WO2025041297A1 - 工作機械 - Google Patents

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WO2025041297A1
WO2025041297A1 PCT/JP2023/030300 JP2023030300W WO2025041297A1 WO 2025041297 A1 WO2025041297 A1 WO 2025041297A1 JP 2023030300 W JP2023030300 W JP 2023030300W WO 2025041297 A1 WO2025041297 A1 WO 2025041297A1
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WO
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tool
workpiece
mounting state
control device
imaging
Prior art date
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PCT/JP2023/030300
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English (en)
French (fr)
Inventor
剛 西本
翔平 白木
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Fuji Corp
Original Assignee
Fuji Corp
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/24—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools using optics or electromagnetic waves

Definitions

  • This disclosure relates to technology for acquiring the status of machine tools.
  • Patent Document 1 describes a processing device that acquires information from a workpiece.
  • the processing device in Patent Document 1 uses an imaging device to capture an image of the workpiece placed on a stage and reads the barcode on the workpiece.
  • the processing device acquires information about the workpiece, such as the material of the workpiece, from the read barcode.
  • the machine tool in Patent Document 1 mentioned above is configured to perform grinding by applying a grinding wheel to a workpiece placed on a stage.
  • the information required differs depending on the configuration of the machine tool, and there is room for improvement in terms of acquiring the information.
  • This disclosure was made in consideration of the above problems, and aims to provide a machine tool that can acquire the setting information necessary to create a machining program.
  • this specification discloses a machine tool that includes a work holding device that holds a workpiece, a processing device capable of mounting a tool that performs processing on the workpiece held by the work holding device, an acquisition device that can acquire at least one of the mounting states of the workpiece in the work holding device and the mounting state of the tool in the processing device, and a processing device that sets setting information required to create a processing program that controls the processing operation based on the mounting states acquired by the acquisition device.
  • the acquisition device can acquire at least one of the attachment states of the workpiece in the work holding device and the attachment state of the tool in the processing device.
  • the processing device sets the setting information required to create a processing program that controls the processing operation based on the attachment state acquired by the acquisition device.
  • setting information such as the size of the base material before processing and the protrusion amount of the base material can be set based on the acquired state acquired by the acquisition device.
  • setting information such as the type of tool and the protrusion amount of the tool can be acquired by the acquisition device and set based on the acquired state.
  • the setting information required to create the processing program can be automatically acquired and set.
  • FIG. 1 is a perspective view of a machine tool according to an embodiment.
  • Block diagram of a machine tool A close-up of the turret with tooling attached.
  • 1A and 1B are diagrams for explaining a comparative example and an embodiment in the flow of creating a program. A diagram showing the procedure manual.
  • Fig. 1 shows a perspective view of the machine tool 10 of this embodiment as seen from the front side.
  • Fig. 2 shows a block diagram of the machine tool 10 according to this embodiment. Note that Fig. 1 does not show the device cover of the machine tool 10. As shown in Fig.
  • the direction along the spindle of the work spindle device 11 described later is referred to as the Z-axis direction
  • the direction perpendicular to the Z-axis direction and in which the turret device 12 moves along the guide surface 19 is referred to as the X-axis direction
  • the direction perpendicular to the X-axis and Z-axis directions is referred to as the Y-axis direction.
  • the machine tool 10 is, for example, a turret lathe in which the rotation axis of the turret device 12 is parallel to the Z axis.
  • the machine tool 10 is equipped with a work spindle device 11, a turret device 12, an X-axis slide device 13, a Z-axis slide device 14, a robot 15 (see FIG. 2), a bed 16 serving as a base, an operation panel 20 (see FIG. 2), a control device 22 (see FIG. 2), an imaging device 56, and a tool setter 57.
  • the configuration of the machine tool 10 shown in FIG. 1 and FIG. 2 is an example.
  • the machine tool 10 may be a lathe equipped with multiple sets of work spindle devices 11 and turret devices 12, or may be a so-called multi-tasking machine equipped with a tool spindle device in addition to a lathe. Therefore, the machine tool disclosed herein is not limited to a lathe, and machine tools of various configurations that can be equipped with tools, such as a machining center, a milling machine, and a drill press, can be used.
  • the machine tool 10 may also be configured without the robot 15.
  • the bed 16 is formed with a box-shaped chip collection section 17 that opens upward, and chips generated during the machining of the workpiece W are collected in the chip collection section 17.
  • the bed 16 is a slant-type bed that has a guide surface 19 that is inclined toward the chip collection section 17 in front of the device.
  • the work spindle device 11 is fixed to the bed 16 and includes a headstock 23 and a rotating device 24.
  • the headstock 23 can be fitted with a chuck mechanism 28 that holds (grabs) the workpiece W.
  • the chuck mechanism 28 includes, for example, a backing plate 31 for seating the workpiece W and a number of chuck jaws 32 for chucking the workpiece W seated on the backing plate 31 as a mechanism for holding the workpiece W.
  • the chuck mechanism 28 for holding the workpiece W is not limited to a mechanism using the chuck jaws 32, and other mechanisms such as a collet chuck can be used.
  • the chuck mechanism 28 includes an air cylinder or hydraulic cylinder as a drive source, and drives the drive source based on the control of the control device 22 (see FIG.
  • the headstock 23 holds the workpiece W by the chuck mechanism 28 at a position above the chip collection section 17.
  • the work spindle device 11 rotates the work W held by the chuck mechanism 28 around a work spindle parallel to the Z-axis direction. Note that the work spindle device 11 is not limited to a configuration in which the headstock 23 is fixed, and may be configured so that the headstock 23 slides relative to the bed 16 in the Z-axis direction, etc.
  • the shank 33C is fixed to the first mounting portion 35 by the holder 37.
  • the holder 37 is fixed to a predetermined first mounting portion 35 (tool mounting portion 45) by a threaded member 38.
  • the shank 33C of the cutting tool 33 attached to the first attachment portion 35 is a member shaped like a generally cylindrical or rectangular column that is long in the Z-axis direction.
  • the base end is inserted into the holder 37 and held by the holder 37.
  • the position of the shank 33C in the Z-axis direction is fixed by a bolt screwed into the holder 37. By loosening this bolt, the shank 33C can move relative to the holder 37 in the Z-axis direction.
  • a tip 33B is detachably attached to the cutting edge 33A at the tip of the shank 33C.
  • the tip 33B is fixed to the cutting edge 33A by a screw member 39 such as a bolt or a screw.
  • the turret device 12 has, for example, a turret servo motor 47 (see FIG. 2) built into the turret body 41.
  • the rotational operation of the turret servo motor 47 is controlled by the control device 22, and the turret device 12 rotates the turret 43 around a rotation axis parallel to the Z-axis direction.
  • the turret device 12 rotates the turret 43 to change the tool (such as the cutting tool 33) indexed to the work position, and performs processing on the workpiece W held by the work spindle device 11 using the tool indexed to the work position.
  • the turret servo motor 47 In addition to rotating the turret 43, the turret servo motor 47 also functions as a drive source for rotating a rotating tool (such as an end mill) attached to the turret 43.
  • the control device 22 controls, for example, the turret servo motor 47 to perform the rotation indexing of the turret 43 and the rotation of the rotating tool attached to the turret 43.
  • the turret device 12 may be configured to have a drive source for rotating the rotating tool in addition to the drive source for rotation. Additionally, the turret 43 may be configured so that it cannot accommodate rotating tools and can only accommodate cutting tools.
  • the X-axis slide device 13 and the Z-axis slide device 14 are devices that change the position of the turret device 12 (the tool at the work position).
  • the Z-axis slide device 14 is a device that moves the turret device 12, for example, in the Z-axis direction (the direction approaching the workpiece W or the direction moving away from the workpiece W) that is parallel to the workpiece spindle.
  • the X-axis slide device 13 is a device that moves the turret device 12 in the X-axis direction, i.e., in a direction perpendicular to the Z-axis direction.
  • the imaging device 56 is a device that captures images of the turret 43, the tools, the workpiece W, the chuck mechanism 28, etc.
  • the imaging device 56 includes a camera 58, a movable section 59 (see FIG. 2), and a reflection suppression section 60 (see FIG. 2).
  • the camera 58 includes an imaging element such as a CCD or CMOS, captures images based on the control of the control device 22, and outputs the captured image data to the control device 22.
  • the captured image data may be two-dimensional data or three-dimensional data.
  • the control device 22 acquires the captured image data captured by the camera 58 as the mounting state of the tools in the turret 43 and the mounting state of the workpiece W in the workpiece spindle device 11, and sets the setting information based on the acquired imaging data (acquired state). Details of the setting information to be set will be described later.
  • the camera 58 is also equipped with lighting, and the lighting can be turned on and off and the intensity of the lighting can be changed based on the control of the control device 22.
  • the reflection suppression unit 60 includes, for example, a polarizing filter and a rotation mechanism for rotating the polarizing filter.
  • a polarizing filter In the machining chamber of the machine tool 10, reflections due to lighting and metal covers may occur, which may cause halation.
  • the user checks the imaging data captured at each imaging position and sets the rotation angle of the polarizing filter for each imaging position in advance.
  • the control device 22 associates the imaging position with the rotation angle of the polarizing filter at that imaging position and stores it in the storage device 72.
  • the control device 22 When performing imaging at an arbitrary imaging position, the control device 22 reads out the rotation angle of the polarizing filter that is set in advance according to that imaging position from the storage device 72, and controls the rotation mechanism of the reflection suppression unit 60 according to the read rotation angle to adjust the polarizing filter to the set rotation angle. This can improve the accuracy of detecting the target object (workpiece W, etc.) from the imaging data.
  • the control device 22 may process the imaging data and automatically adjust the rotation angle of the polarizing filter based on the results of the image processing.
  • the control device 22 may also automatically adjust the intensity of the lighting light, the shutter time of the camera 58, etc.
  • the imaging device 56 is an example of an acquisition device of the present disclosure.
  • the imaging device 56 is not limited to the configuration described above.
  • the machine tool 10 may be provided with an imaging device 56 that images the workpiece W in addition to the imaging device 56 that images the tool. That is, the machine tool 10 may be provided with multiple imaging devices 56.
  • mist, water droplets, cutting chips, etc. scatter within the machining chamber.
  • the imaging device 56 may be provided with a wiper that removes scattered objects from the camera 58, a shutter that protects the camera 58 from scattered objects, etc.
  • the acquisition device that acquires the attachment state of the tool or workpiece is not limited to the camera 58 (imaging device 56).
  • the acquisition device of the present disclosure may be a sensor capable of detecting the shape of the tool or workpiece W. Specifically, it may be a 3D scanner using infrared rays or a laser, or a non-contact sensor using ultrasound or microwaves. Alternatively, the acquisition device may be a contact sensor using a limit switch, a differential transformer (coil), or the like.
  • the acquisition device may be provided with a movable part 59 that changes the detection direction of the sensor, as in the case of the camera 58.
  • the acquisition device may also be a combination of the camera 58 and a sensor.
  • the tool setter 57 is a device that detects the cutting edge of the tool.
  • the tool setter 57 is equipped with, for example, an arm 57A, a cutting edge detection sensor 57B, and a sensor drive unit 57C (see FIG. 2).
  • the arm 57A extends from below the headstock 23 toward the front of the headstock 23 within the machining chamber.
  • the cutting edge detection sensor 57B is a contact-type sensor that is provided at the tip of the arm 57A.
  • the cutting edge detection sensor 57B outputs a detection signal to the control device 22 in response to contact with the cutting edge of the tool (such as the cutting edge of the tip 33B).
  • the sensor drive unit 57C is, for example, a rotation mechanism that rotates the arm 57A around the base end.
  • the sensor driver 57C rotates the arm 57A to switch the position of the cutting edge detection sensor 57B between a detection position where it contacts the cutting edge of the tool and a retracted position where it is retracted from the tool and workpiece W.
  • the control device 22 also includes a numerical control device 65 and a PLC 66.
  • the numerical control device 65 includes a CPU 71 and a storage device 72.
  • the PLC 66 includes a CPU 81 and a storage device 82.
  • the storage devices 72, 82 include, for example, RAM, ROM, flash memory, and HDD. Note that the configuration of the storage devices 72, 82 is not limited to the above configuration, and may include an SSD instead of an HDD, an external storage device such as a USB memory, a storage medium such as a DVD-RAM, or a combination of these.
  • the machine tool 10 also includes a plurality of drive circuits 67 that connect the control device 22 to each of the above-mentioned devices (workpiece spindle device 11, turret device 12, X-axis slide device 13, Z-axis slide device 14, robot 15, operation panel 20, imaging device 56, and tool setter 57).
  • the control device 22 is electrically connected to each device via the drive circuits 67, and is capable of controlling each device.
  • the drive circuit 67 is a driver circuit (servo amplifier) that changes the power (such as three-phase AC current) supplied to each motor (such as a servo motor) based on the instruction signal (such as the amount of movement, the position of the movement destination, the movement speed, and the target torque) of the control device 22.
  • the drive circuit 67 is connected to the operation panel 20, for example, the drive circuit 67 is an amplifier circuit that amplifies the signal input from the operation panel 20.
  • the storage device 72 also stores a number of NC programs 73 for numerically controlling the operations of the work spindle device 11, the turret device 12, the X-axis slide device 13, the Z-axis slide device 14, the robot 15, and the like.
  • the numerical control device 65 executes the NC program 73 in the CPU 71, and controls by outputting instruction signals to the drive circuit 67 (driver circuit) according to the numerical commands described in the NC program 73.
  • the drive circuit 67 executes feedback control to change the current of the three-phase AC based on, for example, encoder information from an encoder (such as the X-axis encoder 13B) attached to each servo motor (such as the X-axis servo motor 13A) and an instruction signal from the control device 22, and notifies the numerical control device 65 of the completion of processing, etc., as appropriate.
  • the control device 22 slides the turret 43 (tool), the head of the robot 15, and the like along each axis direction to the desired position based on the numerical control by the numerical control device 65.
  • the drive source for sliding each device is not limited to a servo motor, and other drive sources such as a stepping motor and a linear motor can also be used.
  • control device 22 stores the reference data 104, the claw database 105, and the procedure manual data 106, which will be described later, in the storage device 72.
  • the control device 22 may store the reference data 104, the claw database 105, and the procedure manual data 106 in a storage device other than the storage device 72.
  • the control device 22 may store the reference data 104, etc. in the storage device 82 of the PLC 66, an external storage device connected to the machine tool 10, etc.
  • PLC 66 is a programmable logic controller.
  • a ladder program 83 for constructing a ladder circuit for processing various signals is stored in storage device 82.
  • PLC 66 executes ladder program 83 in CPU 81, and executes sequence processing based on ladder program 83 to perform, for example, a process of outputting an output signal to various elements such as lamps provided in machine tool 10 to drive them, and a process of inputting an input signal from elements such as limit switches.
  • PLC 66 is also connected to numerical control device 65 via, for example, communication bus 69, and is capable of communicating with numerical control device 65.
  • PLC 66 executes input and output of signals between numerical control device 65 and PLC 66 using devices 85 constructed based on ladder program 83.
  • Device 85 is, for example, a storage area constructed on storage device 82 by executing ladder program 83 on CPU 81, and is a device that stores signal values of external I/O (sensors, etc.) equipped on machine tool 10, a device that stores signal values for communication with numerical control device 65, a device that realizes a keep relay that stores setting values, etc.
  • PLC 66 relays signals (input/output) between external I/O equipped on machine tool 10 and numerical control device 65.
  • the storage device 72 also stores a registration program 75 and various other data required for machining (not shown).
  • the registration program 75 sets setting information based on the acquisition state acquired by the imaging device 56 and the tool setter 57.
  • the control device 22 may simply state the device name to execute the registration program 75 with the CPU 71 to control each device. For example, "the control device 22 executes imaging with the imaging device 56" means “the control device 22 executes the registration program 75 with the CPU 71 and controls the imaging device 56 via the drive circuit 67 to execute imaging with the camera 58.”
  • Fig. 4 shows a flow for creating the NC program 73.
  • the program can be created by following the flow of steps (hereinafter simply referred to as S) 1 to S7 shown in Fig. 4.
  • Fig. 4 also illustrates a comparison between a comparative example (left side of Fig. 4) in which setting information is manually input, and this embodiment (right side of Fig. 4).
  • the user operates the touch panel 61 of the machine tool 10 to register setting information for the base material before machining in S1.
  • the user registers information on the tools to be used in S2.
  • the user selects tools to be attached to each tool mounting portion 45 (holder number) of the turret 43 from the registered tools in S3, and associates the tools with the holder numbers.
  • the holder number here is a number that identifies multiple tool mounting portions 45.
  • the user sets the order of the machining processes in S4.
  • the user sets the machining conditions for each process set in S5 in S4.
  • the machining conditions are, for example, the number of rotations (rotation speed) per unit time of the workpiece W, the tool to be used, the feed amount, etc.
  • the user sets dimensional values (cutting diameter, etc.) in S6. This allows the setting information for creating the NC program 73 to be registered, and the NC program 73 to be created. Then, in S7, the user executes a simulation to check whether interference between the workpiece W and the tool occurs in each process of the created NC program 73. Note that the content and processing order of each step of S1 to S7 described above are merely examples.
  • the control device 22 of this embodiment acquires the size of the workpiece W and the tool based on the imaging data (mounting state) of the imaging device 56, and automatically sets it as the above-mentioned setting information.
  • Objects for which the mounting state is acquired include, for example, the workpiece W, chuck jaws 32, jigs, tools (cutting edge 33A, tip 33B, shank 33C, etc.), holder 37, etc.
  • the imaging device 56 is capable of changing the imaging direction and imaging position by the movable part 59.
  • the machine tool 10 may be configured to include multiple imaging devices 56, and multiple imaging devices 56 may be installed so that each of the above-mentioned objects can be imaged.
  • the control device 22 acquires setting information for the workpiece W based on the imaging data of the imaging device 56. Specifically, the control device 22 acquires, for example, the size (dimensions, length) of the base material before machining and the protrusion amount of the base material based on the imaging data, and sets the acquired values as setting information for creating the NC program 73.
  • the protrusion amount of the base material is, for example, the amount (length) by which the base material seated on the backing plate 31 of the chuck mechanism 28 protrudes from the chuck jaws 32.
  • the user After the user installs the chuck mechanism 28 (chuck jaws 32 and backing plate 31), base material, holder 37, cutting tool 33, etc. to be used in the next processing in response to a change of setup, the user operates the touch panel 61 to instruct the machine tool 10 to acquire and register the setting information.
  • the control device 22 receives an instruction from the user via the touch panel 61, the CPU 71 executes the registration program 75 and controls the movable part 59 to position the imaging device 56 at each imaging position.
  • the control device 22 controls the movable part 59 to adjust the imaging direction and controls the reflection suppression part 60 to adjust the rotation angle of the polarizing filter to capture an image of the chuck mechanism 28 and the base material.
  • the control device 22 processes the image data to acquire the base material size and the protrusion amount of the base material.
  • the control device 22 sets the acquired values as setting information for creating the above-mentioned NC program 73. This allows the variables of the code of the NC program 73 and the parameters read from the code, etc. to be registered.
  • the acquired setting information may be used not only for creating the NC program 73, but also for the setting values (offset values, correction values, etc.) of the machine tool 10. The same applies to the setting information acquired from the mounting state of the tool, which will be described later.
  • the amount of protrusion of the tool is, for example, a value indicating the distance (deviation) from a reference position to the position of the cutting edge of each tool, and is the amount (setting value, offset value) by which the position of the cutting edge is adjusted in the NC program 73.
  • the storage device 72 stores reference data 104 that serves as a reference for determining the type of tool or tip 33B.
  • the shank 33C and cutting edge 33A attached to the turret 43 each have a different structure depending on the machining position (outer shape, inner diameter), shape, purpose, etc.
  • the reference data 104 stores shape data for the tool (cutting edge 33A, tip 33B, shank 33C), etc.
  • This shape data may be two-dimensional data or three-dimensional data.
  • the shape data may also be imaging data obtained by imaging the tool in advance, or CAD data created by the tool manufacturer.
  • the reference data 104 may not be data separate from the registration program 75, but may be part of the data for the registration program 75.
  • the control device 22 compares the overall shape of the tool and the shape of a part of the tip 33B, etc., detected from the imaging data by image processing with the shape data included in the reference data 104, and detects the type of tool, the type of tip, etc. by finding matching shape data.
  • the control device 22 may also obtain other setting information such as the width of the tool and the diameter of the rotating tool (such as a drill) by performing image processing on the imaging data.
  • the control device 22 may also obtain the shape and angle of the tip 33B, such as the nose R, cutting angle, and cutting edge angle, by performing image processing on the imaging data.
  • each of the tips 33B is held at a different holding position relative to the turret 43 in the Z-axis direction and the X-axis direction. Therefore, even if the turret 43 is slid to the same position in the Z-axis direction and the X-axis direction when the tool is indexed, and each of the tips 33B is indexed to the same rotational position, each of the cutting edges of the tips 33B will be positioned at a different position (XZ coordinate).
  • the control device 22 obtains the length L from the reference position in the Z-axis direction to the cutting edge of the tip 33B from the imaging data.
  • the control device 22 sets the amount by which the cutting edge position is adjusted (the protrusion amount) in the NC program 73 based on the obtained length L. This allows the cutting edges of the tool indexed to the working position to be positioned at the same position in the Z-axis direction. Similarly, in the X-axis direction, the same position can be placed by obtaining and setting the adjustment amount from the imaging data.
  • the control device 22 may also detect the amount of wear of the tool (tip 33B) based on the imaging data and use it as a correction value. As described above, when a sensor (such as a 3D scanner) is used as the acquisition device, the control device 22 may acquire (sense) the attachment state of the workpiece W or tool using the sensor, and detect and set the setting information (type, position, shape, etc.) based on the acquired state. The control device 22 may also execute a correct/incorrect judgment between the information acquired by the imaging device 56 and the information input by the user.
  • a sensor such as a 3D scanner
  • control device 22 may obtain the type of tool based on the imaging data and obtain the protrusion amount using the tool setter 57.
  • the control device 22 performs imaging using the imaging device 56 and detects the type of tool by matching the imaging data with the reference data 104.
  • the control device 22 controls the sensor drive unit 57C of the tool setter 57 to place the cutting edge detection sensor 57B at a detection position that contacts the cutting edge of the tool, and detects the position of the cutting edge of the tool using the tool setter 57.
  • the control device 22 detects the position of the cutting edge based on the XZ coordinates of the turret 43 at the timing when a detection signal indicating contact with the cutting edge is input from the tool setter 57, and sets the protrusion amount of the tool based on the detected cutting edge position.
  • the control device 22 sets the set protrusion amount as setting information for the NC program 73. This allows the imaging device 56 and the tool setter 57 to be used together to set the setting information. In cases where the recognition rate of the imaging device 56 is reduced due to the influence of coolant or cutting chips, the contact-type tool setter 57 can be used together to improve the accuracy of the setting information.
  • the information detected by the tool setter 57 is not limited to the protrusion amount, but may be other information such as the tool width.
  • the control device 22 of this embodiment has a function of outputting data that can be used in a simulation environment based on the imaging data captured by the imaging device 56, as shown in function 2 of FIG. 4.
  • the imaging device 56 is capable of capturing images of both the mounting state of the workpiece W in the work spindle device 11 and the mounting state of the tool in the turret 43.
  • the work spindle device 11 can be fitted with chuck jaws 32 for chucking the workpiece W, and the chuck jaws 32 can be changed according to the type of workpiece W.
  • the control device 22 outputs CAD data of the shape of the workpiece W, the shape of the chuck jaws 32, and the shape of the tool based on the imaging data captured by the imaging device 56.
  • the control device 22 may generate and output 3D CAD data from a 3D image of the workpiece W.
  • This allows the user to reduce the burden of registration work in constructing a simulation environment by having a PC or the like of a CADCAM system read and register the CAD data output from the control device 22.
  • the control device 22 outputs the shape of the chuck jaws 32 and the shape of the tool as 3D CAD data, similar to the shape of the workpiece W.
  • control device 22 does not have to output CAD data for the three shapes of the shape of the workpiece W, the shape of the chuck jaws 32, and the shape of the tool.
  • the control device 22 may be configured to be able to output CAD data for at least one of the three shapes.
  • the data format output by the control device 22 can be appropriately adopted as long as it is a format that can be read in the environment of a system that executes a simulation, such as a CADCAM system.
  • the control device 22 may take an image of the workpiece W, etc. with the 2D camera 58, detect edge point cloud data from the two-dimensional image data, and generate 2D or 3D CAD data.
  • the control device 22 may not generate CAD data.
  • CAD data of each type of chuck jaw 32 or tool may be stored in the storage device 72 in advance.
  • the CAD data of the chuck jaw 32, etc. may be stored in association with identification information indicating the type of the chuck jaw 32, etc.
  • the control device 22 detects the type of the chuck jaw 32, etc. that is actually attached based on the image data of the imaging device 56.
  • the control device 22 may find and output CAD data of a type that matches the detected type of the chuck jaw 32, etc. from the storage device 72.
  • the method of transmitting data from the machine tool 10 to the CADCAM system is not particularly limited.
  • the control device 22 may transmit the CAD data to the CADCAM system via the network.
  • the control device 22 may output the CAD data to an external recording medium such as a USB memory.
  • the control device 22 may output other information required for the simulation (such as an NC program 73) together with the CAD data.
  • this NC program 73 one created by inputting code or using an interactive function based on the setting information described above can be used.
  • the information that can be registered (imported) in the simulation environment by outputting the above-mentioned CAD data includes the following information in addition to the above-mentioned shapes of the workpiece W and tools.
  • the CADCAM system can register the type and shape of the chuck jaws 32 from the CAD data.
  • the work size, the protrusion amount of the workpiece W, the type of jig used in the chuck mechanism 28, etc. can be registered.
  • the control device 22 can output the above-mentioned information on the type of the chuck mechanism 28 as character information separately from the CAD data, and have the CADCAM system read the type of the chuck mechanism 28 from the character information.
  • the simulation may also be performed by a device other than a CADCAM system.
  • the control device 22 may determine interference between components based on the shapes and sizes of the chuck jaws 32, workpiece W, and tools obtained from imaging data, and the positions of the components in each process.
  • the simulation may be performed by the machine tool 10. Therefore, the device that performs the simulation and the simulation method can be changed as appropriate.
  • the jaw database 105 (Regarding the nail database 105) Next, the jaw database 105 will be described.
  • different chuck jaws 32 may be used when the diameter of the workpiece W differs by only a few mm.
  • the type of chuck jaws 32 differs for each type of workpiece W. For this reason, the user needs to manage a large number of chuck jaws 32 (small jaws).
  • the control device 22 can detect the shape and type of the workpiece W and the chuck jaws 32 based on the imaging data.
  • control device 22 detects the shape of the workpiece W and the type of the chuck jaws 32 based on the imaging data, and stores the detected shape of the workpiece W and the type of the chuck jaws 32 in association with each other in the jaw database 105.
  • the control device 22 detects the shape (outer diameter, axial length, unevenness, holes, etc.) of the base material (workpiece W) before processing from the imaging data.
  • the control device 22 also detects the shape of the chuck jaws 32 from the imaging data and determines the type of chuck jaws 32 based on the detected shape and the reference data 104.
  • the control device 22 then associates the shape of the base material with the information on the type of chuck jaws 32 and registers them in the jaw database 105.
  • the timing of registration is not particularly limited.
  • the control device 22 may perform registration, for example, when an instruction is received from the user via the touch panel 61. Alternatively, the control device 22 may perform detection and registration when the processing of the workpiece W for the planned production quantity is completed.
  • control device 22 may register the shape of the workpiece W after machining, rather than the base material before machining, in the jaw database 105 in association with the type of chuck jaw 32.
  • the jaw database 105 can be used to determine whether the type of workpiece W to be used and the type of chuck jaws 32 are an appropriate combination.
  • the user attaches the chuck mechanism 28 (chuck jaws 32) to be used after the changeover to the work spindle device 11, and executes an instruction on the touch panel 61 to confirm whether the combination is correct while the base material is chucked by the chuck jaws 32.
  • the control device 22 receives the instruction to the touch panel 61 (an example of an operation input in the present disclosure)
  • the control device 22 detects the shape of the base material and the type of chuck jaws 32 based on the imaging data of the imaging device 56, and determines whether the detected combination is registered in the jaw database 105.
  • the control device 22 displays on the touch panel 61 that the combination is correct.
  • the control device 22 displays an error on the touch panel 61. This allows the user to check whether the type of base material and chuck jaws 32 are correct if an incorrect combination is being prepared. This prevents the user from starting processing with the wrong combination of base material and chuck jaws 32. This also reduces the user's burden of managing the chuck jaws 32. If the detected type of chuck jaws 32 or the shape of the base material is not registered in the jaw database 105, the control device 22 may display a message on the touch panel 61 indicating that it is not registered.
  • the data stored in the jaw database 105 is not limited to the above data.
  • the protrusion amount of the base material may be registered in the jaw database 105 instead of the shape of the base material.
  • the control device 22 may detect the protrusion amount of the chuck jaws 32 and the base material prepared by the user from the imaging data and compare it with the protrusion amount in the jaw database 105. In other words, various data that can determine whether the combination of the workpiece W and the chuck jaws 32 is correct or not can be used as the data to be registered in the jaw database 105.
  • the control device 22 may also receive information on the storage location of the chuck jaws 32 from the user and register the received information on the storage location in the jaw database 105 in association with the chuck jaws 32. In this way, the control device 22 can notify the appropriate storage location of the chuck jaws 32 on the touch panel 61 or the like based on the shape of the base material detected from the imaging data and the jaw database 105.
  • the control device 22 of this embodiment has a function of creating a procedure manual and registering the procedure manual in the procedure manual data 106.
  • the procedure manual is a record of information on the past machining of the workpiece W, and is a record of the state of the machine tool 10 when the target workpiece W was machined.
  • FIG. 5 shows an example of the procedure manual 111. As shown in FIG. 5, the procedure manual 111 records, for example, information on the order recipient, product number, product name, and name of the NC program 73 of the workpiece W to be machined at the top.
  • the holder number which is the identification number of the tool, the name of the tool used, the number of blades of the tool, the nose R, the blade length, and the protrusion amount are recorded. These pieces of information are recorded line by line. Each line corresponds to each of the machining processes. Therefore, information such as the holder number is associated with each process and recorded line by line.
  • the procedure manual 111 records supplementary information such as information on how to attach the workpiece W and information on the malfunction that occurred.
  • a user writes the above information in a paper procedure manual and stores it as a paper document.
  • the control device 22 creates an electronic data procedure manual 111 based on the setting information detected from the image data of the imaging device 56, and executes a process of registering the created procedure manual 111 in the procedure manual data 106.
  • the control device 22 creates the procedure manual 111 when the machining of the planned number of workpieces W has been completed.
  • the control device 22 detects the type of tool and the tool protrusion amount based on the imaging data of the imaging device 56.
  • the control device 22 also detects the order of the processes for machining the workpiece W, the tool number T of the tool used in each process, and the holder number of the tool used based on the NC program 73 used for the machining.
  • the control device 22 creates the procedure manual 111 by associating each piece of detected information.
  • the memory device 72 stores the manufacturer's model number as information on the type of tool.
  • the information on the type of tool is also associated with the tool number T corresponding to that tool.
  • the control device 22 enters the tool number T and tool used columns of the procedure manual 111 based on this information.
  • the control device 22 displays the format of the procedure manual 111 shown in FIG. 5 on the touch panel 61, for example, and inputs the detected information into each item. This allows the holder number, tool number T, tool used (type of tool), and protrusion amount to be automatically input. This reduces the burden on the user in creating the procedure manual 111. It also reduces the occurrence of writing errors.
  • the control device 22 may also automatically input information that can be detected from the imaging data of the imaging device 56, such as the number of teeth of the tool, nose R, and blade length, in addition to the protrusion amount, and that can be left as the procedure manual 111, into the procedure manual 111.
  • the control device 22 may also input the program name of the NC program 73 used for machining into the program name field of the procedure manual 111.
  • the control device 22 also accepts information such as the order recipient, product number, and installation method on the touch panel 61, inputs it into the procedure manual 111, and registers the completed procedure manual 111 in the procedure manual data 106.
  • the control device 22 may also accept corrections to automatically input items (such as the holder number) on the touch panel 61.
  • the control device 22 may also execute printing of the created procedure manual 111.
  • the control device 22 may also accept information on the order recipient and product number on the touch panel 61, and search for and display the procedure manual 111 from the procedure manual data 106 based on the accepted information. This allows the user to easily search for and reuse the required procedure manual 111.
  • the image data captured by the imaging device 56 may be used for purposes other than setting the above-mentioned setting information.
  • the control device 22 may display the image data captured by the imaging device 56 on the touch panel 61 in real time.
  • the user may want to view the inside of the machining chamber to check for interference, such as during the first machining operation after a setup change.
  • the control device 22 may capture an image of the inside of the machining chamber with the imaging device 56 and display the captured image on the touch panel 61. This allows the user to understand the condition inside the machining chamber from the image.
  • the work spindle device 11 is an example of a work holding device.
  • the turret device 12 is an example of a processing device.
  • the control device 22 is an example of a processing device.
  • the cutting tool 33 is an example of a tool.
  • the imaging device 56 is an example of an acquisition device.
  • the touch panel 61 is an example of a user interface.
  • the NC program 73 is an example of a processing program.
  • the control device 22 sets setting information required for creating an NC program 73 for controlling machining operations based on the image data captured by the image capture device 56. This allows setting information such as the size of the base material, the protrusion amount of the base material, the type of tool, and the protrusion amount of the tool to be set based on the image data. As a result, the setting information required for creating the NC program 73 can be automatically acquired and set.
  • the contents of the present disclosure are not limited to the above-described embodiments, but can be embodied in various forms with various modifications and improvements based on the knowledge of those skilled in the art.
  • the configuration of the machine tool 10 in the above embodiment is just an example.
  • the machine tool 10 may be configured to include a 3D scanner or a touch sensor instead of the imaging device 56.
  • the machine tool 10 may not be configured to include the tool setter 57.
  • the control device 22 may be configured not to output CAD data based on the imaging data.
  • the machine tool 10 is not limited to a turret-type lathe, and may be, for example, a machining center.
  • the machine tool 10 may perform imaging of a tool attached to a tool head or a tool stored in an ATC by the imaging device 56, and detect the type and protrusion amount of the tool.
  • the contents, order, etc. of the procedure for creating the NC program 73 shown in FIG. 4 are merely an example and can be changed as appropriate.
  • the imaging device 56 is configured to be capable of acquiring both the attachment state of the workpiece W in the work spindle device 11 and the attachment state of the tool in the turret device 12, but is not limited to this.
  • the imaging device 56 may be configured to be capable of capturing an image of only one of the two attachment states, i.e., only one of the two attachment states.
  • control device 22 may be configured to be capable of setting only the setting information related to the workpiece W (base material) or the setting information related to the tool.
  • the machining program of the present disclosure is not limited to the NC program 73, but may be another machining program capable of controlling the machine tool 10.
  • Machine tool 11 Work spindle device (work holding device), 12 Turret device (machining device), 22 Control device (processing device), 32 Chuck jaws, 33 Cutting tool (tool), 56 Imaging device (acquisition device), 57 Tool setter, 61 Touch panel (user interface), 73 NC program (machining program), 105 Jaw database, 111 Procedure manual, W Work.

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Abstract

加工プログラムの作成に必要な設定情報を取得できる工作機械を提供すること。　工作機械は、ワークを保持するワーク保持装置と、ワーク保持装置に保持されたワークに対する加工を実行する工具を取り付け可能な加工装置と、ワーク保持装置におけるワークの取付状態、及び加工装置における工具の取付状態のうち、少なくとも一方の取付状態を取得可能な取得装置と、取得装置により取得した取付状態に基づいて、加工動作を制御する加工プログラムの作成に必要な設定情報を設定する処理装置と、を備える。

Description

工作機械
　本開示は、工作機械の状態を取得する技術に関するものである。
　下記特許文献１には、ワークから情報を取得する加工装置について記載されている。特許文献１の加工装置は、ステージ上に載置されたワークを撮像装置によって撮像し、ワークに設けられたバーコードを読み取っている。加工装置は、読み取ったバーコードからワークに関する情報としてワークの材質等を取得している。
特開２０２０－７１７０３号公報
　上記した特許文献１の工作機械は、ステージ上のワークに、砥石を当てて研削を実行する構成となっている。しかしながら、工作機械の構成によっては必要となる情報が異なっており、情報を取得する点において改善の余地があった。
　本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、加工プログラムの作成に必要な設定情報を取得できる工作機械を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本明細書は、ワークを保持するワーク保持装置と、前記ワーク保持装置に保持された前記ワークに対する加工を実行する工具を取り付け可能な加工装置と、前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態、及び前記加工装置における前記工具の取付状態のうち、少なくとも一方の取付状態を取得可能な取得装置と、前記取得装置により取得した取付状態に基づいて、加工動作を制御する加工プログラムの作成に必要な設定情報を設定する処理装置と、を備える工作機械、を開示する。
　本開示の工作機械によれば、取得装置によって、ワーク保持装置におけるワークの取付状態、及び加工装置における工具の取付状態のうち、少なくとも一方の取付状態を取得できる。処理装置は、取得装置により取得した取付状態に基づいて、加工動作を制御する加工プログラムの作成に必要な設定情報を設定する。これにより、ワークの取付状態であれば、加工前の母材の大きさや母材の突き出し量などの設定情報を、取得装置により取得した取得状態に基づいて設定できる。また、工具の取付状態であれば、工具の種類、工具の突き出し量などの設定情報を、取得装置により取得し取得状態に基づいて設定できる。その結果、加工プログラムの作成に必要な設定情報を、自動で取得し設定を行うことができる。
実施例の工作機械の斜視図。 工作機械のブロック図。 工具を取り付けたタレットの拡大図。 プログラムの作成の流れにおける比較例と、実施例を説明するための図。 手順書を示す図。
　以下、本開示の工作機械を具体化した一実施例について、図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は、本実施例の工作機械１０を正面側から見た斜視図を示している。図２は、本実施例に係る工作機械１０のブロック図を示している。尚、図１は、工作機械１０の装置カバー等の図示を省略している。また、図１に示すように、後述するワーク主軸装置１１の主軸に沿った方向をＺ軸方向、Ｚ軸方向に直交しタレット装置１２を案内面１９に沿って移動させる方向をＸ軸方向、Ｘ軸方向及びＺ軸方向に直交する方向をＹ軸方向と称して説明する。
　図１及び図２に示すように、工作機械１０は、例えば、タレット装置１２の回転軸がＺ軸と平行なタレット旋盤である。工作機械１０は、ワーク主軸装置１１、タレット装置１２、Ｘ軸スライド装置１３、Ｚ軸スライド装置１４、ロボット１５（図２参照）、基台となるベッド１６、操作盤２０（図２参照）、制御装置２２（図２参照）、撮像装置５６、ツールセッタ５７を備えている。尚、図１及び図２に示す工作機械１０の構成は、一例である。例えば、工作機械１０は、ワーク主軸装置１１及びタレット装置１２を複数組備える旋盤でも良く、旋盤に加えて工具主軸装置を備える、所謂、複合加工機でも良い。従って、本開示の工作機械としては、旋盤に限らず、例えば、マシニングセンタ、フライス盤、ボール盤など、工具を備えることが可能な様々な構成の工作機械を採用できる。また、工作機械１０は、ロボット１５を備えない構成でも良い。
　図１に示すように、ベッド１６には、上方に開口した箱型の切り屑回収部１７が形成され、工作物であるワークＷの加工によって発生する切り屑を切り屑回収部１７に回収する。また、ベッド１６は、装置手前の切り屑回収部１７に向けて傾斜した案内面１９を有するスラント型のベッドである。
　ワーク主軸装置１１は、ベッド１６に対して固定され、主軸台２３と、回転装置２４を備えている。主軸台２３は、ワークＷを保持（把持）するチャック機構２８を取り付け可能となっている。チャック機構２８は、ワークＷを保持する機構として、例えば、ワークＷを着座させる当て金３１と、当て金３１に着座したワークＷをチャックする複数のチャック爪３２を備えている。尚、ワークＷを保持するチャック機構２８としては、チャック爪３２を用いる機構に限らず、コレットチャックなどの他の構成の機構を採用できる。チャック機構２８は、駆動源としてエアシリンダや油圧シリンダを備えており、工作機械１０の制御装置２２（図２参照）の制御に基づいて駆動源を駆動し、チャック爪３２を開閉する。主軸台２３は、切り屑回収部１７の上方となる位置で、チャック機構２８によりワークＷを保持する。ワーク主軸装置１１は、チャック機構２８で保持したワークＷを、Ｚ軸方向と平行なワーク主軸を中心に回転させる。尚、ワーク主軸装置１１は、主軸台２３が固定された構成に限らず、主軸台２３をベッド１６に対してＺ軸方向等にスライド移動させる構成でも良い。
　また、主軸台２３の内部には、主軸（図示略）が軸受によって回転自在に支持されている。Ｚ軸方向における主軸の一端側（タレット装置１２側）には、チャック機構２８が取り付けられ、他端側には主軸側プーリ２５が取り付けられている。回転装置２４は、主軸サーボモータ２６と、タイミングベルト２７を備えている。主軸サーボモータ２６は、主軸を回転させる駆動源として機能し、工作機械１０の制御装置２２（図２参照）の制御に基づいて回転動作を制御される。タイミングベルト２７は、主軸サーボモータ２６の出力軸に取り付けられたモータ側プーリ３０と、主軸側プーリ２５とに掛け渡されている。これにより、主軸は、主軸サーボモータ２６の回転力を、タイミングベルト２７を介して伝達され、主軸サーボモータ２６の回転に応じて回転する。制御装置２２は、主軸サーボモータ２６に取り付けられた主軸エンコーダ２９（図２参照）の回転位置情報に基づいた制御により、主軸の回転速度や回転位置を制御する。
　タレット装置１２は、タレット本体部４１と、タレット４３を備えている。タレット本体部４１は、箱形形状をなし、ベッド１６の傾斜した案内面１９に配置されている。タレット４３は、タレット本体部４１における主軸台２３側の面に回転可能に取り付けられ、複数の工具を取り付け可能となっている。尚、図１は、工具を取り外した状態のタレット４３を示している。また、図１に示すタレット４３には、ワークＷをワーク主軸装置１１側へ押すプッシャ５１が取り付けられている。
　図３は、工具をタレット４３に取り付けた状態の拡大図を示している。尚、図３は、チャック機構２８（図１参照）をワーク主軸装置１１から取り外した状態を示している。図３に示すように、タレット４３は、Ｚ軸方向に所定の厚みを有し、例えば、Ｚ軸方向から見た形状が略正１０角形をなしている。タレット４３は、１０個の辺及びその周囲に工具を取り付け可能な工具取付部４５が形成されている。工具取付部４５は、タレット４３におけるワーク主軸装置１１側の面やタレット４３の外周面に工具等を取り付け可能な構造を有している。図３に示す例では、工具として切削工具３３が取り付けられている。工具取付部４５には、切削工具３３、エンドミルやドリルなどの回転工具、あるいはプッシャ５１（図１参照）が着脱可能に取り付けられる。以下の説明では、切削工具３３や回転工具を総称して説明する場合、工具と記載する。
　タレット４３には、回転方向３４において所定の回転角度ごとに工具取付部４５が設けられている。本実施例のタレット４３は、３６度ごとに工具取付部４５が設けられ、合計で１０個の工具取付部４５が設けられている。工具取付部４５には、第１取付部３５と、第２取付部３６が設けられている。第１取付部３５は、タレット４３の外周面に形成された平面を有し、ボルトやネジなどの螺合部材３８を螺合する被螺合部３５Ａが形成されている。切削工具３３は、ホルダ３７によって第１取付部３５に取り付けられる。切削工具３３は、刃先３３Ａと、チップ３３Ｂと、シャンク３３Ｃを有している。シャンク３３Ｃは、ホルダ３７によって第１取付部３５に固定される。ホルダ３７は、螺合部材３８によって所定の第１取付部３５（工具取付部４５）に固定される。第１取付部３５に取り付けられる切削工具３３のシャンク３３Ｃは、Ｚ軸方向に長い略円柱や略四角柱の部材であり、第１取付部３５に取り付けられる場合、基端部をホルダ３７に挿入した状態でホルダ３７によって保持される。例えば、シャンク３３Ｃは、ホルダ３７に螺合したボルトによってＺ軸方向における位置を固定される。シャンク３３Ｃは、このボルトを緩めることで、ホルダ３７に対してＺ軸方向に相対的に移動可能となる。シャンク３３Ｃの先端部の刃先３３Ａには、チップ３３Ｂが着脱可能に取り付けられる。チップ３３Ｂは、ボルトやネジなどの螺合部材３９によって刃先３３Ａに固定される。
　また、タレット４３は、第２取付部３６にも、切削工具３３を取り付けることができる。第２取付部３６には、タレット４３の半径方向に沿って形成された溝が形成されている。第２取付部３６に切削工具３３を取り付ける場合、シャンク３３Ｃは、クランパ４０によって第２取付部３６に取り付けられる。クランパ４０は、シャンク３３Ｃの基端部とともに第２取付部３６の溝に挿入され、螺合部材４０Ａを螺合されている。クランパ４０は、例えば、クサビ形状の調整部材（所謂、ライナ）とともに第２取付部３６の溝に挿入され、螺合部材４０Ａを螺合する量に応じてシャンク３３Ｃを挟持する力を変更される。従って、シャンク３３Ｃは、螺合部材４０Ａを螺合することによって、クランパ４０とともに溝に嵌め込まれ半径方向における位置を固定される。第２取付部３６に取り付ける切削工具３３のシャンク３３Ｃは、半径方向に長い略四角柱の部材であり、基端部をクランパ４０によって保持されている。シャンク３３Ｃの先端部の刃先３３Ａには、螺合部材３９によってチップ３３Ｂが着脱可能に取り付けられる。従って、切削工具３３は、刃先３３Ａに対してチップ３３Ｂが着脱可能な所謂スローアウェイバイトである。ユーザは、交換が必要となった寿命チップについて切削工具３３の螺合部材３９を緩めてチップ３３Ｂ，を交換する。
　また、タレット装置１２は、例えば、タレット本体部４１にタレット用サーボモータ４７（図２参照）が内蔵されている。タレット装置１２は、制御装置２２によってタレット用サーボモータ４７の回転動作を制御され、タレット４３をＺ軸方向と平行な方向に沿った回転軸を中心に回転させる。タレット装置１２は、タレット４３を回転させ作業位置に割り出す工具（切削工具３３など）を変更し、作業位置に割り出した工具を用いてワーク主軸装置１１に保持されたワークＷに対する加工を実行する。また、タレット用サーボモータ４７は、タレット４３を回転させることに加え、タレット４３に取り付けた回転工具（エンドミルなど）を回転させるための駆動源として機能する。制御装置２２は、例えば、タレット用サーボモータ４７を制御することで、タレット４３の旋回割出しや、タレット４３に取り付けられた回転工具の回転を実行する。尚、タレット装置１２は、旋回用の駆動源とは別に、回転工具を回転させる駆動源を備える構成でも良い。また、タレット４３は、回転工具を取り付けることができず、切削工具のみを取り付け可能な構成でも良い。
　図１及び図２に示すように、Ｘ軸スライド装置１３及びＺ軸スライド装置１４は、タレット装置１２（作業位置の工具）の位置を変更する装置である。Ｚ軸スライド装置１４は、例えば、ワーク主軸と平行なＺ軸方向（ワークＷに接近する方向又はワークＷから離間する方向）へタレット装置１２を移動させる装置である。Ｘ軸スライド装置１３は、Ｘ軸方向、即ち、Ｚ軸方向と直交する方向へタレット装置１２を移動させる装置である。
　Ｚ軸スライド装置１４は、Ｚ軸案内レール５２と、Ｚ軸スライダ５３とを備えている。Ｚ軸案内レール５２は、ベッド１６の案内面１９に配置され、Ｚ軸方向と平行な方向に延びている。Ｚ軸スライダ５３は、Ｚ軸案内レール５２に対してスライド移動可能に取り付けられている。Ｚ軸スライド装置１４は、Ｚ軸サーボモータ１４Ａ（図２参照）を備え、Ｚ軸サーボモータ１４Ａの回転出力を、伝達機構（例えば、ボールネジ機構など）を介してＺ軸スライダ５３に伝達し、Ｚ軸スライダ５３をＺ軸方向に移動させる。
　また、Ｚ軸スライド装置１４は、Ｚ軸サーボモータ１４Ａの回転位置等のエンコーダ情報を出力するＺ軸エンコーダ１４Ｂを備えている。制御装置２２は、Ｚ軸エンコーダ１４Ｂのエンコーダ情報（回転位置情報など）に基づいてＺ軸サーボモータ１４Ａの回転速度等を制御するフィードバック制御を実行する。制御装置２２は、Ｚ軸サーボモータ１４Ａを制御し、Ｚ軸スライダ５３をＺ軸方向における任意の位置へ移動させる。
　また、Ｘ軸スライド装置１３は、Ｘ軸案内レール５４と、Ｘ軸スライダ（図示略）とを備えている。Ｘ軸案内レール５４は、Ｚ軸スライダ５３の上に配置され、Ｘ軸方向と平行な方向に配設され、Ｘ軸スライダをＸ軸方向へスライド移動可能に保持する。Ｘ軸スライド装置１３は、Ｘ軸サーボモータ１３Ａを備え、Ｘ軸サーボモータ１３Ａの回転出力を、伝達機構（例えば、ボールネジ機構など）を介してＸ軸スライダに伝達し、Ｘ軸スライダをＸ軸方向に移動させる。
　また、Ｘ軸スライド装置１３は、Ｘ軸サーボモータ１３Ａのエンコーダ情報を出力するＸ軸エンコーダ１３Ｂを備えている。制御装置２２は、Ｘ軸エンコーダ１３Ｂのエンコーダ情報に基づいてＸ軸サーボモータ１３Ａの回転速度等を制御するフィードバック制御を実行する。制御装置２２は、Ｘ軸サーボモータ１３Ａを制御し、Ｘ軸スライダをＸ軸方向における任意の位置へ移動させる。
　Ｘ軸スライダの上には、タレット装置１２が搭載されている。従って、制御装置２２は、Ｘ軸スライド装置１３及びＺ軸スライド装置１４を制御することで、タレット４３（割り出した工具やプッシャ５１）をＸ軸方向及びＺ軸方向の任意の位置に移動させることができる。尚、上記したスライド装置の構成は、一例である。例えば、工作機械１０は、互いに直交するＸＹＺの３軸方向へタレット４３を移動させるスライド装置を備えても良い。また、方向の定義は、工作機械１０の構成に応じて適宜変更される。また、Ｚ軸スライダ５３やＸ軸スライダの位置情報（スライド位置）を検出する方法は、エンコーダを用いる方法に限らない。制御装置２２は、リニアスケールなどの他の位置検出装置を用いて、Ｚ軸スライダ５３やＸ軸スライダのスライド位置を検出しても良い。
　ロボット１５は、例えば、ガントリ式のワーク搬送装置（ローダとも言い得る）である。尚、図１は、ロボット１５の図示を省略している。ロボット１５は、ワークＷを把持する把持部（チャック爪など）を有するヘッドを備えている。また、ロボット１５は、例えば、工作機械１０に取り付けられたレール台を備え、工作機械１０における左右方向、上下方向、前後方向の各方向と平行な方向に沿ってヘッドを移動させることができる。ロボット１５は、ヘッドの把持部によって、例えば、ワークＷを搬入する入口装置、ワーク主軸装置１１、ワークＷを搬出する出口装置、ワークＷの形状を検査する検測装置、ワークＷを反転させるワーク反転装置等（共に図示略）との間でワークＷの受け渡しを実行する。
　操作盤２０は、例えば、タッチパネル６１や複数の操作スイッチ６２を備え、工作機械１０に関する情報の表示や動作指示の受け付けなどを実行する。操作盤２０は、例えば、図示しない工作機械１０の装置カバーの前面に設けられている。操作盤２０は、本開示のユーザインタフェースの一例である。尚、本開示のユーザインタフェースは、タッチパネル６１のような表示装置と入力装置の両方を備える構成に限らない。例えば、ユーザインタフェースは、液晶装置と、液晶装置に表示された項目を選択等する物理スイッチを備える構成でも良い。また、工作機械１０は、操作盤２０以外のユーザインタフェース、例えば、ティーチングペンダントなどの携帯型のユーザインタフェースを備えても良い。そして、工作機械１０は、携帯型のユーザインタフェースによってユーザからの操作入力を受け付けても良い。
　また、撮像装置５６は、タレット４３、工具、ワークＷ、チャック機構２８等を撮像する装置である。撮像装置５６は、カメラ５８、可動部５９（図２参照）、反射抑制部６０（図２参照）を備えている。カメラ５８は、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を有し、制御装置２２の制御に基づいて撮像を実行し、撮像データを制御装置２２へ出力する。撮像データは、２次元データでも良く、３次元データでも良い。制御装置２２は、カメラ５８で撮像した撮像データを、タレット４３における工具の取付状態や、ワーク主軸装置１１におけるワークＷの取付状態として取得し、取得した撮像データ（取得状態）に基づいて設定情報を設定する。設定する設定情報の詳細については後述する。また、カメラ５８は、照明を備えており、制御装置２２の制御に基づいて照明のオン・オフや照明の光の強さを変更可能となっている。
　可動部５９は、カメラ５８の撮像方向や、カメラ５８と対象物との間の距離を変更する装置である。対象物とは、例えば、工具、チャック爪３２、ワークＷなどであり、取付状態を撮像する対象となるものである。可動部５９としては、例えば、ＸＹＺの各軸方向と平行な方向にカメラ５８を移動させるスライド機構、及びＸＹＺの各軸周りにカメラ５８を回転させる回転機構を採用することができる。従って、可動部５９としては、対象物における所望の部分を所望の角度から撮像するために、カメラ５８の位置や角度を変更し、撮像位置、撮像範囲、撮像方向を変更できる装置を採用することができる。
　反射抑制部６０は、例えば、偏光フィルタや、偏光フィルタを回転させる回転機構を備えている。工作機械１０の加工室内では、照明や金属のカバーによる反射が発生し、ハレーションが発生する虞がある。例えば、ユーザは、各撮像位置で撮像した撮像データを確認し、各撮像位置について予め偏光フィルタの回転角度を設定する。制御装置２２は、撮像位置と、その撮像位置での偏光フィルタの回転角度を関連付けて記憶装置７２に記憶する。制御装置２２は、任意の撮像位置で撮像を実行する場合、その撮像位置に応じて予め設定された偏光フィルタの回転角度を記憶装置７２から読み出し、読み出した回転角度に応じて反射抑制部６０の回転機構を制御して、設定値の回転角度に偏光フィルタを調整する。これにより、撮像データから対象物（ワークＷ等）を検出する精度を向上させることができる。尚、制御装置２２は、撮像データを画像処理し、画像処理の結果に基づいて偏光フィルタの回転角度を自動で調整しても良い。また、制御装置２２は、照明の光の強さ、カメラ５８のシャッター時間等を自動で調整しても良い。
　撮像装置５６は、本開示の取得装置の一例である。撮像装置５６は、上記した構成に限らない。例えば、工作機械１０は、工具を撮像する撮像装置５６とは別に、ワークＷを撮像する撮像装置５６を備えても良い。即ち、工作機械１０は、複数の撮像装置５６を備えても良い。また、加工室内には、ミスト・水滴・切り粉などが飛散する。このため、撮像装置５６は、飛散物をカメラ５８から排除するワイパーや、飛散物からカメラ５８を保護するシャッターなどを備えても良い。
　また、工具やワークの取付状態を取得する取得装置は、カメラ５８（撮像装置５６）に限らない。例えば、本開示の取得装置は、工具やワークＷの形状等を検出可能なセンサでも良い。具体的には、赤外線やレーザーを用いた３Ｄスキャナー、超音波、マイクロ波などを用いる非接触式のセンサでも良い。あるいは、取得装置は、リミットスイッチ、作動トランス（コイル）などを用いた接触式センサでも良い。また、取得装置としてセンサを採用する場合、カメラ５８の場合と同様に、取得装置は、センサの検出方向を変更する可動部５９を備えても良い。また、取得装置は、カメラ５８とセンサを組み合わせた構成でも良い。
　また、ツールセッタ５７は、工具の刃先を検出する装置である。ツールセッタ５７は、例えば、アーム５７Ａ、刃先検出センサ５７Ｂ、センサ駆動部５７Ｃ（図２参照）を備えている。アーム５７Ａは、加工室内において、主軸台２３の下方から主軸台２３の前方に向かって伸びている。刃先検出センサ５７Ｂは、接触式のセンサであり、アーム５７Ａの先端に設けられている。刃先検出センサ５７Ｂは、工具の刃先（チップ３３Ｂの刃先など）との接触に応じた検出信号を制御装置２２に出力する。これにより、制御装置２２は、接触を検出したタイミングにおける刃先のＸＺ座標に基づいて、工具の突き出し量を検出することができる。センサ駆動部５７Ｃは、例えば、基端部を中心にアーム５７Ａを回転させる回転機構である。センサ駆動部５７Ｃは、アーム５７Ａを回転させ、工具の刃先に接触する検出位置と、工具やワークＷから退避した退避位置とに、刃先検出センサ５７Ｂの位置を切り替える。
　また、制御装置２２は、数値制御装置６５と、ＰＬＣ６６を備えている。数値制御装置６５は、ＣＰＵ７１と、記憶装置７２とを備えている。ＰＬＣ６６は、ＣＰＵ８１と、記憶装置８２とを備えている。記憶装置７２，８２は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ、ＨＤＤ等を備えている。尚、記憶装置７２，８２の構成は、上記した構成に限らず、ＨＤＤに替えてＳＳＤを備える構成でも良く、ＵＳＢメモリなどの外部記憶装置、ＤＶＤ－ＲＡＭなどの記憶メディアを備える構成でも良く、あるいはこれらを組み合わせた構成でも良い。
　また、工作機械１０は、制御装置２２と、上記した各装置（ワーク主軸装置１１、タレット装置１２、Ｘ軸スライド装置１３、Ｚ軸スライド装置１４、ロボット１５、操作盤２０、撮像装置５６、ツールセッタ５７）の各々を接続する複数の駆動回路６７を備えている。制御装置２２は、各装置と駆動回路６７を介して電気的に接続され、各装置を制御可能となっている。駆動回路６７は、例えば、Ｘ軸スライド装置１３のＸ軸サーボモータ１３Ａやロボット１５の駆動源のモータに接続された駆動回路６７であれば、各モータ（サーボモータなど）に供給する電力（三相交流の電流など）を、制御装置２２の指示信号（移動量、移動先の位置、移動速度、目標トルクなど）に基づいて変更するドライバ回路（サーボアンプ）である。また、駆動回路６７は、例えば、操作盤２０に接続された駆動回路６７であれば、操作盤２０から入力した信号の増幅等を実行するアンプ回路である。
　また、記憶装置７２には、ワーク主軸装置１１、タレット装置１２、Ｘ軸スライド装置１３、Ｚ軸スライド装置１４、ロボット１５などの動作を数値制御する複数のＮＣプログラム７３が記憶されている。数値制御装置６５は、ＮＣプログラム７３をＣＰＵ７１で実行し、ＮＣプログラム７３に記述された数値指令に従って、駆動回路６７（ドライバ回路）に指示信号を出力して制御する。駆動回路６７は、例えば、各サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ１３Ａなど）に取り付けられたエンコーダ（Ｘ軸エンコーダ１３Ｂなど）のエンコーダ情報と、制御装置２２の指示信号に基づいて三相交流の電流を変更するフィードバック制御を実行し、処理の完了等を数値制御装置６５に適宜通知する。これにより、制御装置２２は、数値制御装置６５による数値制御に基づいて所望の位置へタレット４３（工具）やロボット１５のヘッド等を各軸方向に沿ってスライド移動させる。尚、各装置をスライド移動させる駆動源としては、サーボモータに限らず、ステッピングモータやリニアモータなどの他の駆動源を採用することもできる。
　また、本実施例では、制御装置２２は、後述する基準データ１０４、爪データベース１０５、手順書データ１０６を記憶装置７２に記憶する。尚、制御装置２２は、基準データ１０４、爪データベース１０５、手順書データ１０６を、記憶装置７２以外の記憶装置に記憶しても良い。例えば、制御装置２２は、基準データ１０４等を、ＰＬＣ６６の記憶装置８２や、工作機械１０と接続された外部記憶装置などに記憶しても良い。
　ＰＬＣ６６は、Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｌｏｇｉｃ　Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒである。記憶装置８２には、各種の信号を処理するラダー回路を構築するためのラダープログラム８３が記憶されている。ＰＬＣ６６は、ＣＰＵ８１でラダープログラム８３を実行し、ラダープログラム８３に基づくシーケンス処理によって、例えば、工作機械１０が備える各種のランプ等の素子へ出力信号を出力して駆動する処理、リミットスイッチなどの素子から入力信号を入力する処理を実行する。また、ＰＬＣ６６は、例えば、通信バス６９を介して数値制御装置６５と接続され、数値制御装置６５との間で通信可能となっている。ＰＬＣ６６は、ラダープログラム８３に基づいて構築したデバイス８５を用いて数値制御装置６５との間で信号の入出力を実行する。デバイス８５は、例えば、ＣＰＵ８１でラダープログラム８３を実行することで記憶装置８２上に構築される記憶領域であり、工作機械１０が備える外部Ｉ／Ｏ（センサなど）の信号の値を記憶するデバイス、数値制御装置６５とやり取りするための信号の値を記憶するためのデバイス、設定値を記憶するキープリレーを実現するデバイスなどである。これにより、ＰＬＣ６６は、工作機械１０が備える外部Ｉ／Ｏと、数値制御装置６５との間の信号の中継（入出力）を実行する。
　また、記憶装置７２には、ＮＣプログラム７３の他に、登録プログラム７５、その他の加工に必要な各種のデータなど（図示略）が記憶されている。登録プログラム７５は、撮像装置５６やツールセッタ５７によって取得した取得状態に基づいて設定情報を設定する。尚、以下の説明では、制御装置２２が登録プログラム７５をＣＰＵ７１で実行して各装置を制御することを、単に装置名で記載する場合がある。例えば、「制御装置２２は、撮像装置５６による撮像を実行する」とは、「制御装置２２は、登録プログラム７５をＣＰＵ７１で実行し、駆動回路６７を介して撮像装置５６を制御することで、カメラ５８によって撮像を実行する」ことを意味している。
（取付状態の取得、設定情報の設定について）
　ここで、ＮＣプログラム７３を作成する方法としては、例えば、「Ｇコード等のコードを直接入力する方法」、「対話式機能により入力する方法」、「ＣＡＤＣＡＭシステムにより変換する方法」がある。図４は、ＮＣプログラム７３を作成する流れを示している。上記した３つのどの作成方法においても、図４に示すステップ（以下、単にＳと記載する）１～Ｓ７の流れで作成することができる。また、図４は、設定情報について手入力を行う比較例（図４の左側）と、本実施例（図４の右側）を対比させて図示している。
　例えば、ユーザは、工作機械１０のタッチパネル６１を操作して、Ｓ１において、加工前の母材について設定情報を登録する。次に、ユーザは、Ｓ２において、使用する工具の情報を登録する。次に、ユーザは、Ｓ３において、登録した工具の中から、タレット４３の各工具取付部４５（ホルダ番号）に取り付ける工具を選択し、工具とホルダ番号との関連付けを行う。ここでいうホルダ番号とは、複数の工具取付部４５を識別する番号である。次に、ユーザは、Ｓ４において、加工工程の順序を設定する。次に、ユーザは、Ｓ５において、Ｓ４で設定した各工程における加工条件を設定する。加工条件とは、例えば、ワークＷの単位時間当たりの回転数（回転速度）、使用する工具、送りの量などである。次に、ユーザは、Ｓ６において、寸法値（切削径など）を設定する。これにより、ＮＣプログラム７３を作成するための設定情報を登録し、ＮＣプログラム７３を作成することができる。そして、ユーザは、Ｓ７において、シミュレーションを実行し、作成したＮＣプログラム７３の各工程においてワークＷと工具の干渉が発生していないかなどを確認する。尚、上記したＳ１～Ｓ７の各ステップの内容や処理の順番は一例である。
　Ｓ１～Ｓ２においては、設定項目（母材のサイズなど）が多数存在する。このため、比較例のように手入力で設定しようとすると、設定作業の作業負担が増加する。設定情報をＧコードのパラメータとして入力する場合、対話式機能により入力する場合、あるいは、ＣＡＤＣＡＭシステムのパラメータとして取り込む場合の何れにおいても作業負担が増加する。また、ワークＷや工具の設定情報（工具の幅や突き出し量など）は、加工精度に影響するため、例えば、小数点代まで正確に入力する必要がある。このため、手入力では、数値や桁数の入力ミスが発生する虞がある。さらに、１台の工作機械１０で複数種の工具を使用し、変種変量に対応することもあり、生産するワークＷの種類を変更する所謂、段取り替えも頻繁に発生することもある。段取り替えの度に設定情報の入力が発生し、作業ミスを生じさせる虞がある。
　これに対し、本実施例の制御装置２２は、図４の機能１に示すように、撮像装置５６の撮像データ（取付状態）に基づいて、ワークＷや工具の大きさ等を取得し、上記した設定情報として自動で設定する。取付状態を取得する対象物としては、例えば、ワークＷ、チャック爪３２、治具、工具（刃先３３Ａ、チップ３３Ｂ、シャンク３３Ｃなど）、ホルダ３７等がある。このため、撮像装置５６は、これらの対象物を撮像するため、可動部５９によって撮像方向や撮像位置を変更可能となっている。尚、工作機械１０は、複数の撮像装置５６を備え、上記した対象物のそれぞれを撮像可能に複数の撮像装置５６を設置した構成でも良い。
　制御装置２２は、撮像装置５６の撮像データに基づいて、ワークＷの設定情報を取得する。具体的には、制御装置２２は、撮像データに基づいて、例えば、加工前の母材のサイズ（大きさ、長さ）、母材の突き出し量を取得し、取得した値を、ＮＣプログラム７３を作成するための設定情報として設定する。母材の突き出し量とは、例えば、チャック機構２８の当て金３１に着座した母材がチャック爪３２からはみ出している量（長さ）である。
　ユーザは、例えば、段取り替えに応じて、次の加工で使用するチャック機構２８（チャック爪３２や当て金３１）、母材、ホルダ３７、切削工具３３等を取り付けた後、タッチパネル６１を操作して設定情報の取得と登録を工作機械１０に指示する。制御装置２２は、タッチパネル６１を介してユーザから指示を受け付けると、ＣＰＵ７１で登録プログラム７５を実行し、可動部５９を制御して撮像装置５６を各撮像位置に配置する。制御装置２２は、可動部５９を制御して撮像方向を調整し、反射抑制部６０を制御して偏光フィルタの回転角度を調整して、チャック機構２８や母材を撮像する。制御装置２２（登録プログラム７５）は、撮像データを画像処理して母材サイズや母材の突き出し量を取得する。制御装置２２は、取得した値を、上記したＮＣプログラム７３の作成における設定情報として設定する。これにより、ＮＣプログラム７３のコードの変数や、コードから読み出すパラメータ等を登録できる。取得した設定情報は、ＮＣプログラム７３の作成だけでなく、工作機械１０の設定値（オフセット値、補正値など）に用いても良い。後述する工具の取付状態から取得した設定情報についても同様である。
　撮像データから母材サイズ等の設定情報を取得する方法としては、様々な方法を採用できる。例えば、制御装置２２は、画像処理によって、チャック爪３２や母材の外縁（エッジ）を撮像データから検出し、母材サイズや突き出し量等を検出しても良い。あるいは、制御装置２２は、工作機械１０の機械原点や撮像装置５６のスライド位置（撮像位置）に基づいて母材のサイズ等を検出しても良い。
　同様に、制御装置２２は、撮像データに基づいて工具の設定情報を取得する。具体的には、制御装置２２は、例えば、工具の種類、チップの種類、工具の幅、工具の突き出し量、ノーズＲ、切り込み角、刃先角を取得し、取得した値を、ＮＣプログラム７３を作成するための設定情報として設定する。あるいは、工具として回転工具がタレット４３に取り付けられている場合、制御装置２２は、例えば、ドリルの種類、ドリル径、ドリルの突き出し量、ドリルの振れ量を取得しても良い。また、制御装置２２は、チャック機構２８やタレット４３に用いられる治具の種類等を、撮像データから取得しても良い。工具（切削工具３３や回転工具）の突き出し量とは、例えば、基準となる位置から各工具の刃先の位置までの距離（ずれ量）を示す値であり、ＮＣプログラム７３において刃先の位置を調整する量（設定値、オフセット値）である。
　撮像データから工具等の設定情報を取得する方法としては、様々な方法を採用できる。例えば、図２に示すように、記憶装置７２には、工具やチップ３３Ｂの種類を判断するための基準となる基準データ１０４が記憶されている。図３に示すように、例えば、タレット４３に取り付けられたシャンク３３Ｃ、刃先３３Ａの各々は、加工する位置（外形、内径）、形状、目的などに応じて構造が異なっている。このため、基準データ１０４には、工具（刃先３３Ａ、チップ３３Ｂ、シャンク３３Ｃ）などの形状のデータが記憶されている。この形状のデータは、２次元のデータでも良く、３次元のデータでも良い。また、形状のデータは、予め工具を撮像した撮像データでも良く、工具メーカが作成したＣＡＤデータ等でも良い。また、基準データ１０４は、登録プログラム７５とは別のデータではなく、登録プログラム７５のデータの一部でも良い。そして、制御装置２２は、画像処理によって撮像データから検出した工具の全体形状やチップ３３Ｂ等の一部の形状と、基準データ１０４に含まれる形状データの形状を比較し、一致する形状データを見つけ出すことで、工具の種類、チップの種類等を検出する。また、制御装置２２は、工具の幅や回転工具（ドリルなど）の径などの他の設定情報を、撮像データを画像処理することで取得しても良い。また、制御装置２２は、ノーズＲ、切り込み角、刃先角などのチップ３３Ｂの形状や角度を、撮像データを画像処理することで取得しても良い。
　また、図３に示すように、チップ３３Ｂの各々は、タレット４３に対してＺ軸方向やＸ軸方向において相対的に異なる保持位置に保持される。このため、仮に、工具の割り出しの際に、Ｚ軸方向及びＸ軸方向における同じ位置にタレット４３をスライド移動させ、チップ３３Ｂの各々を同じ回転位置に割り出しても、チップ３３Ｂの刃先の各々は、異なる位置（ＸＺ座標）に配置される。例えば、制御装置２２は、Ｚ軸方向における基準となる位置からチップ３３Ｂの刃先までの長さＬを、撮像データから取得する。制御装置２２は、取得した長さＬに基づいて、ＮＣプログラム７３において刃先の位置を調整する量（突き出し量）を設定する。これにより、作業位置に割り出した工具の刃先を、Ｚ軸方向において同じ位置に配置することができる。尚、Ｘ軸方向においても、同様に、撮像データから調整量を取得し設定することで同一位置に配置できる。
　尚、上記した設定情報の取得方法や取得する設定情報の内容は、一例である。例えば、制御装置２２は、切削工具３３を工具取付部４５に取り付けるホルダ３７の種類を、撮像データから取得しても良い。また、制御装置２２は、図４に示すＳ３における工具の種類と、タレット４３の各工具取付部４５（ホルダ番号）との関連付けを自動で実行しても良い。上記したように、制御装置２２は、撮像データに基づいて工具の種類を取得できる。制御装置２２は、取得した工具の種類と、割り出し位置に割り出した工具取付部４５のホルダ番号とを関連付ける。これにより、複数の工具取付部４５の各々に、実際にどの種類の工具が取り付けられているのかを自動で検出し設定できる。
　また、制御装置２２は、撮像データに基づいて工具（チップ３３Ｂ）の摩耗量を検出し、補正値として用いても良い。また、制御装置２２は、上記したように、取得装置としてセンサ（３Ｄスキャナーなど）を用いる場合、センサを用いて上記したワークＷや工具の取付状態を取得し（センシングし）、取得状態に基づいて設定情報（種類、位置、形状など）を検出・設定しても良い。また、制御装置２２は、撮像装置５６で取得した情報と、ユーザから入力された情報との正誤判定を実行しても良い。例えば、制御装置２２は、ユーザから入力された母材サイズが、撮像データから取得した母材サイズと一致するか否かを判断し、一致した場合はユーザの入力値を設定情報として設定し、一致しない場合はエラーを通知しても良い。これにより、入力ミスを抑制でき、誤って入力した場合は、確認・検討をユーザに促すことができる。
　上記したように、撮像装置５６は、ワーク主軸装置１１におけるワークＷの取付状態を撮像することが可能である。制御装置２２は、撮像装置５６により取得した撮像データに基づいて、ワークＷ（母材）のサイズ、及びチャック機構２８に保持された状態のワークＷの突き出し量を検出しＮＣプログラム７３の設定情報として設定する。
　また、撮像装置５６は、タレット４３における工具の取付状態を撮像することが可能である。制御装置２２は、撮像装置５６により取得した撮像データに基づいて、工具の種類等を検出しＮＣプログラム７３の設定情報として設定する。これにより、ワークＷや工具の設定情報について、ユーザによる手入力の手間を減らし、入力ミスの発生を抑制することが可能となる。
　また、上記したように、制御装置２２は、撮像データに基づいて、工具の種類や突き出し量等を検出する。しかしながら、突き出し量の情報は、０．数ｍｍ等の細かい単位まで検出・設定することが好ましい。しかしながら、クーラントや切り粉の影響によって撮像データから突き出し量を検出する精度が低下する虞がある。そこで、制御装置２２は、突き出し量などの高い精度が要求される設定情報についてはツールセッタ５７を用いた検出を実行しても良い。
　例えば、制御装置２２は、撮像データに基づいて工具の種類を取得し、ツールセッタ５７を用いて突き出し量を取得しても良い。制御装置２２は、撮像装置５６による撮像を実行し、撮像データと基準データ１０４とのマッチングにより工具の種類を検出する。次に、制御装置２２は、ツールセッタ５７のセンサ駆動部５７Ｃを制御して、工具の刃先に接触する検出位置に刃先検出センサ５７Ｂを配置し、工具の刃先の位置をツールセッタ５７により検出する。制御装置２２は、例えば、刃先と接触したことを示す検出信号をツールセッタ５７から入力したタイミングにおけるタレット４３のＸＺ座標に基づいて刃先の位置を検出し、検出した刃先の位置に基づいて工具の突き出し量を設定する。制御装置２２は、設定した突き出し量をＮＣプログラム７３の設定情報として設定する。これにより、撮像装置５６とツールセッタ５７を併用して設定情報を設定できる。クーラントや切り粉の影響で撮像装置５６による認識率が低下する場合など、接触式のツールセッタ５７を併用して設定情報の精度を向上できる。尚、ツールセッタ５７によって検出する情報は、突き出し量に限らず、工具の幅などの他の情報でも良い。
（Ｓ７：シミュレーションの環境構築について）
　また、ユーザは、機内の干渉をチェックする目的でＳ７のシミュレーションを実行する。例えば、ＣＡＤＣＡＭシステムを用いてシミュレーションを実行する場合、シミュレーション環境を構築するために、実機と同じチャック爪３２、工具、ワークＷ等を、ＣＡＤＣＡＭシステムに登録する必要がある。仮に、登録ミスにより実環境とシミュレーション環境に差異が生じると、シミュレーション環境で干渉しなかったにも関わらず、実環境で干渉が発生する虞がある。
　そこで、本実施例の制御装置２２は、図４の機能２に示すように、撮像装置５６により撮像した撮像データに基づいて、シミュレーション環境で使用可能なデータを出力する機能を有している。具体的には、上記したように、撮像装置５６は、ワーク主軸装置１１におけるワークＷの取付状態、及びタレット４３における工具の取付状態の両方を撮像可能となっている。ワーク主軸装置１１は、ワークＷをチャックするチャック爪３２を取り付け可能であり、ワークＷの種類に応じてチャック爪３２を変更可能となっている。制御装置２２は、撮像装置５６により撮像した撮像データに基づいて、ワークＷの形状、チャック爪３２の形状、及び工具の形状のＣＡＤデータを出力する。例えば、撮像装置５６として３Ｄカメラを備える場合、制御装置２２は、ワークＷを撮像した３Ｄ映像から３ＤのＣＡＤデータを生成し出力しても良い。これにより、ユーザは、制御装置２２から出力されたＣＡＤデータを、ＣＡＤＣＡＭシステムのＰＣ等に読み取らせ登録することで、シミュレーション環境の構築における登録作業の負担を軽減できる。また、撮像データから自動で取得したＣＡＤデータを用いることで、登録ミスの発生を抑制し、実環境とシミュレーション環境の差異をなくすことができる。また、制御装置２２は、ワークＷの形状と同様に、チャック爪３２の形状、及び工具の形状を、３ＤのＣＡＤデータとして出力する。尚、制御装置２２は、ワークＷの形状、チャック爪３２の形状、及び工具の形状の３つの形状についてＣＡＤデータを出力しなくとも良い。制御装置２２は、３つの形状のうち、少なくとも１つの形状のＣＡＤデータを出力可能な構成でも良い。
　また、制御装置２２が出力するデータの形式としては、ＣＡＤＣＡＭシステムなどのシミュレーションを実行するシステムの環境で読み取り可能な形式のデータであれば適宜採用できる。例えば、制御装置２２は、２Ｄのカメラ５８でワークＷ等を撮影し、２次元の撮像データからエッジの点群データを検出して２Ｄや３ＤのＣＡＤデータを生成しても良い。また、制御装置２２は、ＣＡＤデータを生成しなくとも良い。例えば、各種類のチャック爪３２や工具のＣＡＤデータを予め記憶装置７２に記憶しても良い。また、チャック爪３２のＣＡＤデータ等を、チャック爪３２等の種類を示す識別情報と関連付けて記憶しても良い。そして、制御装置２２は、撮像装置５６の撮像データに基づいて実際に取り付けられたチャック爪３２等の種類を検出する。制御装置２２は、検出したチャック爪３２等の種類と一致する種類のＣＡＤデータを、記憶装置７２から見つけ出し出力しても良い。
　また、工作機械１０からＣＡＤＣＡＭシステムにデータを伝送する方法は、特に限定されない。例えば、工作機械１０と、ＣＡＤＣＡＭシステムとがネットワークで接続されている場合、制御装置２２は、ＣＡＤデータを、ネットワークを介してＣＡＤＣＡＭシステムに送信しても良い。また、工作機械１０と、ＣＡＤＣＡＭシステムとが接続されていない場合、制御装置２２は、ＣＡＤデータを、ＵＳＢメモリ等の外部記録媒体に出力しても良い。また、制御装置２２は、シミュレーションに必要な他の情報（ＮＣプログラム７３など）を、ＣＡＤデータとともに出力しても良い。このＮＣプログラム７３としては、上記した設定情報に基づいて、コードの入力や対話式機能により作成したものを用いることができる。
　また、図４の機能２に示すように、上記したＣＡＤデータの出力によって、シミュレーション環境に登録できる（取り込める）情報としては、上記したワークＷや工具の形状以外に、以下の情報を登録することが可能である。例えば、チャック爪３２のＣＡＤデータを出力することで、ＣＡＤＣＡＭシステム側では、ＣＡＤデータから、チャック爪３２の種類や形状を登録できる。また、ワークＷやチャック機構２８のＣＡＤデータを出力することで、ワークサイズ、ワークＷの突き出し量、チャック機構２８に用いる治具の種類等を登録できる。また、タレット４３や工具のＣＡＤデータを出力することで、工具の種類、ホルダ３７の種類、各工具のホルダ番号を登録することができる。尚、これらの情報を、ＣＡＤＣＡＭシステム側で検出して登録しなくとも良い。例えば、制御装置２２は、上記したチャック機構２８の種類の情報を、ＣＡＤデータとは別に文字情報として出力し、チャック機構２８の種類を文字情報からＣＡＤＣＡＭシステムに読み込ませても良い。
　また、シミュレーションをＣＡＤＣＡＭシステム以外の装置が実行しても良い。例えば、制御装置２２は、撮像データから取得したチャック爪３２、ワークＷ、工具の形状・大きさや、各工程における部材の位置に基づいて、各部材の干渉を判断しても良い。即ち、工作機械１０でシミュレーションを実行しても良い。従って、シミュレーションを実行する装置やシミュレーションの方法は、適宜変更可能である。
（爪データベース１０５について）
　次に、爪データベース１０５について説明する。チャック爪３２は、例えば、ワークＷの直径が数ｍｍ違うだけで異なるのものを使用する可能性がある。極端な場合、チャック爪３２の種類は、ワークＷの種類ごとに異なる。このため、ユーザは、非常に多くのチャック爪３２（小爪）を管理する必要が生じる。上記したように、制御装置２２は、撮像データに基づいてワークＷやチャック爪３２の形状や種類などを検出することができる。そこで、制御装置２２は、撮像データに基づいて、ワークＷの形状及びチャック爪３２の種類を検出し、検出したワークＷの形状とチャック爪３２の種類とを関連付けて爪データベース１０５に記憶する。
　具体的には、制御装置２２は、加工前の母材（ワークＷ）の形状（外径、軸方向の長さ、凹凸、穴など）を撮像データから検出する。また、制御装置２２は、チャック爪３２の形状を撮像データから検出し、検出した形状と基準データ１０４に基づいてチャック爪３２の種類を判断する。そして、制御装置２２は、母材の形状と、チャック爪３２の種類の情報を関連付けて爪データベース１０５に登録する。登録するタイミングは、特に限定されない。制御装置２２は、例えば、タッチパネル６１を介してユーザから指示を受け付けたタイミングで登録を実行しても良い。あるいは、制御装置２２は、生産予定の生産数だけワークＷの加工が完了したタイミングで検出・登録を実行しても良い。これにより、過去の加工で使用したチャック爪３２とワークＷの情報を関連付けて、爪データベース１０５に蓄積することができる。使用したチャック爪３２やワークＷを、後から確認することができる。尚、制御装置２２は、加工前の母材ではなく、加工後のワークＷの形状を、チャック爪３２の種類と関連付けて爪データベース１０５に登録しても良い。
　また、次回以降に加工を実行する場合に、使用するワークＷの種類と、チャック爪３２の種類とが適切な組み合わせであるのかを、爪データベース１０５により判断できる。例えば、ユーザは、段取り替え後に使用するチャック機構２８（チャック爪３２）をワーク主軸装置１１に取り付け、母材をチャック爪３２でチャックさせた状態で、組み合わせが正しいか確認する指示をタッチパネル６１で実行する。制御装置２２は、上記したタッチパネル６１に対する指示（本開示の操作入力の一例）を受け付けると、撮像装置５６の撮像データに基づいて、母材の形状と、チャック爪３２の種類を検出し、検出した組み合わせが爪データベース１０５に登録されているか否かを判断する。制御装置２２は、例えば、検出したチャック爪３２の種類と爪データベース１０５で関連付けられていた母材の形状が、撮像データから検出した形状と一致した場合、組み合わせが正しい旨をタッチパネル６１に表示する。一方、制御装置２２は、検出したチャック爪３２の種類と爪データベース１０５で関連付けられていた母材の形状が、撮像データから検出した形状と一致しない場合、エラーをタッチパネル６１に表示する。これにより、誤った組み合わせの準備をしていた場合、母材やチャック爪３２の種類が正しいか、ユーザに確認させることができる。母材とチャック爪３２の組み合わせを間違えたまま加工を開始してしまうこと抑制できる。また、ユーザのチャック爪３２を管理する負担を軽減できる。また、制御装置２２は、検出したチャック爪３２の種類や、母材の形状が爪データベース１０５に登録されていなかった場合、未登録である旨をタッチパネル６１に表示しても良い。
　尚、爪データベース１０５に記憶するデータは上記したデータに限らない。例えば、母材の形状ではなく、母材の突き出し量を、爪データベース１０５に登録しても良い。そして、制御装置２２は、ユーザが準備したチャック爪３２と母材とにおける突き出し量を撮像データから検出し、爪データベース１０５の突き出し量と比較しても良い。即ち、爪データベース１０５に登録するデータとしては、ワークＷとチャック爪３２との組み合わせが正しいか否かを判断できる様々なデータを採用できる。また、制御装置２２は、ユーザからチャック爪３２の収納場所の情報を受け付け、受け付けた収納場所の情報を、チャック爪３２と関連付けて爪データベース１０５に登録しても良い。これにより、制御装置２２は、撮像データから検出した母材の形状と、爪データベース１０５に基づいて、適切なチャック爪３２の収納場所をタッチパネル６１等で通知できる。
（手順書データ１０６について）
　次に、手順書データ１０６について説明する。本実施例の制御装置２２は、手順書の作成や手順書を手順書データ１０６に登録する機能を有する。手順書とは、過去のワークＷの加工に関する情報を記録したものであり、対象のワークＷを加工した時の工作機械１０の状態を記録したものである。図５は、手順書１１１の一例を示している。図５に示すように、手順書１１１には、例えば、加工対象のワークＷの受注先、品番、品名、ＮＣプログラム７３の名前の情報が上部に記録されている。また、手順書１１１には、受注先等の下に、ホルダ番号、工具の識別番号であるツール番号Ｔ、使用工具の名前、工具の刃数、ノーズＲ、刃長、突き出し量が記録されている。これらの情報は、１行ずつ記録されている。各行は、加工工程の１つ１つに対応している。従って、ホルダ番号等の情報は、工程ごとに関連付けられ、１行ずつ記録されている。また、手順書１１１には、ワークＷの取り付け方の情報や、発生した不具合の情報など、補足事項が記録されている。
　一般的には、ユーザは、紙の手順書に上記した情報を書き込んで、紙の資料として保管する。ユーザは、同じワークＷの加工を実行する際に、保管場所から手順書を出して参照し段取り替えを実行する。しかしながら、手書きであるため、記載ミスや記載漏れが発生し、次の加工時に適切な段取り替えを実施できない虞がある。そこで、制御装置２２は、撮像装置５６の撮像データから検出した設定情報に基づいて、電子データの手順書１１１を作成し、作成した手順書１１１を手順書データ１０６に登録する処理を実行する。
　例えば、制御装置２２は、生産予定の生産数だけワークＷの加工が完了したタイミングで、手順書１１１の作成を実行する。制御装置２２は、撮像装置５６の撮像データに基づいて工具の種類や工具の突き出し量を検出する。また、制御装置２２は、加工に使用したＮＣプログラム７３に基づいて、ワークＷを加工する工程の順番と、各工程で使用した工具のツール番号Ｔ、使用した工具のホルダ番号を検出する。制御装置２２は、検出した各情報を関連付けて手順書１１１を作成する。例えば、記憶装置７２には、工具の種類の情報として、メーカの型番が記憶されている。また、工具の種類の情報は、その工具に対応するツール番号Ｔと関連付けられている。制御装置２２は、この情報に基づいて、手順書１１１のツール番号Ｔ、使用工具の欄を入力する。
　制御装置２２は、例えば、図５に示す手順書１１１のフォーマットをタッチパネル６１に表示し、検出した情報を各項目に入力する。これにより、ホルダ番号、ツール番号Ｔ、使用工具（工具の種類）、突き出し量を自動で入力することができる。ユーザが手順書１１１を作成する作業の負担を軽減できる。また、記載ミスの発生を抑制できる。また、制御装置２２は、突き出し量に限らず、工具の刃数、ノーズＲ、刃長など、撮像装置５６の撮像データから検出でき、手順書１１１として残せる情報を手順書１１１に自動で入力しても良い。また、制御装置２２は、加工に使用したＮＣプログラム７３のプログラム名を、手順書１１１のプログラム名の欄に入力しても良い。また、制御装置２２は、タッチパネル６１において、受注先、品番、取り付け方の情報などを受け付け、手順書１１１に入力し、完成した手順書１１１を手順書データ１０６に登録する。また、制御装置２２は、自動で入力した項目（ホルダ番号など）の修正を、タッチパネル６１で受け付けても良い。また、制御装置２２は、作成した手順書１１１の印刷を実行しても良い。また、制御装置２２は、受注先や品番の情報をタッチパネル６１で受け付け、受け付けた情報に基づいて手順書データ１０６から手順書１１１を検索し表示しても良い。これにより、ユーザは、必要な手順書１１１を簡単に検索して流用できる。
　尚、撮像装置５６の撮像データを、上記した設定情報の設定以外の目的に利用しても良い。例えば、制御装置２２は、撮像装置５６で撮像した撮像データを、タッチパネル６１にリアルタイムで表示しても良い。ユーザは、段取り替え後の１回目の加工時など、干渉が起こらないか加工室内を見たい場合がある。しかしながら、覗き窓の位置や大きさによっては、工具やチャック爪３２が、クーラント等によって見れない場合がある。そこで、制御装置２２は、撮像装置５６で加工室内を撮影し、撮影した映像をタッチパネル６１に表示しても良い。これにより、ユーザは、映像によって加工室内の状態を把握することができる。
　以下に、本実施例の用語と請求の範囲に記載した用語との対応関係について説明する。上記実施例において、ワーク主軸装置１１は、ワーク保持装置の一例である。タレット装置１２は、加工装置の一例である。制御装置２２は、処理装置の一例である。切削工具３３は、工具の一例である。撮像装置５６は、取得装置の一例である。タッチパネル６１は、ユーザインタフェースの一例である。ＮＣプログラム７３は、加工プログラムの一例である。
　以上、上記した本実施例では、以下の効果を奏する。
　本願の一態様である制御装置２２は、撮像装置５６の撮像データに基づいて、加工動作を制御するＮＣプログラム７３の作成に必要な設定情報を設定する。これによれば、母材の大きさ、母材の突き出し量、工具の種類、工具の突き出し量などの設定情報を、撮像データに基づいて設定できる。その結果、ＮＣプログラム７３の作成に必要な設定情報を、自動で取得し設定を行うことができる。
　また、本開示の内容は、上記実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することが可能である。
　例えば、上記実施例の工作機械１０の構成は、一例である。例えば、工作機械１０は、撮像装置５６に代えて、３Ｄスキャナーやタッチセンサを備える構成でも良い。また、工作機械１０は、ツールセッタ５７を備えない構成でも良い。また、制御装置２２は、撮像データに基づくＣＡＤデータを出力できない構成でも良い。
　また、工作機械１０は、タレット式の旋盤に限らず、例えば、マシニングセンタでも良い。この場合、工作機械１０は、工具ヘッドに取り付けられた工具や、ＡＴＣに収納された工具について、撮像装置５６による撮像を実行し、工具の種類や、突き出し量を検出しても良い。
　また、図４に示すＮＣプログラム７３の作成手順の内容、順番等は一例であり、適宜変更可能である。
　また、上記実施例では、撮像装置５６は、ワーク主軸装置１１におけるワークＷの取付状態、及びタレット装置１２における工具の取付状態の両方を取得可能な構成であったが、これに限らない。撮像装置５６は、２つの取付状態のうち、どちらか一方の取付状態のみを、即ち、どちらか一方のみを撮像可能な構成でも良い。この場合、制御装置２２は、ワークＷ（母材）に関する設定情報又は工具に関する設定情報のみを設定できる構成でも良い。
　また、本開示の加工プログラムは、ＮＣプログラム７３に限らず、工作機械１０を制御可能な他の加工プログラムでも良い。
　尚、本開示の内容は、請求項に記載の従属関係に限定されない。例えば、請求項４において「請求項１に記載の工作機械」を「請求項１から請求項３の何れか１項に記載の工作機械」に変更した技術思想についても、本明細書は開示している。また、例えば、請求項５において「請求項１又は請求項２に記載の工作機械」を「請求項１から請求項４の何れか１項に記載の工作機械」に変更した技術思想についても、本明細書は開示している。また、例えば、請求項６において「請求項１又は請求項２に記載の工作機械」を「請求項１から請求項５の何れか１項に記載の工作機械」に変更した技術思想についても、本明細書は開示している。また、例えば、請求項７において「請求項１又は請求項２に記載の工作機械」を「請求項１から請求項６の何れか１項に記載の工作機械」に変更した技術思想についても、本明細書は開示している。
　１０　工作機械、１１　ワーク主軸装置（ワーク保持装置）、１２　タレット装置（加工装置）、２２　制御装置（処理装置）、３２　チャック爪、３３　切削工具（工具）、５６　撮像装置（取得装置）、５７　ツールセッタ、６１　タッチパネル（ユーザインタフェース）、７３　ＮＣプログラム（加工プログラム）、１０５　爪データベース、１１１　手順書、Ｗ　ワーク。

Claims (8)

  1. 　ワークを保持するワーク保持装置と、
    　前記ワーク保持装置に保持された前記ワークに対する加工を実行する工具を取り付け可能な加工装置と、
    　前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態、及び前記加工装置における前記工具の取付状態のうち、少なくとも一方の取付状態を取得可能な取得装置と、
    　前記取得装置により取得した取付状態に基づいて、加工動作を制御する加工プログラムの作成に必要な設定情報を設定する処理装置と、
    　を備える工作機械。
  2. 　前記取得装置は、
    　前記加工装置における前記工具の取付状態を取得可能であり、
    　前記処理装置は、
    　前記取得装置により取得した取付状態に基づいて、前記工具の種類を検出し、検出した前記工具の種類の情報を前記設定情報として設定する、請求項１に記載の工作機械。
  3. 　前記工具の刃先に接触し前記刃先の位置を検出するツールセッタを、さらに備え、
    　前記取得装置は、
    　撮像装置であり、
    　前記処理装置は、
    　前記ツールセッタの検出情報に基づいて前記工具の突き出し量を検出し、検出した前記工具の突き出し量の情報を前記設定情報として設定する、請求項２に記載の工作機械。
  4. 　前記取得装置は、
    　前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態を取得可能であり、
    　前記処理装置は、
    　前記取得装置により取得した取付状態に基づいて、前記ワークのサイズ、及び前記ワーク保持装置に保持された状態の前記ワークの突き出し量を検出し、検出した情報を前記設定情報として設定する、請求項１に記載の工作機械。
  5. 　前記取得装置は、
    　撮像装置であり、前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態、及び前記加工装置における前記工具の取付状態の両方を撮像可能であり、
    　前記ワーク保持装置は、
    　前記ワークをチャックするチャック爪を取り付け可能であり、前記ワークの種類に応じて前記チャック爪を変更可能であり、
    　前記処理装置は、
    　前記撮像装置により撮像した撮像データに基づいて、前記ワークの形状、前記チャック爪の形状、及び前記工具の形状のうち、少なくとも１つの形状を示すＣＡＤデータを出力する、請求項１又は請求項２に記載の工作機械。
  6. 　前記取得装置は、
    　前記加工装置における前記工具の取付状態を取得可能であり、
    　前記処理装置は、
    　前記取得装置により取得した取付状態に基づいて検出した前記工具の種類及び前記工具の突き出し量を、前記ワークを加工する工程の順番に関連付けて記載した手順書を作成する、請求項１又は請求項２に記載の工作機械。
  7. 　前記取得装置は、
    　前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態、及び前記加工装置における前記工具の取付状態の両方を取得可能であり、
    　前記ワーク保持装置は、
    　前記ワークをチャックするチャック爪を取り付け可能であり、前記ワークの種類に応じて前記チャック爪を変更可能であり、
    　前記処理装置は、
    　前記取得装置により取得した取付状態に基づいて、前記ワークの形状及び前記チャック爪の種類を検出し、検出した前記ワークの形状と前記チャック爪の種類とを関連付けて爪データベースに記憶する、請求項１又は請求項２に記載の工作機械。
  8. 　ユーザインタフェースを、さらに備え、
    　前記処理装置は、
    　前記ワーク保持装置における前記ワークの取付状態、及び前記加工装置における前記工具の取付状態の両方を、前記取得装置により取得し、前記ユーザインタフェースに対する操作入力に基づいて、取得した取付状態から検出した前記ワークの形状と、前記チャック爪の種類との組み合わせが、前記爪データベースに登録されているか否かを判断し、前記ユーザインタフェースを介して判断結果を報知する、請求項７に記載の工作機械。
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