WO2024135417A1 - 輸液バッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

一面に有機層／無機層の積層バリア層を有する第１バリアフィルムを、他面に金属バリア層を有する第２バリアフィルムを貼着した輸液バッグにおいて、適正な無機層を有し、かつ、外方への金属層のエッジの露出を抑制した輸液バッグを、安定して製造できる製造方法の提供を課題とする。輸液バッグの打ち抜き部が、第１バリアフィルム、第１シーラント層、輸液バッグ層、第２シーラント層および第２バリアフィルムが、この順で積層されたものであり、第２バリアフィルム側の面が打ち抜き用の支持台と接した状態で、第１バリアフィルムから刃物を切り込んで打ち抜きを行うことにより、課題を解決する。

Description

輸液バッグの製造方法

　本発明は、輸液バッグの製造方法に関する。詳しくは、水分等による内容物の劣化を防止するために、両面にバリアフィルムを貼着した輸液バッグの製造方法に関する。

　水分や酸素によって変質する薬剤を収容する輸液バッグでは、薬剤等の保存性を高める観点から、高いガスバリア性を有することが要求される。
　それに応じてガスバリア性を要求される輸液バッグでは、表面にバリアフィルム（ガスバリアフィルム）を貼着することで、ガスバリア性を向上している。

　ガスバリア性の高いバリアフィルムとして、樹脂フィルム等の支持体の上に、ガスバリア性を発現する無機層と、この無機層の下地となる有機層との組み合わせを１以上有する、有機層と無機層とを積層した積層バリア層を有するバリアフィルムが知られている。
　特許文献１に、この積層バリア層を有するバリアフィルムを貼着した輸液バッグが記載されている。

　具体的には、特許文献１には、ポリエチレンおよび／またはポリプロピレンを含む樹脂フィルムからなるバッグと、バッグの少なくとも一面に設けられたバリア層とを有し、バリア層が、第１有機層、無機層および第２有機層が、この順番に、互いに隣接している構造を有する輸液バッグが開示されている。

　特許文献１に記載される輸液バッグでは、バリア層を支持体（プラスチックフィルム）に設けたバリアフィルムとして、バリアフィルムに樹脂バッグと同じ樹脂フィルムからなるシーラント層を貼着し、このシーラント層を樹脂バッグにヒートシールすることで、バリアフィルムを輸液バッグに貼着している。
　具体的には、特許文献１に記載された輸液バッグでは、バリアフィルムの第２有機層に接着剤によってシーラント層を接着してなる、バリアフィルムと、接着剤と、シーラント層とを有する積層フィルムを作製する。この積層フィルムのシーラント層を樹脂バッグにヒートシールすることで、バリアフィルムを輸液バッグに貼着している。

　さらに、両面にバリアフィルムを貼着した輸液バッグとして、一方の面にバリア層としてアルミニウム箔等の金属層（金属箔）を有するバリアフィルムを用いることも知られている（特許文献２参照）。

　上述の有機層と無機層とを積層した積層バリア層を有するバリアフィルムは、ガスバリア性のみならず、無機層の形成材料を選択することで、透明性に優れるバリアフィルムが得られる。
　従って、透明性に優れる積層バリア層を有するバリアフィルムを用いることで、輸液バッグの内容物を視認することが可能になる。
　ここで、輸液バッグの一面にバリアフィルムを貼着する場合には、反対側に、耐屈曲性を有するシートを貼るのが好ましい。これに対応して、特許文献２にも記載されているが、一面に透明性に優れる積層バリア層を有するバリアフィルムを貼着し、他方の面にアルミニウム箔等の金属薄膜を有するバリアフィルムと貼着することが行われている。また、このように、一面を光透過面とした際に、他方の面を一様な光不透過面とすることで、粉薬剤の溶解状態の確認がしやすくなる。

特開２０１２－０７５７１６号公報 特開２０１５－０８０８７１号公報

　このような積層バリア層を有するバリアフィルムを貼着した輸液バッグでは、バリアフィルムが目的とするガスバリア性を発現するためには、ガスバリア性を発現する無機層にヒビ、割れおよび剥離等が無いことが重要である。
　また、バリア層として金属層を有するバリアフィルムを用いる輸液バッグでは、金属層のエッジが外方に露出していると、看護師などの輸液バッグの取扱者が金属層のエッジで怪我をしてしまう可能性が有る。従って、金属層を有するバリアフィルムを用いる輸液バッグでは、金属層のエッジが外方に露出することを防止する必要がある。

　本発明の目的は、内容物が水分等によって劣化することを防止するために、一面に有機層と無機層とを積層した積層バリア層を有するバリアフィルムを貼着し、他方の面にバリア層として金属層を用いるバリアフィルムを貼着した輸液バッグにおいて、適正な無機層を有し、かつ、外方への金属層のエッジの露出を抑制した輸液バッグを、安定して製造できる輸液バッグの製造方法を提供することにある。

　この課題を解決するために、本発明は、以下の構成を有する。
　［１］　輸液バッグ本体の両面にシーラント層によってバリアフィルムを貼着した輸液バッグを打ち抜く輸液バッグの製造において、
　輸液バッグの打ち抜き部が、第１バリアフィルム、第１シーラント層、輸液バッグ層、第２シーラント層および第２バリアフィルムが、この順で積層されたものであり、
　第１バリアフィルムが、バリア層として金属層を有するものであり、第２バリアフィルムが、有機層と無機層とを積層した構成の積層バリア層を有するものであり、
　第２バリアフィルム側の面が打ち抜き用の支持台と接するように、打ち抜き用の支持台に輸液バッグの打ち抜き部を設置した状態で、第１バリアフィルムから第２バリアフィルム側に向かう方向に刃物を切り込んで打ち抜きを行う、輸液バッグの製造方法。
　［２］　第１バリアフィルムが、支持体と、支持体に積層された厚さ５０μｍ以下の金属層とを有する、［１］に記載の輸液バッグの製造方法。
　［３］　第１バリアフィルムの金属層が、アルミニウム層である、［１］または［２］に記載の輸液バッグの製造方法。
　［４］　第１シーラント層、輸液バッグ層および第２シーラント層の厚さの合計が５０μｍ以上である、［１］～［３］のいずれかに記載の輸液バッグの製造方法。
　［５］　第１シーラント層、輸液バッグ層および第２シーラント層の形成材料が、ポリプロピレン、ポリエチレンおよびポリ塩化ビニルのいずれかである、［１］～［４］のいずれかに記載の輸液バッグの製造方法。
　［６］　第２バリアフィルムが、支持体と、支持体に積層される積層バリア層とを有する、［１］～［５］のいずれかに記載の輸液バッグの製造方法。
　［７］　支持体が、ポリエチレンテレフタレートフィルムである、［６］に記載の輸液バッグの製造方法。
　［８］　支持体の厚さが５０μｍ以上である、［６］または［７］に記載の輸液バッグの製造方法。
　［９］　積層バリア層が、１以上の下地有機層と無機層との積層構造、および、最上層の保護有機層を有する、［１］～［８］のいずれかに記載の輸液バッグの製造方法。

　本発明によれば、一面に有機層と無機層とを積層した積層バリア層を有するバリアフィルムを貼着し、他方の面にバリア層として金属層を用いるバリアフィルムを貼着した輸液バッグにおいて、適正な無機層を有し、かつ、外方への金属層のエッジの露出を抑制した輸液バッグを、安定して製造することができる。

図１は、本発明の輸液バッグの製造方法が実施される輸液バッグの一例を概念的に示す図である。 図２は、図１の部分拡大図である。 図３は、本発明の輸液バッグの製造方法を概念図に示す図である。 図４は、本発明の輸液バッグの製造方法による輸液バッグの打抜き部を概念的に示す図である。 図５は、従来の輸液バッグの製造方法を概念図に示す図である。 図６は、図５に示す輸液バッグの製造方法による輸液バッグの打抜き部を概念的に示す図である。

　以下、本発明の輸液バッグの製造方法について、添付の図面に示される好適実施例を基に詳細に説明する。

　なお、本発明において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
　また、以下に示す図は、いずれも本発明を説明するための概念的な図である。従って、各部材の大きさ、厚さ、形状、および、位置関係等は、実際のものとは異なる。

　図１に、本発明の輸液バッグの製造方法が実施される輸液バッグの一例を概念的に示す。図１に示す輸液バッグ１０を、本発明の輸液バッグの製造方法によって打ち抜くことにより、輸液バッグを製品の形状に加工する。
　図１に示すように、本発明の製造方法が実施される輸液バッグ１０は、輸液バッグ本体１２と、第１バリアフィルム１４と、第２バリアフィルム１６と、第１シーラント層１８と、第２シーラント層２０とを有する。

　輸液バッグ本体１２は、積層された２枚の第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの周辺端部を貼着して封止してなる、医療用途等に用いられる公知の輸液バッグを構成する袋体である。
　以下の説明では、輸液バッグ１０における、輸液バッグ本体１２の周辺端部の第１樹脂フィルム２４ａと第２樹脂フィルム２４ｂとの貼着部に対応する部分を、便宜的に、封止部１０ａともいう。本発明の製造方法では、この封止部１０ａが輸液バッグ１０の打ち抜き部となる。

　第１バリアフィルム１４は、第１シーラント層１８によって、輸液バッグ本体１２の一面にヒートシールされる。他方、第２バリアフィルム１６は、第２シーラント層２０によって、輸液バッグ本体１２の他方の面にヒートシールされる。

　本発明の輸液バッグ１０において、第１バリアフィルム１４は、バリア層として金属層を有するものである。
　他方、第２バリアフィルム１６は、有機層と無機層とを積層した構造の積層バリア層を有するものである。

　図２に、輸液バッグ１０の封止部１０ａを概念的に示す。
　封止部１０ａにおいては、輸液バッグ本体１２を構成する第１樹脂フィルム２４ａと第２樹脂フィルム２４ｂとが貼着されて、輸液バッグ層２４を形成する。
　輸液バッグ層２４の一方の面には、第１シーラント層１８によって第１バリアフィルム１４がヒートシールされ、輸液バッグ層２４の他方の面には、第２シーラント層２０によって第２バリアフィルム１６がヒートシールされる。
　図示例の輸液バッグ１０において、第１バリアフィルム１４は、支持体３０に金属層３２を積層したものである。
　他方、第２バリアフィルム１６は、支持体３６に、下地有機層３８、無機層４０および保護有機層４２を積層した積層バリア層４６を積層したものである。

　本発明の製造方法が実施される輸液バッグ１０において、上述のように、輸液バッグ本体１２は、積層された２枚の同形状の第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの周辺端部を貼着して封止してなる、医療用途等に用いられる公知の輸液バッグを構成する袋体である。
　輸液バッグ本体１２すなわち第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの形状（平面形状）は、通常、矩形である。
　また、封止部１０ａにおける第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの貼着および封止方法は、公知の方法が利用可能であり、例えば、接着剤による接着、ヒートシール等が例示される。

　第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂとしては、ヒートシール（熱シール、熱融着）が可能なフィルムが好適に用いられる。
　このような第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂとしては、一例として、ポリエチレン（ＰＥ）およびポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィンからなるフィルム、ならびに、ポリ塩化ビニルからなるフィルム等が例示される。

　輸液バッグ本体１２を形成する第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの厚さには、制限はなく、輸液バッグ１０の大きさ、内容物の種類等に応じて、内容物を収容する袋体として、十分な強度を有する厚さを、適宜、設定すればよい。
　第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂの厚さは、通常、５０～５００μｍであり、好ましくは１５０～２５０μｍである。

　上述のように、第１バリアフィルム１４は、支持体３０に金属層３２を積層したものである。第１バリアフィルム１４においては、金属層３２がバリア層として作用する。
　第１バリアフィルム１４としては、バリアフィルム（ガスバリアフィルム）として用いられる、支持体に金属層を積層した公知の各種の積層体が利用可能である。

　第１バリアフィルム１４において支持体３０は、金属層３２を支持するものである。支持体３０には、制限はなく、公知のシート状物（板状物、フィルム、層）が、各種、利用可能である。
　支持体３０としては、樹脂材料からなるシートが好適に例示される。
　支持体３０となる樹脂材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリトニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、透明ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）、シクロオレフィン共重合体（ＣＯＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、および、ナイロン等が挙げられる。

　支持体３０の厚さには制限はなく、形成材料に応じて、金属層３２を支持できる厚さを、適宜、設定すればよい。支持体３０の厚さは、５０～１５０μｍが好ましく、７５～１００μｍがより好ましい。
　支持体３０の厚さを５０μｍ以上とすることにより、第１バリアフィルム１４の強度を確保できる、ヒートシールで発生するシール部のシワを抑えることができる、輸液バッグの吊り下げ孔を形成する際の耐荷重強度を確保できる等の点で好ましい。
　支持体３０の厚さを１５０μｍ以下とすることにより、用事溶解作業時の連通操作に必要な力を小さくできる等の点で好ましい。

　このような支持体３０には、金属層３２が積層される。
　金属層３２には、制限はなく、バリアフィルム（ガスバリアフィルム）にバリア層として利用される公知の金属層（金属バリア層）が、各種、利用可能である。
　金属層３２としては、アルミニウム、マグネシウム、および、これらを主成分とする合金等からなる金属層が例示される。特に、アルミニウム、および、アルミニウムを主成分とする合金等からなる金属層は、好適に例示される。

　第１バリアフィルム１４において、金属層３２の厚さには、制限はなく、金属層３２の液性材料に応じて、バリア層として作用できる厚さを、適宜、設定すればよい。
　金属層３２の厚さは、５０μｍ以下が好ましい。
　金属層３２の厚さを５０μｍ以下とすることにより、外方への金属層のエッジの露出を好適に防止できる、輸液バッグの柔軟性を確保でき用事溶解のための連通操作がやり易くなる、後述する打ち抜き加工性を良好にできる、製造時におけるシートとしてのハンドリングに必要な柔軟性を確保できる等の点で好ましい。
　金属層３２の厚さは、３０μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下がさらに好ましい。

　他方、金属層３２が薄すぎると、十分なガスバリア性が得られない、ピンホールが発生する等の不都合が生じる可能性がある。
　この点を考慮すると、金属層３２の厚さは、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。

　前述のように、第１バリアフィルム１４は、バリアフィルムとして利用可能な、支持体３０に、バリア層となる金属層３２を積層した公知のものが、各種、利用可能である。
　従って、第１バリアフィルム１４は、溶融メッキおよび無電解メッキなどのメッキ法、ならびに、蒸着、ＣＶＤ、プラズマＣＶＤおよびスパッタリングなどの真空成膜法（真空堆積法）等によって、支持体３０に直接、金属層３２を成膜して積層したものであってもよい。あるいは、第１バリアフィルム１４は、形成材料に応じた貼着剤を用いて、支持体３０に金属フィルム（金属箔）を貼着して金属層３２としたものであってもよい。
　また、第１バリアフィルム１４は、市販品も好適に利用可能である。

　一方、第２バリアフィルム１６は、支持体３６となる樹脂フィルムに、積層バリア層４６を積層したものである。
　積層バリア層４６は、支持体３６側から、下地有機層３８と、無機層４０と、保護有機層４２とを、この順で有する、有機層と無機層とを積層した積層バリア層である。

　なお、図示例の積層バリア層４６は、下地有機層３８と無機層４０との積層構造を１つのみ有するものであるが、本発明は、これに制限はされない。
　例えば、本発明の製造方法で製造する輸液バッグにおいて、積層バリア層は、支持体３６側から、下地有機層３８、無機層４０、下地有機層３８および無機層４０を、この順で有する、下地有機層３８と無機層４０との積層構造を２つ有するものでもよい。また、積層バリア層は、支持体３６側から、下地有機層３８、無機層４０、下地有機層３８、無機層４０、下地有機層３８および無機層４０を、この順で有する、下地有機層３８と無機層４０との積層構造を３つ有するものでもよい。さらに、積層バリア層は、下地有機層３８と無機層４０との積層構造を、４つ以上有するものでもよい。
　すなわち、本発明の製造方法で製造する輸液バッグにおいて、第２バリアフィルムに１６における積層バリア層は、１以上の下地有機層３８と無機層４０との積層構造を有し、さらに、好ましくは最上層に保護有機層４２を有するものであれば、各種の層構成が利用可能である。

　本発明において、支持体３６は、積層バリア層４６を支持するものであり、各種のバリアフィルムおよび各種の積層型の機能性フィルム等において支持体として利用される、公知のシート状物を用いることができる。

　第２バリアフィルム１６の支持体３６の材料には、制限はなく、下地有機層３８および無機層４０を形成可能であれば、各種の材料が利用可能である。
　支持体３６としては、樹脂フィルムが好適に例示される。具体的には、先に第１バリアフィルム１４の支持体３０として例示した樹脂材料からなる樹脂フィルムが例示される。中でも、ＰＥＴフィルムは、好適に利用される。

　支持体３６の厚さには制限はなく、形成材料に応じて、積層バリア層４６を支持でき、第２バリアフィルム１６の機械的強度を十分に確保でき、さらに、十分な可撓性（フレキシブル性）を得られる厚さを、適宜、設定すればよい。
　本発明の製造方法においては、第２バリアフィルム１６の支持体３６の厚さは、５０μｍ以上が好ましい。支持体３６は、無機層４０の保護層としても作用する。従って、支持体３６の厚さを５０μｍ以上とすることにより、無機層４０の損傷を、好適に防止することができる。
　さらに、支持体３６の厚さを５０μｍ以上とすることにより、クニックなどの屈曲半径の小さい変形が生じない剛性を確保でき、また、これにより製造時や製品となった後の取扱によるダメージの発生を抑えることができる等の点でも好ましい。
　第２バリアフィルム１６の支持体３６の厚さは、８０μｍ以上がより好ましく、１００μｍ以上が、さらに好ましい。

　他方、支持体３６が厚すぎると、第２バリアフィルム１６の可撓性が低下する、第２バリアフィルム１６が不要に厚くなる、連通操作時に必要な力が大きくなり連通が困難になる、後述する打ち抜き操作に大きな力が必要になる等の不都合が生じる可能性がある。
　この点を考慮すると、第２バリアフィルム１６の支持体３６の厚さは、１５０μｍ以下が好ましい。

　第２バリアフィルム１６において、支持体３６の一方の表面には、下地有機層３８が形成される。
　下地有機層３８は、例えば、モノマー、ダイマーおよびオリゴマー等を重合（架橋、硬化）した有機化合物からなる層である。

　無機層４０の下層すなわち無機層４０の形成面となる下地有機層３８は、無機層４０を適正に形成するための下地となる層である。
　支持体３６の表面に形成される下地有機層３８は、支持体３６の表面の凹凸および表面に付着する異物等を包埋して、無機層４０の形成面を適正にして、適正に無機層４０を形成することを可能にする。
　なお、上述のように、本発明において、ガスバリア層は、無機層４０と下地有機層３８との積層構造を、複数、有してもよい。この際には、２層目以降の下地有機層３８は、無機層４０の上に形成されるが、この構成においても、無機層４０の下層となる下地有機層３８は、同様の作用を発現する。なお、無機層４０の下層は、すなわち、無機層４０の形成面である。
　特に支持体３６の表面に、このような下地有機層３８を有することによって、主にガスバリア性を発現する無機層４０を、適正に形成することが可能になる。

　下地有機層３８は、例えば、有機化合物（モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマーおよびポリマー等）を含有する、有機層形成用組成物を硬化して形成される。有機層形成用組成物は、有機化合物を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。
　下地有機層３８は、例えば、熱可塑性樹脂および有機ケイ素化合物等を含有する。熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、メタクリル酸－マレイン酸共重合体、ポリスチレン、透明フッ素樹脂、ポリイミド、フッ素化ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、セルロースアシレート、ポリウレタン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、脂環式ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、フルオレン環変性ポリカーボネート、脂環変性ポリカーボネート、フルオレン環変性ポリエステル、および、アクリル化合物等が挙げられる。有機ケイ素化合物は、例えば、ポリシロキサンが挙げられる。

　下地有機層３８は、より好ましくは、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート（ＤＰＧＤＡ）、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート（ＤＰＨＡ）などの、２官能以上の（メタ）アクリレートのモノマー、ダイマーおよびオリゴマー等の重合体を主成分とする（メタ）アクリル樹脂を含み、さらに好ましくは、３官能以上の（メタ）アクリレートのモノマー、ダイマーおよびオリゴマー等の重合体を主成分とする（メタ）アクリル樹脂を含む。また、これらの（メタ）アクリル樹脂を、複数用いてもよい。主成分とは、含有する成分のうち、最も含有質量比が大きい成分をいう。

　有機層形成用組成物は、有機化合物に加え、好ましくは、有機溶剤、界面活性剤、および、シランカップリング剤などを含む。

　下地有機層３８が複数設けられる場合、すなわち、上述のように、下地有機層３８と無機層４０との組み合わせを複数組有する場合には、それぞれの下地有機層３８の材料は、同じでも異なってもよい。

　下地有機層３８の厚さには、制限はなく、有機層形成用組成物に含まれる成分および用いられる支持体３６等に応じて、適宜、設定できる。
　下地有機層３８の厚さは、０．１～５μｍが好ましく、０．２～３μｍがより好ましい。下地有機層３８の厚さを０．１μｍ以上とすることにより、支持体３６の表面の凹凸および表面に付着した異物等を包埋して、下地有機層３８の表面を平坦化できる等の点で好ましい。下地有機層３８の厚さを５μｍ以下とすることにより、下地有機層３８のクラックを防止できる、バリアフィルムの可撓性を高くできる、バリアフィルムの薄型化および軽量化を図れる等の点で好ましい。

　下地有機層３８が複数設けられる場合、すなわち、無機層４０と下地有機層３８との組み合わせを複数組有する場合には、各下地有機層３８の厚さは同じでも異なってもよい。

　下地有機層３８は、材料に応じた公知の方法で形成できる。
　例えば、下地有機層３８は、前述の有機層形成用組成物を塗布して、有機層形成用組成物を乾燥させる、塗布法で形成できる。塗布法による下地有機層３８の形成では、必要に応じて、さらに、乾燥した有機層形成用組成物に、紫外線を照射することにより、有機層形成用組成物中の有機化合物を重合（架橋）させる。

　無機層４０は、無機化合物を含む薄膜であり、下地有機層３８の表面に設けられる。第２バリアフィルム１６では、無機層４０が、主にガスバリア性を発現する。
　支持体３６の表面には、凹凸および異物の影のような、無機化合物が着膜し難い領域がある。下地有機層３８を設け、その上に無機層４０を形成することにより、無機化合物が着膜し難い領域が覆われる。そのため、無機層４０の形成面に、無機層４０を隙間無く形成することが可能になる。

　無機層４０の材料には、制限はなく、ガスバリア性を発現する無機化合物からなる、公知のガスバリア層に用いられる無機化合物が、各種、利用可能である。
　無機層４０の材料としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの金属酸化物；　窒化アルミニウムなどの金属窒化物；　炭化アルミニウムなどの金属炭化物；　酸化ケイ素、酸化窒化ケイ素、酸炭化ケイ素、酸化窒化炭化ケイ素などのケイ素酸化物；　窒化ケイ素、窒化炭化ケイ素などのケイ素窒化物；　炭化ケイ素等のケイ素炭化物；　これらの水素化物；　これら２種以上の混合物；　および、これらの水素含有物等、の無機化合物が挙げられる。また、これらの２種以上の混合物も、利用可能である。
　中でも、窒化ケイ素、酸化ケイ素、酸窒化ケイ素、酸化アルミニウム、および、これらの２種以上の混合物は、透明性が高く、かつ、優れたガスバリア性を発現できる点で、好適に利用される。その中でも、ケイ素を含有する化合物は、好適に利用され、その中でも特に、優れたガスバリア性を発現できる点で、窒化ケイ素は、好適に利用される。

　無機層４０の厚さには、制限はなく、材料に応じて、目的とするガスバリア性を発現できる厚さを、適宜、設定できる。
　無機層４０の厚さは、１０～１５０ｎｍが好ましく、１２～１００ｎｍがより好ましく、１５～７５ｎｍがさらに好ましい。
　無機層４０の厚さを１０ｎｍ以上とすることにより、十分なガスバリア性能を安定して発現する無機層４０が形成できる点で好ましい。また、無機層４０は、一般的に脆く、厚過ぎると、割れ、ヒビ、および、剥がれ等を生じる可能性が有るが、無機層４０の厚さを１５０ｎｍ以下とすることにより、割れが発生することを抑制できる。

　上述のように、無機層４０が、複数層、設けられる場合には、各無機層４０の厚さは、同じでも異なってもよい。
　また、無機層４０が、複数層、設けられる場合には、無機層４０の材料は、同じでも異なってもよい。

　無機層４０は、材料に応じた公知の方法で形成できる。
　例えば、ＣＣＰ（Capacitively Coupled Plasma）－ＣＶＤ（chemical vapor deposition）およびＩＣＰ（Inductively Coupled Plasm）－ＣＶＤ等のプラズマＣＶＤ、原子層堆積法（ＡＬＤ（Atomic Layer Deposition））、マグネトロンスパッタリングおよび反応性スパッタリング等のスパッタリング、ならびに、真空蒸着などの各種の気相成膜法（気相堆積法）が好適に挙げられる。

　保護有機層４２は、好ましい態様として設けられるもので、有機材料からなる、無機層４０を保護するための層である。下地有機層３８と無機層４０との１組以上の組み合わせの積層構造の最上層として保護有機層４２を有することで、無機層４０の割れ等を防止できる。

　保護有機層４２の形成材料には、特に限定はなく、上述した下地有機層３８と同様の、公知の有機化合物が、各種、利用可能である。
　また、保護有機層４２の形成材料としては、特開２０１５－１７１７９８号公報の段落［００１６］～［００２７］に記載の第二の有機層形成のための重合性組成物のように、ウレタン骨格アクリレートポリマーを用いてもよい。また、保護有機層４２を形成するための組成物は、ウレタン骨格アクリレートポリマーに加えて、モノマー、オリゴマー、ポリマー等の添加剤、重合開始剤、シランカップリング剤等を含んでいてもよい。

　保護有機層４２の厚さは、保護有機層４２の形成材料や無機層４０に応じて、適宜設定すればよい。本発明者らの検討によれば、保護有機層４２の厚さは、０．１～５０μｍが好ましく、０．５～２５μｍがより好ましく、１～１０μｍがさらに好ましい。保護有機層４２の厚さを０．１μｍ以上とすることにより、無機層４０を適正に保護することができる。また保護有機層４２の厚さを５０μｍ以下とすることにより、バリアフィルムを薄型化できる。

　保護有機層４２は、上述した下地有機層３８と同様、保護有機層４２となる有機化合物を含む有機層形成用組成物を塗布して、有機層形成用組成物を乾燥させる、塗布法で形成できる。

　上述のように、第１バリアフィルム１４は、第１シーラント層１８によって輸液バッグ本体１２の一方の面に貼着される。他方、第２バリアフィルム１６は、第２シーラント層２０によって輸液バッグ本体１２の他方の面に貼着される。
　第１シーラント層１８および第２シーラント層２０は、共に、ヒートシールによって、輸液バッグ本体１２に、第１バリアフィルム１４および第２バリアフィルム１６を貼着するものである。
　以下の説明では、第１シーラント層１８と第２シーラント層２０とを区別する必要が無い場合には、両者をまとめてシーラント層ともいう。

　シーラント層は、基本的に、輸液バッグ本体１２すなわち第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂと同じ形成材料で形成される。
　従って、輸液バッグ本体１２がポリエチレン（ＰＥ）製である場合には、シーラント層としてはＰＥ製のシート状物が用いられ、輸液バッグ本体１２がポリプロピレン（ＰＰ）製である場合には、シーラント層としてはＰＰ製のシート状物が用いられる。
　上述のように、第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂとしては、ＰＥ、ＰＰおよびポリ塩化ビニルが好適に用いられる。従って、シーラント層も、ＰＥ、ＰＰおよびポリ塩化ビニルが好適に用いられる。

　また、シーラント層の厚さにも限定はなく、シーラント層の形成材料に応じて、輸液バッグ等のヒートシールされる対象の形状や状態等に応じて、確実にヒートシールできる厚さを、適宜、選択すればよい。
　ここで、本発明の輸液バッグ１０の製造方法においては、封止部１０ａにおける第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４および第２シーラント層２０の厚さの合計が５０μｍ以上であるのが好ましい。なお、輸液バッグ層２４の厚さは、すなわち、第１樹脂フィルム２４ａの厚さ＋第２樹脂フィルム２４ｂの厚さである。
　封止部１０ａにおける第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４および第２シーラント層２０の厚さの合計の厚さを５０μｍ以上とすることにより、後述する打ち抜き時における封止部１０ａの変化が大きく本発明の効果が大きくなる、シーラント層と輸液バッグとの溶着強度を確保できる等の点で好ましい。なお、シーラント層と輸液バッグとの溶着強度は、融け合う量が多いほど溶着強度が増す。
　封止部１０ａにおける第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４および第２シーラント層２０の厚さの合計は２００μｍ以上が好ましく、４００μｍ以上がより好ましい。

　他方、封止部１０ａにおける第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４および第２シーラント層２０の厚さの合計が厚すぎると、積層バリア層４６と金属層３２との間の樹脂層を透過するガスの量が増えて輸液バッグ自体のガスバリア性が低下する、輸液バッグ自体の剛性が高まり輸液の排液性を低下させる、輸液バッグが変形しにくくなり連通が困難になる等の不都合が生じる可能性がある。
　この点を考慮すると、封止部１０ａにおける第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４および第２シーラント層２０の厚さの合計は、６００μｍ以下が好ましく、５００μｍ以下がより好ましい。

　輸液バッグ１０の作製においては、まず、上述した輸液バッグ本体１２、金属層３２を有する第１バリアフィルム１４、積層バリア層４６を有する第２バリアフィルム１６、ならびに、第１シーラント層１８および第２シーラント層２０を用意する。
　シーラント層は、輸液バッグ本体１２すなわち第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂと同じ材料であるのは、上述したとおりである。

　次いで、第１バリアフィルム１４の金属層３２の表面に第１シーラント層１８を貼着する。さらに、第２バリアフィルム１６の保護有機層４２の表面に第２シーラント層２０を貼着する。
　両バリアフィルムとシーラント層との貼着方法には、制限はなく、バリアフィルムすなわち金属層３２および保護有機層４２の形成材料と、シーラント層の形成材料とに応じて、公知の方法で行えばよい。
　一例として、接着剤を用いる方法が例示される。シーラント層が、ＰＥ、ＰＰおよびポリ塩化ビニル等の樹脂フィルムであることを考慮すると、接着剤は、２液硬化型の接着剤が好ましく利用される。中でも、２液硬化型のウレタン接着剤（ウレタン系接着剤、ポリウレタン系接着剤）は、より好ましく利用される。

　次いで、第１シーラント層１８を輸液バッグ本体１２に対面して、第１バリアフィルム１４を輸液バッグ本体１２の一面に積層する。この状態で、第１バリアフィルム１４を加熱して、押圧することにより、第１シーラント層１８によって、第１バリアフィルム１４を輸液バッグ本体１２にヒートシールする。
　さらに、第２シーラント層２０を輸液バッグ本体１２に対面して、第２バリアフィルム１６を輸液バッグ本体１２の他方の面に積層する。この状態で、第２バリアフィルム１６を加熱して、押圧することにより、第２シーラント層２０によって、第２バリアフィルム１６を輸液バッグ本体１２にヒートシールする。

　なお、第１シーラント層１８による第１バリアフィルム１４のヒートシール、および／または、第２シーラント層２０による第２バリアフィルム１６のヒートシールは、輸液バッグ本体１２の全面でも、輸液バッグ本体１２における内容物の収容部（袋部）を除く、端部の封止部１０ａのみでもよい。
　ここで、輸液バッグ１０の内容物が、熱によってる劣化ものである場合には、第１シーラント層１８による第１バリアフィルム１４のヒートシールおよび第２シーラント層２０による第２バリアフィルム１６のヒートシールは、輸液バッグ本体１２の封止部１０ａのみにヒートシールするのが好ましい。

　これにより、輸液バッグ本体１２の一面に、第１シーラント層１８によって第１バリアフィルム１４をヒートシールし、他方の面に第２シーラント層２０によって第２バリアフィルム１６をヒートシールした、両面に内容物を保護するためのバリアフィルムを有する輸液バッグ１０が作製される。
　この輸液バッグ１０において、封止部１０ａは、図２に示すように、図中上方から、第１バリアフィルム１４、第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４、第２シーラント層２０および第２バリアフィルム１６を積層した積層体となっている。輸液バッグ層２４は、具体的には、第１樹脂フィルム２４ａ＋第２樹脂フィルム２４ｂである。

　このような輸液バッグ１０は、通常、輸液バッグ本体１２、第１バリアフィルム１４および第２バリアフィルム１６、ならびに、第１シーラント層１８および第２シーラント層２０の形状は、製品となる輸液バッグの形状とは異なる。
　そのため、両面にシーラント層によってバリアフィルムをヒートシールしてなる輸液バッグの製造においては、輸液バッグ１０の封止部１０ａを打ち抜きによって切断することで、目的とする形状の輸液バッグとする。すなわち、本例においては、輸液バッグ１０の封止部１０ａが、本発明における輸液バッグの打ち抜き部となる。

　ここで、本発明の製造方法においては、図３に概念的に示すように、無機層４０がバリア性を発現する積層バリア層４６を有する第２バリアフィルム１６側の面を、打ち抜きのための支持台５０（まな板）に設置（載置）した状態とする。
　その上で、第１バリアフィルム１４側から第２バリアフィルム１６側に向かう方向にトムソン刃等のカット刃５２を切り込んで、輸液バッグ１０の封止部１０ａの打ち抜きを行う。
　本発明の輸液バッグの製造方法は、このような構成を有することにより、第２バリアフィルム１６が割れ、ヒビおよび剥離等の無い、適正な無機層４０を有し、さらに、第１バリアフィルム１４の金属層３２のエッジの外方への露出を抑制して、内容物の保護性に優れ、かつ、安全性にも優れる輸液バッグを、安定して製造することを可能にしている。

　図３にも示すように、輸液バッグ１０の封止部１０ａを打ち抜いて所望の形状とする際には、カット刃５２を受ける、金属等の硬質の材料で形成された支持台５０に封止部１０ａを載置する。また、封止部１０ａの打ち抜きは、通常、スポンジ等の密接機構５４で封止部１０ａを押圧して、封止部１０ａを支持台５０に押し付けた状態で行う。
　図３において、支持台５０は、一例として、金属製の基台５０ａの表面に、硬質のポリカーボネート（ＰＣ）等からなる樹脂板５０ｂを積層した構成を有する。

　ここで、上述のように、無機層４０は、一般的に脆く、割れ、ヒビ、および、剥がれ等を生じ易い。
　そのため、金属層３２をバリア層とする第１バリアフィルム１４を一面に、有機無機の積層構造を有する積層バリア層４６を有する第２バリアフィルム１６を他方の面に積層した輸液バッグ１０の打ち抜きを行う際には、無機層４０側が硬い材料に当接して損傷することを避けるために、金属層３２をバリア層とする第１バリアフィルム１４を支持台５０側にして、打ち抜きを行う。

　ところが、本発明者は、検討の結果、金属層３２を有する第１バリアフィルム１４および無機層４０を有する第２バリアフィルム１６をシーラント層でヒートシールした輸液バッグ１０では、このような従来の打ち抜き方法では、無機層４０が損傷して所望のバリア性能が得られず、また、金属層３２の鋭利なエッジ（端部）が外方に露出してしまうことを見出した。

　上述のように、輸液バッグ１０は、第１バリアフィルム１４を第１シーラント層１８で、第２バリアフィルムを第２シーラント層２０で、第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂからなる輸液バッグ本体１２にヒートシールしたものである。
　従って、打ち抜きを行われる封止部１０ａは、図２に示すように、図中上方から、第１バリアフィルム１４、第１シーラント層１８、輸液バッグ層２４、第２シーラント層２０および第２バリアフィルム１６を積層した積層構造となっている。輸液バッグ層２４は、具体的には、第１樹脂フィルム２４ａ＋第２樹脂フィルム２４ｂである。

　上述のように、輸液バッグ層２４を構成する第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂ、ならびに、第１シーラント層１８および第２シーラント層２０は、同じ材料で形成される。すなわち、封止部１０ａでは、同じ材料で形成された樹脂層が、４層、積層されている状態となる。
　ここで、第１樹脂フィルム２４ａ等の形成材料としては、上述のように、ＰＥ、ＰＰおよびポリ塩化ビニル等が好適に利用される。
　これらの材料は、硬いとは言えず、どちらかというと軟性の材料である。また、輸液バッグ本体１２を構成する第１樹脂フィルム２４ａおよび第２樹脂フィルム２４ｂは、内容物を収容するための十分な強度を確保するために、ある程度の厚さが必要である。

　そのため、輸液バッグ１０の封止部１０ａを打ち抜く際には、図５に概念的に示すように、カット刃５２が切り込んでいく時に、刃先先端によってピンポイントで圧縮されることに追従して、その周辺にせん断力が発生して、中段から下段に示すように、大きく変形する。特に輸液バッグ層２４は軟性材料で、かつ、ある程度の厚さを有するため、この変形が顕著に生じる。また、輸液バッグ層２４およびシーラント層の強度が弱いほど、この変形が顕著に生じる。
　その結果、従来の封止部１０ａの打ち抜きのように、第１バリアフィルム１４を支持台５０側として、無機層４０を有する第２バリアフィルム１６側からカット刃５２を切り込むと、無機層４０が、このカット刃５２による変形に耐え切れず、無機層４０に、割れ、ヒビおよび剥離等の損傷が生じる。
　すなわち、本発明者の検討によれば、無機層４０側が硬い材料に当接して損傷する可能性よりも、封止部１０ａの打ち抜きの際のカット刃５２による変形に起因する無機層４０の損傷の方が、遥かに大きな問題となる。
　このような封止部１０ａにおける無機層４０の損傷は、封止部１０ａの内側の内容物の収容部における無機層４０にも伝播する。これにより、内容物の収容部においても、無機層４０の損傷が生じてしまう。そのため、作製された輸液バッグは、無機層４０が主にバリア性を発現する第２バリアフィルム１６が所望のバリア性を発現できず、内容物の劣化が生じてしまう。

　さらに、図５の下段にも示すように、封止部１０ａを完全に切断するためには、カット刃５２を、若干、支持台５０に切り込むまで押し込む必要がある。この際に、支持台５０が切断時の圧力により局所的に変形する。
　金属層３２は、アルミニウム等の金属で形成されるものであり、展性および延性を有する。そのため、この時のカット刃５２の側面との切創面周辺の摩擦により、第１バリアフィルム１４の金属層３２の切創面が支持台５０に向けて垂れる形になり、図６に概念的に示すように、金属層３２の鋭利なエッジが外方に露出されてしまう。
　輸液バッグは、看護師等のユーザーが手で扱う容器であるので、このような鋭利な金属のエッジが外方に露出していると、危険である。そのため、この金属層３２のエッジを訛らせるための更なる後処理などが必要になる。

　これに対して、本発明の製造方法では、輸液バッグ本体１２の一方の面に金属層３２を有する第１バリアフィルム１４を第１シーラント層１８によってヒートシールし、輸液バッグ本体１２の他方の面に無機層４０を含む積層バリア層４６を有する第２バリアフィルム１６を第２シーラント層２０によってヒートシールした輸液バッグ１０の封止部１０ａを切断する際に、第２バリアフィルム１６側の面を支持台５０に接して設置した状態とし、第１バリアフィルム１４側からカット刃５２を切り込んで、輸液バッグ１０の封止部１０ａの打ち抜きを行う。
　図５にも示されるように、封止部１０ａの打ち抜きにおいて、支持台５０側のバリアフィルムの変形は、非常に小さい。そのため、本発明の製造方法によれば、封止部１０ａの打ち抜きの際のカット刃５２による変形に起因する無機層４０の損傷を大幅に抑制することができる。
　すなわち、本発明の製造方法によれば、輸液バッグ層２４、第１シーラント層１８および第２シーラント層２０の合計厚さが厚く、かつ、これらの部材の強度が低い場合でも、無機層４０の変形を抑制して、無機層４０の損傷を大幅に抑制することができる。

　しかも、図５にも示されるように、カット刃５２が切り込まれる側の変形は、下方に向かうものである。
　そのため、カット刃５２が切り込まれる側の第１バリアフィルム１４では、図４に概念的に示すように、切断面における金属層３２も下方すなわち封止部１０ａに向かう方向に垂れ下がる形となり、外方へのエッジの露出を大幅に低減できる。

　本発明の輸液バッグの製造方法は、このような構成を有することにより、第２バリアフィルム１６が割れ、ヒビおよび剥離等の無い、適正な無機層４０を有し、さらに、第１バリアフィルム１４の金属層のエッジの外方への露出を抑制して、内容物の保護性に優れ、かつ、安全性にも優れる輸液バッグを、安定して製造することを可能にしている。

　本発明の製造方法において、１回に打ち抜く輸液バッグ１０における封止部１０ａの打ち抜き部には、制限はなく、各種の態様が利用可能である。
　一例として、例えば輸液バッグ１０の形状が矩形である場合には、本発明の製造方法によって、封止部１０ａの１辺を打ち抜いてもよく、対向する２辺を打ち抜いてもよく、連続する２辺を打ち抜いてもよく、３辺を打ち抜いてもよく、さらに、４辺全辺を打ち抜いてもよい。

　本発明の製造方法において、カット刃５２（刃物）には制限はなく、トムソン刃、ピナクル（登録商標）、および、彫刻刀等の公知のカット刃が、各種、利用可能である。
　また、カット刃５２は、片刃でも両刃でもよいが、打ち抜き後の輸液バッグの変形が少ない等の点で、片刃が好適に用いられる。

　打ち抜きを行う際に封止部１０ａを押圧して支持台５０に押し付ける密接機構５４にも制限はなく、スポンジおよびゴム等の弾性体、バネ等の付勢手段に接続された剛性金属部材および硬質の樹脂部材等、カット刃５２による打ち抜き加工で用いられる公知の密接機構５４が利用可能である。
　このような密接機構５４は、通常はカット刃５２の刃先よりも突出しており、密接機構５４が封止部１０ａ（打ち抜き対象）に当接され、押し込まれることで収縮する。この密接機構５４の収縮により、カット刃５２が突出し、封止部１０ａに切り込んでいく。

　封止部１０ａを載置する支持台５０にも制限はない。
　従って、支持台としては、図示例のような金属製の基台５０ａの表面に、ＰＣ等の硬質の樹脂からなる樹脂板５０ｂを積層した支持台５０のみならず、金属製の基台、ＰＣ等の硬質の樹脂製の基台等の公知の各種のものが利用可能である。

　以上、本発明の輸液バッグの製造方法について詳細に説明したが、本発明は上記の態様に限定はされず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々、改良や変更を行ってもよい。

　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、本発明は、以下に示す具体例に限定されない。

［実施例］
　＜輸液バッグ本体＞
　インフレーション成形で成形した、厚さ２００μｍの矩形の低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥフィルム）を２枚、積層して、４辺をヒートシールして封止することにより、輸液バッグ本体とした。

　＜第１バリアフィルム＞
　厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムに、金属層として厚さ２０μｍのアルミニウム層を接着したものを用いた。

　＜第２バリアフィルム＞
　＜＜支持体＞＞
　支持体として厚さ１００μｍのポリエチテレフタレートフィルムを準備し、このＰＥＴフィルムの片面側に以下の手順で下地有機層、無機層および保護有機層を形成した。

　＜＜下地有機層の形成＞＞
　ＴＭＰＴＡ（ダイセルオルネクス社製）および光重合開始剤（ランベルティ社製、ＥＳＡＣＵＲＥ　ＫＴＯ４６）を用意し、重量比率として９５：５となるように秤量し、これらをメチルエチルケトンに溶解させ、固形分濃度１５％の塗布液（有機層形成用組成物）とした。
　この塗布液を、ダイコーターを用いて支持体に塗布し、５０℃の乾燥ゾーンを３分間通過させた。その後、バッグアップロールにて８０℃に加熱しながら、紫外線を照射（積算照射量約６００ｍＪ／ｃｍ²）して硬化させた。これにより、支持体（ＰＥＴフィルム）の表面に、厚さ２μｍの下地有機層を形成した。

　＜＜無機層の形成＞＞
　プラズマＣＶＤによって、下地有機層の上に無機層として厚さ３０ｎｍの窒化ケイ素膜を形成した。
　無機膜の形成には、原料ガスとして、シランガス（流量１６０ｓｃｃｍ）、アンモニアガス（流量３７０ｓｃｃｍ）、水素ガス（流量５９０ｓｃｃｍ）、および、窒素ガス（流量２４０ｓｃｃｍ）を用いた。
　電源として、周波数１３．５６ＭＨｚの高周波電源を用い、投入電力（プラズマ励起電力）は０．８ｋＷとした。また、成膜圧力は４０Ｐａとした。

　＜＜保護有機層の形成＞＞
　無機層の表面に、保護有機層を形成した。
　保護有機層となる塗布液として、ウレタン骨格アクリレートポリマー（大成ファインケミカル社製　アクリット８ＢＲ９３０）、添加剤（東洋紡社製　バイロンＵ１５１０）、シランカップリング剤（信越シリコーン社製　ＫＢＭ５１０３）を７３．２５％対１５％対１０％の比率で混ぜ、光重合開始剤（ランベルティ社製　ＥＳＣＵＲＥ　ＫＴＯ４６）を１．７５％添加して、これらをメチルエチルケトンに溶解させ、固形分濃度１５％の塗布液を調製した。
　この塗布液を、ダイコーターを用いて無機層表面に塗布し、１００℃の乾燥ゾーンを３分間通過させた。その後、６０℃に加熱したヒートロールに抱かせながら、紫外線を照射（積算照射量約６００ｍＪ／ｃｍ²）して硬化させて、保護有機層を形成した。
　これにより、支持体（ＰＥＴフィルム）、下地有機層、無機層および保護有機層を、この順で有する第２バリアフィルムを作製した。

　＜第１シーラント層および第２シーラント層＞
　シーラント層として、厚さ４０μｍの低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥフィルム）を用いた。
　第１バリアフィルムの金属層、および、第２バリアフィルムの保護有機層の表面に、ポリウレタン系接着剤（主剤：ポリエステルポリオール；ロックペイント社製ＲＵ－７７Ｔ、硬化剤：脂肪族イソシアネート；ロックペイント社製Ｈ－７）を用いて、シーラント層を接着した。接着層の厚さは３μｍとした。
　これにより、第１バリアフィルムと第１シーラント層との積層体、および、第２バリアフィルムと第２シーラント層との積層体を作製した。

　＜輸液バッグの作製＞
　輸液バッグ本体の一面に、第１シーラント層を輸液バッグ本体側に向けて、第１バリアフィルムを積層し、輸液バッグの他方の面に、第２シーラント層を輸液バッグ本体側に向けて、第２バリアフィルムを積層して、積層体を作製した。
　輸液バッグ本体における封止部と一致するように、この積層体の４辺を加熱して押圧することにより、輸液バッグ本体の一面に、第１シーラント層によって第１バリアフィルムをヒートシールし、輸液バッグ本体の他方の面に、第２シーラント層によって第２バリアフィルムをヒートシールして、輸液バッグを作製した。

　＜輸液バッグの封止部の打ち抜き＞
　図３に示すように、無機層を有する第２バリアフィルム側を支持台に載置して、金属層を有する第１バリアフィルム側からトムソン刃を切り込んで打ち抜くことにより、作製した輸液バッグの封止部の１辺を打ち抜いた。

　［比較例］
　輸液バッグの打ち抜き時に、金属層を有する第１バリアフィルム側を支持台に載置して、無機層を有する第２バリアフィルム側からトムソン刃を切り込んで打ち抜くことにより、作製した輸液バッグの封止部の１辺を打ち抜いた。

　［評価］
　＜無機層の損傷＞
　輸液バッグの打ち抜き端面に赤色に着色した液体(三菱ガス化学エージレスシールチェッカー）を吹き付けて８時間放置した。なお、この放置では、液体は蒸発しない。
　その後、打ち抜き辺の断面を観察することで、無機層の割れ、ヒビおよび剥離の有無を確認した。
　その結果、無機層を有する第２バリアフィルム側を支持台に載置して打ち抜きを行った実施例の輸液バッグでは、打ち抜き辺における無機層の、割れ、ヒビおよび剥離は確認できなかった。
　これに対して、金属層を有する第１バリアフィルム側を支持台にして打ち抜きを行った比較例の輸液バッグでは、無機層の剥離が確認された。

　＜金属層のエッジの露出＞
　輸液バッグの打ち抜き辺の全域を、指先を模したウインナーソーセージで１回摺接して、ウインナーソーセージの傷の有無を確認した。
　その結果、無機層を有する第２バリアフィルム側を支持台に載置して打ち抜きを行った実施例の輸液バッグでは、ウインナーソーセージに傷は認められず、金属層のエッジの外方への露出が無いことが確認された。
　これに対して、金属層を有する第１バリアフィルム側を支持台にして打ち抜きを行った比較例の輸液バッグでは、ウインナーソーセージが傷ついており、金属層のエッジの外方への露出が確認された。
　以上の結果より、本発明の効果は明らかである。

　各種の輸液バッグの製造に好適に利用可能である。

　　１０　輸液バッグ
　　１２　輸液バッグ本体
　　１４　第１バリアフィルム
　　１６　第２バリアフィルム
　　１８　第１シーラント層
　　２０　第２シーラント層
　　２４　輸液バッグ層
　　３０，３６　支持体
　　３２　金属層
　　３８下地有機層
　　４０　無機層
　　４２　保護有機層
　　４６　積層バリア層
　　５０　支持台
　　５０ａ　基台
　　５０ｂ　樹脂板
　　５２　カット刃
　　５４　密接機構

Claims (9)

1. 　輸液バッグ本体の両面にシーラント層によってバリアフィルムを貼着した輸液バッグを打ち抜く輸液バッグの製造において、
   　前記輸液バッグの打ち抜き部が、第１バリアフィルム、第１シーラント層、輸液バッグ層、第２シーラント層および第２バリアフィルムが、この順で積層されたものであり、
   　前記第１バリアフィルムが、バリア層として金属層を有するものであり、前記第２バリアフィルムが、有機層と無機層とを積層した構成の積層バリア層を有するものであり、
   　前記第２バリアフィルム側の面が打ち抜き用の支持台と接するように、前記打ち抜き用の支持台に前記輸液バッグの打ち抜き部を設置した状態で、前記第１バリアフィルムから前記第２バリアフィルム側に向かう方向に刃物を切り込んで打ち抜きを行う、輸液バッグの製造方法。
2. 　前記第１バリアフィルムが、支持体と、前記支持体に積層された厚さ５０μｍ以下の金属層とを有する、請求項１に記載の輸液バッグの製造方法。
3. 　前記第１バリアフィルムの金属層が、アルミニウム層である、請求項１または２に記載の輸液バッグの製造方法。
4. 　前記第１シーラント層、前記輸液バッグ層および前記第２シーラント層の厚さの合計が５０μｍ以上である、請求項１に記載の輸液バッグの製造方法。
5. 　前記第１シーラント層、前記輸液バッグ層および前記第２シーラント層の形成材料が、ポリプロピレン、ポリエチレンおよびポリ塩化ビニルのいずれかである、請求項１または４に記載の輸液バッグの製造方法。
6. 　前記第２バリアフィルムが、支持体と、前記支持体に積層される前記積層バリア層とを有する、請求項１に記載の輸液バッグの製造方法。
7. 　前記支持体が、ポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項６に記載の輸液バッグの製造方法。
8. 　前記支持体の厚さが５０μｍ以上である、請求項６または７に記載の輸液バッグの製造方法。
9. 　前記積層バリア層が、１以上の下地有機層と無機層との積層構造、および、最上層の保護有機層を有する、請求項１または６に記載の輸液バッグの製造方法。

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