例の断面図である。 図７Ｃは図７Ａに示す仕切部の他の変形例の一例の断面図である。 図７Ｄは図７Ｃに示す仕切部の変形例の断面図である。 図８は図６に示す工程の続きの工程の一例を示す断面図である。 図９Ａは図８に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図９Ｂは図８に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１０は図９Ａに示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１１は図１０に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１２は図１１に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１３は図１２に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１４Ａは図１３に示す金型のXIVA－XIVA線に沿う断面図である。 図１４Ｂは第２実施形態のコイル部品の製造工程における金型の断面図である。 図１５Ａは図１３に示す工程の続きの工程の一例を示す断面図である。 図１５Ｂは第２実施形態のコイル部品の製造工程における第２成形体の断面図である。 図１６Ａは図１５Ａに示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１６Ｂは図１５Ａに示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図１７Ａは第３実施形態のコイル部品の一例の斜視図である。 図１７Ｂは第４実施形態のコイル部品の一例の斜視図である。 図１８は図１７Ａに示すコイル部品の製造方法の一例を示す斜視図である。 図１９は図１８に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図２０は図１９に示す工程の続きの工程の一例を示す斜視図である。 図２１は図２０に示す第１外装体を実装面側から見た斜視図である。 図２２は図１Ａに示すコイル部品の変形例の一例の斜視図である。 図２３は図２２に示す第２外装体の表面形状を模式的に示したコイル部品の変形例の一例の斜視図である。 図２４は図１Ａに示すコイル部品の他の変形例の一例の斜視図である。
　以下、図面を参照しつつ、本開示の実施形態について説明する。なお、図示する内容は、本開示の理解のために模式的かつ例示的に示したにすぎず、外観や寸法比などは実物と異なり得る。また、本開示は、以下の実施形態に限定されるものではない。
（第１実施形態）
　図１Ａに示す第１実施形態のコイル部品１は、例えばインダクタとして機能し、各種の電気機器の電源等に搭載される。コイル部品１は、少なくとも１つ（本実施形態では、複数）のコイル１０と、少なくとも１つ（本実施形態では、複数）の第１外装体３０＿１および３０＿２と、第２外装体１４０と、端子電極４０ａ１～４０ａ２と、端子電極４０ｂ１～４０ｂ２とを有する。第１外装体３０＿１と第１外装体３０＿２は、同一の構成を有する。以下では、第１外装体３０＿１および第１外装体３０＿２を区別することなく第１外装体３０と表記することがある。また、端子電極４０ａ１および端子電極４０ａ２を区別することなく端子電極４０ａと表記することがある。また、端子電極４０ｂ１および端子電極４０ｂ２を区別することなく端子電極４０ｂと表記することがある。
　第１外装体３０は、磁性材料（磁性粒子）と樹脂とを含む外装材で形成されており、コイル１０を封止（被覆）している。本実施形態では、第１外装体３０は、その構成要素として、コア（Ｔ型コア）２０を含んでいる。すなわち、第１外装体３０は、コア２０と、コア２０を覆うコア被覆部３６（図２Ａ）とを有する。第１外装体３０は、例えば、コア２０が設置された金型のキャビティ内に外装材を流し込み、これを圧縮および硬化することにより成形される。なお、金型のキャビティ内にコア２０を設置する工程を省略し、第１外装体３０からコア２０を省略してもよい。また、第１外装体３０の成形は、樹脂モールド、トランスファモールド、射出成形、乾式成形等、種々の成形技術により行うことができる。
　第１外装体３０を形成する磁性粒子（第１磁性粒子）の粒径は、特に限定されないが、例えば１μｍ～５０μｍである。第１外装体３０を形成する磁性材料は、特に限定されないが、例えばフェライトあるいは金属磁性体等である。第１外装体３０を形成する樹脂（第１樹脂）は、特に限定されないが、例えばエポキシ樹脂やフェノール樹脂等である。第１外装体３０の比透磁率は、特に限定されないが、例えば１～２００００である。
　第１外装体３０＿１は、端子電極４０ａ１および４０ｂ１が配置されている第１面３０ａと、第１面３０ａと対向する第２面３０ｂと、第１面３０ａと第２面３０ｂとを接続する１つ以上の接続面とを有する。第１外装体３０＿２についても同様である。本実施形態では、第１外装体３０は、六面体である。そのため、第１外装体３０は、第１面３０ａと第２面３０ｂとを接続する接続面として、第３面３０ｃと、第３面３０ｃに隣接する第４面３０ｄと、第４面３０ｄに隣接する第５面３０ｅと、第５面３０ｅに隣接する第６面３０ｆとを有する。図２Ａに示すように、本実施形態では、第１外装体３０がコア２０を含んでおり、かつ、コア２０の端面２２ａが第１外装体３０の第１面３０ａから露出している。そのため、第１面３０ａの一部は、コア２０の端面２２ａで構成されている。
　第１外装体３０の形状は、六面体に限定されず、八面体などの他の多面体でもよい。また、第１外装体３０の形状は、多面体に限定されない。有効磁束の観点から、第１外装体３０の形状は、円柱などの柱体でもよい。本開示において、柱体は、円錐台形などのように、第１面３０ａと第２面３０ｂとが合同ではない立体も含む。第１外装体３０が円柱や円錐台形である場合、第１外装体３０には、第１面３０ａと第２面３０ｂとを接続する１つの接続面が具備される。
　図１Ａにおいて、Ｘ軸は第４面３０ｄと第６面３０ｆとが対向する方向に対応する軸である。Ｙ軸は、第３面３０ｃと第５面３０ｅとが対向する方向に対応する軸である。Ｚ軸は、Ｘ軸およびＹ軸に垂直な軸である。なお、Ｚ軸は、第１面３０ａと第２面３０ｂとが対向する方向に対応している。第１外装体３０のサイズは、特に限定されないが、例えば、第１外装体３０のＸ軸方向の長さは０．６ｍｍ～６．５ｍｍであり、第１外装体３０のＹ軸方向の長さは０．６ｍｍ～６．５ｍｍであり、第１外装体３０のＺ軸方向の長さは０．５ｍｍ～５．０ｍｍである。
　第３面３０ｃと第４面３０ｄと第５面３０ｅと第６面３０ｆとは、第１面３０ａに対して鋭角を為す勾配面でもよい。第１面３０ａに対する第３面３０ｃの傾斜角度θ１は、特に限定されないが、例えば６０°≦θ１＜９０°である。傾斜角度θ１は、例えば７５°≦θ１≦８５°でもよい。ただし、第３面３０ｃは勾配面ではなくてもよく、第１面３０ａに対する第３面３０ｃの傾斜角度θ１は９０°でもよい。第１面３０ａに対する第４面３０ｄの傾斜角度θ２、第１面３０ａに対する第５面３０ｅの傾斜角度θ３、および第１面３０ａに対する第６面３０ｆの傾斜角度θ４の各々についても同様である。なお、傾斜角度θ１、傾斜角度θ２、傾斜角度θ３および傾斜角度θ４は、すべて等しくてもよく、あるいは異なっていてもよい。
　第３面３０ｃ、第４面３０ｄ、第５面３０ｅおよび第６面３０ｆの少なくとも１つを勾配面とすることにより、第１外装体３０の外観形状から、第１外装体３０の向きを識別することができる。そのため、例えば、第１外装体３０に端子電極４０ａおよび４０ｂを形成する場合において、第１外装体３０の電極形成面（本実施形態では、第１面３０ａ）を識別しやすくなる。また、第３面３０ｃと第４面３０ｄと第５面３０ｅと第６面３０ｆの少なくとも１つを勾配面とすることにより、第１外装体３０の小型化を図ることができる。
　本実施形態では、第３面３０ｃ、第４面３０ｄ、第５面３０ｅおよび第６面３０ｆの各々が勾配面であるが、これらの面のいずれか１つ、２つまたは３つが勾配面であってもよい。例えば、相互に対向する第３面３０ｃおよび第５面３０ｅの各々が勾配面である一方で、相互に対向する第４面３０ｄおよび第６面３０ｆの各々は勾配面ではなくてもよい。あるいは、第４面３０ｄおよび第６面３０ｆの各々が勾配面である一方で、第３面３０ｃおよび第５面３０ｅの各々は勾配面ではなくてもよい。このような態様で第１外装体３０に勾配面を形成した場合、第１外装体３０を金型で成形する場合において、金型の型抜き作業を行いやすくなり、金型から外装体３０を取り出しやすくなる。
　図１Ｃに示すように、第２面３０ｂと第３面３０ｃとの間に位置している第１稜線部３５ａには、凹凸３２が形成されている。また、第２面３０ｂと第４面３０ｄとの間に位置している第２稜線部３５ｂには、凹凸３２が形成されている。また、第２面３０ｂと第５面３０ｅとの間に位置している第３稜線部３５ｃには、凹凸３２が形成されている。また、第２面３０ｂと第６面３０ｆとの間に位置している第４稜線部３５ｄには、凹凸３２が形成されている。
　図１Ｃに示す例では、第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々に凹凸３２が形成されており、凹凸３２は、第２面３０ｂの外周を一周するように形成されている。ただし、凹凸３２は、これらの稜線部のいずれか１つ、２つまたは３つのみに形成されていてもよい。後述するコイル部品１の製造方法では、第１外装体３０（図８、図９Ａ）を第１連結部９０（図８、図９Ｂ）から破断しつつ仕切部５０（図８）から取り出す工程を行う。この工程では、磁性粒子は切断されずに磁性粒子に沿って樹脂が剥離し、第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々に凹凸３２が形成される。このように、第１外装体３０を第１連結部９０から破断すると、磁性粒子に沿って樹脂が剥離するため、磁性粒子は切断されず新生面を生成しない。これにより、磁性粒子の酸化を防止することが可能となり、防錆剤を使用しなくても、外装材の錆を抑制することができる。また、錆による外装材の変質が抑制され、コイル部品１の軟磁性特性の低下を防ぐことができることにより、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　第１稜線部３５ａにおいて、凹凸３２は、第１稜線部３５ａのＸ軸方向の一端から他端にかけて、連続的または断続的に形成されている。ただし、凹凸３２は、第１稜線部３５ａの一部（例えば、Ｘ軸方向の中央部または端部）に局所的に形成されていてもよい。第３稜線部３５ｃに形成された凹凸３２についても同様である。
　第２稜線部３５ｂにおいて、凹凸３２は、第２稜線部３５ｂのＹ軸方向の一端から他端にかけて、連続的または断続的に形成されている。ただし、凹凸３２は、第２稜線部３５ｂの一部（例えば、Ｙ軸方向の中央部または端部）に局所的に形成されていてもよい。第４稜線部３５ｄに形成された凹凸３２についても同様である。
　凹凸３２は、第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄに加えて、これらの稜線部の周辺に形成されていてもよい。例えば、凹凸３２は、第２面３０ｂの外縁部にも形成されていてもよい。この場合、凹凸３２は、第１稜線部３５ａからＹ軸方向の内側に距離Ｗ１（図１Ｃの拡大図を参照）だけ離間した位置まで形成されていてもよい。距離Ｗ１は、例えば０．５μｍ～３００μｍ、あるいは０．５μｍ～４０μｍである。また、凹凸３２は、第２稜線部３５ｂからＸ軸方向の内側に距離Ｗ１と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。また、凹凸３２は、第３稜線部３５ｃからＹ軸方向の内側に距離Ｗ１と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。また、凹凸３２は、第４稜線部３５ｄからＸ軸方向の内側に距離Ｗ１と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。
　あるいは、凹凸３２は、第３面３０ｃ、第４面３０ｄ、第５面３０ｅまたは第６面３０ｆの各々のＺ軸正方向側の端部にも形成されていてもよい。この場合、凹凸３２は、第１稜線部３５ａからＺ軸負方向側に距離Ｗ２（図１Ｃの拡大図を参照）だけ離間した位置まで形成されていてもよい。距離Ｗ２は、例えば１０μｍ～３００μｍであり、あるいは２０μｍ～２００μｍであり、あるいは５０μｍ～１００μｍである。なお、距離Ｗ２は、後述する図７Ａの接続領域７２の高さ（第１連結部９０の厚み）Ｈ３と同様でもよく、例えば１０μｍ～５０μｍ、あるいは２０μｍ～４０μｍでもよい。また、凹凸３２は、第２稜線部３５ｂからＺ軸負方向側に距離Ｗ２と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。また、凹凸３２は、第３稜線部３５ｃからＺ軸負方向側に距離Ｗ２と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。また、凹凸３２は、第４稜線部３５ｄからＺ軸負方向側に距離Ｗ２と同様の距離だけ離間した位置まで形成されていてもよい。
　後述するコイル部品１の製造方法では、第１外装体３０（図８、図９Ａ）を第１連結部９０（図８、図９Ｂ）から破断しつつ仕切部５０（図８）から取り出す工程で、磁性粒子は切断されずに磁性粒子に沿って樹脂が剥離し、第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々に凹凸３２を形成する。したがって、凹凸３２の少なくとも一部は、磁性粒子の形状が反映された形状（磁性粒子の表面形状に沿った形状）を有し、凹凸３２はいわゆるバリとは異なる。つまり、凹凸３２は、第３面３０ｃ～第６面３０ｆの各々の平坦な領域を延長した仮想的な面よりも外側に存在するのではなく、内側（コイル１０側）に存在する。コイル部品１の製造方法では、外バリを発生させることなくコイル部品１を個片化することができる。
　第３面３０ｃと第４面３０ｄとの間に位置している第５稜線部３５ｅには、湾曲部３１が形成されている。また、第４面３０ｄと第５面３０ｅとの間に位置している第６稜線部３５ｆには、湾曲部３１が形成されている。第５面３０ｅと第６面３０ｆとの間に位置している第７稜線部３５ｇには、湾曲部３１が形成されている。また、第６面３０ｆと第３面３０ｃとの間に位置している第８稜線部３５ｈには、湾曲部３１が形成されている。湾曲部３１は、第１面３０ａに直交する方向（Ｚ軸方向）に垂直な断面において湾曲している。図１Ｃに示す例では、第５稜線部３５ｅ、第６稜線部３５ｆ、第７稜線部３５ｇおよび第８稜線部３５ｈの各々に湾曲部３１が形成されているが、湾曲部３１は、これらの稜線部のいずれか１つ、２つまたは３つのみに形成されていてもよい。
　第５稜線部３５ｅにおいて、湾曲部３１は、第５稜線部３５ｅの延在方向の一端から他端にかけて、連続的または断続的に形成されている。ただし、湾曲部３１は、第５稜線部３５ｅの一部（例えば、第５稜線部３５ｅの延在方向の中央部または端部）に局所的に形成されていてもよい。第６稜線部３５ｆ、第７稜線部３５ｇおよび第８稜線部３５ｈに形成された湾曲部３１についても同様である。第５稜線部３５ｅ、第６稜線部３５ｆ、第７稜線部３５ｇおよび第８稜線部３５ｈの少なくとも１つに、湾曲部３１が形成されることにより、これらの稜線部の周辺に磁束が集中することを防止し、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　湾曲部３１の湾曲度合（曲率半径）は、Ｚ軸方向の一方側に向かうにしたがって大きくなっていてもよい。図１Ｃに示す例では、湾曲部３１の曲率半径は、第２面３０ｂ側に向かうにしたがって小さくなっているが、湾曲部３１の曲率半径は、第１面３０ａ側に向かうにしたがって小さくなっていてもよい。ただし、湾曲部３１の曲率半径は、第１外装体３０のＺ軸に垂直な断面において、第５稜線部３５ｅ（あるいは、第６稜線部３５ｆ、第７稜線部３５ｇ、第８稜線部３５ｈ）の位置における第１外装体３０の外周面（平面曲線）の曲がり具合を表す指標である。第５稜線部３５ｅ、第６稜線部３５ｆ、第７稜線部３５ｇおよび第８稜線部３５ｈの少なくとも１つにおいて、Ｚ軸方向の一方側に向かうにしたがって、湾曲部３１の曲率半径を大きくしていくことにより、これらの稜線部の延在方向の一方側において、磁束が集中することを防止し、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　第２面３０ｂには、凹凸パターン３３による任意の模様が形成されていてもよい。凹凸パターン３３は、複数の凸部および／または複数の凹部で形成されている。これらの凸部および／または凹部は、Ｘ軸および／またはＹ軸に沿って、所定のピッチで規則的に形成されていてもよい。ただし、凹凸パターン３３は、ランダムに配置された凸部および／または凹部の集合体でもよい。凹凸パターン３３を形成する複数の凸部の高さは、一定でもよく、あるいは異なっていてもよい。凹凸パターン３３を形成する複数の凹部の深さは、一定でもよく、あるいは異なっていてもよい。凹凸パターン３３を形成する複数の凸部の高さ、または複数の凹部の深さは、特に限定されないが、例えば０．１μｍ～４０μｍである。
　凹凸パターン３３は、第２面３０ｂのＸ軸方向の一端から他端にかけて形成されている。また、凹凸パターン３３は、第２面３０ｂのＹ軸方向の一端から他端にかけて形成されている。ただし、凹凸パターン３３は、第２面３０ｂに局所的に形成されていてもよい。凹凸パターン３３の凹凸度合（例えば、表面粗さ）は、凹凸３２の凹凸度合よりも小さいが、凹凸３２の凹凸度合と同等、あるいはこれよりも大きくてもよい。
　第２面３０ｂに凹凸パターン３３を形成することにより、第１外装体３０の外観形状から、第１外装体３０の向きを識別することができる。また、凹凸パターン３３を第２面３０ｂに対しスリット状に形成することにより、後述するコイル部品の製造方法では、第１外装体３０（図８、図９Ａ）を第１連結部９０（図８、図９Ｂ）から破断しつつ仕切部５０（図８）から容易に取り出すことができる。なお、凹凸パターン３３は、第１面３０ａに形成されていてもよい。
　図１Ａに示すように、コア２０は、芯部２１と、鍔部２２とを有する。コア２０は、Ｔ型コアであり、磁性材料と樹脂とを含む複合材で形成されている。コア２０は、例えば、圧粉成形、射出成形あるいは削り出し加工等によって形成される。コア２０を構成する材料は、第１外装体３０を構成する材料と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。コア２０の比透磁率は、第１外装体３０の比透磁率と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。例えば、コア２０は、第１外装体３０よりも、比透磁率の大きい材料で構成されていてもよい。
　芯部２１は、円柱形状を有し、鍔部２２の中心部から突出している。芯部２１は、鍔部２２の中心部からその径方向にオフセットした位置で突出していてもよい。芯部２１は、第１外装体３０の内部に位置している。芯部２１の形状は、図１Ａに示す形状に限定されず、例えば、四角柱、八角柱、あるいはその他の多角柱でもよい。
　鍔部２２は、扁平な直方体形状（平板形状）を有し、芯部２１の軸方向の一端に形成されている。鍔部２２は、第１外装体３０の第２面３０ｂに対して平行に配置されていてもよい。図２Ａに示すように、鍔部２２の一部は、第１面３０ａから露出していてもよい。鍔部２２の形状は、図１Ａに示す形状に限定されず、例えば、鍔部２２の平面視形状は、円形、八角形、あるいはその他の多角形でもよい。なお、芯部２１および鍔部２２のいずれか一方をコア２０から省略してもよい。
　コア２０（鍔部２２と芯部２１の少なくとも一方）の熱膨張係数は、第１外装体３０の熱膨張係数と等しくてもよく、あるいは第１外装体３０の熱膨張係数と異なっていてもよい。コア２０（鍔部２２と芯部２１の少なくとも一方）の熱膨張係数は、第１外装体３０の熱膨張係数よりも小さくてもよく、あるいは第１外装体３０の熱膨張係数よりも大きくてもよい。
　芯部２１の熱膨張係数は、芯部２１がアニール処理された金属で形成されている場合、例えば１０ｐｐｍ／Ｋ以上２０ｐｐｍ／Ｋ以下である。芯部２１が磁性材料と樹脂とを含む複合材で形成されている場合、芯部２１の熱膨張係数は、例えば２０ｐｐｍ／Ｋ以上６０ｐｐｍ／Ｋ以下である。第１外装体３０の熱膨張係数は、例えば１５ｐｐｍ／Ｋである。芯部２１の熱膨張係数と第１外装体３０の熱膨張係数との差は、例えば２ｐｐｍ／Ｋ以上でもよく、あるいは５ｐｐｍ／Ｋ以上でもよい。芯部２１の熱膨張係数と第１外装体３０の熱膨張係数との差は、例えば４５ｐｐｍ／Ｋ以下であってもよく、あるいは１０ｐｐｍ／Ｋ以下であってもよい。この場合、芯部２１の熱膨張係数に起因して、芯部２１の周囲の第１外装体３０にクラックが生じることを防止することができる。
　芯部２１の熱膨張係数を第１外装体３０の熱膨張係数よりも小さくするための方法として、芯部２１に対してアニール処理を行う方法が例示される。芯部２１が磁性粒子と樹脂とを含んでいる場合、芯部２１に対してアニール処理を行うことにより、樹脂の含有比率を低減させ、これにより芯部２１の熱膨張係数を低減することができる。
　なお、コア２０を第１外装体３０とは異なる材料で形成することにより、芯部２１の熱膨張係数を第１外装体３０の熱膨張係数よりも小さくしてもよい。あるいは、コア２０および第１外装体３０がともに磁性粒子と樹脂とを含む場合において、コア２０における樹脂の配合割合を、第１外装体３０における樹脂の配合割合よりも小さくすることにより、芯部２１の熱膨張係数を第１外装体３０の熱膨張係数よりも小さくしてもよい。
　図１Ａに示すように、コイル１０は、コイル状に巻回された巻回部１１と、巻回部１１から引き出された引出部１２ａおよび１２ｂとを有する。巻回部１１は、第１外装体３０の内部に位置しており、芯部２１の外周面に設けられている。巻回部１１は、例えば、芯部２１にワイヤを巻回することにより形成される。ただし、コイル１０が空芯コイルである場合、巻回部１１を芯部２１に嵌め込んでもよい。巻回部１１を形成するワイヤとして、例えば銅などで構成される平角線、丸線、撚り線、リッツ線、編組線などの導電性芯線、あるいはこれらの導電性芯線を絶縁性の被膜で被覆した絶縁被覆ワイヤを用いることができる。具体的には、ＡＩＷ（ポリイミドワイヤ）、ＵＥＷ（ポリウレタンワイヤ）、ＵＳＴＣなどの公知の巻線を用いることができる。ワイヤの線径は、特に限定されないが、丸線の場合、例えば５０μｍ～２ｍｍである。平角線の場合、例えば、ワイヤの厚さは２０μｍ～２００μｍであり、ワイヤの幅は４０μｍ～４００μｍである。図２Ａに示すように、巻回部１１の巻軸方向の層数は例えば３層であり、径方向の層数は例えば３層である。なお、巻回部１１の巻軸方向は、Ｚ軸方向に対応している。
　図１Ａに示すように、引出部１２ａおよび１２ｂは、それぞれコイル１０を形成するワイヤの一端および他端を構成しており、Ｘ軸方向に離間している。引出部１２ａは、第１外装体３０の内部において、巻回部１１のＺ軸方向の一端から、第１外装体３０の第３面３０ｃに向けて引き出されていてもよい。また、引出部１２ａは、第１外装体３０の内部において、第１面３０ａに向けてさらに引き出されていてもよい。同様に、引出部１２ｂは、第１外装体３０の内部において、巻回部１１のＺ軸方向の他端から、第１外装体３０の第３面３０ｃに向けて引き出されていてもよい。また、引出部１２ｂは、第１外装体３０の内部において、第１面３０ａに向けてさらに引き出されていてもよい。
　端子電極４０ａ１および４０ｂ１は、それぞれ第１外装体３０＿１の第１面３０ａに形成されており、Ｘ軸方向に離間している。端子電極４０ａ２および４０ｂ２は、それぞれ第１外装体３０＿２の第１面３０ａに形成されており、Ｘ軸方向に離間している。端子電極４０ａには引出部１２ａが接続され、端子電極４０ｂには引出部１２ｂが接続されている。端子電極４０ａおよび４０ｂは、例えば、下地電極膜と、下地電極膜の上に形成されたメッキ膜との積層電極膜で構成される。下地電極膜は、特に限定されないが、例えばＳｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｃｕ等の金属またはこれらの合金を含む導電ペースト膜である。メッキ膜は、特に限定されないが、例えばＳｎ，Ａｕ，Ｎｉ，Ｐｔ，Ａｇ，Ｐｄ等の金属またはこれらの合金である。
　図３Ａに示すように、端子電極４０ａおよび４０ｂの形状は、例えば平板形状であり、平面視において長方形である。端子電極４０ａおよび４０ｂの各々の厚みは、例えば３μｍ～１００μｍである。図２Ａに示すように、本実施形態では、鍔部２２の端面２２ａが第１面３０ａから露出しているため、端子電極４０ａの少なくとも一部と、端子電極４０ｂの少なくとも一部とは、鍔部２２の端面２２ａに形成されている。
　端子電極４０ａは、第１面３０ａに配置された引出部１２ａを覆うように、第１面３０ａに形成されている。同様に、端子電極４０ｂは、第１面３０ａに配置された引出部１２ｂを覆うように、第１面３０ａに形成されている。なお、端子電極４０ａに対して、引出部１２ａを熱圧着、ハンダ接続あるいは導電性接着剤等により接続してもよい。同様に、端子電極４０ｂに対して、引出部１２ｂを熱圧着、ハンダ接続あるいは導電性接着剤により接続してもよい。
　端子電極４０ａの一部は、図１Ａに示す第１外装体３０の第３面３０ｃ、第４面３０ｄおよび第５面３０ｅの少なくとも１つに及んでいてもよい。また、端子電極４０ｂの一部は、第１外装体３０の第３面３０ｃ、第５面３０ｅおよび第６面３０ｆの少なくとも１つに及んでいてもよい。なお、第３面３０ｃ、第４面３０ｄ、第５面３０ｅおよび第６面３０ｆの少なくとも１つに対応する位置で、引出部１２ａおよび１２ｂを端子電極４０ａおよび４０ｂに接続してもよい。
　第２外装体１４０は、磁性材料（第２磁性粒子）と樹脂（第２樹脂）とを含む外装材で形成されており、少なくとも１つ（本実施形態では、複数であり、一例として２つ）の第１外装体３０を封止（被覆）している。第２外装体１４０は、例えば、少なくとも１つの第１外装体３０が設置された金型のキャビティ内に外装材を流し込み、これを圧縮および硬化することにより成形される。第２外装体１４０の成形は、樹脂モールド、トランスファモールド、射出成形、乾式成形等、種々の成形技術により行うことができる。
　第２外装体１４０を構成する磁性粒子は、第１外装体３０を構成する磁性粒子と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。また、第２外装体１４０を構成する樹脂は、第１外装体３０を構成する樹脂と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。例えば、第２磁性粒子としてパーマロイが用いられ、第２樹脂としてエポキシ樹脂が用いられてもよい。また、例えば、第２樹脂としてシリコーン（熱硬化性）が用いられてもよい。
　図１Ｂに示すように、第２外装体１４０は、端子電極４０ａおよび４０ｂが露出する第１外面１４０ａと、第１外面１４０ａと対向する第２外面１４０ｂと、第１外面１４０ａと第２外面１４０ｂとを接続する１つ以上の接続外面とを有する。第１外面１４０ａと第２外面１４０ｂとが対向する方向は、第１外装体３０（図１Ａ）の第１面３０ａと第２面３０ｂとが対向する方向に等しく、Ｚ軸方向である。
　本実施形態では、第２外装体１４０は、六面体である。そのため、第２外装体１４０は、第１外面１４０ａと第２外面１４０ｂとを接続する接続外面として、第３外面１４０ｃと、第３外面１４０ｃに隣接する第４外面１４０ｄと、第４外面１４０ｄに隣接する第５外面１４０ｅと、第５外面１４０ｅに隣接する第６外面１４０ｆとを有する。第１外装体３０の第１面３０ａの少なくとも一部は、第２外装体１４０の第１外面１４０ａから露出していてもよい。この場合、第１外面１４０ａの一部は、第１外装体３０の第１面３０ａの少なくとも一部によって構成される。
　第２外装体１４０の形状は、六面体に限定されず、八面体などの他の多面体でもよい。また、第２外装体１４０の形状は、多面体に限定されない。有効磁束の観点から、第２外装体１４０の形状は、円柱などの柱体でもよい。第２外装体１４０が円柱や円錐台形である場合、第２外装体１４０には、第１外面１４０ａと第２外面１４０ｂとを接続する１つの接続外面が具備される。
　図２Ａに示すように、第２外装体１４０の一部は、端子電極４０ａと端子電極４０ｂの間の電極間領域に入り込んでいる。そのため、端子電極４０ａと端子電極４０ｂの間において、第１外装体３０の第１面３０ａの少なくとも一部は、第２外装体１４０によって覆われている。端子電極４０ａと端子電極４０ｂの間において、第２外装体１４０の第１外面１４０ａは、端子電極４０ａと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方（Ｚ軸の負方向側）に位置する。また、端子電極４０ａと端子電極４０ｂの間において、第２外装体１４０の第１外面１４０ａは、端子電極４０ｂと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方に位置する。
　第２外装体１４０の第１外面１４０ａの外縁部は、端子電極４０ａと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方に位置する。例えば、端子電極４０ａの周囲において、第１外面１４０ａは、端子電極４０ａと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方に位置する。また、第２外装体１４０の第１外面１４０ａの外縁部は、端子電極４０ｂと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方に位置する。例えば、端子電極４０ｂの周囲において、第１外面１４０ａは、端子電極４０ｂと第１外装体３０の第１面３０ａとの接触面よりも下方に位置する。
　図１Ｂにおいて、第２外装体１４０は、第１外装体３０（図１Ｃ）と同様の表面形状を有する。すなわち、第３外面１４０ｃと第４外面１４０ｄと第５外面１４０ｅと第６外面１４０ｆとは、第１外面１４０ａに対して鋭角を為す勾配面である。第２外装体１４０の勾配面の構成（勾配面の傾斜角度、勾配面が形成される外面の種別等）は、上述した第１外装体３０の勾配面の構成と同一である。第２外装体１４０の勾配面の詳細な説明については、重複説明を防止するため省略する。上述した第１外装体３０の勾配面に対する変形例は、第２外装体１４０の勾配面にも適用することができる。
　第３外面１４０ｃ、第４外面１４０ｄ、第５外面１４０ｅおよび第６外面１４０ｆの少なくとも１つを勾配面とすることにより、第２外装体１４０の外観形状から、第２外装体１４０の向きを識別することができる。また、第３外面１４０ｃと第４外面１４０ｄと第５外面１４０ｅと第６外面１４０ｆの少なくとも１つを勾配面とすることにより、第２外装体１４０の小型化を図ることができる。
　図１Ｂに示すように、第２外面１４０ｂと第３外面１４０ｃとの間に位置している第１稜線部１４５ａには、凹凸１４２が形成されている。また、第２外面１４０ｂと第４外面１４０ｄとの間に位置している第２稜線部１４５ｂには、凹凸１４２が形成されている。また、第２外面１４０ｂと第５外面１４０ｅとの間に位置している第３稜線部１４５ｃには、凹凸１４２が形成されている。また、第２外面１４０ｂと第６外面１４０ｆとの間に位置している第４稜線部１４５ｄには、凹凸１４２が形成されている。
　図１Ｂに示す例では、第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々に凹凸１４２が形成されており、凹凸１４２は、第２面３０ｂの外周を一周するように形成されている。ただし、凹凸１４２は、これらの稜線部のいずれか１つ、２つまたは３つのみに形成されていてもよい。後述するコイル部品１の製造方法では、第２外装体１４０（図１５Ａ、図１６Ａ）を第２連結部１９０（図１５Ａ、図１６Ｂ）から破断しつつ仕切部１５０（図１５Ａ）から取り出す工程を行う。この工程では、磁性粒子は切断されずに磁性粒子に沿って樹脂が剥離し、第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々に凹凸１４２が形成される。このように、第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断すると、磁性粒子に沿って樹脂が剥離するため、磁性粒子は切断されず新生面を生成しない。これにより、磁性粒子の酸化を防止することが可能となり、防錆剤を使用しなくても、外装材の錆を抑制することができる。また、錆による外装材の変質が抑制され、コイル部品１の軟磁性特性の低下を防ぐことができることにより、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　凹凸１４２の構成（形成範囲および形状等）は、上述した凹凸３２の構成と同一である。凹凸１４２の詳細な説明については、重複説明を防止するため省略する。上述した凹凸３２に対する変形例は、凹凸１４２にも適用することができる。
　後述するコイル部品１の製造方法では、第２外装体１４０（図１５Ａ、図１６Ａ）を第２連結部１９０（図１５Ａ、図１６Ｂ）から破断しつつ仕切部１５０（図１５Ａ）から取り出す工程で、磁性粒子は切断されずに磁性粒子に沿って樹脂が剥離し、第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々に凹凸１４２を形成する。したがって、凹凸１４２の少なくとも一部は、磁性粒子の形状が反映された形状（磁性粒子の表面形状に沿った形状）を有し、凹凸１４２はいわゆるバリとは異なる。つまり、凹凸１４２は、第３外面１４０ｃ～第６外面１４０ｆの各々の平坦な領域を延長した仮想的な面よりも外側に存在するのではなく、内側（コイル１０側）に存在する。コイル部品１の製造方法では、外バリを発生させることなくコイル部品１を個片化することができる。
　第３外面１４０ｃと第４外面１４０ｄとの間に位置している第５稜線部１４５ｅには、湾曲部１４１が形成されている。また、第４外面１４０ｄと第５外面１４０ｅとの間に位置している第６稜線部１４５ｆには、湾曲部１４１が形成されている。第５外面１４０ｅと第６外面１４０ｆとの間に位置している第７稜線部１４５ｇには、湾曲部１４１が形成されている。また、第６外面１４０ｆと第３外面１４０ｃとの間に位置している第８稜線部１４５ｈには、湾曲部１４１が形成されている。湾曲部１４１は、第１外面１４０ａに直交する方向（Ｚ軸方向）に垂直な断面において湾曲している。図１Ｂに示す例では、第５稜線部１４５ｅ、第６稜線部１４５ｆ、第７稜線部１４５ｇおよび第８稜線部１４５ｈの各々に湾曲部１４１が形成されているが、湾曲部１４１は、これらの稜線部のいずれか１つ、２つまたは３つのみに形成されていてもよい。第５稜線部１４５ｅ、第６稜線部１４５ｆ、第７稜線部１４５ｇおよび第８稜線部１４５ｈの少なくとも１つに、湾曲部１４１が形成されることにより、これらの稜線部の周辺に磁束が集中することを防止し、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　湾曲部１４１の構成（形成範囲および形状等）は、上述した湾曲部３１の構成と同一でる。湾曲部１４１の詳細な説明については、重複説明を防止するため省略する。上述した湾曲部３１に対する変形例は、湾曲部１４１にも適用することができる。
　第２外面１４０ｂには、凹凸パターン１４３による任意の模様が形成されている。凹凸パターン１４３は、複数の凸部および／または複数の凹部で形成されている。これらの凸部および／または凹部は、Ｘ軸および／またはＹ軸に沿って、所定のピッチで規則的に形成されていてもよい。ただし、凹凸パターン１４３は、ランダムに配置された凸部および／または凹部の集合体でもよい。
　凹凸パターン１４３の構成（形成範囲および形状等）は、上述した凹凸パターン３３の構成と同一である。凹凸パターン１４３の詳細な説明については、重複説明を防止するため省略する。上述した凹凸パターン３３に対する変形例は、凹凸パターン１４３にも適用することができる。
　第２外面１４０ｂに凹凸パターン１４３を形成することにより、第２外装体１４０の外観形状から、第２外装体１４０の向きを識別することができる。また、凹凸パターン１４３を第２外面１４０ｂに対しスリット状に形成することにより、後述するコイル部品の製造方法では、第２外装体１４０（図１５Ａ、図１６Ａ）を第２連結部１９０（図１５Ａ、図１６Ｂ）から破断しつつ仕切部１５０（図１５Ａ）から容易に取り出すことができる。なお、凹凸パターン１４３は、第１外面１４０ａに形成されていてもよい。
　次に、図４～図１６Ｂを参照しつつ、コイル部品１の製造方法について説明する。まず、図４に示す複数のコイル１０と複数のコア２０とを準備する。本実施形態では、主として複数のコイル１０の位置ずれを防止する観点から、複数のコイル１０をそれぞれ複数のコア２０に固定するが、複数のコア２０は必須ではない。
　次に、複数の芯部２１にそれぞれ複数の巻回部１１を嵌め込むことにより、あるいは、複数の芯部２１にワイヤを巻回することにより、複数の芯部２１にそれぞれ複数のコイル１０を具備させる。複数のコイル１０の各々において、コイル１０の引出部１２ａおよび１２ｂについては、鍔部２２の端面２２ａに配置しておいてもよい。
　また、仕切部５０を準備し、必要に応じて、粘着シート１２０を介して、仕切部５０を台座１３０に貼り合わせる。例えば、粘着シート１２０として、両面粘着シートを用いることができる。この場合、粘着シート１２０を加熱雰囲気に曝すことにより、粘着シート１２０から仕切部５０を剥離させ、仕切部５０を台座１３０から離脱させることができる。ただし、粘着シート１２０に代えて、接着剤等を用いて、仕切部５０を台座１３０に接着してもよい。あるいは、仕切部５０を台座１３０に機械的手段または磁気的手段で固定してもよい。
　仕切部５０は、例えば金属で構成されているが、耐熱性を有する樹脂等で構成されてもよい。仕切部５０は、隔壁５１と、複数の仕切空間５２とを有する。複数の仕切空間５２は、隔壁５１で囲まれた無底筒状の空間である。複数の仕切空間５２は、Ｘ軸およびＹ軸に沿って、マトリクス状に配置されていてもよい。複数の仕切空間５２の各々の軸方向（Ｚ軸方向）に垂直な断面形状は、鍔部２２の端面２２ａの形状に対応しており、四角形であるが、その他の多角形、あるいは円形等でもよい。仕切部５０には、２０個の仕切空間５２が具備されているが、仕切空間５２の数は特に限定されない。
　次に、複数のコイル１０が具備された複数のコア２０を、それぞれ複数の仕切空間５２に配置することにより、複数のコイル１０をそれぞれ複数の仕切空間５２に配置する。本実施形態では、複数の仕切空間５２の各々に、複数のコイル１０の各々を配置する。ただし、すべての仕切空間５２にコイル１０を配置する必要はなく、いずれかの仕切空間５２にコイル１０が配置されていなくてもよい。複数の仕切空間５２の各々において、仕切空間５２の軸方向の一方側は、粘着シート１２０で閉塞されている。他方、仕切空間５２の軸方向の他方側は、開放されている。そのため、複数のコア２０とともに、複数のコイル１０をそれぞれ複数の仕切空間５２に配置すると、複数の仕切空間５２の各々の内部において、コア２０の端面２２ａが、粘着シート１２０に固定（接着）される。
　次に、図５に示すように、複数のコア２０が粘着シート１２０に接着された状態で、仕切部５０を金型（下金型）６０の内部に収容する。ここで、金型６０は、本体６１と、本体６１に形成されたキャビティ６２とを有する。キャビティ６２は、内壁６３と底面６４とで囲まれた空間（凹部）である。必要に応じて、キャビティ６２の底面６４に、離型フィルム１１０を配置する。図５に示す例では、離型フィルム１１０は、キャビティ６２の内壁６３および底面６４に沿って、これらに密着するように配置されている。離型フィルム１１０の外縁部は、キャビティ６２の開口縁よりも外側に配置されていてもよい。キャビティ６２に離型フィルム１１０を配置した後、キャビティ６２に外装材８０を充填する。外装材８０としては、流動性のある材料が用いられる。外装材８０としては、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂をバインダーとした複合磁性材料が用いられる。外装材８０には、フィラー等が含まれていてもよい。
　仕切部５０を金型６０の内部（キャビティ６２）に収容するときには、仕切部５０を図５中の矢印で示す向きに移動させる。これにより、図６に示すように、複数のコア２０とともに、複数のコイル１０をキャビティ６２に収容することができる。仕切部５０をキャビティ６２に収容する前後において、金型６０を加熱する。これにより、粘着シート１２０と仕切部５０との間の接続強度が低下し、図５に示す台座１３０から仕切部５０を離脱させることができる。
　図７Ａに示すように、キャビティ６２の内部において、芯部２１の頂部は、キャビティ６２の底面６４側を向いており、底面６４から離間した位置に配置されている。また、鍔部２２の端面２２ａは、キャビティ６２の開口面側を向いており、キャビティ６２の開口面と面一になるように配置されている。すなわち、本実施形態では、複数の鍔部２２の端面２２ａが仕切部５０から露出するように、複数の仕切空間５２に、複数のコア２０とともに複数のコイル１０を配置する。
　仕切部５０は、複数の第１開口部５３と、複数の第２開口部５４とをさらに有する。複数の第１開口部５３は、それぞれ複数の仕切空間５２の一方側に形成され、キャビティ６２の底面６４に向けて開口している。複数の第２開口部５４は、Ｚ軸方向に関して、複数の第１開口部５３とは反対側で開口している。複数の第２開口部５４は、それぞれ複数の仕切空間５２の他方側に形成され、キャビティ６２の開口面に向けて開口している。隔壁５１は、キャビティ６２の底面６４に近接する第１端５１ａと、第１端５１ａとはＺ軸方向に関して反対側の第２端５１ｂとを有する。
　仕切部５０をキャビティ６２に収容すると、キャビティ６２に充填されている外装材８０が、複数の仕切空間５２に入り込む。そして、複数の仕切空間５２の各々において、巻回部１１が外装材８０で覆われるとともに、引出部１２ａおよび１２ｂの少なくとも一部が外装材８０で覆われる。また、芯部２１が外装材８０で覆われるとともに、鍔部２２の少なくとも一部が外装材８０で覆われる。なお、端面２２ａ、および端面２２ａに配置された引出部１２ａおよび１２ｂは、外装材８０（キャビティ６２の開口面）から露出していてもよい。
　仕切部５０は、隔壁５１の第２端５１ｂの位置がキャビティ６２の開口面の位置と等しくなるように、金型６０の内部に収容される。隔壁５１の高さＨ１は、キャビティ６２の深さＨ２よりも小さいため、隔壁５１の第１端５１ａは、底面６４から距離Ｈ３だけ離間した位置に配置される。仕切部５０をキャビティ６２に収容することにより、キャビティ６２の内部には、複数の仕切空間５２に対応する位置に、仕切部５０（隔壁５１）で画定された（仕切られた）複数の仕切領域７０が形成される。
　仕切領域７０は、Ｚ軸方向に関して、キャビティ６２の開口面からキャビティ６２の底面６４まで延在しており、仕切領域７０の高さ（深さ）はＨ２である。他方で、仕切空間５２は、Ｚ軸方向に関して、キャビティ６２の開口面から隔壁５１の第１端５１ａに対応する位置まで延在しており、仕切空間５２の高さ（深さ）はＨ１である。したがって、仕切領域７０は、仕切空間５２を含んでいる。換言すれば、仕切領域７０は、隔壁５１の内壁面５１ｃに沿って、仕切空間５２を仮想的に底面６４の位置まで拡張することにより形成される領域である。
　それゆえ、上述した、複数の仕切空間５２に、複数のコア２０とともに複数のコイル１０を配置する工程は、複数の仕切領域７０に、複数のコア２０とともに複数のコイル１０を配置する工程と等価である。また、上述した、複数の仕切空間５２に外装材８０を充填する工程は、複数の仕切領域７０に外装材８０を充填する工程と等価である。
　本実施形態では、図５に示すように、複数の仕切空間５２にそれぞれ複数のコイル１０を配置した状態で、仕切部５０をキャビティ６２に収容することにより、図７Ａに示す複数の仕切領域７０にそれぞれ複数のコイル１０を配置する。しかしながら、複数の仕切領域７０に複数のコイル１０を配置する方法は、これに限定さない。例えば、キャビティ６２に仕切部５０を配置して、キャビティ６２に複数の仕切領域７０を形成した後に、複数の仕切領域７０に、それぞれ複数のコイル１０を配置してもよい。
　仕切部５０をキャビティ６２の内部に配置することにより、キャビティ６２の内部には、複数の仕切領域７０に加えて、接続領域７２が形成される。接続領域７２は、隔壁５１の第１端５１ａとキャビティ６２の底面６４とで挟まれた領域である。接続領域７２は、第１端５１ａと底面６４との間に形成された隙間を有し、隣接する仕切領域７０を相互に接続している。接続領域７２の高さ（隙間の高さ）Ｈ３は、例えば１０μｍ≦Ｈ３≦５０μｍであり、あるいは２０μｍ≦Ｈ３≦４０μｍである。
　隣接する一方の仕切領域７０と他方の仕切領域７０とは、接続領域７２を介して接続されている。接続領域７２は、底面６４に沿って延在しており、隣接する一方の仕切領域７０（仕切空間５２）のＺ軸方向の端部と他方の仕切領域７０（仕切空間５２）のＺ軸方向の端部とを接続している。そのため、外装材８０は、複数の仕切領域７０に充填されるとともに、隣接する仕切領域７０を相互に接続する接続領域７２の少なくとも一部にも充填される。接続領域７２には、外装材８０が隙間なく充填されていてもよく、あるいは隙間が残るように充填されていてもよい。詳細な図示は省略するが、図５に示す離型フィルム１１０は、図７Ａに示す複数の仕切領域７０に跨るように、接続領域７２を介して配置される。
　隔壁５１の内壁面５１ｃは、金型６０の底面６４に対して傾斜する勾配面であり、仕切空間５２の軸方向（Ｚ軸方向）に対して傾斜している。隔壁５１の第１端５１ａに対する内壁面５１ｃの傾斜角度（金型６０の底面６４に対する内壁面５１ｃの傾斜角度と同様）θ５は、図１Ａに示す第１外装体３０の第１面３０ａに対する第３面３０ｃの傾斜角度θ１等に対応している。内壁面５１ｃは勾配面ではなくてもよく、金型６０の底面６４に対する内壁面５１ｃの傾斜角度θ５は９０°でもよい。図７Ａに示す仕切空間５２の軸方向に垂直な方向（Ｘ軸方向）に関して、一方側に位置する隔壁５１の内壁面５１ｃと、他方側に位置する隔壁５１の内壁面５１ｃとの間の距離Ｌは、キャビティ６２の底面６４から離間するにしたがって（キャビティ６２の開口面に向かうにしたがって）大きくなっている。なお、上記距離Ｌは、図１Ａに示す第１外装体３０のＸ軸方向の長さに対応している。上距離Ｌの最小値は、鍔部２２の端面２２ａのＸ軸方向の長さ（ただし、端面２２ａが円形である場合は直径）よりも小さくてもよい。
　複数の仕切空間５２の各々の軸方向に垂直な断面積は、キャビティ６２の底面６４から離間する方向に向かうにしたがって（キャビティ６２の開口面に向かうにしたがって）大きくなっている。上記断面積は、図１Ａに示す第１外装体３０のＺ軸に垂直な断面の断面積に対応している。また、複数の第２開口部５４の各々の開口面積は、複数の第１開口部５３の各々の開口面積よりも大きくなっている。
　次に、図７Ａに示すキャビティ６２に充填された外装材８０を圧縮および硬化する。より詳細には、上金型（図示略）を準備し、金型（下金型）６０と上金型とを用いて、所定の金型温度で、所定時間の間、外装材８０を圧縮および硬化する。これにより、複数の仕切領域７０に充填された外装材８０が圧縮および硬化し、複数の仕切領域７０の内部に複数の第１外装体３０が形成される。また、接続領域７２に充填された外装材８０が圧縮および硬化し、接続領域７２の内部に第１連結部９０が形成される。上述したように、複数の仕切領域７０は接続領域７２を介して接続されているため、複数の第１外装体３０は、第１連結部９０を介して連結される。このように、本実施形態では、複数の仕切領域７０に形成される複数の第１外装体３０と、接続領域７２に形成され、複数の第１外装体３０に連結される第１連結部９０とを有する第１成形体１００を形成することができる。
　次に、図８に示すように、第１成形体１００が形成された仕切部５０を、金型６０（キャビティ６２）から取り出す。そして、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断しつつ仕切部５０から取り出す。例えば、治具を用いて、隔壁５１の第１端５１ａから第２端５１ｂに向かう方向に、第１連結部９０を第１端５１ａに押し当てて、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断してもよい。上述したように、複数の第２開口部５４の各々の開口面積は、複数の第１開口部５３の各々の開口面積よりも大きくなっている。そのため、複数の第２開口部５４を介して、複数の仕切領域７０から複数の第１外装体３０を容易に取り出すことができる。なお、複数の第１開口部５３の開口縁に第１連結部９０を押し当てて、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断してもよい。あるいは、切断具を用いて、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から切り離してもよい。
　複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断することにより、第１連結部９０に連結された複数の第１外装体３０を個片化し、図９Ａに示すような複数の第１外装体３０の個片を得ることができる。複数の第１外装体３０の各々において、第１連結部９０が接続されていた部位には、例えば凹凸形状を有する破断面が形成される。この破断面が、図１Ｃに示す第１外装体３０の第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々に形成された凹凸３２である。この破断面は、第１外装体３０の第２面３０ｂ、第３面３０ｃ、第４面３０ｄ、第５面３０ｅおよび第６面３０ｆに及んでいてもよい。なお、第１外装体３０に対する凹凸３２の形成方法は、これに限定されない。例えば、第１外装体３０の第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの少なくとも１つに対して、研磨または研削等による物理的負荷を与えることにより、これらの稜線部に凹凸３２を形成してもよい。第１外装体３０を研磨または研削することで凹凸３２を形成すると、磁性粒子に新生面が生成される。一方、第１外装体３０を第１連結部９０から破断すると磁性粒子に沿って樹脂が剥離するため、磁性粒子は切断されず新生面を生成しない。これにより、防錆剤を使用しなくても、第１外装体３０の表面の錆を抑制することができる。また、錆による第１外装体３０の変質が抑制される結果、コイル部品１の軟磁性特性の低下を防ぐことができる。
　離型フィルム１１０（図５）の表面に梨地パターンが形成されている場合、梨地パターンが、図１Ｃに示す第１外装体３０の第２面３０ｂに転写され、第２面３０ｂに凹凸パターン３３を形成することができる。なお、第１外装体３０に対する凹凸パターン３３の形成方法は、これに限定されない。例えば、第２面３０ｂに対して、研磨または研削等による物理的負荷を与えることにより、第２面３０ｂに凹凸パターン３３を形成してもよい。第２面３０ｂを研磨または研削することで凹凸パターン３３を形成すると、磁性粒子に新生面が生成される。一方、離型フィルム１１０の梨地パターンが転写された第１外装体３０の第２面３０ｂは、磁性粒子の新生面を有しない。これにより、防錆剤を使用しなくても、第１外装体３０の表面の錆を抑制することができる。また、錆による第１外装体３０の変質が抑制される結果、コイル部品１の軟磁性特性の低下を防ぐことができる。
　図８に示す第１連結部９０の厚み（図７Ａに示す接続領域７２の高さＨ３に対応）は、比較的薄く、例えば１０μｍ以上５０μｍ以下（あるいは、２０μｍ以上４０μｍ以下）であるため、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から容易に破断することができる。図９Ｂに示すように、第１連結部９０から複数の第１外装体３０を破断すると、複数の孔が形成された第１連結部９０のランナーが形成される。
　次に、図１０に示すように、複数の第１外装体３０の各々の第１面３０ａに端子電極４０ａおよび４０ｂを形成する。端子電極４０ａおよび４０ｂの形成は、特に限定されないが、ペースト法、メッキ法、スパッタリングあるいはスクリーン印刷等によって行うことができる。例えば、引出部１２ａおよび１２ｂを覆うように、第１面３０ａ上に端子電極４０ａおよび４０ｂを形成してもよい。なお、あらかじめ、コア２０の鍔部２２の端面２２ａに端子電極４０ａおよび４０ｂを形成しておき、これらの端子電極４０ａおよび４０ｂに引出部１２ａおよび１２ｂを接続してもよい。以上のようにして、第１外装体３０を得ることができる。
　次に、得られた第１外装体３０を用いて、第２外装体１４０を形成する。まず、図１１に示すように、仕切部１５０を準備し、必要に応じて、粘着シート１２０を介して、仕切部１５０を台座１３０に貼り合わせる。仕切部１５０は、仕切空間５２のＸ軸方向の幅が幅広に構成されている点を除いて、仕切部５０と同様の構成を有する。
　次に、複数の仕切空間５２の各々に少なくとも１つ（本実施形態では、複数であり、一例として２つ）の第１外装体３０を配置する。ただし、すべての仕切空間５２に第１外装体３０を配置する必要はなく、いずれかの仕切空間５２に第１外装体３０が配置されていなくてもよい。少なくとも１つの第１外装体３０を複数の仕切空間５２の各々に配置すると、複数の仕切空間５２の各々の内部において、少なくとも１つの第１外装体３０の第１面３０ａ（あるいは、端子電極４０ａおよび４０ｂ）が、粘着シート１２０に固定（接着）される。
　次に、図１２に示すように、複数の第１外装体３０が粘着シート１２０に接着された状態で、仕切部１５０を金型（下金型）６０の内部に収容する。これにより、図１３に示すように、複数の第１外装体３０を外装材１８０が充填されたキャビティ６２に収容する。金型６０のキャビティ６２に充填された外装材１８０は、図５に示す第１外装体３０を形成するための外装材８０と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。
　仕切部１５０をキャビティ６２に収容する前後において、金型６０を加熱する。これにより、粘着シート１２０と仕切部１５０との間の接続強度が低下し、図１２に示す台座１３０から仕切部１５０を離脱させることができる。
　図１３に示すように、キャビティ６２の内部において、第１外装体３０の第２面３０ｂは、キャビティ６２の底面６４（図１２）側を向いており、底面６４から離間した位置に配置されている。また、第１外装体３０の第１面３０ａは、キャビティ６２の開口面側を向いている。
　図１４Ａに示すように、仕切部１５０をキャビティ６２に収容すると、キャビティ６２に充填されている外装材１８０が、複数の仕切空間５２に入り込む。そして、複数の仕切空間５２の各々において、複数の第１外装体３０が外装材１８０で覆われる。外装材１８０の一部は、端子電極４０ａと端子電極４０ｂの間の電極間領域に入り込むとともに、端子電極４０ａおよび４０ｂの周囲に充填される。外装材１８０は、第１外装体３０を構成する外装材８０と同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。端子電極４０ａおよび４０ｂは、少なくとも部分的に、外装材１８０（キャビティ６２の開口面）から露出している。
　本実施形態では、図１２に示すように、複数の仕切空間５２の各々に少なくとも１つの第１外装体３０を配置した状態で、仕切部１５０をキャビティ６２に収容することにより、図１４Ａに示す複数の仕切領域７０の各々に少なくとも１つの第１外装体３０を配置する。しかしながら、複数の仕切領域７０の各々に少なくとも１つの第１外装体３０を配置する方法は、これに限定さない。例えば、キャビティ６２に仕切部１５０を配置して、キャビティ６２に複数の仕切領域７０を形成した後に、複数の仕切領域７０の各々に、少なくとも１つの第１外装体３０を配置してもよい。
　仕切部１５０をキャビティ６２の内部に配置することにより、キャビティ６２の内部には、複数の仕切領域７０に加えて、接続領域７２が形成される。外装材１８０は、複数の仕切領域７０に充填されるとともに、隣接する仕切領域７０を相互に接続する接続領域７２の少なくとも一部にも充填される。接続領域７２には、外装材１８０が隙間なく充填されていてもよく、あるいは隙間が残るように充填されていてもよい。
　次に、図１４Ａに示すキャビティ６２に充填された外装材１８０を圧縮および硬化する。より詳細には、上金型（図示略）を準備し、金型（下金型）６０と上金型とを用いて、所定の金型温度で、所定時間の間、外装材１８０を圧縮および硬化する。これにより、複数の仕切領域７０に充填された外装材１８０が圧縮および硬化し、複数の仕切領域７０の内部に複数の第２外装体１４０が形成される。また、接続領域７２に充填された外装材１８０が圧縮および硬化し、接続領域７２の内部に第２連結部１９０が形成される。上述したように、複数の仕切領域７０は接続領域７２を介して接続されているため、複数の第２外装体１４０は、第２連結部１９０を介して連結される。このように、本実施形態では、複数の仕切領域７０に形成される複数の第２外装体１４０と、接続領域７２に形成され、複数の第２外装体１４０に連結される第２連結部１９０とを有する第２成形体２００を形成することができる。
　次に、図１５Ａに示すように、第２成形体２００が形成された仕切部１５０を、金型６０（キャビティ６２）から取り出す。そして、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断しつつ仕切部１５０から取り出す。例えば、治具を用いて、隔壁５１の第１端５１ａから第２端５１ｂに向かう方向に、第２連結部１９０を第１端５１ａに押し当てて、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断してもよい。上述したように、複数の第２開口部５４の各々の開口面積は、複数の第１開口部５３の各々の開口面積よりも大きくなっている。そのため、複数の第２開口部５４を介して、複数の仕切領域７０から複数の第２外装体１４０を容易に取り出すことができる。なお、複数の第１開口部５３の開口縁に第２連結部１９０を押し当てて、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断してもよい。あるいは、切断具を用いて、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から切り離してもよい。
　複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断することにより、第２連結部１９０に連結された複数の第２外装体１４０を個片化し、図１６Ａに示すような複数の第２外装体１４０の個片を得ることができる。複数の第２外装体１４０の各々において、第２連結部１９０が接続されていた部位には、例えば凹凸形状を有する破断面が形成される。この破断面が、図１Ｂに示す第２外装体１４０の第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々に形成された凹凸１４２である。この破断面は、第２外装体１４０の第２外面１４０ｂ、第３外面１４０ｃ、第４外面１４０ｄ、第５外面１４０ｅおよび第６外面１４０ｆに及んでいてもよい。なお、第２外装体１４０に対する凹凸１４２の形成方法は、これに限定されない。例えば、第２外装体１４０の第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの少なくとも１つに対して、研磨または研削等による物理的負荷を与えることにより、これらの稜線部に凹凸１４２を形成してもよい。
　離型フィルム１１０（図１２）の表面に梨地パターンが形成されている場合、梨地パターンが、図１Ｂに示す第２外装体１４０の第２外面１４０ｂに転写され、第２外面１４０ｂに凹凸パターン１４３を形成することができる。なお、第２外装体１４０に対する凹凸パターン１４３の形成方法は、これに限定されない。例えば、第２外面１４０ｂに対して、研磨または研削等による物理的負荷を与えることにより、第２外面１４０ｂに凹凸パターン１４３を形成してもよい。
　図１５Ａに示す第２連結部１９０の厚み（図１４Ａに示す接続領域７２の高さＨ３に対応）は、比較的薄く、例えば１０μｍ以上５０μｍ以下（あるいは、２０μｍ以上４０μｍ以下）であるため、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から容易に破断することができる。図１６Ｂに示すように、第２連結部１９０から複数の第２外装体１４０を破断すると、複数の孔が形成された第２連結部１９０のランナーが形成される。以上のようにして、コイル部品１を得ることができる。
　図７Ａ、図８、図９Ａおよび図９Ｂに示すように、本実施形態では、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断しつつ仕切部５０から取り出す。そのため、複数の第１外装体３０の個片を得るにあたり、切断具で第１成形体１００を切断する必要がなく、第１成形体１００を切断する工程を省略することができる。したがって、第１成形体１００の切断に起因する問題、例えば、切断時に磁性粒子が脱落することにより第１外装体３０を構成する外装材８０にロスが発生する問題や、磁性粒子に生成された新生面の酸化により第１外装体３０の表面に錆が発生する問題、さらには錆に伴う第１外装体３０の変質の問題や、切断部にクラックが発生する問題を回避することができる。結果として、インダクタンス特性や信頼性に優れたコイル部品１を製造することができる。また、外装材８０に要するコストを低減することができる。
　また、本実施形態では、複数の第１外装体３０と第１連結部９０との間（これらの接続部）に、凹凸３２（図１Ｃ）を有する破断面を形成することができる。特に、本実施形態では、このような破断面を第１外装体３０の第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々の周辺に、磁性粒子に新生面を生じさせることなく形成することができる。
　また、本実施形態では、複数の第１外装体３０をまとめて製造することができる。そのため、第１外装体３０の個別製造に起因する問題、例えば、キャビティ６２内に投入する外装材８０の投入量のばらつきに起因して、第１外装体３０の体積がばらつく問題を回避することができる。結果として、インダクタンス特性や信頼性に優れたコイル部品１を製造することができる。また、コイル部品１の生産効率を高めることができる。
　また、図７Ａに示すように、接続領域７２は、仕切部５０と、仕切部５０と対向するキャビティ６２の底面６４との間に形成された隙間を有している。そのため、隙間を介して、複数の仕切領域７０の相互間で、外装材８０を流動させることができる。これにより、複数の仕切領域７０に充填される外装材８０の充填量を均一化することが可能となり、複数の第１外装体３０の体積のばらつきを防止することができる。
　また、仕切部５０は、隔壁５１で囲まれた複数の仕切空間５２と、複数の仕切空間５２の一方側に形成され、キャビティ６２の底面６４に向けて開口する複数の第１開口部５３とを有する。そして、複数の第１開口部５３の開口縁５３ａに第１連結部９０を押し当てて、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断する。そのため、第１成形体１００が仕切部５０に収容された状態で、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断することができる。これにより、仕切部５０から第１成形体１００（複数の第１外装体３０と第１連結部９０の結合体）を取り出す工程を省略することができるため、複数の第１外装体３０の個片化する作業を簡素化することができる。
　また、隔壁５１は、キャビティ６２の底面６４に近接する第１端５１ａと、第１端５１ａとは反対側の第２端５１ｂとを有する。そして、第１端５１ａから第２端５１ｂに向かう方向に、第１連結部９０を第１端５１ａに押し当てて、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断する。そのため、第１連結部９０から破断した複数の第１外装体３０が仕切部５０の外側へ放出され、複数の第１外装体３０を仕切部５０から取り出しやすくなる。
　また、複数の仕切空間５２の各々の軸方向（Ｚ軸方向）に垂直な断面積は、キャビティ６２の底面６４から離間するにしたがって大きくなっている。そのため、キャビティ６２の底面６４から離間する方向（第１端５１ａから第２端５１ｂに向かう方向）に、第１連結部９０を隔壁５１の第１端５１ａ（または、複数の第１開口部５３の開口縁５３ａ）に押し当てたときに、第１連結部９０から破断した複数の第１外装体３０を、第２端５１ｂ側で、複数の仕切空間５２から確実に取り出すことができる。
　また、仕切空間５２の軸方向に垂直な方向（Ｘ軸方向）に関して、一方側に位置する隔壁５１の内壁面５１ｃと、他方側に位置する隔壁５１の内壁面５１ｃとの間の距離Ｌは、キャビティ６２の底面６４から離間するにしたがって大きくなっている。そのため、第１端５１ａ側に比べて、第２端５１ｂ側では、内壁面５１ｃ間の距離が大きくなり、結果として、仕切空間５２の軸方向に垂直な断面積が大きくなる。そのため、キャビティ６２の底面６４から離間する方向（第１端５１ａから第２端５１ｂに向かう方向）に、第１連結部９０を隔壁５１の第１端５１ａ（または、複数の第１開口部５３の開口縁５３ａ）に押し当てたときに、第１連結部９０から破断した複数の第１外装体３０を、第２端５１ｂ側で、複数の仕切空間５２から確実に取り出すことができる。
　また、仕切部５０は、複数の第１開口部５３とは反対側で開口する複数の第２開口部５４を有し、複数の第２開口部５４の各々の開口面積は、複数の第１開口部５３の各々の開口面積と同等以上である。その上で、複数の第２開口部５４を介して、複数の仕切領域７０から複数の第１外装体３０を取り出す。第２開口部５４の開口面積を第１開口部５３の開口面積と同等以上とすることにより、複数の第１開口部５３の開口縁５３ａに第１連結部９０を押し当てたときに、複数の第１外装体３０の個片を第２開口部５４から確実に取り出すことができる。
　また、本実施形態のコイル部品１の製造方法は、芯部２１と鍔部２２とを有する複数のコア２０を準備する工程と、複数の芯部２１に複数のコイル１０を具備させる工程と、をさらに含み、複数の仕切領域７０に、複数のコア２０とともに複数のコイル１０を配置する。これにより、コイル１０がコア２０に固定されるため、仕切領域７０において、コイル１０の位置ずれを防止することができる。
　また、本実施形態では、複数の鍔部２２の端面２２ａが仕切部５０から露出するように、複数の仕切領域７０に、複数のコア２０とともに複数のコイル１０を配置する。そのため、仕切領域７０に充填された外装材８０が鍔部２２の端面２２ａに付着しにくくなる。これにより、外装材８０に阻害されることなく、鍔部２２の端面２２ａに端子電極４０ａおよび４０ｂを形成することができる。また、あらかじめ鍔部２２の端面２２ａに端子電極４０ａおよび４０ｂが形成されている場合には、仕切領域７０に充填された外装材８０が端子電極４０ａおよび４０ｂに付着することを防止することができる。
　また、本実施形態のコイル部品１の製造方法は、キャビティ６２の底面６４に離型フィルム１１０を配置する工程を含む。そして、複数の仕切領域７０に跨るように、接続領域７２を介して、離型フィルム１１０を配置する。そのため、図７Ａおよび図８に示すように、第１成形体１００が形成された仕切部５０をキャビティ６２から取り出すときに、第１成形体１００がキャビティ６２の底面６４から離れやすくなる。それゆえ、第１成形体１００が形成された仕切部５０をキャビティ６２から取り出す作業の容易化を図ることができる。
　また、本実施形態のコイル部品１では、第２面３０ｂと第３面３０ｃとの間に位置している第１稜線部３５ａの少なくとも一部に凹凸３２が形成されている。そのため、第１稜線部３５ａの周辺における第１外装体３０の角張りを抑えることができる。同様に、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々の周辺においても、これらの稜線部の少なくとも一部に形成された凹凸３２により、第１外装体３０の角張りを抑えることができる。また、これらの稜線部の少なくとも一部に形成された凹凸３２が磁性粒子に由来することにより、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。特に、本実施形態では、磁性粒子が切断等による外的負荷を受けにくく本来の形状を維持することができるため、上述した稜線部に、磁性粒子の表面形状に追随するような凹凸面を有する凹凸３２を形成することが可能である。
　また、図１４Ａに示すように、本実施形態のコイル部品１の製造方法では、磁性粒子と樹脂とを含む外装材１８０によって、少なくとも１つ（本実施形態では、複数であり、一例として２つ）のコイル１０が内部に配置された少なくとも１つ（本実施形態では、複数であり、一例として２つ）の第１外装体３０を覆い、少なくとも１つの第１外装体３０を覆う第２外装体１４０を形成する。また、図１Ａに示すように、本実施形態のコイル部品１は、磁性粒子と樹脂とを含み、少なくとも１つ（本実施形態では、複数であり、一例として２つ）のコイル１０を覆う少なくとも１つの第１外装体３０と、磁性粒子と樹脂とを含み、少なくとも１つの第１外装体３０を覆う第２外装体１４０とを有する。そのため、外装材１８０（第２外装体１４０を構成する材料）の種類に応じて、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。また、外装材１８０の種類に応じて、コイル部品１の耐環境性（耐油性、耐溶剤性、耐水性、耐湿性、耐酸性、耐アルカリ性、防錆性、耐熱性）を向上させることができる。また、外装材１８０の種類に応じて、コイル部品１の機械的強度および電気絶縁性を向上させることができるとともに、コイル１０の磁気漏洩を防止することができる。また、外装材１８０の種類に応じて、第１外装体３０に対する第２外装体１４０の接着性を向上させることができる。
　また、第１外装体３０に凹凸３２が形成されることにより、凹凸３２を介して、第１外装体３０と第２外装体１４０とを強固に接続することができる。これにより、第１外装体３０と第２外装体１４０との接着性を向上させることができる。
　また、図１５Ａ、図１６Ａおよび図１６Ｂに示すように、本実施形態のコイル部品１の製造方法では、複数の第２外装体１４０を第２連結部１９０から破断しつつ仕切部１５０から取り出す工程を含む。そのため、図１Ｂに示すように、本実施形態のコイル部品１では、第２外面１４０ｂと接続外面との間に位置している稜線部１４５ａ～１４５ｄの少なくとも一部に凹凸１４２が形成されている。これにより、第２外装体１４０についても、第１外装体３０と同様に、第１稜線部１４５ａの周辺における第２外装体１４０の角張りを抑えることができる。同様に、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々の周辺においても、これらの稜線部の少なくとも一部に形成された凹凸１４２により、第２外装体１４０の角張りを抑えることができる。また、これらの稜線部１４５ａ～１４５ｄの少なくとも一部に形成された凹凸１４２が磁性粒子に由来することにより、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。特に、本実施形態では、磁性粒子が切断等による外的負荷を受けにくく本来の形状を維持することができるため、上述した稜線部１４５ａ～１４５ｄに、磁性粒子の表面形状に追随するような凹凸面を有する凹凸１４２を形成することが可能である。
（第２実施形態）
　図１Ｄに示す第２実施形態のコイル部品１Ａは、以下に示す点を除いて、第１実施形態のコイル部品１と同様の構成を有する。第１実施形態のコイル部品１と重複する部材には、同一符号を付し、その詳細な説明については省略する。
　図１Ｄ～図１Ｆに示すように、本実施形態のコイル部品１Ａは、第２外装体１４０Ａを有する。図２Ｂに示すように、第２外装体１４０Ａは、単一の第１外装体３０を覆っているという点において、第１実施形態の第２外装体１４０とは異なる。第２外装体１４０Ａの表面形状は、第１実施形態の第２外装体１４０の表面形状と同様である。すなわち、図１Ｅに示すように、第２外装体１４０Ａは、凹凸１４２と、湾曲部１４１と、凹凸パターン１４３とを有する。
　図１Ｄに示すコイル部品１Ａは、例えば以下のようにして製造される。以下では、コイル部品１Ａの製造方法について、第１実施形態のコイル部品１の製造方法との相違点についてのみ説明する。図１１～図１４Ａに示すように、第１実施形態では、複数（２つ）の第１外装体３０を仕切空間５２に配置した。一方、図１４Ｂに示すように、本実施形態では、複数の仕切空間５２（仕切領域７０）の各々に１つの第１外装体３０を配置する。キャビティ６２に充填された外装材１８０を圧縮および硬化すると、複数の仕切領域７０に形成される複数の第２外装体１４０Ａと、接続領域７２に形成され、複数の第２外装体１４０Ａに連結される第２連結部１９０とを有する第２成形体２００を形成することができる。
　図１５Ｂに示すように、第２成形体２００が形成された仕切部１５０を、金型６０（キャビティ６２）から取り出す。そして、複数の第２外装体１４０Ａを第２連結部１９０から破断しつつ仕切部１５０から取り出す。これにより、第２連結部１９０に連結された複数の第２外装体１４０Ａを個片化し、図１Ｄに示すような単一の第１外装体３０を覆う第２外装体１４０Ａの個片を得ることができる。本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
（第３実施形態）
　図１７Ａに示す第３実施形態のコイル部品１Ｂは、以下に示す点を除いて、第１実施形態のコイル部品１と同様の構成を有する。第１実施形態のコイル部品１と重複する部材には、同一符号を付し、その詳細な説明については省略する。
　図１７Ａに示すように、コイル部品１Ｂは、コイル１０Ｂを有する。コイル１０Ｂは、平板コイルで形成されているという点において、第１実施形態のコイル１０（図１Ａ）とは異なる。コイル１０Ａは、平板コイルをエッジワイズ巻きしたものであるが、平板コイルをフラットワイズ巻きしたものでもよい。
　図２１に示すように、コイル１０Ｂの引出部１２ａの一部は、第１外装体３０の第１面３０ａから露出している。同様に、コイル１０Ｂの引出部１２ｂの一部は、第１外装体３０の第１面３０ａから露出している。本実施形態では、第１面３０ａから露出した引出部１２ａの一部と、第１面３０ａから露出した引出部１２ｂの一部とが、端子電極として機能する。ただし、必要に応じて、第１面３０ａに、図１Ａに示すような端子電極４０ａおよび４０ｂを形成してもよい。
　本実施形態のコイル部品１Ｂでは、図１Ａに示す第１実施形態のコイル部品１とは異なり、第１外装体３０の内部にコア２０が具備されていない。コイル１０Ｂが平板コイルで形成されている場合、コイル１０Ｂをコア２０に固定しなくても、第１外装体３０の内部におけるコイル１０Ｂの位置ずれを防止することができる。ただし、必要に応じて、コイル部品１Ｂにコア２０を具備させ、コア２０にコイル１０Ｂを固定してもよい。
　次に、図１８～図２１を参照しつつ、コイル部品１Ｂの製造方法について説明する。以下では、コイル部品１Ｂの第１外装体３０の成形方法についてのみ説明する。コイル部品１Ｂの第２外装体１４０の成形方法については、第１実施形態の第２外装体１４０の成形方法と同様であるため、その詳細な説明については省略する。まず、図１８に示す複数のコイル１０Ｂを準備する。次に、複数のコイル１０Ｂを、それぞれ仕切部５０の複数の仕切空間５２に配置する。複数のコイル１０Ｂをそれぞれ複数の仕切空間５２に配置すると、複数の仕切空間５２の各々の内部において、引出部１２ａおよび１２ｂが、粘着シート１２０に固定（接着）される。
　次に、図１９に示すように、複数のコイル１０Ｂの各々の引出部１２ａおよび１２ｂが粘着シート１２０に接着された状態で、仕切部５０を金型６０の内部に収容する。これにより、複数のコイル１０Ｂをキャビティ６２に収容することができる。仕切部５０をキャビティ６２に収容する前後において、金型６０を加熱する。これにより、粘着シート１２０と仕切部５０との間の接続強度が低下し、図１８に示す台座１３０から仕切部５０を離脱させることができる。
　図１９に示すように、キャビティ６２の内部において、引出部１２ａおよび１２ｂは、キャビティ６２の開口面側を向いている。引出部１２ａおよび引出部１２ｂは、キャビティ６２の開口面から露出するように配置されている。すなわち、本実施形態では、複数のコイル１０Ｂの各々の引出部１２ａおよび１２ｂが仕切部５０から露出するように、複数の仕切空間５２に、複数のコイル１０Ｂを配置する。これにより、キャビティ６２に充填された外装材８０が巻回部１１を覆うように仕切空間５２に入り込むとともに、引出部１２ａおよび１２ｂが外装材８０から露出する。
　次に、第１実施形態と同様に、キャビティ６２に充填された外装材８０を圧縮および硬化し、複数の仕切領域７０に形成される複数の第１外装体３０と、接続領域７２に形成され、複数の第１外装体３０に連結される第１連結部９０とを有する第１成形体１００を形成する（図１５Ａ参照）。次に、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断することにより、図２０および図２１に示すコイル部品１Ｂを得ることができる。
　本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。加えて、本実施形態では、コイル部品１Ｂから端子電極４０ａおよび４０ｂ（図１Ａ）を省略することができるため、コイル部品１Ｂの構成および製造工程を簡素化することができる。また、コイル１０Ｂが平板コイルで形成されているため、第１外装体３０の内部におけるコイル１０Ｂの位置ずれを防止することができる。また、コイル１０Ｂに流す電流値を増大させることができる。
（第４実施形態）
　図１７Ｂに示す第４実施形態のコイル部品１Ｃは、以下に示す点を除いて、第３実施形態のコイル部品１Ｂと同様の構成を有する。第３実施形態のコイル部品１Ｂと重複する部材には、同一符号を付し、その詳細な説明については省略する。
　図１７Ｂに示すように、本実施形態のコイル部品１Ｃは、第２外装体１４０Ｃを有する。第２外装体１４０Ｃは、単一の第１外装体３０を覆っているという点において、第３実施形態の第２外装体１４０とは異なる。第２外装体１４０Ｃの表面形状は、第３実施形態の第２外装体１４０の表面形状と同様である。本実施形態においても、第３実施形態と同様の効果を得ることができる。
　なお、本開示は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の範囲内で種々に改変することができる。
　上記第１実施形態において、図３Ｂに示すように、コア２０は、芯部２１の軸方向の両端に鍔部２２が形成されたドラムコアでもよい。
　上記第１実施形態において、図７Ｂに示すように、隔壁５１の内壁面５１ｃから勾配面を省略してもよい。すなわち、内壁面５１ｃは、Ｚ軸に対して平行に配置されていてもよい。この場合、複数の第１開口部５３の各々の開口面積と、複数の第２開口部５４の各々の開口面積とは同等となる。図７Ｂに示す仕切部５０の構成を図１４Ａおよび図１４Ｂに示す仕切部１５０に適用してもよい。
　上記第１実施形態において、図７Ｃに示すように、仕切部５０は、隔壁５１で囲まれた有底筒状の複数の仕切空間５２と、複数の仕切空間５２の一方側に形成された複数の底壁５５と、複数の底壁５５を貫通する複数の貫通孔５６とを有していてもよい。
　複数の底壁５５の各々は、キャビティ６２の底面６４に対して平行に延在している。複数の底壁５５の各々の平面視形状は、複数の仕切空間５２の各々の軸方向に垂直な断面形状に対応しており、例えば四角形である。複数の底壁５５の各々は、複数の仕切空間５２の各々の一方側（第２開口部５４とは反対側）を閉塞するように形成されている。複数の貫通孔５６の各々の平面視形状は、例えば円形である。ただし、貫通孔５６の平面視形状は、正方形、長方形、あるいはその他の多角形でもよい。貫通孔５６は、底壁５５の中心部に形成されているが、貫通孔５６の位置は適宜変更してもよい。
　接続領域７２は、隔壁５１の第１端５１ａとキャビティ６２の底面６４との間、および底壁５５とキャビティ６２の底面６４との間に形成されている。したがって、接続領域７２は、底面６４の全域にわたって形成されている。接続領域７２は、複数の貫通孔５６を介して、複数の仕切空間５２に接続されている。
　図７Ｃに示すキャビティ６２に充填された外装材８０を圧縮および硬化することにより、第１成形体１００を形成することができる。第１成形体１００は、複数の仕切空間５２に形成される複数の第１外装体３０と、複数の貫通孔５６に形成され、複数の第１外装体３０に連結される複数の凸部３４と、接続領域７２に形成され、複数の凸部３４に連結される第１連結部９０とを有する。すなわち、複数の第１外装体３０と第１連結部９０とは、複数の凸部３４を介して連結されている。
　例えば、複数の貫通孔５６の開口縁５６ａに第１連結部９０を押し当てることにより、複数の第１外装体３０を第１連結部９０から破断することができる。このとき、複数の第１外装体３０には、それぞれ複数の凸部３４が一体的に形成される。そのため、必要に応じて、複数の凸部３４を除去（破断）してもよい。この場合、第１連結部９０から破断した複数の第１外装体３０の各々に、凸部３４（貫通孔５６）の痕が残る。これを識別子として、第１外装体３０の向きを識別することができる。図７Ｃに示す仕切部５０の構成を図１４Ａおよび図１４Ｂに示す仕切部１５０に適用してもよい。
　図７Ｄに示すように、図７Ｃに示す隔壁５１の内壁面５１ｃを金型６０の底面６４に対して傾斜する勾配面としてもよい。隔壁５１の第１端５１ａに対する内壁面５１ｃの傾斜角度（金型６０の底面６４に対する内壁面５１ｃの傾斜角度と同様）は、特に限定されないが、図７Ａに示すθ５と同様でもよく、内壁面５１ｃが勾配面の場合、６０°以上９０°未満である。図７Ｄに示す仕切部５０の構成を図１４Ａおよび図１４Ｂに示す仕切部１５０に適用してもよい。
　上記各実施形態において、図１Ｃに示す第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの少なくとも１つが面取り（角が残らないようにカット）されていてもよい。この場合、面取りされた第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの少なくとも１つに、凹凸３２が形成されていてもよい。また、図１Ｃに示す第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂおよび第５稜線部３５ｅの交差部が面取りされていてもよく、さらに当該部分に凹凸３２が形成されていてもよい。また、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第６稜線部３５ｆの交差部が面取りされていてもよく、さらに当該部分に凹凸３２が形成されていてもよい。また、第３稜線部３５ｃ、第４稜線部３５ｄおよび第７稜線部３５ｇの交差部が面取りされていてもよく、さらに当該部分に凹凸３２が形成されていてもよい。また、第１稜線部３５ａ、第４稜線部３５ｄおよび第８稜線部３５ｈの交差部が面取りされていてもよく、さらに当該部分に凹凸３２が形成されていてもよい。上述した第１外装体３０に関する変形例を図１Ｂに示す第２外装体１４０に適用してもよい。
　上記各実施形態において、図１Ａに示す第１外装体３０のＸＺ平面に平行な断面形状は台形（四角形）であったが、その他の多角形でもよい。例えば、上記断面形状は、六角形でもよい。また、第１外装体３０のＹＺ平面に平行な断面形状は台形（四角形）であったが、その他の多角形でもよい。例えば、上記断面形状は、六角形でもよい。図１Ｂに示す第２外装体１４０についても同様である。
　上記第１実施形態において、図２２に示すように、巻回部１１の巻軸方向が第１面３０ａに対して平行となるように、第１外装体３０の内部にコイル１０を配置してもよい。図２２において、巻回部１１の巻軸方向は、Ｙ軸方向に対応している。巻回部１１を巻軸方向から見た形状は、Ｘ軸方向に長辺を有する長方形であるが、正方形、その他の多角形、円形あるいは楕円形等でもよい。引出部１２ａおよび１２ｂは、巻回部１１から第１面３０ａに向けて直接的に引き出されており、第１面３０ａの表面に配置されている。引出部１２ａの一部が第１外装体３０に埋設されていてもよく、引出部１２ｂの一部が第１外装体３０に埋設されていてもよい。
　第１外装体３０のＸＹ平面に平行な断面形状は、長方形であるが、正方形、その他の多角形、円形あるいは楕円形等でもよい。図２２に示すコイル部品１には、コア２０（図１Ａ）は具備されていない。そのため、コイル部品１の構成を簡素化することができるとともに、コイル部品１の製造工程において、複数のコイル１０をコア２０に設置する工程（図４）を省略することができる。ただし、コイル部品１の製造工程において、コイル１０の位置ずれを防止する観点から、コイル部品１にはコア２０（図１Ａに示すような巻芯部２１を有しない平板状のコア）を具備させてもよい。
　図２３に示すように、本変形例においても、第２外装体１４０の第１稜線部１４５ａ、第２稜線部１４５ｂ、第３稜線部１４５ｃおよび第４稜線部１４５ｄの各々に凹凸１４２が形成されている。詳細な図示は省略するが、第１外装体３０の第１稜線部３５ａ、第２稜線部３５ｂ、第３稜線部３５ｃおよび第４稜線部３５ｄの各々にも凹凸３２が形成されている。そのため、本変形例においても、凹凸３２および１４２において、磁性粒子は新生面を生成していない。したがって、磁性粒子の酸化を防止することが可能であり、防錆剤を使用しなくても、外装材の錆を抑制することができる。また、錆による外装材の変質が抑制され、コイル部品１の軟磁性特性の低下を防ぐことができることにより、コイル部品１のインダクタンス特性を向上させることができる。
　上記第１実施形態において、図２４に示すように、端子電極４０ａは、鍔部２２の端面２２ａから鍔部２２の側面（図２４に示す例では、Ｙ軸正方向側の側面）まで延在していてもよい。同様に、端子電極４０ｂは、鍔部２２の端面２２ａから鍔部２２の側面（図２４に示す例では、Ｙ軸正方向側の側面）まで延在していてもよい。この場合、引出部１２ａおよび１２ｂを、鍔部２２の側面に対応する位置で、それぞれ端子電極４０ａおよび４０ｂに接続することができる。そのため、図１Ａに示すように、引出部１２ａおよび１２ｂを、鍔部２２の端面２２ａに対応する位置で、それぞれ端子電極４０ａおよび４０ｂに接続する場合に比べて、端面２２ａに位置する端子電極４０ａおよび４０ｂの底部の平坦性を確保しやすくなり、実装基板（図示略）のランドパターンに対する端子電極４０ａおよび４０ｂの接続強度を向上させることができる。
　図１Ａに示すように、上記第１実施形態では、第２外装体１４０が２つの第１外装体３０を覆っていたが、第２外装体１４０は３つ以上の第１外装体３０を覆っていてもよい。上記第３実施形態についても同様である。
　上記第１実施形態では、複数の第１外装体３０がＸ軸に沿って配置されていた。しかしながら、第１外装体３０の向きを変えずに、複数の第１外装体３０をＹ軸に沿って配置してもよい。また、第１外装体３０の向きを変えずに、複数の第１外装体３０をＸ軸およびＹ軸に沿って配置してもよい。上記第３実施形態についても同様である。
　上記第１実施形態では、第１外装体３０＿１と第１外装体３０＿２は、同一の構成（形状）を有していたが、異なる構成（形状）を有していてもよい。上記第３実施形態についても同様である。
　図１１～図１５Ａに示すように、上記第１実施形態では、端子電極４０ａおよび４０ｂが形成された後の第１外装体３０を仕切空間５２に配置し、第２外装体１４０を形成した。しかしながら、端子電極４０ａおよび４０ｂが形成される前の第１外装体３０を仕切空間５２に配置し、第２外装体１４０を形成した後に、第１外装体３０および／または第２外装体１４０に端子電極４０ａおよび４０ｂを形成してもよい。
　図１１～図１６Ｂに示すように、上記第１実施形態では、仕切部５０を用いた第２成形体１４０の成形方法について説明した。しかしながら、仕切部５０を用いずに、第２成形体１４０を成形してもよい。例えば、第２外装体１４０の成形は、樹脂モールド、トランスファモールド、射出成形、乾式成形等、種々の成形技術により行うことができる。
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…コイル部品
１０，１０Ｂ…コイル
　１１…巻回部
　１２ａ，１２ｂ…引出部
２０…コア
　２１…芯部
　２２…鍔部
　２２ａ…端面
３０，３０＿１，３０＿２…第１外装体
　３０ａ～３０ｆ…第１面～第６面
　３１…湾曲部
　３２…凹凸
　３３…凹凸パターン
　３４…凸部
　３５ａ～３５ｈ…第１稜線部～第８稜線部
　３６…コア被覆部
４０ａ，４０ｂ，４０ａ１，４０ｂ１，４０ａ２，４０ｂ２…端子電極
５０，１５０…仕切部
　５１…隔壁
　５１ａ…第１端
　５１ｂ…第２端
　５１ｃ…内壁面
　５２…仕切空間
　５３…第１開口部
　５３ａ…開口縁
　５４…第２開口部
　５５…底壁
　５６…貫通孔
　５６ａ…開口縁
６０…金型
　６１…本体
　６２…キャビティ
　６３…内壁
　６４…底面
７０…仕切領域
７２…接続領域
８０，１８０…外装材
９０…第１連結部
１００…第１成形体
１１０…離型フィルム
１２０…粘着シート
１３０…台座
１４０，１４０Ａ，１４０Ｃ…第２外装体
　１４０ａ～１４０ｆ…第１外面～第６外面
　１４１…湾曲部
　１４２…凹凸
　１４３…凹凸パターン
　１４５ａ～１４５ｈ…第１稜線部～第８稜線部
１９０…第２連結部
２００…第２成形体

Claims (19)

  1. 　少なくとも１つのコイルと、
    　第１磁性粒子と第１樹脂とを含み、少なくとも１つの前記コイルを覆う少なくとも１つの第１外装体と、
    　第２磁性粒子と第２樹脂とを含み、少なくとも１つの前記第１外装体を覆う第２外装体と、
    　前記第２外装体の第１外面から露出し、少なくとも１つの前記コイルの引出部に接続された少なくとも１つの端子電極と、を有し、
    　少なくとも１つの前記第１外装体は、柱体または多面体であり、前記第１外面に垂直な方向に沿って対向する第１面および第２面と、前記第１面と前記第２面とを接続する１つ以上の接続面とを有し、
    　前記第２面と前記接続面との間に位置している稜線部の少なくとも一部に第１凹凸が形成されている、コイル部品。
  2. 　少なくとも１つの前記第１外装体は、六面体であり、前記第１面と前記第２面を接続する第３面、第４面、第５面および第６面とを有し、
    　前記第２面と前記第３面との間に位置している第１稜線部と、前記第２面と前記第４面との間に位置している第２稜線部と、前記第２面と前記第５面との間に位置している第３稜線部と、前記第２面と前記第６面との間に位置している第４稜線部の少なくとも１つには、前記第１凹凸が形成されている請求項１に記載のコイル部品。
  3. 　前記第３面と前記第４面と前記第５面と前記第６面の少なくとも１つは、勾配面である請求項２に記載のコイル部品。
  4. 　前記第３面は、前記第６面に隣接しており、
    　前記第４面は、前記第３面に隣接しており、
    　前記第５面は、前記第４面に隣接しており、
    　前記第６面は、前記第５面に隣接しており、
    　前記第３面および前記第５面の各々、または前記第４面および前記第６面の各々は、勾配面である請求項３に記載のコイル部品。
  5. 　前記第３面と前記第４面との間に位置している第５稜線部と、前記第４面と前記第５面との間に位置している第６稜線部と、前記第５面と前記第６面との間に位置している第７稜線部と、前記第６面と前記第３面との間に位置している第８稜線部の少なくとも１つには、前記第１面に直交する方向に垂直な断面において湾曲する湾曲部が形成されており、
    　前記湾曲部の曲率半径は、前記第１面に直交する方向の一方側に向かうにしたがって大きくなっている請求項２～４のいずれかに記載のコイル部品。
  6. 　前記第２面には、凹凸パターンによる任意の模様が形成されている請求項１～４のいずれかに記載のコイル部品。
  7. 　前記第２外装体は、柱体または多面体であり、前記第１外面と、前記第１外面に対向する第２外面と、前記第１外面と前記第２外面とを接続する１つ以上の接続外面とを有し、
    　前記第２外面と前記接続外面との間に位置している稜線部の少なくとも一部に第２凹凸が形成されている請求項１～４のいずれかに記載のコイル部品。
  8. 　複数のコイルを準備する工程と、
    　仕切部で画定された複数の仕切領域に複数の前記コイルを配置し、複数の前記コイルを金型のキャビティに収容する工程と、
    　第１磁性粒子と第１樹脂とを含む第１外装材を複数の前記仕切領域に充填するとともに、隣接する前記仕切領域を相互に接続する接続領域の少なくとも一部に前記第１外装材を充填する工程と、
    　複数の前記仕切領域に形成される複数の第１外装体と、前記接続領域に形成され、複数の前記第１外装体に連結される第１連結部とを有する第１成形体を形成する工程と、
    　複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断しつつ前記仕切部から取り出す工程と、
    　第２磁性粒子と第２樹脂とを含む第２外装材によって、少なくとも１つの前記第１外装体を覆い、少なくとも１つの前記第１外装体を覆う第２外装体を形成する工程と、を含むコイル部品の製造方法。
  9. 　前記接続領域は、前記仕切部と、前記仕切部と対向する前記キャビティの底面との間に形成された隙間を有する請求項８に記載のコイル部品の製造方法。
  10. 　前記仕切部は、隔壁で囲まれた無底筒状の複数の仕切空間と、複数の前記仕切空間の一方側に形成され、前記キャビティの底面に向けて開口する複数の第１開口部とを有し、
    　複数の前記第１開口部の開口縁に前記第１連結部を押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断する請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
  11. 　前記隔壁は、前記キャビティの底面に近接する第１端と、前記第１端とは反対側の第２端とを有し、
    　前記第１端から前記第２端に向かう方向に、前記第１連結部を前記第１端に押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断する請求項１０に記載のコイル部品の製造方法。
  12. 　複数の前記仕切空間の各々の軸方向に垂直な断面積は、前記キャビティの底面から離間するにしたがって大きくなっていく請求項１０に記載のコイル部品の製造方法。
  13. 　前記仕切空間の軸方向に垂直な方向に関して、一方側に位置する前記隔壁の内壁面と、他方側に位置する前記隔壁の内壁面との間の距離は、前記キャビティの底面から離間するにしたがって大きくなっていく請求項１０に記載のコイル部品の製造方法。
  14. 　前記仕切部は、複数の前記第１開口部とは反対側で開口する複数の第２開口部を有し、
    　複数の前記第２開口部の開口面積は、複数の前記第１開口部の開口面積と同等以上であり、
    　複数の前記第２開口部を介して、複数の前記仕切領域から複数の前記第１外装体を取り出す請求項１０に記載のコイル部品の製造方法。
  15. 　前記仕切部は、隔壁で囲まれた有底筒状の複数の仕切空間と、複数の前記仕切空間の一方側に形成された複数の底壁と、複数の前記底壁を貫通する複数の貫通孔とを有し、
    　複数の前記貫通孔の開口縁に前記第１連結部を押し当てて、複数の前記第１外装体を前記第１連結部から破断する請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
  16. 　芯部と、前記芯部の軸方向の一端に形成された鍔部とを有する複数のコアを準備する工程と、
    　複数の前記芯部に複数の前記コイルを具備させる工程と、をさらに含み、
    　複数の前記仕切領域に、複数の前記コアとともに複数の前記コイルを配置する請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
  17. 　複数の前記鍔部の端面が前記仕切部から露出するように、複数の前記仕切領域に、複数の前記コアとともに複数の前記コイルを配置する請求項１６に記載のコイル部品の製造方法。
  18. 　前記キャビティの底面に離型フィルムを配置する工程をさらに含み、
    　複数の前記仕切領域に跨るように、前記接続領域を介して、前記離型フィルムを配置する請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
  19. 　複数の前記仕切領域の各々に少なくとも１つの前記第１外装体を配置することにより、複数の前記第１外装体を金型のキャビティに収容する工程と、
    　前記第２外装材を複数の前記仕切領域に充填するとともに、隣接する前記仕切領域を相互に接続する接続領域の少なくとも一部に前記第２外装材を充填する工程と、
    　複数の前記仕切領域に形成される複数の第２外装体と、前記接続領域に形成され、複数の前記第２外装体に連結される第２連結部とを有する前記第２成形体を形成する工程と、
    　複数の前記第２外装体を前記第２連結部から破断しつつ前記仕切部から取り出す工程と、を含む請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
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