WO2024176990A1

WO2024176990A1 - 加工装置、加工装置用のテーブル、および加工装置用のテーブルの連結方法

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Publication number: WO2024176990A1
Application number: PCT/JP2024/005658
Authority: WO
Inventors: 貴彦保科; 秀章篠原; 怜橋詰; 俊樹北澤
Original assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Current assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Priority date: 2023-02-21
Filing date: 2024-02-19
Publication date: 2024-08-29
Anticipated expiration: 2025-08-21
Also published as: CN120677044A

Abstract

加工対象物の加工を適切に行えるようにする。　カッティングプロッタ１は、加工対象物Ｔが載置されるテーブル２と、加工対象物Ｔの加工用のツールを支持し支持梁３に沿って移動される加工ユニット４と、加工ユニット４をテーブルに対して相対変位させる駆動機構と、を有する加工装置である。テーブル２は、加工対象物Ｔを載置するテーブルトップ２１を持つテーブルベース２０を下方から支持する脚部２４とを備える。脚部２４は、Ｘ方向及びＹ方向に間隔をおいて設けられている。Ｘ方向およびＹ方向の両方において、駆動機構による加工ユニット４と支持梁３の移動に伴うテーブル２の動揺を抑制する動揺抑止部材（サイドカバー３０、筋交い２８、２８、連結部２７、フレーム２５、２６、２９）が、いずれかの脚部２４と他の脚部２４との間、又は脚部２４とテーブルベース２０との間に設けられている。

Description

加工装置、加工装置用のテーブル、および加工装置用のテーブルの連結方法

　本発明は、加工装置、加工装置用のテーブル、および加工装置用のテーブルの連結方法に関するものである。

　カッティングプロッタは、カッティング用のツール（刃物）を、加工対象物に押しつけつつ、加工対象物に対して相対移動させることで、加工対象物へのカットラインの形成や、加工対象物へのＶ溝の形成などを行う加工装置である。
　例えば、加工対象物が、接着面が離型紙で覆われたラベルシールである場合、カッティングプロッタは、文字や図柄などの情報が印刷されたラベルシールに、文字や図柄の領域を囲むようにカットラインを形成する。

　カットラインの形成は、テーブルに載置された加工対象物に対して、カッティング用のツールを、テーブル面に沿う水平線方向の２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）と、鉛直線方向の１方向（Ｚ方向）に相対変位させながら実施される。

　ここで、インクジェット印刷装置には、インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジをＹ方向に変位させる機構と、Ｘ方向に変位させる機構と、有するものがある。
　このインクジェット印刷装置では、キャリッジのＹ方向への変位に伴うインクジェットヘッドのＹ方向の変位と、媒体のＸ方向への変位を制御して、インクジェットヘッドと、テーブル上の媒体とを２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）で相対変位させる。この際に、インクジェット印刷装置では、インクジェットヘッドから媒体に向けてインク滴を吐出させることで、文字や図柄などの情報を媒体に印刷する（例えば、特許文献１）。

特開２０１９－１８１９１６号公報

　カッティング用のツール（刃物）を、インクジェットヘッドに代えてキャリッジに搭載することで、カッティング用のツールと加工対象物とを、Ｘ方向とＹ方向で相対変位させることができる。

　しかし、カッティング用のツールを変位させる際の変位速度（加速度）は、インクジェットヘッドを変位させる場合よりも大きく、カッティング用のツールの移動に伴う装置の振動が大きくなる。
　そのため、カッティング用のツールに単純に置き換えるだけだと、Ｘ方向とＹ方向での相対移動の精度に、振動の影響が及ぶ可能性がある。そこで、加工対象物の加工を適切に行えるようにすることが好ましい。
　なお、このような要求に限らず、後記する「発明を実施するための形態」に開示した各構成から導き出される作用および効果であって、従来の技術では得られない作用および効果を奏することも、本件の他の目的として位置付けることができる。

　またここで、加工装置では、加工対象物の加工方法に応じて決まる専用のツールを用いて、加工対象物の加工を行う。そのため、加工装置では、加工方法に応じてツールを変更する必要がある。
　特に、被加工媒体に形成するＶ溝には、傾きが異なるものが複数ある。そのため、形成するＶ溝の傾きに応じて、刃先の傾きが異なるツールを複数用意しておき、形成する溝Ｖが変更される度にツールを交換する必要がある。
　Ｖ溝の形成に用いるツールは、加工装置に取り付けた際に、刃先位置を精度良く位置決めする必要がある。そのため、ツールの交換に要する作業コストが増大する傾向がある。
　そして、位置精度が悪い場合には、加工対象物の加工精度に影響が及ぶ可能性がある。そこで、加工対象物の加工を適切に行えるようにすることが好ましい。

　本発明は、
（１）加工対象物が載置されるテーブルと、
　前記加工対象物の加工用のツールを支持し、支持梁に沿って移動される支持部と、
　前記支持部を前記テーブルに対して相対変位させる駆動機構と、を有する加工装置であって、
　前記駆動機構は、
　　前記支持部を前記支持梁に沿ってＹ方向に移動されるＹ方向駆動機構と、
　　前記支持梁を、前記テーブルの上面に沿って前記Ｙ方向と直交する方向であるＸ方向に移動させるＸ方向駆動機構を有しており
　前記テーブルは、前記加工対象物を載置する載置部と、前記載置部を下方から支持する脚部とを備え、前記脚部は、前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向に間隔をおいて設けられているものであり、
　前記Ｘ方向並びに前記Ｙ方向の両方において、前記駆動機構による前記支持部及び前記支持梁の移動に伴う前記テーブルの動揺を抑制する動揺抑止部材が、いずれかの前記脚部と他の前記脚部との間、又は前記脚部と前記載置部との間に設けられている構成の加工装置である。

　このように構成すると、テーブルの動揺を好適に抑制できる。これにより、加工対象物を加工する際に生じる振動が加工対象物の加工に影響する程度を抑制でき、加工対象物の加工をより適切に行える。

（２）上記（１）において、
　前記テーブルは、少なくとも２つのテーブルユニットである共通テーブルを前記Ｘ方向に連結して構成されており、
　前記共通テーブル同士を連結する連結機構は、
　一方の共通テーブルから前記Ｘ方向に突出した突起と、
　他方の共通テーブルに設けられていると共に、前記突起が嵌入する凹部と、から構成され、
　前記連結機構は、前記Ｙ方向に間隔を開けて複数設けられている、加工装置である。

　このように構成すると、互いに連結されたテーブルは、Ｙ方向の相対変位が、連結機構により抑制される。２つのテーブルを連結したテーブルは、加工用のツールやツールを支持する支持部よりも質量が大きく、支持部の移動に起因する振動の影響を受け難く、テーブルに載置された加工対象物の振動を抑制できる。
　これにより、支持部を、加工対象物に対して相対移動させる際の精度に、支持部の移動に起因する振動が影響する程度を抑制でき、加工対象物の加工をより適切に行える。

（３）上記（１）または（２）において、
　前記支持梁の前記Ｘ方向への移動をガイドするガイドレールを有しており、
　前記一方の共通テーブルにおいてガイドレールは、前記Ｘ方向に沿って設けられていると共に、連結される前記他方の共通テーブル側のガイドレールに、前記Ｘ方向の間隔をあけて直線状に配置されており、
　前記直線状に配置された一対のガイドレールの間に嵌入して、前記一方の共通テーブル側のガイドレールと、前記他方の共通テーブル側のガイドレールとを接続する接続用ガイドレールを、有する、加工装置である。

　このように構成すると、連結される２つのテーブルのガイドレールが、接続用ガイドレールを介して接続されるので、連結される２つのテーブルに跨がって、支持梁のＸ方向への移動をガイドするためのガイドレールが連続して設けられる。
　この連続するガイドレールにより、連結された２つのテーブルの相対変位が規制されると共に、連結されたテーブル各々の剛性が高められる。これにより、ツールを加工対象物に対して相対移動させる際の精度に、支持部のＹ方向への移動に起因する振動が影響する程度を抑制できる。

（４）上記（３）において、
　前記Ｘ方向駆動機構は、回転駆動されるギアと、当該ギアが噛合するラックレールと、を有しており、
　前記一方の共通テーブルにおいて前記ラックレールは、前記Ｘ方向に沿って設けられていると共に、連結される前記他方の共通テーブル側のラックレールに、前記Ｘ方向の間隔をあけて直線状に配置されており、
　前記直線状に配置された一対のラックレールの間に嵌入して、前記一方の共通テーブル側のラックレールと、
　前記他方の共通テーブル側のラックレールとを接続する接続用ラックレールを、有する、加工装置である。

　このように構成すると、連結される２つのテーブルのラックレールが、接続用ラックレールを介して接続されるので、連結される２つのテーブルに跨がって、支持梁のＸ方向への移動に用いられるラックレールが連続して設けられる。
　この連続するラックレールにより、連結された２つのテーブルの相対変位が規制されると共に、連結されたテーブル各々の剛性が高められる。これにより、ツールを加工対象物に対して相対移動させる際の精度に、ツールのＹ方向への移動に起因する振動が影響する程度を抑制できる。

（５）上記（４）において、
　前記各共通テーブルにおいて前記ガイドレールと前記ラックレールは、前記Ｙ方向における前記各連結機構の両側に設けられている、加工装置である。

　このように構成すると、連結機構を間に挟んだ一方側と他方側に、ガイドレールとラックレールが配置される。
　Ｙ方向において連結機構は、ガイドレールとラックレールの間に位置しており、連結された２つのテーブルは、Ｙ方向の一方側への相対変位と、他方側への相対変位が、ガイドレールとラックレールによっても規制される。
　これにより、２つのテーブルを連結したテーブル全体の振動を好適に抑制できる。

（６）上記（１）から（５）の何れか一において、
　前記テーブルでは、
　前記加工対象物の載置面に、前記テーブルの内部と外部とを連通させる連通孔が複数開口しており、
　前記テーブルは、負圧発生手段側のコネクタが挿入される挿入口を、前記載置面とは反対側の裏面に有しており、
　前記コネクタは、
　　長手方向の一端が封止された基部と、
　　前記基部を径方向に貫通する貫通孔を有しており、
　前記基部の一端は、前記テーブルの内部で前記載置面に対向配置されており、
　前記貫通孔は、前記基部における前記テーブルの内部に位置する領域に設けられており、
　前記貫通孔は、前記挿入口への前記基部の挿入方向に沿う長孔であり、前記基部において前記連通孔は、周方向に間隔をあけて複数設けられている、加工装置。

　このように構成すると、負圧発生手段が駆動されると、テーブル内の空気がコネクタを介して負圧発生手段側に吸引されて、テーブル内に負圧が発生する。そうすると、載置面に開口する連通孔から外部の空気が引き込まれて、載置面に載置された加工対象物の移動が規制される。
　基部の一端が封止されているので、載置面における基部との対向領域のみに、吸引力を生じさせずに済むので、載置面に生じる吸引力のバラツキが抑制される。これにより、支持対象物を載置面上で確実に保持できるので、加工対象物の加工をより適切に行える。

　本発明は、
（７）少なくとも２つの共通テーブルを、第１の方向で連結して構成される加工装置用のテーブルであって、
　前記各共通テーブルは、
　加工対象物が載置されるテーブルトップと、
　前記テーブルトップを支持するテーブルベースと、
　前記テーブルベースを支持する複数の脚部と、を有し、
　前記第１の方向における前記テーブルベースの一端には、前記第１の方向に沿う向きで突出配置される突起の装着部が設けられていると共に、他端には、前記突起が前記第１の方向から嵌合可能な凹部が設けられており、
　前記脚部は、移動用のキャスタと、位置決め用のストッパと、を有する、加工装置用のテーブル。

　このように構成すると、一方のテーブルの凹部に他方のテーブルの突起を挿入することで、共通テーブル同士の連結が完了する。移動用のキャスタを備えることで、共通テーブルの移動が容易となり、共通テーブル同士の連結に要する時間が短くなる。
　これにより、連結する共通テーブルの総数が増えても、共通テーブル同士の連結に要する時間が大幅に増えることがないので、共通テーブルの総数を簡単に増やすことができる。

（８）上記の（７）において、
　前記テーブルトップの上面に沿う、前記第１の方向に直交する方向を第２の方向というときに、前記脚部は、前記第１の方向における前記テーブルベースの一端側および他端側の、前記第２の方向における一方の側縁側および他方の側縁側にそれぞれ設けられており、
　前記第２の方向における、前記テーブルベースの中心側を内側、その反対側を外側というときに、前記各脚部の前記ストッパは、前記キャスタよりも外側に位置している、加工装置用のテーブル。

　このように構成すると、共通テーブル同士の連結後にストッパを速やかに作動させて、共通テーブルを位置決めできる。

（９）上記の（８）において、
　前記キャスタと前記ストッパは、前記共通テーブルの設置状態を基準とした鉛直線方向に位置調整可能に設けられている、加工装置用のテーブル。

　上記のように構成すると、共通テーブルの高さと傾きの調節を容易に行うことができるので、共通テーブル同士の連結に要する時間を短くできる。

（１０）上記の（８）または（９）において、
　前記テーブルベースは、前記第２の方向における両側に、前記第１の方向に沿って配置されたレールを有し、
　前記各レールは、第１の方向における前記テーブルベースの一端から他端まで及ぶ範囲に設けられており、
　前各記レールは、
　　前記テーブルベースの前記一端側と前記前記他端側に、それぞれ着脱自在に設けられた着脱レールと、
　　前記一端側の着脱レールと前記他端側の着脱レールのと間の、前記テーブルベースに固定された固定レールと、
　前記共通テーブルを連結する際に、連結される一方の共通テーブルと他方の共通テーブルとに跨がって、一方の共通テーブルの前記着脱レールと他方の共通テーブルの前記着脱レールに代えて取り付けられる連結レールと、を有する、加工装置用のテーブル。

　このように構成すると、共通テーブルを第１の方向に複数連ねて構成する場合、共通仕様のテーブルを利用できる。
共通仕様のテーブルを採用することで、部品の共通化による作製コストの低減が期待できる。

　本発明は、
（１１）上記（１０）に記載の加工装置用のテーブルの連結方法であって、
　連結対象の共通テーブルの一端側の着脱レールと、連結相手となる他の共通テーブルの他端側の着脱レールを取り外すステップと、
　前記連結対象の共通テーブルの一端側を、前記連結相手となる他の共通テーブルの他端に近づけるステップと、
　前記他の共通テーブルの他端に設けた凹部に、前記連結対象の共通テーブルの前記突起を挿入して、前記連結対象の共通テーブルを位置決めするステップと、
　前記連結対象の共通テーブルのストッパを作動させて、前記他の共通テーブルと、前記連結対象の共通テーブルとの位置関係を固定するステップと、
　前記連結対象の共通テーブルの固定レールと、前記他の共通テーブルの固定レールとの間に、前記連結レールを取り付けて、前記他の共通テーブルの一端から、前記連結対象の共通テーブルの他端まで及ぶレールを完成させるステップと、を有する共通テーブルの連結方法。

　このように構成すると、共通テーブルに連結レールを付属させておくことで、互いに連結した共通テーブルの連結方向の全長に亘るレールを、簡単に設置できる。
　また、共通テーブルの連結数に応じて、異なる長さのレールを別途用意する必要が無いので、共通テーブルの連結に要する時間を短縮できる。

　また、本発明は、
（１２）加工対象物の加工用のツールと、
　前記ツールを直線方向に往復動作させる駆動機構と、を有する加工装置であって、
　前記ツールは、刃物を保持するものであり、
　前記ツールには、前記刃物を保持する角度を調整可能とする角度調整機構が含まれており、
　前記角度調整機構には、前記刃物の位置決めを行うと共に前記位置決めされた位置で固定する複数の位置決定手段が前記角度に応じて設けられており、
　前記複数の位置決定手段は、前記刃物が位置決め及び固定された際に、前記角度によらず前記刃物の刃先の位置が一定になる位置に設けられている、加工装置。

　このように構成すると、刃物の角度を変更しても、刃先の位置を常に同じ位置に配置できる。これにより、刃物の角度を変更する度に刃先の位置を調整する必要が無いので、加工対象物の加工精度を確保できる。

（１３）上記（１２）において、
　前記刃物は、前記刃先に向けて板状に延設される形状とされており、
　前記位置決定手段と前記刃先との間は、前記刃物の延設方向の途中から前記位置決定手段側に屈曲する形状の連結片が配置されている、加工装置。

　このように構成することによっても、刃物の角度を変更する度に刃先の位置を調整する必要が無いので、加工対象物の加工精度を確保できる。

（１４）上記（１２）または（１３）において、
　前記ツールは、
　前記刃物を支持する刃物ホルダと、
　前記刃物ホルダの取付面を持つ被取付部材と、を有しており、
　前記取付面には、前記位置決定手段としての一対の係合点が複数組設けられており、
　前記刃物ホルダを、選択した一対の係合点で前記取付面に取り付けると、前記刃物ホルダで保持された刃物が、前記選択した一対の係合点に応じて決まる角度で配置される、加工装置。

　このように構成すると、取付面に複数ある一対の係合点の中から、刃物の角度が合致する一対の係合点を選択して、選択した一対の係合点を用いて刃物ホルダを被取付部材の取付面に取り付けることで、刃物を所望の角度を向けて配置できる。
　これにより、刃物の角度は、選択した一対の係合点に応じて決まるので、一対の係合点を選択するだけで、刃物を所望の角度で精度良く配置できる。よって、刃物の角度の触れに起因する加工精度の低下を好適に防止できる。

（１５）上記（１４）において、
　前記取付面に対する前記刃物ホルダの取付方向から見て、
　前記一対の係合点は、
　前記取付面に取り付けた前記刃物ホルダが支持する前記刃物の先端を中心とする第１の仮想円上に位置する第１の係合点と、前記第１の仮想円よりも径が小さく、かつ前記第１の仮想円と同芯の第２の仮想円上に位置する第２の係合点で構成され、
　前記取付面において対となる前記第１の係合点および前記第２の係合点は、前記第１の仮想円および前記第２の仮想円の周方向における位相をずらして配置されている、加工装置。

　このように構成すると、選択する一対の係合点を変更しても、刃先の位置を常に同じ位置に配置できる。これにより、加工方法が変わる度にツールの位置を調整する必要が無いので、加工方法が変わっても、加工対象物の加工精度を確保できる。

（１６）上記（１４）または（１５）において、
　前記刃物ホルダは、前記取付面との対向部に、一対の係合点を有しており、
　前記刃物ホルダは、当該刃物ホルダ側の一対の係合点を、前記取付面で選択した一対の係合点に一致させて前記取付面に取り付けられる、加工装置。

（１７）上記（１６）において、
　前記被取付部材は、厚み方向の両面に前記取付面を持つ板状部材である、加工装置。

　このように構成すると、被取付部材は、２つの取付面を持つことになり、刃物ホルダを介して被取付部材に取り付けられた刃物の傾きの設定の自由度が向上する。

（１８）上記（１４）から（１７）の何れか一において、
　前記被取付部材において前記刃物ホルダは、前記取付面側の係合点と、前記刃物ホルダ側の係合点に跨がる係合ピンにより位置決めされる、加工装置。

　このように構成すると、前記取付面側の係合点に設けた穴と、刃物ホルダ側に設けた穴とに跨がって係合ピンを配置するだけで、前記被取付部材における前記刃物ホルダの位置決めを容易に行える。

　本発明によれば、加工対象物の加工を適切に行える。

図１は、カッティングプロッタを説明する図である。図２は、カッティングプロッタを説明する図である。図３は、カッティングプロッタの要部断面図である。図４は、カッティングプロッタの要部断面図である。図５は、カッティングプロッタの要部断面図である。図６は、カッティングプロッタにおけるテーブルの連結過程を説明する図である。図７は、カッティングプロッタにおけるテーブルの連結に関わる部分の要部断面図である。図８は、テーブルを説明する図である。図９は、カッティングプロッタにおけるテーブルの連結に関わる部分の要部断面図である。図１０は、図８における領域Ａの拡大図である。図１１は、脚部の下端に設けられたキャスタを斜め下方から見た斜視図である。図１２は、キャスタの断面図である。図１３は、ストッパの断面図である。図１４は、固定ユニットを説明する図である。図１５は、ペンホルダを説明する図である。図１６は、加工ユニットのスロットの使用例を説明する図である。図１７は、ツールを説明する図である。図１８は、ツールを説明する図である。図１９は、ツールを説明する図である。図２０は、ツールを説明する図である。図２１は、ツールを説明する図である。

　以下、本発明の実施形態を、カッティングプロッタ１（加工装置）の場合を例に挙げて説明する。
　図１は、カッティングプロッタ１を説明する図である。図１の（ａ）は、カッティングプロッタ１の斜視図である。図１の（ｂ）は、カッティングプロッタ１の加工ユニット４周りの拡大図である。
　図２は、カッティングプロッタ１を上方から見た平面図である。なお、図２では、テーブル２Ｂの紙面の奥側に位置する脚部２４やフレーム２５、２９などの位置を説明するために、これらを仮想線で示している。
　図３は、カッティングプロッタ１を図２におけるＡ－Ａ線に沿って切断した断面を模式的に示した図である。
　図４および図５は、カッティングプロッタ１の要部断面図である。図４の（ａ）は、図３における領域Ａを拡大した断面を示しており、図５は、図３における領域Ｂを拡大した断面を示している。

　なお、以下の説明に用いる図面では、カッティングプロッタ１が備える移動用のキャスタ９１と、位置決め用のストッパ９８の図示を省略する場合がある。
　また、以下の説明および説明に用いる図面では、着脱ガイドレール５２Ａ、５２Ｂと、固定ガイドレール５２Ｃと、連結ガイドレール５２Ｄを特に区別しない場合には、単純にガイドレール５２と表記する場合がある。
　同様に、着脱ラックレール５３Ａ、５３Ｂと、固定ラックレール５３Ｃと、連結ラックレール５３Ｄを特に区別しない場合には、単純にラックレール５３と表記する場合がある。

　なお、各図面における符号「Ｙ」は、カッティングプロッタ１における主走査方向を意味する。符号「Ｘ」は、カッティングプロッタ１における副走査方向を意味する。符号「Ｚ」は、カッティングプロッタ１の設置状態を基準とした鉛直線方向を意味する。
　以下の説明においては、カッティングプロッタ１の各構成要素の位置関係を、必要に応じて、図１におけるＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向を用いて説明する。
　なお、Ｘ方向とＹ方向は、テーブル２の上面に沿う水平線方向で互いに直交する方向である。Ｚ方向は、カッティングプロッタ１の設置状態を基準とした鉛直線方向であり、Ｘ方向とＹ方向の両方に直交する方向である。

　図１から図３に示すように、カッティングプロッタ１は、加工対象物Ｔが載置されるテーブル２と、テーブル２の上方で、Ｙ方向に沿う向きで水平に配置された支持梁３（Ｙバー）と、支持梁３に支持されると共に、支持梁３の長手方向（Ｙ方向）に移動可能な加工ユニット４と、支持梁３をＸ方向に移動させる駆動機構５（５Ａ、５Ｂ）と、加工ユニット４を支持梁３に沿ってＹ方向に往復移動させる駆動機構５Ｃと、を有する。

　図１に示すテーブル２は、制御パネル１１が付設されたテーブル２Ａと、制御パネル１１が付設されていない拡張用のテーブル２Ｂを、Ｘ方向で連結したものである。
　なお、図１では、拡張用のテーブル２Ｂが一台である場合を例示している。拡張用のテーブル２Ｂの総数は、図１に示す態様にのみ限定されない。カッティングプロッタ１のテーブル２は、連結するテーブル２Ｂの総数を増やすことで、加工対象物Ｔの大きさに応じてＸ方向に拡張可能である。
　以下の説明においては、テーブル２Ａ、２Ｂを特に区別しない場合には、単純にテーブル２と標記する。

　図２に示すように、上面視においてテーブル２（２Ａ、２Ｂ）は、矩形形状を成している。
　図３に示すように、テーブル２は、上面が開口するテーブルベース２０と、テーブルベース２０の開口を塞ぐテーブルトップ２１と、を有している。
　テーブルベース２０は、底壁部２０１と、底壁部２０１の外周を囲む周壁部２０２と、を有している。テーブル２では、テーブルベース２０の開口をテーブルトップ２１で封止すると、テーブルベース２０とテーブルトップ２１との間に、内部空間２３が形成される。

　テーブルトップ２１の上面は、加工対象物Ｔの載置面２１ａとなっている。
　加工対象物Ｔは、段ボール、文字や図柄などの情報が印刷された媒体、アクリルなどの樹脂製の媒体、紙器、看板用のチャンネル材などである。

　図４および図５に示すように、載置面２１ａには、略全面に亘って複数の吸引孔２１０（連通孔）が設けられている。テーブル２の内部空間２３は、テーブルトップ２１に設けた吸引孔２１０を介して、外部と連通している。

　図４に示すように、テーブルベース２０の底壁部２０１には、接続口２０１ａが設けられている。接続口２０１ａには、配管３１の端部に接続されたコネクタ３２が内嵌して固定されている。
　コネクタ３２は、円筒状の基部３２１と、基部３２１の外周を全周に亘って囲むフランジ部３２２と、を有している。
　フランジ部３２２は、基部３２１における一方の端部３２１ａ側の外周から、径方向外側に膨出している。
　基部３２１の端部３２１ａは、開口している。基部３２１の端部３２１ａ側は、底壁部２０１の外側で、配管３１に内嵌している。

　基部３２１の他方の端部３２１ｂは、円板状のキャップ３２３で封止されている。そのため、基部３２１は、有底筒状を成している。
　基部３２１の端部３２１ｂ側は、接続口２０１ａを貫通して内部空間２３内に挿入されている。基部３２１の端部３２１ｂは、内部空間２３内で、テーブルトップ２１との間にＺ方向の隙間をあけて対向している。

　この状態においてコネクタ３２は、基部３２１の外周に設けたフランジ部３２２を、底壁部２０１における接続口２０１ａの周縁部に当接させている。フランジ部３２２では、底壁部２０１との対向部に、シールリングＳが設けられている。シールリングＳは、フランジ部３２２と底壁部２０１との間の隙間を封止している。

　基部３２１における内部空間２３内に位置する領域には、基部３２１の内部と外部とを連通させる連通孔３２４（貫通孔）が設けられている。
　側面視において連通孔３２４は、基部３２１の長手方向（図４の（ａ）における上下方向）に沿う長孔である。
　図４の（ｂ）に示すように、接続口２０１ａの開口方向から見ると、連通孔３２４は、基部３２１の中心軸Ｘ３２１周りの周方向に間隔をあけて複数設けられている。本実施形態では、連通孔３２４は、中心軸Ｘ３２１周りの周方向に９０°間隔で４つ設けられている。

　図３に示すように、コネクタ３２が接続する配管３１には、切替弁３３が設けられている。図３では、２つのコネクタ３２、３２が、１つの切替弁３３を介して、送風機３４が設けられた配管３５に接続している。

　送風機３４が駆動されると、当該送風機３４の一方側から他方側に向かう空気の流れが形成される。本実施形態では、送風機３４は、テーブル２の内部空間２３から送風機３４に向かう空気の流れを配管３１の内部に形成し、内部空間２３内に、大気圧よりも低い圧力状態（負圧状態）を発生させる。
　そうすると、テーブル２の載置面２１ａに開口する吸引孔２１０から、内部空間２３に空気が引き込まれる。この空気の流れにより、テーブル２の載置面２１ａでは、吸引孔２１０に吸引力（負圧）が発生する。

　テーブル２に載置された加工対象物Ｔは、送風機３４の駆動により発生する吸引力で、テーブル２の載置面２１ａに吸い付けられて、水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）と、鉛直線方向（Ｚ方向）の移動が規制された状態で保持される。
　図２において隠れ線で示すように本実施形態では、１つのテーブル２に、コネクタ３２が４つ設けられており、各コネクタ３２と送風機３４との連通／遮断が、切替弁３３の操作により切り替えられる。そのため、テーブル２に載置する加工対象物Ｔの大きさに応じて、テーブル２における負圧を発生させる領域を変更できるようになっている。

　ここで、図４に示すように、コネクタ３２は、基部３２１の他方の端部３２１ｂが、円板状のキャップ３２３で封止されている。キャップ３２３は、基部３２１の一方の端部３２１ａの開口方向（図４の（ａ）における上下方向）の延長上に位置している。
　そのため、鉛直線方向から見ると、キャップ３２３と、一方の端部３２１ａの開口とが重なる位置関係で配置される。
　ここで、一方の端部３２１ａの開口は、配管３１側に吸引される空気の流入口である。他方の端部３２１ｂが開口していると、配管３１内に吸引される空気の流れは、基部３２１の長手方向に沿う方向が最も多くなる。そうすると、テーブルトップ２１に発生する吸引力は、Ｚ方向から見たときにコネクタ３２に重なる領域が最も大きくなり、この領域から外れるにつれて吸引力が小さくなる。すなわち、テーブルトップ２１に生じる吸引力にバラツキが生じる。

　本実施形態のコネクタ３２では、基部３２１の他方の端部３２１ｂは、円板状のキャップ３２３で封止されている。そのため、内部空間２３内の空気は、基部３２１の側面に開口する長孔状の連通孔３２４から、基部３２１の内部に流入したのち、配管３１側に吸引されるようになっている。これにより、鉛直線方向から見たときに、コネクタ３２の周辺領域から、コネクタ３２側に略均等に空気が吸引される。これにより、キャップ３２３が設けられていない場合に比べて、テーブルトップ２１に生じる吸引力のバラツキが抑制されている。

　カッティングプロッタ１では、テーブル２に発生させた吸引力で、加工対象物Ｔの水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）と鉛直線（Ｚ方向）の移動を規制した状態で、加工対象物Ｔに対する加工が、後記する加工ユニット４が保持するツールを用いて行われる。

　図２および図３に示すように、加工ユニット４を支持する支持梁３は、テーブル２の上方で水平に配置されている。支持梁３は、テーブル２をＹ方向に横切る長さを有している。
　支持梁３には、加工ユニット４が搭載されている。支持梁３において加工ユニット４は、支持梁３の長手方向（Ｙ方向）に移動可能に支持されている。支持梁３には、樹脂性のベルトＶと、ベルトＶを移動させるモータＭａを備える駆動機構５Ｃが付設されており、加工ユニット４は、駆動機構の駆動によりＹ方向に進退移動するようになっている。

　図３に示すように、支持梁３は、一対の支持柱３９、３９を有している。支持柱３９、３９は、Ｙ方向におけるテーブル２の両側に位置しており、テーブルベース２０の側方をＺ方向の下側に横切っている。
　支持柱３９、３９の下端は、駆動機構５（５Ａ、５Ｂ）のスライダ５５、５５に、それぞれ連結されている。

　カッティングプロッタ１では、テーブルベース２０の下部側の両側に設けた駆動機構５Ａ、５Ｂにより、支持梁３をＸ方向に移動させる。
　ここで、駆動機構５Ａ、５Ｂは、基本構成が同じである。そのため、以下においては、駆動機構５Ｂの構成を代表して説明する。

　図５に示すように、駆動機構５Ｂは、ホルダ５１と、ガイドレール５２と、ラックレール５３と、スライダ５５と、モータＭと、を有する。
　ホルダ５１は、テーブルベース２０の下部に固定された柱状の部材である。Ｘ方向から見てホルダ５１は、テーブルベース２０の周壁部２０２と略同じＹ方向の幅Ｗ５１を有している。

　図６は、駆動機構５Ｂを図５のＡ－Ａ線に沿って切断した断面図であって、駆動機構５Ｂの主要部の断面図を示した図である。
　図７は、カッティングプロッタ１におけるテーブルの連結に関わる部分の要部断面図である。図７の（ａ）は、図２におけるＢ－Ｂ線に沿ってテーブル２Ａを切断した断面を示した図である。図７の（ｂ）は、図２におけるＣ－Ｃ線に沿ってテーブル２Ａを切断した断面を示した図である。
　図８は、テーブル２を説明する図である。図８の（ａ）では、互いに連結されるテーブル２Ａ、２Ｂを、設置面Ｇ側の下方から見た状態が模式的に示されている。図８の（ｂ）では、テーブル２Ａ、２Ｂの連結後に用いられる連結レール（連結ガイドレール５２Ｄ、連結ラックレール５３Ｄ）を配置した状態が模式的に示されている。
　図９は、カッティングプロッタ１におけるテーブルの連結に関わる部分の要部断面図である。図９の（ａ）は、図７の（ａ）におけるＡ－Ａ線に沿う断面で、テーブル２Ａとテーブル２Ｂとの連結部分を示した図である。図９の（ｂ）は、図７の（ａ）におけるＢ－Ｂ線に沿う断面で、テーブル２Ａとテーブル２Ｂとの連結部分を示した図である。図９の（ｃ）は、図７の（ａ）におけるＣ－Ｃ線に沿う断面で、テーブル２Ａとテーブル２Ｂとの連結部分を示した図である。

　図９の（ｂ）に示すようにホルダ５１は、テーブル２の一方の側縁２ａから他方の側縁２ｂまで及ぶＸ方向の長さＬ５１で形成されている。

　図５に示すように、ホルダ５１の下部では、ガイドレール５２とラックレール５３が、Ｙ方向に間隔を開けて設けられている。Ｙ方向に沿う断面視において、ガイドレール５２とラックレール５３は、略矩形形状を成している。
　ホルダ５１の下部には、下方に突出する突出部５１２が設けられている。Ｘ方向から見て、突出部５１２の側面５１２ｃ、５１２ｄは、鉛直線方向（Ｚ方向）に沿う平坦面となっている。
　テーブル２の内側（図５における左側）に位置する側面５１２ｃには、ラックレール５３がＹ方向から当接している。この状態においてラックレール５３は、ギア５７が噛合する外周部を、ホルダ５１よりも内側（図中、左側）に突出させた位置で位置決めされる。

　ラックレール５３には、固定用のレール５４がＺ方向の下側から当接している。ラックレール５３は、レール５４とラックレール５３を鉛直線方向に貫通する図示しないボルトにより、ホルダ５１の下部に固定されている。

　ガイドレール５２は、突出部５１２よりも外側（図中、右側）で、突出部５１２との間に隙間をあけて配置されている。ガイドレール５２もまた、図示しないボルトにより、ホルダ５１の下部に固定されている。
　ガイドレール５２には、スライダ５５の上面に固定された凹状のレール部材５６がＺ方向の下側から係合している。レール部材５６は、ガイドレール５２からの脱落が規制された状態で、ガイドレール５２の長手方向に移動可能となるように、ガイドレール５２に係合している。

　レール部材５６は、板状のスライダ５５の上面に固定されている。スライダ５５では、レール部材５６から見て外側（図中、右側）に、連結用の柱５５１が設けられている。柱５５１は、Ｚ方向の上側に向けて突出している。柱５５１は、前記した支持柱３９の下部の係合穴３９０に、Ｚ方向から係合している。支持柱３９は、スライダ５５に載置された状態で、スライダ５５に連結されている。

　スライダ５５は、ホルダ５１の下方を、テーブル２の中心側（図中、左側）に横切るＹ方向の長さＬ５５を有している。スライダ５５の先端５５ａ側には、モータＭのシャフトＳＨを挿通させるための切欠き５５ｃが設けられている。
　モータＭは、スライダ５５の下面に固定されており、シャフトＳＨは、切欠き５５ｃを上方に貫通している。シャフトＳＨの上端側はギア５７に連結されている。ギア５７は、ラックレール５３の外周に噛合している。

　カッティングプロッタ１では、モータＭの出力回転でギア５７が回転すると、ギア５７がラックレール５３の長手方向（Ｘ方向）に移動する。
　ギア５７が連結されたモータＭは、支持梁３の支持柱３９と共に、スライダ５５に固定されている。そのため、モータＭが駆動されると、モータＭの回転方向に応じて決まる一方向（図５における紙面手前奥方向）に、支持柱３９が支持する支持梁３が移動する。

　図３に示すように、カッティングプロッタ１では、Ｙ方向におけるテーブル２の両側に駆動機構５Ａ、５Ｂが設けられている。これら駆動機構５Ａ、５Ｂを同期させて駆動することで、支持梁３が、Ｘ方向に移動するようになっている。

　図６の（ａ）および図８に示すように、テーブル２をＺ方向の下側から見ると、ラックレール５３と、ホルダ５１の突出部５１２と、ガイドレール５２とが、Ｙ方向に並んでいる。
　ガイドレール５２とラックレール５３は、テーブル２（テーブルベース２０）の一端側の側縁２ａから他端側の側縁２ｂまで及ぶＸ方向（図中、上下方向）の範囲に設けられている。

　ガイドレール５２は、側縁２ａ、２ｂ側に設けられた着脱ガイドレール５２Ａ、５２Ｂ（着脱レール）と、着脱ガイドレール５２Ａ、５２Ｂの間に位置する固定ガイドレール５２Ｃ（固定レール）とを有する。
　ガイドレール５２は、着脱ガイドレール５２Ａと、固定ガイドレール５２Ｃと、着脱ガイドレール５２Ｂと、を直列に連ねて構成される。

　着脱ガイドレール５２Ａ、５２Ｂは、テーブルベース２０に図示しないボルトで取り付けられている。着脱ガイドレール５２Ａ、５２Ｂは、テーブル２Ａ、２Ｂ同士を連結する際に、テーブルベース２０から取り外されることを前提とした着脱式のガイドレールである。
　固定ガイドレール５２Ｃは、テーブルベース２０に図示しないボルトで固定されている。固定ガイドレール５２Ｃは、テーブル２Ａ、２Ｂ同士を連結する際に、テーブルベース２０に固定されたままとなるガイドレールである。

　ラックレール５３は、側縁２ａ、２ｂ側に設けられた着脱ラックレール５３Ａ、５３Ｂ（着脱レール）と、着脱ラックレール５３Ａ、５３Ｂの間に位置する固定ラックレール５３Ｃ（固定レール）とを有する。
　ラックレール５３は、着脱ラックレール５３Ａと、固定ラックレール５３Ｃと、着脱ラックレール５３Ｂと、を直列に連ねて構成される。
　着脱ラックレール５３Ａ、５３Ｂは、テーブルベース２０に図示しないボルトで取り付けられている。着脱ラックレール５３Ａ、５３Ｂは、テーブル２Ａ、２Ｂ同士を連結する際に、テーブルベース２０から取り外されることを前提とした着脱式のラックレールである。
　固定ラックレール５３Ｃは、テーブルベース２０に図示しないボルトで固定されている。固定ラックレール５３Ｃは、テーブル２Ａ、２Ｂ同士を連結する際に、テーブルベース２０に固定されたままとなるラックレールである。

　そのため、図６の（ａ）に示すように、テーブル２Ａの側縁２ｂ側では、固定ラックレール５３Ｃの端部５３ｂは、テーブル２Ａ（テーブルベース２０）の側縁２ｂからＸ方向に長さＬ５３だけオフセットした位置に配置される。さらに、固定ガイドレール５２Ｃの端部５２ｂは、テーブル２Ａの側縁２ｂからＸ方向に長さＬ５２だけオフセットした位置に設けられている。
　テーブル２Ｂの側縁２ａ側では、固定ラックレール５３Ｃの端部５３ａと固定ガイドレール５２Ｃの端部５２ａは、テーブル２Ｂの側縁２ａからＸ方向に、それぞれ長さＬ５３、Ｌ５２オフセットした位置に設けられている。

　同様に、テーブル２Ｂの側縁２ｂ側では、固定ラックレール５３Ｃの端部５３ｂと固定ガイドレール５２Ｃの端部５２ｂは、テーブル２Ｂの側縁２ｂからＸ方向に、それぞれ長さＬ５３、Ｌ５２オフセットした位置に設けられている（図９の（ａ）、（ｃ）参照）。

　図６の（ａ）に示すように、テーブル２Ｂの側縁２ａ側には、突起５１０が設けられている。突起５１０は、先端側に球面加工が施された円柱状の部位である。突起５１０は、ホルダ５１の装着部５１３に対して着脱自在である（図９の（ｂ）参照）。なお、図示は省略するものの、テーブル２Ａの側縁２ａ側にも装着部５１３が設けられている。
Ｚ方向から見て突起５１０は、ホルダ５１の突出部５１２の延長上をＸ方向に延びている。
　テーブル２Ａの側縁２ｂには、係合穴５１１が設けられている。係合穴５１１は、突起を挿入可能な円柱状の有底穴である。Ｚ方向から見て係合穴５１１は、ホルダ５１の突出部５１２に沿って、側縁２ｂから離れる方向に延びている。
　テーブル２Ｂの突起５１０は、テーブル２Ａとテーブル２Ｂとを連結する際に、テーブル２Ａ側の係合穴５１１にＸ方向から挿入される。

　図９の（ｂ）に示すように、テーブル２Ｂの側縁２ｂにも、同一構成の係合穴５１１が設けられている。テーブル２Ｂの係合穴５１１には、テーブル２Ａに連結されたテーブル２Ｂにさらに他のテーブル２Ｂを連結する際に、他のテーブル２Ｂ側の突起５１０が挿入される。

　前記したようにテーブル２では、Ｙ方向の両側の下部にホルダ５１が取り付けられている。そのため、テーブル２Ｂの突起５１０は、Ｙ方向の両側に位置するホルダ５１の各々に設けられている。同様に、係合穴５１１もまた、ホルダ５１の各々に設けられている。
　ここで、本実施形態では、Ｙ方向で並んだ２つの係合穴のうちの、一方の係合穴５１１は、突起５１０の外径と整合する内径Ｄａの断面円形に形成されている（図７の（ａ）参照）。他方の係合穴５１１Ａは、Ｚ方向の内径Ｄａが、係合穴５１１と同じであるものの、Ｙ方向の内径Ｄｂは、係合穴５１１の内径Ｄよりも大きい内径Ｄｂとなっている。
　Ｘ方向から見ると、係合穴５１１Ａは、Ｙ方向の長さがＺ方向の長さよりも長い長穴形状を成している。

　図２に示すようにテーブル２は、当該テーブル２を下方から支持する４つの脚部２４を有している。４つの脚部２４は、Ｘ方向とＹ方向に互いに間隔をあけて設けられている。これらの脚部２４は、駆動機構５（５Ａ、５Ｂ）のギア５７との干渉を避けるために、テーブル２の側縁２ｃ、ｄからテーブル２の中央側に離れた位置に配置される（図３参照）。
　Ｙ方向（図３における左右方向）における一方側の脚部２４と他方側の脚部２４は、Ｙ方向に延びるフレーム２６により連結されている。フレーム２６は、テーブル２の設置面Ｇから上方に離間した位置を水平線に沿う向きで設けられている。

　さらに、図２に示すように、側縁２ｃ側の脚部２４、２４と、側縁２ｄ側の脚部２４、２４は、それぞれ、Ｘ方向に延びるフレーム２５、２５により互いに連結されている。これらフレーム２５、２５もまた、テーブル２の設置面Ｇから上方に離間した位置を水平線に沿う向きで設けられている。
　また、本実施形態では、側縁２ｄ側の脚部２４、２４に跨がってサイドカバー３０が設けられている（図３参照）。サイドカバー３０は、側縁２ｄ側の脚部２４、２４と、フレーム２５と、テーブルベース２０との間の開口を塞ぐと共に、テーブル２の支持強度を向上させるために設けられている。サイドカバー３０は、テーブル２の動揺、特にＸ方向の動揺を抑制する動揺抑制部材として設けられている。

　フレーム２６は、Ｙ方向における中間部に、フレーム２９が接続している。図２に示すように、フレーム２９は、テーブルにおける側縁２ａ側のフレーム２６と、側縁２ｂ側のフレーム２６とに跨がって設けられている。フレーム２６は、フレーム２５、２５に対して平行に配置されている。
　また、フレーム２６の上側には、筋交い２８、２８（図３参照）が設けられている。筋交い２８、２８は、脚部２４から離れるにつれてテーブルベース２０に近づく向きでそれぞれ傾斜している。筋交い２８、２８の上端は、テーブルベース２０の下面に取り付けられた連結部２７にそれぞれ連結されている。筋交い２８、２８は、連結部２７を間に挟んで対称となる位置関係で設けられている。

　図２に示すように、筋交い２８、２８と連結部２７は、テーブル２の側縁２ａ側と、側縁２ｂ側にそれぞれ設けられている。筋交い２８、２８と連結部２７は、支持梁３の長手方向（Ｙ方向）でのテーブル２の振動を抑えるために設けられており、テーブル２のＹ方向の動揺を抑制する動揺抑制部材として設けられている。

　支持梁３で支持された加工ユニット４は、インクジェット印刷装置の場合のキャリッジよりも速い速度で移動する。加工ユニット４が支持するツールで加工対象物に加工を行う場合には、加工ユニット４の変位に伴う振動が、テーブル２に作用する。
　そのため、カッティングプロッタ１では、加工対象物Ｔの加工時に発生する振動に対するテーブル２の耐性を高めるために、脚部２４、２４に跨がるフレーム２５、２５、２６や、フレーム２６、２６同士を繋ぐフレーム２９や、脚部２４とテーブルベース２０とに跨がる筋交い２８、２８や、サイドカバー３０を配置して、加工ユニット４の振動に対する耐性を高めている。
　特に、インクジェット印刷装置では採用していなかったサイドカバー３０を設けることで、カッティングプロッタ１における加工ユニット４の移動に伴う動揺（振動）を好適に抑制できる。

　図１０および図１１は、移動用のキャスタ９１と、位置決め用のストッパ９８を説明する図である。
　図１０は、図８の（ａ）における領域Ａの拡大図である。図１１は、脚部２４の下端に設けられたキャスタ９１を斜め下方から見た斜視図である。
　図１２は、キャスタ９１の断面図である。図１３は、ストッパ９８の断面図である。
　図１２は、図１０におけるＡ－Ａ線に沿ってキャスタ９１を切断した断面を模式的に示している。図１３は、図１０におけるＢ－Ｂ線に沿ってストッパ９８（図１３参照）を切断した断面を模式的に示している。

　図１２に示すように、脚部２４の下端には、水平線方向に延びるフランジ部２４１が設けられている。フランジ部２４１の下面には、支持プレート９０が図示しないボルトにより固定されている。支持プレート９０には、キャスタ９１と、ストッパ９８が取り付けられている。
　キャスタ９１の車輪９１０は、フォーク部９１１（第１支持部）が備える支持軸９１２で、回転可能に支持されている。支持軸９１２の両端は、フォーク部９１１が備える一対の支持プレート９１１ａ、９１１ａ（図１０参照）で支持されている。
　この状態で支持軸９１２は、テーブル２の設置面Ｇに平行な軸線ＸＨ（水平線）に沿って設けられている。車輪９１０は、軸線ＸＨ回りに回転可能である。軸線ＸＨは、Ｘ方向とＹ方向に平行である。

　フォーク部９１１の上部には、円筒状の支持筒９１３が設けられている。支持筒９１３の外周は、ベアリング９１５を介してホルダ９１４で回転可能に支持されている。これによりフォーク部９１１は、鉛直線に沿う軸線Ｖ１回りに回転可能である。
　ホルダ９１４は、ブラケット９６の底部９６１の下面に固定されている。平面視において底部９６１は、略矩形形状を成している。底部９６１の図中左右方向の両側部は、支持プレート９０側に折り曲げられて、支持プレート９０側に延びる側壁部９６２、９６２となっている。側壁部９６２、９６２は、互いに平行に設けられている。

　底部９６１の支持プレート９０側の上面には、連結プレート９６３が固定されている。連結プレート９６３では、前記した軸線Ｖ１に沿って円筒状のボス部９６４が設けられている。ボス部９６４は、連結プレート９６３から支持プレート９０側の上方に立ち上がるように形成されている。ボス部９５４の内周にはネジ山が設けられている。
　ボス部９６４は、当該ボス部９６４の開口を軸線Ｖ１に沿わせた向きで設けられている。
　ボス部９６４には、棒状の軸部材９６５の一方の端部が螺入している。この状態において軸部材９６５は、連結プレート９６３およびブラケット９６に対して相対回転不能に連結されている。

　軸部材９６５の外周には、長手方向の全長に亘ってネジ山９６５ａが設けられている。軸部材９６５の支持プレート９０側は、支持プレート９０に設けた貫通孔９０１を貫通している。貫通孔９０１の内周にはネジ山９０１ａが設けられている。ネジ山９６５ａを有する軸部材９６５と、固定側部材である支持プレート９０側のネジ山９１０ａとで、ネジ送り機構を構成している。
　そのため、ブラケット９６を把持して軸線Ｖ１回りに回転させると、ブラケット９６と、ホルダ９１４と、フォーク部９１１と、車輪９１０が、軸線Ｖ１方向に一体的に変位する。この際の変位方向は、ブラケット９６の回転方向に応じて決まる軸線Ｖ１方向の一方向である。

　これにより、テーブル２の脚部２４に取り付けられたキャスタ９１は、鉛直線方向（Ｚ方向）に位置調節可能となっている。そのため、キャスタ９１の位置を調節することで、テーブル２（テーブルトップ２１、テーブルベース２０）の高さを調節できるようになっている。
　軸部材９６５では、支持プレート９０と連結プレート９６３との間に、位置決めナット９６６が設けられている。キャスタ９１の鉛直線方向（Ｚ方向）での位置調節の完了後に、位置決めナット９６６を回転させて支持プレート９０の下面に当接させると、軸部材９６５の回転を規制できるようになっている。

　さらに、支持プレート９０の下面には、位置決めブラケット９７、９７が取り付けられている。位置決めブラケット９７は、支持プレート９０の下面にボルトで固定される固定部９７１と、固定部９７１から、軸線Ｖ１に沿って支持プレート９０から離れる方向に延びる連結部９７２と、を有する。
　位置決めブラケット９７は、軸部材９６５を間に挟んで対象となる位置関係で設けられている。水平線方向（図中、左右方向）に間隔を開けて配置された連結部９７２の間には、前記したブラケット９６の側壁部９６２、９６２が内挿されている。

　図１１に示すように連結部９７２には、軸線Ｖ１に沿う向きで長孔９７２ａが設けられている。長孔９７２ａは、Ｙ方向に間隔を開けて複数設けられている。
　ブラケット９６の側壁部９６２、９６２は、長孔９７２ａを貫通したネジＮａとナットＮｂにより、連結部９７２とナットＮｂとの間に把持された状態で、位置決めされている（図１２参照）。

　本実施形態では、上面視におけるテーブル２の四隅にキャスタ９１が設けられている（図８参照）そのため、キャスタ９１の位置を調節することで、テーブル２の高さおよび傾きを調節できる。

　図１０に示すように、支持プレート９０では、前記したキャスタ９１に隣接する位置にストッパ９８が設けられている。
　テーブル２においてストッパ９８は、キャスタ９１から見て、Ｙ方向におけるテーブル２の側縁２ｃ、２ｄ側に位置している。
　図１３に示すように、ストッパ９８は、円板状の当接部９８１と、当接部９８１に連結された軸部材９８５と、を有する一体部品である。前記した軸線Ｖ１に平行な軸線Ｖ２に沿う向きで設けられている。
　軸部材９８５は、当接部９８１の中央部から、軸線Ｖ２に沿って、当接部９８１から離れる方向に直線状に延びている。軸部材９８５における当接部９８１とは反対側の端部９８５ａ側には、外周部にネジ山９８５ｂが設けられている。
　軸部材９８５の端部９８５ａ側は、支持プレート９０に設けた貫通孔９０２を貫通している。貫通孔９０２の内周にはネジ山９０２ａが設けられている。ネジ山９８５ｂを有する軸部材９８５と、固定側部材である支持プレート９０側のネジ山９０２ａとで、ネジ送り機構を構成している。そのため、ストッパ９８を把持して軸線Ｖ２回りに回転させると、ストッパ９８が軸線Ｖ２方向に変位する。この際の変位方向は、ストッパ９８の回転方向に応じて決まる軸線Ｖ２方向の一方向である。

　これにより、テーブル２の脚部２４に取り付けられたストッパ９８は、鉛直線方向（Ｚ方向）に位置調節可能となっている。そのため、ストッパ９８を、カッティングプロッタ１の設置面Ｇに突き当てることで、カッティングプロッタ１を位置決めできるようになっている。
　本実施形態では、ストッパ９８の当接部９８１と、設置面Ｇとの間に樹脂性のホルダ９９を介在させている。平面視においてホルダ９９は、略矩形形状を成す本体部９９０を有している。本体部９９０における設置面Ｇとの対向面には、ゴムなどの弾性部材９９５が、全面に亘って貼り付けられている。
　本体部９９０における支持プレート９０との対向面には、設置面Ｇ側に窪んだ凹部９９１が設けられている。凹部９９１は、ストッパ９８の当接部９８１の外径Ｄ９８１と略整合する内径で形成された略円柱形状の窪みである。
　軸部材９８５では、支持プレート９０と当接部９８１との間に、位置決めナット９８６が設けられている。ストッパ９８の鉛直線方向（Ｚ方向）での位置調節の完了後に、位置決めナット９８６を回転させて支持プレート９０の下面に当接させると、軸部材９８５の回転を規制できるようになっている。

　以下、テーブル２Ａの側縁２ｂ側に、テーブル２Ｂの側縁２ａ側を連結する場合の手順を説明する。
（ａ）テーブル２Ａの側縁２ｂ側に位置する着脱ガイドレール５２Ｂと着脱ラックレール５３Ｂと、テーブル２Ｂの側縁２ａ側に位置する着脱ガイドレール５２Ａと着脱ラックレール５３Ａを、テーブル２（テーブルベース２０）から取り外す（図８参照）。
（ｂ）テーブル２Ｂの４隅のストッパ９８を、設置面Ｇから離れる位置に位置決めして、テーブル２Ｂを移動可能にする。
（ｃ）テーブル２Ｂの４隅のキャスタ９１の高さ位置を調節して、テーブル２Ｂの高さを、テーブル２Ａの高さに揃えると共に、テーブル２Ｂのテーブルトップ２１を水平にする。

（ｄ）テーブル２Ｂ側の突起５１０が、テーブル２Ａ側の係合穴５１１、５１１Ａ（図６、図７参照）とＸ方向で対向配置されるように、テーブル２Ｂを位置決めする。
　（ｅ）テーブル２Ｂをテーブル２ＡにＸ方向から近づけて、テーブル２Ａ側の係合穴５１１、５１１Ａに、テーブル２Ｂ側の突起５１０、５１０を挿入する（図７参照）。
　この際に、一方の係合穴５１１に、この係合穴５１１の内径に整合する外径の突起５１０が挿入されることで、テーブル２Ａにおける係合穴５１１が設けられている側の側面を基準として、連結したテーブル２ＢのＹ方向の位置決めがされる。
　なお、係合穴５１１、５１１ＡのＺ方向の内径は同じであるので、Ｚ方向の位置精度が確保されるようになっている。

　ここで、連結されるテーブル２の一方のテーブル２に設けた突起５１０と、他方のテーブル２に設けた係合穴５１１で、発明における連結機構５００を構成する。
　図６の（ｂ）に示すように、テーブル２Ａにテーブル２Ｂを連結すると、テーブル２Ａの固定ガイドレール５２Ｃおよび固定ラックレール５３Ｃは、テーブル２Ｂの固定ガイドレール５２Ｃおよび固定ラックレール５３Ｃに対して、それぞれＸ方向の隙間をあけて対向する。
　カッティングプロッタ１は、隣り合うテーブルの固定ガイドレール５２Ｃ、５２Ｃの隙間を塞ぐ連結ガイドレール５２Ｄと、隣り合う固定ラックレール５３Ｃ、５３Ｃの隙間を塞ぐ連結ラックレール５３Ｄと、を有している。

（ｆ）図６の（ｂ）、（ｃ）および図８の（ｂ）に示すように、テーブル２Ａにテーブル２Ｂを連結したのち、連結ガイドレール５２Ｄと、連結ラックレール５３Ｄを、テーブル２Ａ、２Ｂに跨がって配置することで、テーブル２Ａとテーブル２Ｂに跨がって連続するガイドレールと、ラックレールが形成される。
　これにより、駆動機構５（５Ａ、５Ｂ）のギア５７（図６参照）は、テーブル２Ａとテーブル２Ｂの間を移動できることになるので、加工ユニット４を支持する支持梁３もまた、テーブル２Ａとテーブル２Ｂの間を移動できるようになっている。

（ｇ）テーブル２Ｂの４隅のストッパ９８を、設置面Ｇに圧接する位置に位置決めして、テーブル２Ｂを固定する。

　このように、一方のテーブル２Ａの係合穴５１１、５１１Ａ（凹部）に、他方のテーブル２Ｂの突起５１０、５１０を挿入することで、テーブル２Ａ、２Ｂ同士の連結が完了する。移動用のキャスタ９１を備えることで、テーブル２Ｂの移動が容易となり、テーブル２Ａ、２Ｂ同士の連結に要する時間が短くなる。
　これにより、連結するテーブル２の総数が増えても、テーブル２同士の連結に要する時間が大幅に増えることがないので、テーブルの総数を簡単に増やすことができる。

　図１の（ｂ）に示すように、加工ユニット４は、支持梁３に載置される本体部４１を有している。
　本体部４１の一方側（制御パネル１１側）には、固定ユニット４２と、３つのスロット４４（４４ａ～４４ｃ）を持つホルダユニット４３が設けられている。
　固定ユニット４２とホルダユニット４３は、Ｙ方向で隣り合っている。ホルダユニット４３の上面４３ａは、固定ユニット４２よりもＺ方向の下側に位置している。
　ホルダユニット４３では、スロット４４ａ～４４ｃが、固定ユニット４２寄りに設けられており、スロット４４ａ～４４ｃは、Ｙ方向で並んでいる。

　図１４は、固定ユニット４２を説明する図である。図１４の（ａ）は、固定ユニット４２におけるペンホルダ６の装着用の治具４０周りを拡大して示す斜視図である。図１４の（ｂ）は、ペンホルダ６を治具４０に装着した状態を示す斜視図である。
　図１５は、ペンホルダ６を説明する図である。図１５の（ａ）は、ペンホルダ６を斜め下方から見た斜視図である。図１５の（ｂ）は、ペンホルダ６の断面図である。

　図１の（ｂ）に示すように、固定ユニット４２は、ホルダユニット４３側の領域がＸ方向に膨出している。この膨出した領域の下部に、カメラ収容部４２１が付設されている。カメラ収容部４２１の内部には、図示しないカメラユニットが、Ｚ方向の下側を向いた状態で収容されている。
　カメラ収容部４２１の隣には、治具４０を支持する支持ユニット４２２が設けられている。治具４０は、後記するペンホルダ６の装着用の治具である。

　図１４に示すように、治具４０は、環状の装着部４０１と、位置決め用のネジ４０２と、を有する。装着部４０１は、板状の基部４００の正面に固定されている。装着部４０１は、当該装着部４０１の開口をＺ方向に向けて設けられている。装着部４０１の正面には、ネジ４０２用のホルダ４０３が取り付けられている。ネジ４０２の図示しない軸部は、ホルダ４０３と装着部４０１を貫通している。ネジ４０２の回動操作に連動して、ネジ４０２の軸部の先端が、装着部４０１の内周から出没可能となっている。

　装着部４０１には、ペンホルダ６の筒状の基部６１が、Ｚ方向の上側から挿入される。この状態で、ネジ４０２の軸部の先端を基部６１の外周に圧接させることで、ペンホルダ６が装着部４０１に固定される。

［ペンホルダ］
　図１５に示すように、ペンホルダ６は、製図用のペンなどの筆記具を保持する治具である。ペンホルダ６は、筒状の基部６１と、ペンＰを支持する支持部６２と、ロックナット６３と、キャップ６５と、を有する。
　基部６１は、筒状の周壁部６１０を有している。周壁部６１０は、前記した装着部４０１の内径に整合する外径Ｄ６１を有している。
　周壁部６１０の長手方向における一方の端部６１０ａ側では、リング状の支持部６１１が、周壁部６１０の内周に設けられている。支持部６１１におけるキャップ６５との対向部には、鉄などの磁性材料で形成したプレート６１２が取り付けられている。

　ペンホルダ６の端部６１０ａには、キャップ６５の筒状の嵌合部６５３が、ペンホルダ６の中心軸Ｃ６方向から内嵌する。嵌合部６５３の端部には、磁石６５４が設けられている。磁石６５４は、中心軸Ｃ６周りの周方向に所定間隔で複数設けられている。

　キャップ６５は、底壁部６５１と、底壁部６５１の外周を囲む筒状の周壁部６５２と、から有底円筒状に形成されている。周壁部６５２の先端は、基部６１に内嵌する嵌合部６５３となっている。嵌合部６５３は、周壁部６５２の外径Ｄ６５２よりも大きい外径で形成されている。
　嵌合部６５３の外周には、フランジ部６５５が設けられている。フランジ部６５５は、周壁部６５２の外周から径方向外側に突出している。フランジ部６５５は、中心軸Ｃ６周りの周方向の全周に亘って設けられている。
　キャップ６５を、ペンホルダ６の基部６１に取り付けると、基部６１の端部６１０ａが中心軸Ｃ６方向からフランジ部６５５に当接する。さらに、嵌合部６５３に設けた磁石６５４が、基部６１側のプレート６１２に磁着することで、キャップ６５が基部６１に磁着した状態で保持される。

　基部６１では、周壁部６１０の他方の端部６１０ｂ側（図１５の（ｂ）における上側）に、係合部６１３が設けられている。係合部６１３は、周壁部６１０の内周から内径側に膨出して形成されている。係合部６１３は、ペンホルダ６の中心軸Ｃ６周りの周方向の全周に亘って同じ厚みで形成されている。係合部６１３の内周には、ネジ溝６１３ａが設けられている。係合部６１３のネジ溝６１３ａは、支持部６２側のネジ溝６２１ｃに螺合している。

　支持部６２は、筒部６２１と、芯合わせ部６２２と、ネジ支持部６２４と、を有する。筒部６２１は、ペンＰを挿入可能な内径Ｄ６２１で形成された円筒状の部位である。筒部６２１の外周には、長手方向（中心軸Ｃ６方向）の全長に亘ってネジ溝６２１ｃが設けられている。
　筒部６２１では、中心軸Ｃ６方向の一方の端部６２１ａに、芯合わせ部６２２が接続している。

　芯合わせ部６２２は、筒部６２１から離れるにつれて内径Ｄ６２２が小さくなる先細り形状で形成されている。芯合わせ部６２２の下端には、底壁部６２３が設けられている。底壁部６２３は、ペンホルダ６の中心軸Ｃ６に直交する向きで設けられている。底壁部６２３には、ペンＰを挿通可能な内径の貫通孔６２３ａが開口している。
　貫通孔６２３ａは、ペンＰの外径と整合する内径Ｄ６３３で形成されている。さらに、貫通孔６２３ａは、ペンホルダ６の中心軸Ｃ６に対して同芯となる位置で、底壁部６２３をＺ方向（図中、上下方向）に貫通している。

　この貫通孔６２３ａに、ペンＰのペン先Ｐ１側を挿通させて、ペンＰを貫通孔６２３ａに内嵌させると、ペン先Ｐ１が、ペンホルダ６の中心軸Ｃ６上に配置されるようになっている。芯合わせ部６２２の中心軸Ｃ６に対する傾きは、ペン先Ｐ１側の貫通孔６２３ａへの誘導を容易にするために設けられている。

　なお、ペンホルダ６における支持部６２の部分は、使用するペンＰの種類に応じて変更可能である。この場合には、貫通孔６２３ａの開口径が異なる支持部６２を複数用意しておき、ペンＰの種類に応じて適切な開口径の貫通孔６２３ａを持つ支持部６２を選択すれば良い。ペンＰの種類毎にペンホルダ６の全体を用意しておく場合に比べて、コストの低減が期待できる。

　筒部６２１の他方の端部６２１ｂには、ネジ支持部６２４が接続されている。ネジ支持部６２４は、中心軸Ｃ６を全周に亘って囲む円筒状の部位である。ネジ支持部６２４は、筒部６２１よりも大きい外径Ｄ６２４で形成されている。ネジ支持部６２４は、筒部６２１に対して同芯に配置されている。
　ネジ支持部６２４では、中心軸Ｃ６周りの周方向に所定間隔で、位置決め用のネジＮが設けられている。ネジＮの軸部Ｎ１は、ネジ支持部６２４を厚み方向（中心軸Ｃ６の径方向）に貫通している。軸部Ｎ１の先端は、ネジ支持部６２４の内側に配置された押圧片６２５に係合している。
　本実施形態では、中心軸Ｃ６周りの周方向に所定間隔で３つのネジＮが配置されている。ネジＮを回転操作すると、押圧片６２５が、ネジＮの軸部Ｎ１の軸方向に進退移動する。

　ペンホルダ６では、ネジ支持部６２４側から、ペンＰを筒部６２１の内部に挿入する。ペンＰのペン先Ｐ１側が底壁部６２３の貫通孔６２３ａに内嵌して、ペンＰが、中心軸Ｃ６に同芯に配置される。
　ここで、押圧片６２５とネジＮは、ペンＰを中心軸Ｃ６に沿わせた向きで保持するために設けられている。ペン先Ｐ１側が中心軸Ｃ６に配置された状態で、ペンＰの基端側の外周に、押圧片６２５と当接させて位置決めすることで、ペンＰを、長手方向の全長に亘って中心軸Ｃ６に沿わせた向きで配置できるようになっている。

　筒部６２１の外周のネジ溝６２１ｃには、前記した基部６１の係合部６１３と、ロックナット６３が螺入している。
　筒部６２１を持つ支持部６２と、基部６１およびロックナット６３は、中心軸Ｃ６回りに相対回転可能である。
　そのため、筒部６２１を持つ支持部６２を、基部６１に対して中心軸Ｃ６回りに相対回転させると、支持部６２と基部６１とが中心軸Ｃ６方向で相対的に変位するようになっている。これにより、支持部６２を基部６１に対して相対回転させることで、基部６１側の周壁部６１０の端部６１０ａからのペンＰのペン先Ｐ１の突出量（高さｈ）を調節できるようになっている。

　ロックナット６３は、支持部６２の基部６１に対する相対回転を規制するために設けられている。ロックナット６３により支持部６２の筒部６２１の回転を規制すると、支持部６２と基部６１との中心軸Ｃ６方向での相対変位が規制される。ロックナット６３は、周壁部６１０の端部６１０ａからのペンＰのペン先Ｐ１の突出量（高さｈ）を保持するために設けられている。

　なお、前記したようにキャップ６５は、周壁部６１０の端部６１０ａ側に、磁石６５４の磁力を利用して取り付けられている。
　ここで、支持部６２の基部６１に対する相対回転方向を、ペン先Ｐ１を周壁部６１０から突出させる方向とすると、ペン先Ｐ１が、周壁部６１０の端部６１０ａから所定の高さｈを越えた時点で、キャップ６５が周壁部６１０から僅かに離れることになる。
　本実施形態では、ペン先Ｐ１が、周壁部６１０の端部６１０ａから高さｈだけ突出した位置にペン先Ｐ１が到達した時点で、キャップ６５が周壁部６１０から離れるように、キャップ６５の嵌合部６５３（磁石６５４）と底壁部６５１との中心軸Ｃ６方向での位置関係が設定されている。そのため、ペン先Ｐ１の突出高さの調整を、実測に加えて、目視によっても行えるようにしている。

　図１６は、加工ユニット４のスロット４４ａ～４４ｃの使用例を説明する図である。

　図１の（ｂ）に示すように、加工ユニット４のホルダユニット４３では、未使用のスロット４４ａ～４４ｃが、Ｙ方向で並んでいる。
　図１６に示すように、スロット４４ａ～４４ｃの各々には、ツールの支持ユニット７が着脱自在である。図１６では、スロット４４ａに支持ユニット７Ａが装着されている。スロット４４ｂに装着される支持ユニット７Ｂが、加工ユニット４から離間した位置に示されている。

　支持ユニット７Ｂは、スロット４４ｂに挿入される挿入脚７２を有する。挿入脚７２は、本体部７１の下部から下方に伸びている。本体部７１の内部には、ツールの駆動用のモータなどの駆動機構などが収容されている。
　支持ユニット７は、挿入脚７２をスロット４４に挿入することで、ホルダユニット４３に装着されると共に、本体部７１の内部の駆動機構が電力供給源に接続される。
　本体部７１は、挿入脚７２の手前側に及ぶＺ方向の範囲を有している。本体部７１の下部には、支持部材７３を介してツールホルダ７４が支持されている。
　ツールホルダ７４は、本体部７１の手前側でＺ方向に沿う向きで設けられている。ツールホルダ７４の下部には、ツール８が装着されている。
　ツール８は、ツールホルダ７４の下部との対向部に連結部８１を有している。連結部８１は、ツールホルダ７４の内部に収容されたシャフト（図示せず）に相対回転不能に連結される。

　図１６では、支持ユニット７Ａに、孔加工用のツール８’が取り付けられている。支持ユニット７Ｂに、刃物１０を支持するツール８が取り付けられている。
　このツール８は、支持する刃物１０の角度調整機構１００を有している。

　加工ユニット４は、ツールの支持ユニット７（７Ａ、７Ｂ）が着脱自在なスロット４４を複数有している（４４ａ～４４ｃ）。支持ユニット７に支持されるツールには、保持する刃物１０の傾きが調整可能なツール８が保持されている。
　加工ユニット４が複数のスロット４４を有することにより、用途の異なる複数のツールを加工ユニット４に設置しておくことができる。これにより、加工ユニット４に既に設置されている何れかのツールを用いて行うことができる加工方法であれば、加工方法が変わる度にツールを交換する必要が無いので、ツールの交換に要する時間を省略できる。また、最初に加工ユニット４に設置する際にツールの位置精度を合わせておくことで、加工ユニット４に既に設置されている何れかのツールを用いて行うことができる加工方法であれば、加工方法が変わる度にツールの位置を調整する必要が無いので、加工方法が変わっても、加工対象物Ｔの加工精度を確保できる。

　図１７から図２１は、ツール８を説明する図である。図１７の（ａ）は、支持ユニット７Ｂのツールホルダ７４に取り付けたツール８を正面側から見た図である。図１７の（ａ）では、ツール８の部分のみを実線で示しており、その他の部分は仮想線で示している。図１７の（ｂ）は、ツール８の斜視図である。図１７の（ｃ）は、取付プレート８２への、刃物ホルダ８８の取り付けを説明する図である。
　図１８は、取付プレート８２の正面図である。図１９は、刃物ホルダ８８の分解図である。図２０は、取付プレート８２の裏面図である。図２１の（ａ）は、刃物ホルダ８８を、孔組８４Ｄに取り付けた際の刃物１０の傾きを説明する図である。図２１の（ｂ）は、刃物ホルダ８８を、孔組８４Ａに取り付けた際の刃物１０の傾きを説明する図である。図２１の（ｃ）は、刃物ホルダ８８を、取付プレート８２の正面に取り付けた際の刃物１０の傾きと、刃物ホルダ８８を、取付プレートの裏面に取り付けた際の刃物１０’の傾きを、説明する図である。

　図１７に示すように、ツール８は、支持ユニット７Ｂ側との連結部８１を有する。この連結部８１の下部に、取付プレート８２が設けられている。取付プレート８２は、支持ユニット７Ｂをホルダユニット４３にセットすると、Ｚ方向（鉛直線方向）に沿う向きで配置される板状部材である。
　図１７の（ｂ）に示すように、取付プレート８２の厚み方向の両側面は、刃物ホルダ８８側の連結片８８１の取付面８２ａ、８２ｂとなっている。

　図１８に示すように、取付面８２ａ側から見て取付プレート８２は、連結部８１側の上辺８２１が略直線に形成されている。ツール８の連結部８１を、支持ユニット７Ｂ側に連結すると、取付プレート８２の上辺８２１は、水平線に沿う向きに配置される。
　上辺８２１の長手方向の略中央部に、連結部８１が接続している。連結部８１は、上辺８２１に直交する向きで設けられている。

　取付プレート８２の側辺８２２、８２３は、上辺８２１に対して直交している。側辺８２２、８２３は、連結部８１から離れる方向に直線状に延びている。
　一方の側辺８２３は、他方の側辺８２２よりも、連結部８１から離れた位置まで達している。
　取付プレート８２の下辺８２４は、上辺８２１側に窪んだ円弧状に形成されている。下辺８２４は、取付プレート８２に支持された刃物１０の刃先１０ａを中心Ｃとする仮想円Ｉｍ１に沿う円弧形状に形成されている。後記する刃物ホルダ８８との干渉を避けるためである。

　一方の取付面８２ａには、円形孔８４１と長孔８４２とからなる孔組８４（８４Ａ～８４Ｄ）が、複数設けられている。ここで、孔組８４の円形孔８４１と長孔８４２の組み合わせが、発明における取付面側の一対の係合点に相当する。
　円形孔８４１と長孔８４２は、取付プレート８２を厚み方向に貫通しない有底孔である。
　各孔組８４では、円形孔８４１と長孔８４２との間にネジ孔８５を有している。ネジ孔８５は、取付プレート８２を厚み方向に貫通した貫通孔である。ネジ孔８５は、仮想円Ｉｍ１よりも外径の大きい仮想円Ｉｍ４上で、周方向に間隔を開けて並んでいる。ネジ孔８５は、刃物ホルダ８８を、取付プレート８２に固定する際に利用される。

　孔組８４は、刃先１０ａの水平線に対する傾きを所望の角度にしつつ、刃物ホルダ８８側の連結片８８１（図１７の（ｃ）参照）を取付面８２ａに取り付ける際に利用される位置決め孔である。
　本実施形態では、刃物ホルダ８８を取付プレート８２に取り付ける際に利用する孔組８４（８４Ａ～８４Ｄ）を変更することで、刃先１０ａの水平線ＨＬに対する傾きが、予め決められた傾きとなるようにできるようになっている。

　円形孔８４１は、長孔８４２よりも上辺８２１側に位置している。取付面８２ａ側から見て、円形孔８４１は、下辺８２４側の外周が仮想円Ｉｍ２の外周に略接する位置で、周方向に間隔を開けて設けられている。長孔８４２は、上辺８２１側の外周が仮想円Ｉｍ３の内周に略接する位置で、周方向に間隔を開けて設けられている。長孔８４２は、円形孔８４１からＤｘだけ下辺８２４側に離間した位置に配置されている。
　孔組８４は、刃先１０ａの位置を中心Ｃとして、周方向に間隔を開けて複数設けられている。図１８では、合計４組の孔組８４（８４Ａ～８４Ｄ）が、一方の取付面８２ａに設けられている。

　孔組８４Ａの場合、円形孔８４１の中心と長孔８４２の中心を結ぶ直線Ｌａは、長孔８４２の長手方向に沿って延びている。この直線Ｌａは、刃物ホルダ８８で保持された刃物１０と所定の角度θで交差している。
　他の孔組８４Ｂ、８４Ｃ、８４Ｄは、円形孔８４１と長孔８４２とを結ぶ直線Ｌｂ、Ｌｃ、Ｌｄが、直線Ｌａに対して角度θｂ、θｃ、θｄで交差するように設定されている。

　本実施形態では、刃物ホルダ８８を孔組８４Ａに取り付けた場合に、刃先１０ａが水平線ＨＬに対して所定角度、例えば４５°となるように、角度θが設定されている。
　そして、他の孔組８４Ｂ、８４Ｃ、８４Ｄは、刃先１０ａが水平線ＨＬ（Ｙ方向）に対して所望の角度となるように、各々の直線Ｌｂ、Ｌｃ、Ｌｄと、直線Ｌａとの角度θｂ、θｃ、θｄが設定されている。

　そのため、刃物ホルダ８８を取付プレート８２に取り付ける際に、刃先１０ａの水平線ＨＬに対する傾きであって、設定したい傾きに応じて決まる１つの孔組８４を利用することで、刃先１０ａを所望の傾きにしつつ、刃物１０を取付プレート８２に取り付けることができるようになっている。

　図１９に示すように、刃物ホルダ８８は、連結片８８１と、刃物１０の一方の面を支持する支持部８８２と、刃物１０を支持部８８２との間に把持する把持部８８３と、を有する。
　支持部８８２と把持部８８３は、互いに平行な支持面８８２ａ、８８３ａを有しており、これら支持面８８２ａ、８８３ａの間に、刃物１０の板状の基部１０１が把持される。この状態において一対の固定用のネジＮ、Ｎの軸部（図示せず）が、把持部８８３と刃物１０とを貫通して支持部８８２に螺入されることで、刃物１０が刃物ホルダ８８に支持される。

　図１７の（ｃ）に示すように、支持部８８２と把持部８８３は、それぞれ、連結片８８１の厚み方向に所定の幅Ｗ８８２、８８３を有している。支持部８８２は、支持面８８２ａ（図１９参照）とは反対側に平坦面８８２ｂを有している。連結片８８１は、平坦面８８２ｂの幅方向の中央部から、支持部８８２から離れる方向に延びている。

　図１９に示すように、連結片８８１の先端８８１ｃ側には、貫通孔８６１、８６２が設けられている。ここで、貫通孔８６１、８６２が、発明における刃物ホルダ８８側の一対の係合点に相当する。貫通孔８６１、８６２は、連結片８８１の幅方向の中心を通る直線Ｌ８８上で、間隔を開けて並んでいる。貫通孔８６１と貫通孔８６２の離間距離Ｄｘ’は、前記した取付プレート８２側の円形孔８４１と長孔８４２との離間距離Ｄｘよりも大きい間隔に設定されている。
　具体的には、貫通孔８６１、８６２を貫通したピンＰＮ（図１７の（ｃ）参照）が、円形孔８４１と長孔８４２に挿入可能となる長さに設定されている。

　貫通孔８６１と貫通孔８６２の間には、直線Ｌ８８の一方側にネジ孔８７が設けられている。図１９に示すように、刃物ホルダ８８の取り付け方向から見ると、貫通孔８６１、８６２を結ぶ直線Ｌ８８は、前記した刃物１０の支持面８８２ａに対して所定角度θで交差している。

　刃物ホルダ８８は、支持部８８２と把持部８８３との間に刃物１０を把持させた後、連結片８１１を、取付プレート８２上の任意の孔組８４を選択して取り付けられる。
　例えば、孔組８４Ａを選択した場合、連結片８１１側の貫通孔８６１と貫通孔８６２が、取付プレート８２側の孔組８４Ａの円形孔８４１と長孔８４２に重なるように配置する。そして、図１７の（ｃ）に示す一対のピンＰＮのうちの一方のピンＰＮを、貫通孔８６１から挿入して円形孔８４１に嵌入すると共に、他方のピンＰＮを、貫通孔８６２から挿入して長孔８４２に嵌入する。そして、ネジＮの軸部Ｎ１を、連結片８８１側のネジ孔８７と、取付プレート８２側のネジ孔８５に螺入することで、刃物ホルダ８８が、ツール８側の取付プレート８２に固定される（図１７の（ｂ）参照）。

　この際に、刃物ホルダ８８で保持された刃物１０の刃先１０ａは、取り付けに利用した孔組８４に応じて決まる所定の角度を持って、配置される（図２１参照）。
　本実施形態では、どの孔組８４を利用しても、刃物１０の刃先１０ａが常に同じ位置Ｃに配置されるように、取付プレート８２側の孔組８４（８４Ａ～８４Ｄ）の位置関係が設定されている。
　そのため、刃物１０の角度を変える度に刃先１０ａの位置調節を行う作業を省略、または簡略化できるようになっている。

　なお、図２０に示すように、取付プレート８２の反対側の取付面８２ｂにも、円形孔８４１と長孔８４２から構成される孔組８４Ｅが設けられている。この孔組８４Ｅを利用して刃物ホルダ８８を取り付けた場合には、刃物１０が、水平線ＨＬに対して直交する向きとなるように設定されている。このときの刃物１０の配置は、取付面８２ｂ側から見ると、図２１の（ｃ）において、符号１０’で示す位置になる。

　このように、ツール８の取付プレート８２では、刃物ホルダ８８の取り付けに利用する孔組８４を変更することで、刃物１０の水平線ＨＬに対する傾きを、予め決められた傾きのうちの１つの傾きに、容易に設定できるようになっている。
　ここで、取付プレート８２の孔組８４（８４Ａ～８４Ｅ）と、刃物ホルダ８８の連結片８１１の貫通孔８６１、８６２と、一対のピンＰＮで、発明における刃物１０の角度調整機構１００を構成する。取付プレート８２の孔組８４（８４Ａ～８４Ｅ）の配置が、発明における位置決定手段に相当する。

　なお、実施の形態では、取付面側の係合点が、円形孔８４１と長孔８４２であり、刃物ホルダ８８側の係合点が、貫通孔８６１、８６２であり、これら係合点が係合ピンに相当するピンＰＮで連結される場合を例示した。
　取付面側の係合点と、刃物ホルダ８８側の係合点のうちの一方を突起とし、他方を凹孔とすることで、ピンＰＮを省略しつつ、取付面８２ａ、８２ｂへの刃物ホルダ８８の取り付けを行うようにしても良い。

　以上の通り、実施の形態にかかるカッティングプロッタ１は、以下の構成を有する。
（１）カッティングプロッタ１は、
　加工対象物Ｔが載置されるテーブル２と、
　加工対象物Ｔの加工用のツールを支持し、支持梁３に沿って移動される加工ユニット４（支持部）と、
　加工ユニット４をテーブルに対して相対変位させる駆動機構と、を有する加工装置である。
　駆動機構は、
　　加工ユニット４を支持梁に沿ってＹ方向に移動させる駆動機構５Ｃ（Ｙ方向駆動機構）と、
　　加工ユニット４をＹ方向と直交する方向であるＸ方向に移動させる駆動機構５Ａ、５Ｂ（Ｘ方向駆動機構）と、を有する。
　テーブル２は、加工対象物Ｔを載置するテーブルトップ２１を持つテーブルベース２０（載置部）を下方から支持する脚部２４とを備える。脚部２４は、Ｘ方向及びＹ方向に間隔をおいて設けられている。
　Ｘ方向およびＹ方向の両方において、駆動機構による加工ユニット４と支持梁３の移動に伴うテーブル２の動揺を抑制する動揺抑止部材（サイドカバー３０、筋交い２８、２８、連結部２７、フレーム２５、２６、２９）が、いずれかの脚部２４と他の脚部２４との間、又は脚部２４とテーブルベース２０との間に設けられている。

　このように構成すると、テーブル２の動揺を好適に抑制できる。これにより、加工対象物Ｔを加工する際に生じる振動が加工対象物Ｔの加工に影響する程度を抑制でき、加工対象物Ｔの加工をより適切に行える。

（２）テーブル２は、少なくとも２つのテーブルをＸ方向で連結して構成される。
　テーブル２同士を連結する連結機構５００は、
　一方のテーブル２ＢからＸ方向に突出した突起５１０と、
　他方のテーブル２Ａに設けられていると共に、突起５１０が嵌入する係合穴５１１（凹部）と、から構成される。
　連結機構５００は、Ｙ方向に間隔を開けて複数設けられている。

　このように構成すると、互いに連結されたテーブル２Ａ、２Ｂは、Ｙ方向の相対変位が、連結機構５００により抑制される。また、テーブル２Ａ、２Ｂを連結したテーブル２は、加工用のツールやツールを支持する加工ユニット４よりも質量が大きく、加工ユニット４の移動に起因する振動の影響を受け難く、テーブル２に載置された加工対象物Ｔの振動を抑制できる。
　これにより、ツールを、Ｘ方向とＹ方向で、加工対象物Ｔに対して相対移動させる際の精度に、ツールの移動に起因する振動が影響する程度を抑制できる。よって、加工対象物Ｔの加工をより適切に行える。

　カッティングプロッタ１（加工装置）では、ツールをＹ方向に変位させるときの加工ユニット４の変位速度が、ツールをＸ方向に変位させるときの加工ユニット４の変位速度よりも大きく、Ｙ方向の振動のほうが、Ｘ方向の振動よりも大きい。
　上記のように、連結機構５００が、Ｙ方向に間隔を開けて複数設けられていることで、互いに連結されたテーブル２Ａ、２ＢのＹ方向での相対移動と振動をより抑制できる。これにより、ツールを加工対象物Ｔに対して相対移動させる際の精度に、ツールのＹ方向への移動に起因する振動が影響する程度を抑制でき、加工対象物Ｔの加工をより適切に行える。

（３）カッティングプロッタ１は、
　支持梁３のＸ方向への移動をガイドするガイドレール５２を有する。
　テーブル２においてガイドレール５２は、Ｙ方向の両側で、Ｘ方向に沿ってそれぞれ設けられていると共に、連結される他のテーブル２側のガイドレール５２に、Ｘ方向の間隔をあけて対向配置される固定ガイドレール５２Ｃを有する。
　対向配置された固定ガイドレール５２Ｃ、５２Ｃの間に嵌入して、一方のテーブル２側の固定ガイドレール５２Ｃと、他のテーブル２側の固定ガイドレール５２Ｃとを接続する連結ガイドレール５２Ｄを、有する。

　このように構成すると、連結される２つのテーブル２Ａ、２Ｂの固定ガイドレール５２Ｃ、５２Ｃが、連結ガイドレール５２Ｄを介して接続される。これにより、連結される２つのテーブル２Ａ、２Ｂに跨がって、支持梁３のＸ方向への移動をガイドするためのレールが連続して設けられる。
　この連続するレールにより、連結された２つのテーブル２Ａ、２Ｂの相対変位が規制されると共に、連結されたテーブル２Ａ、２Ｂ各々の剛性が高められる。これにより、ツールを加工対象物Ｔに対して相対移動させる際の精度に、ツールのＹ方向への移動に起因する振動が影響する程度を抑制できる。

　特に、連結機構５００の側方で、固定ガイドレール５２Ｃ、５２Ｃが連結ガイドレール５２Ｄを介して連結されているので、連結ガイドレール５２Ｄが、互いに連結されたテーブル２Ａ、２Ｂの連結機構５００の部分を支点としたテーブル２Ａ、２ＢのＹ方向での相対移動に対する突っ張りとなって、テーブル２Ａ、２Ｂの相対移動を規制できる。これにより、テーブル２の振動をより抑制できるようになる。

（４）駆動機構は、支持梁３をＸ方向に移動させる駆動機構５（５Ａ、５Ｂ）（Ｘ方向駆動機構）を有している。
　駆動機構５Ａ、５Ｂは、モータＭにより回転駆動されるギア５７と、当該ギア５７が噛合するラックレール５３と、を有している。
　テーブル２Ａにおいてラックレール５３は、Ｘ方向に沿って設けられていると共に、連結される他のテーブル２Ｂ側のラックレール５３に、Ｘ方向の間隔をあけて対向配置される固定ラックレール５３Ｃを有する。
　対向配置された固定ラックレール５３Ｃ、５３Ｃの間に嵌入して、テーブル２Ａ側の固定ラックレール５３Ｃと、他のテーブル２Ｂ側の固定ラックレール５３Ｃとを接続する連結ラックレール５３Ｄを、有する

　このように構成すると、連結される２つのテーブル２Ａ、２Ｂの固定ラックレール５３Ｃ、５３Ｃが、連結ラックレール５３Ｄを介して接続される。これにより、連結される２つのテーブル２Ａ、２Ｂに跨がって、支持梁３のＸ方向への移動に用いるラックレールが連続して設けられる。
　この連続するラックレールにより、連結された２つのテーブル２Ａ、２Ｂの相対変位が規制されると共に、連結されたテーブル２全体としての剛性が高められる。これにより、ツールを加工対象物Ｔに対して相対移動させる際の精度に、ツールのＹ方向への移動に起因する振動が影響する程度を抑制できる。

（５）テーブル２において前記ガイドレール５２とラックレール５３は、Ｙ方向における連結機構５００（突起５１０、係合穴５１１）の両側に設けられている。

　このように構成すると、連結機構５０を間に挟んだ一方側と他方側に、ガイドレール５２とラックレール５３が配置される。
　Ｙ方向において連結機構５０は、ガイドレール５２とラックレール５３の間に位置しており、連結された２つのテーブル２Ａ、２Ｂは、Ｙ方向の一方側への相対変位と、他方側への相対変位が、ガイドレール５２とラックレール５３により規制される。
　これにより、テーブル２Ａ、２Ｂを連結したテーブル２全体の振動を好適に抑制できる。

（６）テーブル２では、加工対象物Ｔの載置面２１ａに、テーブル２の内部（内部空間２３）と外部とを連通させる吸引孔２１０（連通孔）が複数開口している。
　テーブル２は、送風機３４（負圧発生手段）側のコネクタ３２が挿入される接続口２０１ａ（挿入口）を、載置面２１ａと反対側の底壁部２０１（裏面）に有しており、
　コネクタ３２は、
　長手方向における一方の端部３２１ｂがキャップ３２３で封止された有底筒状の基部３２１と、
　基部３２１を径方向に貫通して、基部３２１の内部と外部を連通する連通孔３２４（貫通孔）を有している。
　基部３２１の一方の端部３２１ｂは、テーブル２の内部空間２３で、載置面２１ａを持つテーブルトップ２１に対向配置されている。
　連通孔３２４は、基部３２１におけるテーブル２の内部空間２３内に位置する領域に設けられている。
　連通孔３２４は、コネクタ３２の接続口２０１ａへの挿入方向に沿う長孔である。基部３２１において連通孔３２４は、周方向に間隔をあけて複数設けられている。

　このように構成すると、送風機３４が駆動されると、テーブル２の内部空間２３内の空気がコネクタ３２を介して送風機３４側に吸引されて、テーブル２内に負圧が発生する。
　ここで、基部３２１の一方の端部３２１ａの開口は、配管３１側に吸引される空気の流入口である。他方の端部３２１ｂが開口していると、配管３１内に吸引される空気の流れは、基部３２１の長手方向に沿う方向が最も多くなる。そうすると、テーブルトップ２１に発生する吸引力は、Ｚ方向から見たときにコネクタ３２に重なる領域が最も大きくなり、この領域から外れるにつれて吸引力が小さくなる。すなわち、テーブルトップ２１に生じる吸引力にバラツキが生じる。

　これに対して、コネクタ３２では、基部３２１の他方の端部３２１ｂは、円板状のキャップ３２３で封止されている。そのため、内部空間２３内の空気は、基部３２１の側面に開口する長孔状の連通孔３２４から、基部３２１の内部に流入したのち、配管３１側に吸引されるようになっている。これにより、鉛直線方向から見たときに、コネクタ３２の周辺領域から、コネクタ３２側に略均等に空気が吸引される。これにより、キャップ３２３が設けられていない場合に比べて、テーブルトップ２１に生じる吸引力のバラツキが抑制される。これにより、加工対象物Ｔを載置面２１ａ上で確実に保持できるので、加工対象物Ｔの加工をより適切に行える。

（Ｉ）カッティングプロッタ１は、
　加工対象物Ｔの加工用のツール８と、
　ツール８をＹ方向（一方向）に往復動作させる駆動機構５Ｃと、を有する加工装置である。
　ツール８は、刃物１０を保持するものである。
　ツール８には、刃物１０の角度をＹ方向に対して調整可能とする角度調整機構１００が含まれる。
　角度調整機構１００は、刃物１０の位置決めを行うと共に、位置決めされた位置で刃物１０を固定する位置決定手段としての孔組８４（８４Ａ～８４Ｅ）が、複数の角度に応じて設けられている。
　位置決定手段は、刃物１０が位置決め及び固定された際に、複数の角度によらず刃物１０の刃先１０ａの位置が一定になる位置に設けられている。

　このように構成すると、刃物１０の角度を変更しても、刃先１０ａの位置を常に同じ位置に配置できる。これにより、刃物１０の角度を変更する度に刃先１０ａの位置を調整する必要が無いので、加工対象物Ｔの加工精度を確保できる。

（ＩＩ）刃物１０は、刃先１０ａに向けて板状に延設される形状である。
　位置決定手段と刃先１０ａとの間は、刃物１０の延設方向の途中で屈曲する形状とされている。

　このように構成すると、板状の刃物１０の厚み方向の一方側に、位置決定手段が配置される。これにより、加工対象物Ｔを加工する際に、加工対象物Ｔ側から刃先１０ａに作用する反力を、位置決定手段により受けることができるので、刃物１０に作用する負荷の低減が期待できる。

（ＩＩＩ）ツール８は、
　刃物１０を支持する刃物ホルダ８８と、
　刃物ホルダ８８の取付面８２ａを持つ取付プレート８２（被取付部材）と、を有する。
　取付面８２ａには、一対の係合点に相当する孔組８４（円形孔８４１、長孔８４２）が複数組設定されている。
　刃物ホルダ８８を、選択した孔組８４で取付面８２ａに取り付けると、刃物ホルダ８８で保持された刃物１０が、選択した孔組８４に応じて決まる角度で配置される。

　このように構成すると、取付面８２ａに複数ある一対の係合点に相当する孔組８４（円形孔８４１、長孔８４２）の中から、刃物１０の角度が、設定したい角度を実現する孔組８４選択して、選択した孔組８４を用いて刃物ホルダ８８を取付プレート８２の取付面８２ａに取り付けることで、刃物１０を所望の角度で配置できる。
　これにより、刃物の角度は、選択した孔組８４に応じて決まるので、孔組８４を選択するだけで、刃物１０を所望の角度で精度良く配置できる。よって、刃物１０の角度の触れに起因する加工精度の低下を好適に防止できる。

（ＩＶ）取付面８２ａに対する刃物ホルダ８８の取付方向から見て、
　一対の係合点に相当する孔組８４は、
　　取付面８２ａに取り付けた刃物ホルダ８８が支持する刃物１０の刃先１０ａを中心Ｃとする仮想円Ｉｍ２（第１の仮想円）上に位置する円形孔８４１（第１の係合点）と、
　　仮想円Ｉｍ２よりも径が小さく、かつ仮想円Ｉｍ２と同芯の仮想円Ｉｍ３（第２の仮想円）上に位置する長孔８４２（第２の係合点）で構成される。
　取付面８２ａにおいて複数組の孔組８４（８４Ａ～８４Ｄ）は、仮想円Ｉｍ２の周方向に位相をずらして設定されている。

　このように構成すると、選択する孔組８４を変更しても、刃先１０ａの位置を常に同じ位置に配置できる。これにより、加工方法が変わる度にツールの位置を調整する必要が無いので、加工方法が変わっても、加工対象物の加工精度を確保できる。

（Ｖ）刃物ホルダ８８は、取付面８２ａとの対向部に、一対の係合点となる貫通孔８６１、８６２を有している。
　刃物ホルダ８８は、刃物ホルダ８８側の一対の係合点に相当する貫通孔８６１、８６２を、取付面８２ａで選択した孔組８４の孔（円形孔８４１、長孔８４２）に一致させて取付面８２ａに取り付けられる。

　このように構成すると、孔組８４Ａを構成する孔（円形孔８４１、長孔８４２）を結ぶ直線Ｌａに対する各孔組８４Ｂ～８４Ｄの孔（円形孔８４１、長孔８４２）を結ぶ直線Ｌｂ～Ｌｄの交差角を予め設定することで、選択した孔組８４に応じて決まる角度で、刃物１０を配置できる。
　また、選択する孔組８４を変更しても、刃先１０ａの位置を常に同じ位置に配置できる。これにより、加工方法が変わる度にツールの位置を調整する必要が無いので、加工方法が変わっても、加工対象物の加工精度を確保できる。

（ＶＩ）取付プレート８２（被取付部材）は、厚み方向の両面に取付面８２ａ、８２ｂを持つ板状部材である。

　このように構成すると、被取付部材は、２つの取付面８２ａ、８２ｂを持つことになり、刃物ホルダ８８を介して取付プレート８２に取り付けられた刃物の傾きの設定の自由度が向上する。

（ＶＩＩ）取付プレート８２（被取付部材）において刃物ホルダ８８は、取付面８２ａ、８２ｂ側の係合点である孔組８４（８４Ａ～８４Ｅ）と、刃物ホルダ８８側の係合点である貫通孔８６１、８６２に跨がるピンＰＮ、ＰＮ（係合ピン）により位置決めされる。

　このように構成すると、取付面８２ａ、８２ｂ側の係合点に相当する孔組８４の孔（円形孔８４１、長孔８４２）と、刃物ホルダ８８側に設けた貫通孔８６１、８６２（穴）とに跨がってピンＰＮ、ＰＮを配置するだけで、取付プレート８２における刃物ホルダ８８の位置決めを容易に行える。

（ＶＩＩＩ）加工ユニット４（支持部）は、ペンホルダ６を支持する治具４０を有する。
　ペンホルダ６は、ペンＰを支持する支持部６２と、支持部６２が相対回転可能に螺合する筒状の基部６１と、基部６１の端部６１０ａ側の開口を塞ぐキャップ６５と、を有する。
　キャップ６５は、基部６１の端部６１０ａに内嵌する嵌合部６５３が、基部６１側の支持部６１１に設けたプレート６１２に、嵌合部６５３に設けた磁石６５４の磁力で保持されている。
　支持部６２が基部６１に対して相対的に回転すると、支持部６２の回転方向に応じて決まる一方向にペン先Ｐ１が変位する。
　支持部６２は、当該支持部６２で支持するペンＰのペン先Ｐ１を、基部６１の中心に誘導する芯合わせ部６２２を有する。
　ペン先Ｐ１が周壁部６１０の端部６１０ａから高さｈだけ突出した位置にペン先Ｐ１が到達した時点で、キャップ６５が周壁部６１０から離れるように、キャップ６５の嵌合部６５３（磁石６５４）とプレート６１２との中心軸Ｃ６方向での位置関係が設定されている。

　このように構成すると、ペン先Ｐ１の突出高さの調整を、実測に加えて、目視によっても行える。

（７）テーブル２（２Ａ、２Ｂ）は、
　加工対象物Ｔの加工用のツールを支持すると共に、支持梁３に沿って移動される加工ユニット４（支持部）と、
　加工ユニット４を支持梁３に沿ってＹ方向に移動させる駆動機構５Ｃ（Ｙ方向駆動機構）と、
　加工ユニット４をＹ方向と直交する方向であるＸ方向に移動させる駆動機構５Ａ、５Ｂ（Ｘ方向駆動機構）と、を有するカッティングプロッタ１（加工装置）用のテーブルである。
　テーブル２は、少なくとも２つのテーブル２Ａ、２Ｂ（共通テーブル）をＸ方向で連結して構成される。
　テーブル２は、
　加工対象物Ｔが載置されるテーブルトップ２１と、
　テーブルトップ２１を支持するテーブルベース２０と、
　テーブルベースを支持する複数の脚部２４と、を有する。
　Ｘ方向（第１の方向）におけるテーブルベース２０の一端側の側縁２ａには、Ｘ方向に沿う向きで突出配置される突起５１０の装着部５１３が設けられている。テーブルベース２０の他端側の側縁２ｂには、突起５１０がＸ方向から嵌合可能な係合穴５１１、５１１Ａ（凹部）が設けられている。
　脚部２４は、移動用のキャスタ９１と、位置決め用のストッパ９８と、を有する。

　このように構成すると、一方のテーブル２Ａの係合穴５１１、５１１Ａ（凹部）に、他方のテーブル２Ｂの突起５１０、５１０を挿入することで、テーブル２Ａ、２Ｂ同士の連結が完了する。移動用のキャスタ９１を備えることで、テーブル２の移動が容易となり、テーブル２Ａ、２Ｂ同士の連結に要する時間が短くなる。
　これにより、連結するテーブル２の総数が増えても、テーブル２同士の連結に要する時間が大幅に増えることがないので、テーブルの総数を簡単に増やすことができる。

（８）脚部２４は、Ｘ方向（第１の方向）におけるテーブル２（テーブルベース２０）の一端側（側縁２ａ側）と他端側（側縁２ｂ側）で、Ｙ方向（第２の方向）における一方の側縁２ｃ側と他方の側縁２ｄ側に、それぞれ設けられている。
　Ｙ方向においてストッパ９８は、キャスタ９１よりも側縁２ｃ、２ｄ側に位置している。

　このように構成すると、Ｘ方向でテーブルを連結するので、連結後のテーブル２には、Ｙ方向（側縁２ｃ、２ｄ側）からアクセスすることになる。
　そのため、キャスタ９１よりも側縁２ｃ、２ｄ側に、ストッパ９８を位置させることで、テーブル２同士を連結した後のストッパ９８へのアクセスが容易になる。さらに、ストッパ９８へのアクセスに、キャスタ９１が邪魔になることがない。よって、テーブル２同士の連結後にストッパ９８を速やかに、設置面Ｇに圧接させて、テーブル２を位置決めできる。

（９）キャスタ９１とストッパ９８は、テーブル２の設置状態を基準とした鉛直線方向に位置調整可能に設けられている。

　テーブル２、２同士を連結する際には、新たに連結するテーブル２を水平にすると共に、新たに連結するテーブルの高さを、連結相手の高さに揃える必要がある。
　上記のように構成すると、テーブル２の高さと傾きの調節を容易に行うことができるので、テーブル２、２同士の連結に要する時間を短くできる。

（ｉ）キャスタ９１は、
　車輪９１０と、
　車輪９１０を水平線に沿う軸線ＸＨ回りに回転可能に支持するフォーク部９１１（第１支持部）と、
　フォーク部９１１を、鉛直線方向に沿う軸線Ｖ１周りに回転可能に支持するホルダ９１４（第２支持部）と、を有する。
　キャスタ９１のホルダ９１４を、脚部２４に固定された支持プレート９０で、軸線Ｖ１方向に位置調節可能に支持させる第１位置調節機構は、
　支持プレート９０に設けた貫通孔９０１を軸線Ｖ１方向に貫通すると共に、外周に設けたネジ山９６５ａを、貫通孔９０１の内周のネジ山９０１ａに螺入させた軸部材９６５（第１軸部材）と、
　軸部材９６５とキャスタ９１とを連結すると共に、位置決めブラケット９７を介して、支持プレート９０に支持されたブラケット９６と、
　軸部材９６５に螺合した位置決めナット９６６と、を有する。

　支持プレート９０（固定側部材）の貫通孔９０１のネジ山９０１ａと、キャスタ９１に連結された軸部材９６５のネジ山９６５ａで、ネジ送り機構を構成する。
　上記のように構成すると、キャスタ９１を軸線Ｖ１回りに回転させることで、キャスタ９１の軸線Ｖ１方向の位置を調整できる。また、キャスタ９１の位置調節後に、位置決めナット９６６を支持プレート９０に当接させて軸部材９６５の回転を規制することで、キャスタ９１を位置決め後の位置に保持できる。
　これにより、テーブル２の高さと傾きを調整したのち、調整後の高さと傾きでテーブル２を保持できる。

（ｉｉ）ブラケット９６は、
　軸線Ｖ１方向の一方に軸部材９６５が連結される連結プレート９６３を有すると共に、軸線Ｖ１方向の他方にホルダ９１４が固定された底部９６１と、
　底部９６１の幅方向の両側から、支持プレート９０側に延びる側壁部９６２、９６２と、を有する。
　位置決めブラケット９７は、
　支持プレート９０の下面に固定される固定部９７１と、
　固定部９７１から軸線Ｖ１に沿って支持プレート９０から離れる方向に延びる連結部９７２と、
　連結部９７２を厚み方向に貫通すると共に、軸線Ｖ１方向に沿う長孔９７２ａと、を有する。
　ブラケット９６側の側壁部９６２と、位置決めブラケット９７側の連結部９７２は、長孔９７２ａを貫通したネジＮａと、ネジＮａに螺合するナットＮｂにより、軸線Ｖ１の相対移動が規制される。

　連結部９７２側のボルトの挿通孔が、単純な丸孔であると、キャスタ９１の高さ方向の位置によっては、キャスタ９１を支持するブラケット９６を、支持プレート９０に固定された位置決めブラケット９７に連結することができなくなる可能性がある。
　上記のように、連結部９７２に設けた長孔９７２ａを、ブラケット９６の取り付けに利用すると、高さ調整後のキャスタ９１の高さ方向の僅かな高さのズレも、長孔９７２ａにより吸収できるので、キャスタ９１を支持するブラケット９６を、支持プレート９０に適切に固定できる。

（ｉｉｉ）ストッパ９８を、脚部２４に固定された支持プレート９０で、軸線Ｖ２方向に位置調節可能に支持させる第２位置調節機構は、
　支持プレート９０に設けた貫通孔９０２を軸線Ｖ２方向に貫通すると共に、外周に設けたネジ山９８５ｂを、貫通孔９０２の内周のネジ山９０２ａに螺入させた軸部材９８５と、
　軸部材９８５に螺合した位置決めナット９８６と、を有する。

　支持プレート９０（固定側部材）の貫通孔９０２のネジ山９０２ａと、ストッパ９８の軸部材９８５のネジ山９８５ｂで、ネジ送り機構を構成する。
　上記のように構成すると、ストッパ９８を軸線Ｖ２回りに回転させることで、ストッパ９８の軸線Ｖ２方向の位置を調整できる。また、キャスタ９１の位置調節後に、ストッパ９８を設置面Ｇに当接させたのち、位置決めナット９８６により軸部材９８５の回転を規制することで、ストッパ９８を設置面Ｇに当接させた位置に保持できる。
　これにより、テーブル２の高さと傾きを調整したのち、テーブル２の移動をストッパ９８で規制できる。

（ｉｖ）ストッパ９８は、軸部材９８５の下端に、軸部材９８５よりも大径の当接部９８１を有する。
　ストッパ９８の当接部９８１と設置面Ｇとの間に、樹脂性のホルダ９９が介在している。
　ホルダ９９は、設置面Ｇに接触する面に弾性部材９９５を有すると共に、当接部９８１の載置面に、当接部９８１が係合する凹部９９１を有する。

　このように構成すると、ストッパ９８と設置面Ｇとの相対移動を確実に規制できる。

（１０）テーブル２のテーブルベース２０は、Ｙ方向の側縁２ｃ、２ｄ側の下面に、Ｘ方向に沿って配置されるレール（ガイドレール５２、ラックレール５３）が設けられている。
　レール（ガイドレール５２、ラックレール５３）は、Ｘ方向の一端側の側縁２ａから、他端側の側縁２ｂまで及ぶ範囲に設けられている。
　レール（ガイドレール５２、ラックレール５３）は、
　　側縁２ａ側に、着脱自在に設けられた着脱レール（着脱ガイドレール５２Ａ、着脱ラックレール５３Ａ）と、
　　側縁２ｂ側に、着脱自在に設けられた着脱レール（着脱ガイドレール５２Ｂ、着脱ラックレール５３Ｂ）と、
　側縁２ａ側の着脱レールと、側縁２ｂ側の着脱レールの間で、テーブルベース２０の下面に固定された固定レール（固定ガイドレール５２Ｃ、固定ラックレール５３Ｃ）と、を有する。
　連結レール（連結ガイドレール５２Ｄ、連結ラックレール５３Ｄ）は、テーブル２Ａ、２Ｂ同士（共通テーブル同士）を連結する際に、連結される一方のテーブル２Ａと他方のテーブル２Ｂとに跨がって、一方のテーブル２Ａの着脱レール（着脱ガイドレール５２Ｂ、着脱ラックレール５３Ｂ）と、他方のテーブル２Ｂの着脱レール（着脱ガイドレール５２Ａ、着脱ラックレール５３Ａ）に代えて取り付けられる。

　このように構成すると、カッティングプロッタ１のテーブル２を、Ｘ方向に複数連ねて構成する場合、連結される総てのテーブル２として共通仕様のテーブル２を利用できる。
　また、制御パネル１１を持つテーブルと、連結用のテーブルをそれぞれ別仕様で用意する必要が無い。別仕様のテーブルを用意する場合には、部品点数の増加に起因するコスト増加が見込まれる。共通仕様のテーブル２を採用することで、部品の共通化による部品点数の減少により、作製コストの低減が期待できる。
　また、複数のテーブル２を連結するに当たり、連結するテーブル２の総数に基づいて、ガイドレールとラックレールの必要長さを算出して、必要長さのガイドレールとラックレールを、その都度用意する必要が無い。そのため、テーブル２を連結して、ガイドレールとラックレールを使用可能にするまでに必要な時間を短くできる。これにより、カッティングプロッタ１の設置と、テーブル２の連結に要する総時間の短縮が期待できる。

　本件発明は、カッティングプロッタ１（加工装置）用の共通仕様のテーブル２（共通テーブル）の連結方法としても、捉えることができる。
（１１）テーブル２の連結方法は、以下のステップを有する。
（ａ）連結対象のテーブル２Ｂの一端側（側縁２ａ側）の着脱レール（着脱ガイドレール５２Ａ、着脱ラックレール５３Ａ）と、連結相手となる他のテーブル２Ａの他端側（側縁２ｂ側）の着脱レール（着脱ガイドレール５２Ｂ、着脱ラックレール５３Ｂ）を取り外すステップ。
（ｂ）連結対象のテーブル２Ｂの側縁２ａ側を、連結相手のテーブル２Ａの側縁２ｂに近づけるステップ。
（ｃ）他のテーブル２Ａの側縁２ｂに設けた係合穴５１１、５１１Ａ（凹部）に、連結対象のテーブル２Ｂの突起５１０、５１０を挿入して、連結対象のテーブル２Ｂを位置決めするステップ。
（ｄ）連結対象のテーブル２Ｂのストッパ９８による移動規制を行って、他のテーブル２Ａと、連結対象のテーブル２Ｂとの位置関係を固定するステップ。
（ｅ）連結対象のテーブル２Ｂの固定レール（固定ガイドレール５２Ｃ、固定ラックレール５３Ｃ）と、他のテーブル２Ａの固定レール（固定ガイドレール５２Ｃ、固定ラックレール５３Ｃ）の間に、連結レール（連結ガイドレール５２Ｄ、連結ラックレール５３Ｄ）を取り付けて、他のテーブル２Ａの側縁２ａから、連結対象のテーブル２Ｂの側縁２ｂまで及ぶレール（ガイドレール５２、ラックレール５３）を完成させるステップ。

　さらに、次のステップを含んでいても良い。
（ｆ）上記ステップ（ａ）の前または後に、ストッパ９８による移動規制を解除した後、キャスタ９１の高さを調節して、連結対象のテーブル２Ｂのテーブルトップ２１の水平を調整すると共に、連結対象のテーブル２Ｂの高さを、他のテーブル２Ａの高さに揃えるステップ。
（ｇ）上記ステップ（ｅ）の後に、ストッパ９８によるテーブル２Ｂの移動を規制するステップ。

　このように構成すると、テーブル２の高さと傾きを調整したのち、テーブル２、２同士を連結できるので、テーブル２、２同士の連結を容易に行うことができる。

　本願発明は、上記した実施の形態の態様に限定されるものではなく、本願発明の技術的な思想の範囲内で適宜変更可能である。

１　　　　：カッティングプロッタ（加工装置）
１０　　　：刃物
１０ａ　　：刃先
１１　　　：制御パネル
２（２Ａ、２Ｂ）　　　：テーブル（共通テーブル）
２ａ～２ｄ：側縁
２０　　　：テーブルベース
２０ａ、２０ｂ：側縁
２０１　　：底壁部
２０１ａ　：接続口
２１　　　：テーブルトップ
２１ａ　　：載置面
２１０　　：吸引孔
２３　　　：内部空間
２４　　　：脚部
２５、２６、２９　　　：フレーム
２７　　　：連結部
２８　　　：筋交い
３　　　　：支持梁
３２　　　：コネクタ
３２１　　：基部
３２２　　：フランジ部
３２３　　：キャップ
３２４　　：連通孔
３４　　　：送風機
４　　　　：加工ユニット（支持部）
４０　　　：治具
４１　　　：本体部
４２　　　：固定ユニット
４３　　　：ホルダユニット
４４（４４ａ～４４ｃ）　　：スロット
５（５Ａ、５Ｂ）　　　：駆動機構
５０　　　：連結機構
５１　　　：ホルダ
５００　　：連結機構
５１０　　：突起
５１１、５１１Ａ　：係合穴
５１２　　：突出部
５２　　　：ガイドレール
５２Ａ、５２Ｂ　　：着脱ガイドレール、
５２Ｃ　　：固定ガイドレール
５２Ｄ　　：連結ガイドレール
５３　　　：ラックレール
５３Ａ、５３Ｂ　　：着脱ラックレール
５３Ｃ　　：固定ラックレール
５３Ｄ　　：連結ラックレール
５５　　　：スライダ
５７　　　：ギア
６　　　　：ペンホルダ
６１　　　：基部
６１０　　：周壁部
６１１　　：支持部
６１２　　：プレート
６１３　　：係合部
６１３ａ　：ネジ溝
６２　　　：支持部
６２１　　：筒部
６２１ｃ　：ネジ溝
６２２　　：芯合わせ部
６２３　　：底壁部
６２３ａ　：貫通孔
６２４　　：ネジ支持部
６２５　　：押圧片
６３　　　：ロックナット
６５　　　：キャップ
６５１　　：底壁部
６５２　　：周壁部
６５３　　：嵌合部
６５４　　：磁石
６５５　　：フランジ部
７（７Ａ、７Ｂ）　　　：支持ユニット
７４　　　：ツールホルダ
８　　　　：ツール
８１　　　：連結部
８１１　　：連結片
８２　　　：取付プレート
８４（８４Ａ～８４Ｅ）　　：孔組
８４１　　：円形孔
８４２　　：長孔
８５、８７　　　：ネジ孔
８６１、８６２　　：貫通孔
８８　　　：刃物ホルダ
８８１　　：連結片
８８２　　：支持部
８８３　　：把持部
９０　　：支持プレート
９０１　　：貫通孔（第１位置調節機構）
９０１ａ　：ネジ山（第１位置調節機構）
９０２　　：貫通孔（第２位置調節機構）
９０２ａ　：ネジ山（第２位置調節機構）
９１　　：キャスタ
９６５　　：軸部材（第１位置調節機構）
９６５ａ　：ネジ山（第１位置調節機構）
９８　　：ストッパ
９８５　　：軸部材（第２位置調節機構）
９８５ａ　：ネジ山（第２位置調節機構）

ＨＬ　　　：水平線
Ｐ　　　　：ペン
Ｐ１　　　：ペン先
ＰＮ　　　：ピン
Ｔ　　　　：加工対象物

Claims

　加工対象物が載置されるテーブルと、
　前記加工対象物の加工用のツールを支持し、支持梁に沿って移動される支持部と、
　前記支持部を前記テーブルに対して相対変位させる駆動機構と、を有する加工装置であって、
　前記駆動機構は、前記支持部を前記支持梁に沿ってＹ方向に移動させるＹ方向駆動機構と、前記支持梁を、前記テーブルの上面に沿って前記Ｙ方向と直交する方向であるＸ方向に移動させるＸ方向駆動機構を有しており
　前記テーブルは、前記加工対象物を載置する載置部と、前記載置部を下方から支持する脚部とを備え、前記脚部は、前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向に間隔をおいて設けられているものであり、
　前記Ｘ方向および前記Ｙ方向の両方において、前記駆動機構による前記支持部及び前記支持梁の移動に伴う前記テーブルの動揺を抑制する動揺抑止部材が、いずれかの前記脚部と他の前記脚部との間、又は前記脚部と前記載置部との間に設けられている、加工装置。
　請求項１において、
　前記テーブルは、少なくとも２つのテーブルユニットである共通テーブルを前記Ｘ方向に連結して構成されており、
　前記共通テーブル同士を連結する連結機構は、
　一方の共通テーブルから前記Ｘ方向に突出した突起と、
　他方の共通テーブルに設けられていると共に、前記突起が嵌入する凹部と、から構成され、
　前記連結機構は、前記Ｙ方向に間隔を開けて複数設けられている、加工装置。
　請求項２において、
　前記支持梁の前記Ｘ方向への移動をガイドするガイドレールをさらに有し、
　前記一方の共通テーブルにおいてガイドレールは、前記Ｘ方向に沿って設けられていると共に、連結される前記他方の共通テーブル側のガイドレールに、前記Ｘ方向の間隔をあけて直線状に配置されており、
　前記直線状に配置された一対のガイドレールの間に嵌入して、前記一方の共通テーブル側のガイドレールと、前記他方の共通テーブル側のガイドレールとを接続する接続用ガイドレールを、有する、加工装置。
　請求項３において、
　前記Ｘ方向駆動機構は、回転駆動されるギアと、当該ギアが噛合するラックレールと、を有しており、
　前記一方の共通テーブルにおいて前記ラックレールは、前記Ｘ方向に沿って設けられていると共に、連結される前記他方の共通テーブル側のラックレールに、前記Ｘ方向の間隔をあけて直線状に配置されており、
　前記直線状に配置された一対のラックレールの間に嵌入して、前記一方の共通テーブル側のラックレールと、前記他方の共通テーブル側のラックレールとを接続する接続用ラックレールを、有する、加工装置。
　請求項４において、
　前記各共通テーブルにおいて前記ガイドレールと前記ラックレールは、前記Ｙ方向における前記各連結機構の両側に設けられている、加工装置。
　請求項１から請求項５の何れか一項において、
　前記テーブルでは、
　前記加工対象物の載置面に、前記テーブルの内部と外部とを連通させる連通孔が複数開口しており、
　前記テーブルは、負圧発生手段側のコネクタが挿入される挿入口を、前記載置面とは反対側の裏面に有しており、
　前記コネクタは、
　　長手方向の一端が封止された筒状の基部と、
　　前記基部を径方向に貫通する貫通孔を有しており、
　　前記貫通孔は、前記基部における前記テーブルの内部に位置する領域に設けられており、
　前記貫通孔は、前記挿入口への前記基部の挿入方向に沿う長孔であり、前記基部において前記連通孔は、周方向に間隔をあけて複数設けられている、加工装置。
　少なくとも２つの共通テーブルを、第１の方向で連結して構成される加工装置用のテーブルであって、
　前記各共通テーブルは、
　加工対象物が載置されるテーブルトップと、
　前記テーブルトップを支持するテーブルベースと、
　前記テーブルベースを支持する複数の脚部と、を有し、
　前記第１の方向における前記テーブルベースの一端には、前記第１の方向に沿う向きで突出配置される突起の装着部が設けられていると共に、他端には、前記突起が前記第１の方向から嵌合可能な凹部が設けられており、
　前記脚部は、移動用のキャスタと、位置決め用のストッパと、を有する、加工装置用のテーブル。
　請求項７において、
　前記テーブルトップの上面に沿う、前記第１の方向に直交する方向を第２の方向というときに、前記脚部は、前記第１の方向における前記テーブルベースの一端側および他端側の、前記第２の方向における一方の側縁側および他方の側縁側にそれぞれ設けられており、
　前記第２の方向における、前記テーブルベースの中心側を内側、その反対側を外側というときに、前記各脚部の前記ストッパは、前記キャスタよりも外側に位置している、加工装置用のテーブル。
　請求項８において、
　前記キャスタと前記ストッパは、前記共通テーブルの設置状態を基準とした鉛直線方向に位置調整可能に設けられている、加工装置用のテーブル。
　請求項８または請求項９において、
　前記テーブルベースは、前記第２の方向における両側に、前記第１の方向に沿って配置されたレールを有し、
　前記各レールは、前記第１の方向における前記テーブルベースの一端から他端まで及ぶ範囲に設けられており、
　前記各レールは、
　　前記テーブルベースの前記一端側と前記他端側に、それぞれ着脱自在に設けられた着脱レールと、
　　前記一端側の着脱レールと前記他端側の着脱レールとの間の、前記テーブルベースに固定された固定レールと、
　前記共通テーブルを連結する際に、連結される一方の共通テーブルと他方の共通テーブルとに跨がって、一方の共通テーブルの前記着脱レールと他方の共通テーブルの前記着脱レールに代えて取り付けられる連結レールと、を有する、加工装置用のテーブル。
　請求項１０に記載の加工装置用のテーブルの連結方法であって、
　連結対象の共通テーブルの一端側の着脱レールと、連結相手となる他の共通テーブルの他端側の着脱レールを取り外すステップと、
　前記連結対象の共通テーブルの一端側を、前記連結相手の共通テーブルの他端に近づけるステップと、
　前記他の共通テーブルの他端に設けた凹部に、前記連結対象の共通テーブルの前記突起を挿入して、前記連結対象の共通テーブルを位置決めするステップと、
　前記連結対象の共通テーブルのストッパを作動させて、前記他の共通テーブルと、前記連結対象の共通テーブルとの位置関係を固定するステップと、
　前記連結対象の共通テーブルの固定レールと、前記他の共通テーブルの固定レールとの間に、前記連結レールを取り付けて、前記他の共通テーブルの一端から、前記連結対象の共通テーブルの他端まで及ぶレールを完成させるステップと、を有する加工装置用のテーブルの連結方法。
　加工対象物の加工用のツールと、
　前記ツールを直線方向に往復動作させる駆動機構と、を有する加工装置であって、
　前記ツールは、刃物を保持するものであり、
　前記ツールには、前記刃物を保持する角度を調整可能とする角度調整機構が含まれており、
　前記角度調整機構には、前記刃物の位置決めを行うと共に前記位置決めされた位置で固定する複数の位置決定手段が前記角度に応じて設けられており、
　前記複数の位置決定手段は、前記刃物が位置決め及び固定された際に、前記角度によらず前記刃物の刃先の位置が一定になる位置に設けられている、加工装置。
　請求項１２において、
　前記刃物は、前記刃先に向けて板状に延設される形状とされており、
　前記各位置決定手段と前記刃先との間には、前記刃物の延設方向の途中から前記位置決定手段側に屈曲する形状の連結片が配置されている、加工装置。
　請求項１２又は１３において、
　前記ツールは、
　前記刃物を支持する刃物ホルダと、
　前記刃物ホルダの取付面を持つ被取付部材と、を有しており、
　前記取付面には、前記位置決定手段としての一対の係合点が複数組設けられており、
　前記刃物ホルダを、選択した一対の係合点で前記取付面に取り付けると、前記刃物ホルダで保持された刃物が、前記選択した一対の係合点に応じて決まる角度で配置される、加工装置。
　請求項１４において、
　前記取付面に対する前記刃物ホルダの取付方向から見て、
　前記一対の係合点は、
　前記取付面に取り付けた前記刃物ホルダが支持する前記刃物の先端を中心とする第１の仮想円上に位置する第１の係合点と、前記第１の仮想円よりも径が小さく、かつ前記第１の仮想円と同芯の第２の仮想円上に位置する第２の係合点で構成され、
　前記取付面において対となる前記第１の係合点および前記第２の係合点は、前記第１の仮想円および前記第２の仮想円の周方向における位相をずらして配置されている、加工装置。
　請求項１４または請求項１５において、
　前記刃物ホルダは、前記取付面との対向部に、一対の係合点を有しており、
　前記刃物ホルダは、当該刃物ホルダ側の一対の係合点を、前記取付面で選択した一対の係合点に一致させて前記取付面に取り付けられる、加工装置。
　請求項１６において、
　前記被取付部材は、厚み方向の両面に前記取付面を持つ板状部材である、加工装置。
　請求項１４から請求項１７の何れか一項において、
　前記被取付部材において前記刃物ホルダは、前記取付面側の係合点と、前記刃物ホルダ側の係合点に跨がる係合ピンにより位置決めされる、加工装置。