WO2024105948A1 - 金属有底筒状体の製造方法 - Google Patents

金属有底筒状体の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024105948A1
WO2024105948A1 PCT/JP2023/029416 JP2023029416W WO2024105948A1 WO 2024105948 A1 WO2024105948 A1 WO 2024105948A1 JP 2023029416 W JP2023029416 W JP 2023029416W WO 2024105948 A1 WO2024105948 A1 WO 2024105948A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
side wall
manufacturing
sidewall
opening
metal
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/029416
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
江利華 佐藤
章太 田中
拓央 山田
健 村瀬
信宏 篠島
翔平 高木
Original Assignee
東洋製罐株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東洋製罐株式会社 filed Critical 東洋製罐株式会社
Publication of WO2024105948A1 publication Critical patent/WO2024105948A1/ja

Links

Images

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G19/00—Table service
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a metal cylindrical body with a bottom.
  • Patent Document 1 discloses a metal cup that can be used in place of such synthetic resin cups.
  • Patent Document 1 discloses the following method as an example of a method for manufacturing a metal cup. That is, a blank cut from a coil of stock material is formed into a cup by punching and drawing, and an initial cup having a predetermined height and wall thickness is formed from the blank by redrawing. The upper end of the initial cup is trimmed to form a curled portion at the upper end. The wall is then subjected to a step-wise drawing process to form multiple vertical wall sections in the cup. The vertical wall sections are then enlarged to form a cup with a tapered profile.
  • Patent Document 1 discloses a metal cup that can be used in place of such synthetic resin cups.
  • Patent Document 1 discloses the following method as an example of a method for manufacturing a metal cup. That is, a blank cut from a coil of stock material is formed into a cup by punching and drawing, and an initial cup having a predetermined height and wall thickness is formed from the blank by
  • the objective of the present invention is to properly manufacture metal cylindrical bodies with bottoms.
  • a method for manufacturing a metal bottomed tubular body includes a tubular side wall, a bottom that closes one end of the side wall, and an opening that has a curled or flanged portion provided at the other end of the side wall, and includes annealing a side wall opening end of a bottomed tubular can that includes metal, the side wall opening end including at least a portion of the area where the curled or flanged portion is to be formed, forming the area including at least a portion of the side wall opening end after annealing the side wall opening end to form the opening, forming the side wall after forming the opening, and heating the side wall after forming the side wall.
  • the present invention allows for the proper manufacture of metal cylindrical bodies with bottoms.
  • FIG. 1 is a front view showing an outline of a configuration example of a container according to one embodiment.
  • FIG. 2 is a flow chart showing an outline of an example of a method for manufacturing a container according to an embodiment.
  • FIG. 3A is a front view that illustrates an outline of a configuration example of a heating device according to one embodiment.
  • FIG. 3B is a plan view that illustrates an outline of a configuration example of a heating device according to an embodiment.
  • FIG. 3C is a right side view illustrating an outline of a configuration example of a heating device according to an embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the diameter reduction drawing process according to one embodiment.
  • This embodiment relates to a metallic cup-shaped container for beverages.
  • This container is an example of a metallic cylindrical body with a bottom.
  • the container of this embodiment can be a substitute for disposable paper cups or plastic cups.
  • This embodiment also shows an example of a method for manufacturing such a container.
  • FIG. 1 is a front view showing an outline of a configuration example of the container 1 according to the present embodiment.
  • the material of the base material constituting the container 1 is not limited to this, but may be, for example, a metal containing aluminum or iron, such as aluminum, an aluminum alloy, stainless steel, or steel.
  • a thin film made of resin is provided on both sides of these metals.
  • This thin film may be a single layer or may be multi-layered.
  • the thin film may be formed of, for example, polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the container 1 has a cylindrical side wall portion 11 and a bottom portion 12 that closes one end of the side wall portion 11, and the other end of the side wall portion 11 is an opening portion 13.
  • the cross section perpendicular to the axis of the cylindrical side wall portion 11 is circular at every point.
  • the outer diameter of the bottom portion 12 of the container 1 is smaller than the inner diameter of the opening portion 13, and the side wall portion 11 of the container 1 has a tapered outline.
  • the opening portion 13, which is the end portion on the open side of the side wall portion 11, is provided with a curl portion 16 that curls outward.
  • the container 1 can be placed on a horizontal surface with the bottom portion 12 facing down, and beverages, etc. can be poured from the upper opening portion 13 or consumed from the opening portion 13.
  • the bottom portion 12 side of the container 1 may be described as the lower side, and the opening portion 13 side as the upper side.
  • the container 1 has a bottom 12, a side wall 11 rising from the bottom 12, and an opening 13 having a curled portion 16 provided at the upper end of the side wall 11.
  • One example of the dimensions of the container 1 is a height of approximately 135 mm, a diameter of the opening 13 of approximately 80 mm, and a diameter of the bottom 12 of approximately 60 mm.
  • the containers 1 have a tapered sidewall 11, so that, for example, when transporting unused containers, they can be stacked by inserting the bottom 12 of the upper container 1 into the opening 13 of the lower container 1.
  • a bulge 14 with a diameter slightly larger than the inner diameter of the opening 13 is provided directly below the opening 13 to create a distance between the opening 13 of the lower container 1 and the opening 13 of the upper container 1 so that the containers 1 can be easily removed one by one from the stacked state.
  • the side wall 11 of the container 1 has the following structure, so that the diameter becomes smaller from the bulge 14 downward toward the bottom 12. That is, the side wall 11 is formed with alternating inclined wall sections t whose diameter decreases toward the bottom and vertical wall sections s whose diameter does not change toward the bottom. A display surface 15 formed by the long inclined wall sections t is provided near the center of the top and bottom of the side wall 11.
  • the display surface 15 is also configured to be printable, allowing various displays to be made.
  • FIG. 2 is a flow chart showing an outline of an example of a method for manufacturing the container 1.
  • a plate-shaped metal material is prepared (step S1).
  • this plate material is a metal base material such as aluminum, on both sides of which a thin resin film such as PET is laminated.
  • a coolant that functions as a lubricant and a cooling agent is not required in the drawing and ironing process described later.
  • a wax-based lubricant such as glamour wax is thinly applied to the resin thin film layer.
  • the prepared plate material is punched out into a low, bottomed cup shape (step S2).
  • the cup-shaped material is then drawn and ironed to form a blank can (step S3).
  • the body is stretched thin to increase its height, and the bottom is formed.
  • the drawing and ironing process may be performed multiple times as necessary.
  • the bottomed cylindrical can thus prepared is placed in a heating device, and a portion of the open end of the side wall is annealed (step S4).
  • the area annealed here is referred to as the side wall open end.
  • Figures 3A to 3C are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, that show a schematic outline of an example configuration of the heating device 100.
  • Figures 3A to 3C are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, that show a schematic outline of an example configuration of the heating device 100.
  • only parts necessary for the explanation are shown, and the support members for each member and some of the other necessary members are omitted for ease of understanding.
  • the position and size of each member are shown schematically and may differ from the actual ones.
  • the heating device 100 is a device having a heating mechanism that heats the side wall opening end 22 of the blank can 20 by induction heating, and a transport mechanism that transports the blank can 20.
  • the heating device 100 is configured to heat the side wall opening end 22 of the blank can 20 while transporting the blank can 20.
  • the heating device 100 includes a heating coil 110, a power supply device 120, a transport device 130, and a temperature sensor 170.
  • the blank can 20 is configured to be transported from the left side to the right side in Figures 3A and 3B.
  • the heating coil 110 is arranged so that the main part 112 of its winding is arranged along the transport path for the raw cans 20, sandwiching the transport path, and the end of the main part 112 on the entrance side of the transport path is connected so as to straddle the transport path, and the end on the exit side of the transport path is connected so as to straddle the transport path or is connected to a power supply unit, so that a coil is formed as a whole.
  • the length of the main part 112 is not limited to this, but may be, for example, about 300 mm.
  • the heating coil 110 may be provided with an appropriate cooling mechanism.
  • the winding may be configured so that a cooling medium flows through it.
  • the heating coil 110 may be covered by a case (not shown). This case may have the function of preventing the magnetic field from leaking to the outside and arranging the magnetic flux.
  • the heating device 100 heats the open end of the side wall of the can 20, so the main part 112 of the heating coil 110 is located at a position where the open end of the can 20 passes.
  • the main part 112 of the heating coil 110 is located, for example, 10 mm below the upper end, which is the open end of the can 20.
  • the temperature of a certain range on the upper side of the can 20 rises due to the conduction of heat generated at the open end of the can 20.
  • a range of about 20 mm on the upper end side of the can 20 reaches a temperature of, for example, 150°C to 230°C.
  • the main part 112 of the heating coil 110 is located slightly closer to the bottom side than the position to be heated.
  • the conveying device 130 conveys the blank cans 20 so that they pass through the heating coil 110 described above.
  • the conveying device 130 has a main conveying section 140, an output conveying section 150, and a belt conveyor 160.
  • the belt conveyor 160 conveys the blank cans 20 placed bottom down into the heating device 100, and also conveys the blank cans 20 after heating out of the heating device 100.
  • the belt conveyor 160 also passes continuously through the heating device 100, but the conveying of the blank cans 20 within the heating device 100 is mainly carried out by the main conveying section 140 and the output conveying section 150.
  • the main conveying section 140 is a mechanism that mainly conveys the blank cans 20 within the heating coil 110 described above.
  • the output conveying section 150 is a mechanism that transfers the blank cans 20 that have been conveyed to the heating device 100 by the belt conveyor 160 to the main conveying section 140.
  • the main conveying section 140 and the sending-out conveying section 150 are both configured to clamp the side walls of the blank cans 20 with side belts provided on both sides of the conveying path, and convey the clamped blank cans 20 in the conveying direction by rotating the side belts. At this time, the blank cans 20 are held and conveyed by the main conveying section 140 or the sending-out conveying section 150 in a state where they are slightly raised above the belt conveyor 160 below.
  • the outgoing conveying section 150 has a first belt mechanism 151 provided on one side of the conveying path and a second belt mechanism 152 provided on the other side.
  • Each of the first belt mechanism 151 and the second belt mechanism 152 has a side belt 153, a drive pulley 154, and a driven pulley 155.
  • the side belt 153 is hung between the drive pulley 154 and the driven pulley 155.
  • the side belt 153 moves by the rotation of the drive pulley 154 which is directly or indirectly connected to a motor 156.
  • the outgoing conveying section 150 conveys the raw can 20 by clamping it between the side belt 153 of the first belt mechanism 151 and the side belt 153 of the second belt mechanism 152.
  • the moving speed of the side belt 153 of the first belt mechanism 151 is equal to the moving speed of the side belt 153 of the second belt mechanism 152, so the blank can 20 moves in parallel.
  • the main conveying section 140 also has a first belt mechanism 141 provided on one side of the conveying path and a second belt mechanism 142 provided on the other side.
  • Each of the first belt mechanism 141 and the second belt mechanism 142 has a side belt 143, a driving pulley 144, and a driven pulley 145.
  • the side belt 143 is hung on the driving pulley 144 and the driven pulley 145.
  • the side belt 143 moves by the rotation of the driving pulley 144 which is directly or indirectly connected to a motor 146.
  • the main conveying section 140 conveys the blank cans 20 by sandwiching them between the side belt 143 of the first belt mechanism 141 and the side belt 143 of the second belt mechanism 142.
  • the main conveying section 140 and the output conveying section 150 are arranged so as to partially overlap one another, and the blank cans 20 conveyed by the output conveying section 150 are configured to be handed over to the main conveying section 140.
  • the side belts 143 of the first belt mechanism 141 and the side belts 143 of the second belt mechanism 142 are set to move at different speeds, or to move in different directions and at different speeds. Therefore, the blank can 20 is conveyed in the conveying direction while rotating about its axis.
  • the side wall opening end 22 of the blank can 20 can be heated uniformly in the circumferential direction of the blank can 20.
  • the blank can 20 rotates, for example, three or more times, for example six times, while being heated by the heating coil 110.
  • the side belts 143 of the first belt mechanism 141 and the side belts 143 of the second belt mechanism 142 move in opposite directions.
  • the blank cans 20 are transported by a belt conveyor 160 that rests on the bottom of the cans.
  • a temperature sensor 170 is provided at the exit side of the main conveying section 140.
  • the temperature sensor 170 is a non-contact type temperature sensor, and is provided, for example, above the conveying path.
  • the temperature sensor 170 measures the temperature of the side wall opening end 22 of the raw can 20, which is the object to be heated.
  • the measurement data is sent to the control device 190.
  • the control device 190 can analyze the temperature and control the operation of the power supply device 120, conveying device 130, etc. so that the temperature of the raw can 20 becomes the target temperature.
  • the sidewall opening end 22 of the blank can 20 By heating the sidewall opening end 22 of the blank can 20, distortions in the coated resin, such as PET, are removed and the adhesion between the metal substrate and the coating resin is increased. As a result, the resin can be prevented from peeling off from the metal substrate or from cracking during subsequent processing of the opening end.
  • the coated resin such as PET
  • the open end of the blank can is trimmed and the height is cut evenly around the central axis (step S5).
  • the trimming mechanism that performs this trimming process may be incorporated within the heating device 100 described above.
  • the heating device and the trimming device may be configured as an integrated unit.
  • the heating device and the trimming device may be provided as separate entities.
  • step S6 the trimmed open end of the blank can is subjected to a diameter reduction drawing process.
  • This drawing process forms a bulge 14 and also shapes the planned processing area of the opening where a curl will be formed.
  • the open end of the blank can is processed to form a curled portion 16, and the opening 13 is formed (step S7).
  • the formation of the curled portion 16 in the opening 13 improves the rigidity of the opening 13 and prevents deterioration of the roundness in subsequent processing.
  • the body of the can is subjected to a diameter reduction process on the bottom side of the bulge 14 (step S8).
  • This diameter reduction process is carried out multiple times, gradually reducing the diameter from below the bulge 14 toward the bottom 12, to form the side wall 11 with an overall tapered contour.
  • the following process is performed on the bottomed cup 30 in which the opening 13 having the curled portion 16 and a part of the bulged portion 14 are formed.
  • the inner tool 210 is inserted into the bottomed cup 30 from the opening 13 side.
  • the inner tool 210 is a cylindrical tool with a diameter smaller than the inner diameter of the bottomed cup 30.
  • the outer tool 220 is placed on the bottom 32 side of the bottomed cup 30.
  • the outer tool 220 has a drawing forming surface 221 and an inclined forming surface 222 on its inner surface.
  • the drawing forming surface 221 is a surface that performs drawing by sandwiching the side wall of the bottomed cup 30 between the outer peripheral surface of the inner tool 210.
  • the inclined forming surface 222 is a surface that forms a part of the side wall of the bottomed cup 30 in an inclined shape to form the inclined wall portion t.
  • the shape of the inclined forming surface 222 is a curved surface according to the shape of the inclined wall portion t.
  • a pressing tool 230 is placed against the bottom 32 of the bottomed cup 30, and the bottomed cup 30 is fixed in place.
  • the outer tool 220 is moved toward the opening 13 relative to the fixed inner tool 210 to the bottom 32 side of the bulge 14.
  • a diameter reduction process is performed on the bottomed cup 30.
  • the inclined forming surface 222 of the outer tool 220 forms an inclined wall portion t on the bottom 32 side of the bulge 14.
  • the outer tool 220 is returned to the bottom 32 side. In this manner, the bulge 14 and the inclined wall portion t are formed in the bottomed cup 30.
  • an inner tool having an outer diameter smaller than the inner tool 210 shown in FIG. 4 and an outer tool having an inner diameter smaller than the outer tool 220 shown in FIG. 4 are used to perform a similar diameter reduction process from the inclined wall portion t formed as described above to the bottom 32 side, thereby forming a vertical wall portion s and an inclined wall portion t.
  • a container 1 is formed having a tapered side wall portion 11 whose diameter gradually decreases toward the bottom 12 as shown in FIG. 1.
  • the lubricant contained in the resin layer that covers the metal substrate contributes to smooth processing.
  • the lubricant may be a wax-based lubricant, for example, glamour wax.
  • the blank can 20 is heated in step S4. In this heat treatment, only the vicinity of the open end of the blank can 20 is heated, so that the lubricant that functions in this drawing process remains in the part of the side wall that is to be processed, i.e., the body part. Therefore, the annealing process in step S4 does not adversely affect the subsequent diameter-reducing and drawing process of the side wall portion 11.
  • the side wall portion 11 is heated (step S9).
  • This heating removes the above-mentioned lubricant. That is, the lubricant volatilizes due to heating, and is removed from the container 1.
  • the container 1 is heated to a temperature of, for example, about 180°C to 210°C.
  • the target temperature of a target portion of the container 1 may be set to 195°C, and heating may be controlled so that the temperature is between 185°C and 203°C.
  • a container 1 having the shape shown in FIG. 1 is manufactured. Thereafter, if necessary, printing may be applied to the display surface 15. As the lubricant is removed in step S9, it does not interfere with printing.
  • a beverage cup has been used as an example, but a similar manufacturing method can also be applied to the manufacture of a can with a lid attached.
  • the can can be, but is not limited to, a variety of beverage or food cans.
  • a flange portion for tightening the lid can be formed at the opening end. In this case, too, the flange can be appropriately formed by annealing the upper end portion of the side wall of the blank can.
  • the processing of the side wall portion is not limited to this.
  • the side wall portion may also be processed to provide, for example, decorative irregularities.
  • lubricant remains on the side wall portion when the side wall portion is processed, the processing of the side wall portion can be carried out smoothly.
  • the lubricant is removed by heating after the side wall portion is processed, the lubricant does not adversely affect printing or other operations.
  • the manufacture of containers using metal material with a resin layer has been described as an example, but a similar manufacturing method can also be applied to the manufacture of containers using metal material without a resin layer.
  • Annealing the upper end portion of the side wall of the blank can allows the forming process of that portion to be carried out well.
  • the annealing step is particularly effective when the blank can is made of thick metal.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Table Devices Or Equipment (AREA)

Abstract

金属有底筒状体の製造方法は、筒状の側壁部と、前記側壁部の一端を閉鎖する底部と、前記側壁部の他端に設けられたカール部又はフランジ部を有して当該他端が開口している開口部とを備える金属有底筒状体の製造方法であって、金属を含む有底筒状の素缶の、前記カール部又はフランジ部が形成される領域の少なくとも一部を含む側壁開口端部を焼鈍すること（Ｓ４）と、前記側壁開口端部の焼鈍後に前記側壁開口端部の少なくとも一部を含む領域を成形して前記開口部を形成すること（Ｓ６、Ｓ７）と、前記開口部の形成後に前記側壁部を成形すること（Ｓ８）と、前記側壁部の成形後に前記側壁部を加熱すること（Ｓ９）とを含む。

Description

金属有底筒状体の製造方法
　本発明は、金属有底筒状体の製造方法に関する。
　一般に、合成樹脂製の使い捨て可能な飲料カップが知られている。特許文献１には、このような合成樹脂製のカップに代えて用いられ得る、金属製のカップについて開示されている。特許文献１には、金属カップの製造方法の一例として、次のような方法が開示されている。すなわち、ストック材料のコイルから切断されたブランクから、抜き及び絞り処理によりカップが形成され、再絞り処理により当該カップから所定の高さ及び壁厚を有する初期カップが形成される。初期カップの上端部がトリミングされ、その上端部にカール部が形成される。続いて、その壁部に段階的絞り処理が施され、複数の垂直壁区画が、カップに形成される。その後、垂直壁区画が拡径されることで、テーパー状の輪郭を有するカップが形成される。特許文献１に開示されている方法に限らず、金属カップの製造方法は種々あり得る。
日本国特表２０２０－５０８８７４号公報
　本発明は、適切に金属有底筒状体を製造することを目的とする。
　本発明の一態様によれば、金属有底筒状体の製造方法は、筒状の側壁部と、前記側壁部の一端を閉鎖する底部と、前記側壁部の他端に設けられたカール部又はフランジ部を有して当該他端が開口している開口部とを備える金属有底筒状体の製造方法であって、金属を含む有底筒状の素缶の、前記カール部又はフランジ部が形成される領域の少なくとも一部を含む側壁開口端部を焼鈍することと、前記側壁開口端部の焼鈍後に前記側壁開口端部の少なくとも一部を含む領域を成形して前記開口部を形成することと、前記開口部の形成後に前記側壁部を成形することと、前記側壁部の成形後に前記側壁部を加熱することとを含む。
　本発明によれば、適切に金属有底筒状体を製造できる。
図１は、一実施形態に係る容器の構成例の概略を示す正面図である。 図２は、一実施形態に係る容器の製造方法の一例の概略を示すフローチャートである。 図３Ａは、一実施形態に係る加熱装置の構成例の概略を模式的に示す正面図である。 図３Ｂは、一実施形態に係る加熱装置の構成例の概略を模式的に示す平面図である。 図３Ｃは、一実施形態に係る加熱装置の構成例の概略を模式的に示す右側面図である。 図４は、一実施形態に係る縮径絞り加工について説明するための図である。
　一実施形態について図面を参照して説明する。本実施形態は、金属製の飲料用のカップ状の容器に関する。この容器は、金属有底筒状体の一例である。本実施形態の容器は、使い捨てされている紙コップやプラスチックコップの代わりとなり得る容器である。また、本実施形態は、このような容器の製造方法の一例を示す。
　［容器の構成］
　図１は、本実施形態に係る容器１の構成例の概略を示す正面図である。容器１を構成する基材の材料は、これに限らないが、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、スチールなど、例えばアルミニウム又は鉄を含む金属であり得る。また、本実施形態では、これら金属の両面には、樹脂製の薄膜が設けられている。この薄膜は、単層であってもよいし、多層であってもよい。薄膜は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などで形成され得る。このような、金属及び樹脂層を有する材料を用いることで、容器１は、軽量で、光沢を有する外観を備える。また、容器１は、製造効率がよい。
　容器１は、筒状の側壁部１１と、側壁部１１の一端を閉鎖する底部１２とを備え、側壁部１１の他端は開口した開口部１３となっている。本実施形態では、筒状の側壁部１１の軸に対して垂直な断面は、何れの場所でも円形である。容器１は、開口部１３の内径よりも底部１２の外径が小さく、容器１の側壁部１１はテーパー状の輪郭を有している。側壁部１１の開口している側の端部である開口部１３には、外側に向けてカールしたカール部１６が設けられている。使用時には、容器１は、底部１２を下にして水平面に載置され得、上側の開口部１３から飲料等を注いだり、開口部１３から飲料等を飲むことができたりする。以降の説明では、容器１の底部１２側を下側、開口部１３側を上側として説明することがある。このように、容器１は、底部１２と、底部１２から立ち上がる側壁部１１と、側壁部１１の上端に設けられたカール部１６を有する開口部１３とを備える。
　容器１の寸法の一例としては、例えば高さが１３５ｍｍ程度であり、開口部１３の直径が８０ｍｍ程度であり、底部１２の直径が６０ｍｍ程度であるなどである。
　容器１は、側壁部１１がテーパー状の形状を有することで、例えば未使用時の輸送時に、上側の容器１の底部１２を下側の容器１の開口部１３内に挿入するようにして、積み重ねることが可能である。積み重ねた状態から容器１を一つずつ容易に取り出せるように、下側の容器１の開口部１３と上側の容器１の開口部１３との間に距離ができるよう、開口部１３の直下には、開口部１３の内径よりもわずかに径が大きい膨出部１４が設けられている。
　容器１の側壁部１１は、膨出部１４から下側が、底部１２に近づくほど径が小さくなるように、次のような構造を有している。すなわち、側壁部１１には、下側に向けて径が縮小している傾斜壁部ｔと、下側に向けて径が変化していない垂直壁部ｓとが交互に形成されている。側壁部１１の上下中央付近には、長い傾斜壁部ｔで形成された表示面１５が設けられている。
　容器１がヒトの手によって把持されたときに、側壁部１１の交互に形成された垂直壁部ｓと傾斜壁部ｔとの段差は、滑り止めとして機能する。また、表示面１５は、印刷が可能であるように構成されており、各種の表示が行えるように構成されている。
　［容器の製造方法］
　容器１の製造方法の一例を説明する。図２は、容器１の製造方法の一例の概略を示すフローチャートである。まず、材料となる板状金属材が準備される（ステップＳ１）。この板材は、上述のとおり、アルミニウム等の金属の基材の両面に、ＰＥＴ等の樹脂薄膜が積層されたものである。このような金属基体面上に樹脂層が設けられた樹脂被覆金属が用いられることで、後述の絞りしごき加工において、潤滑剤及び冷却材として機能するクーラントを必要としない。ただし、樹脂薄膜層には、例えばグラマーワックスといった、ワックス系の潤滑剤が薄く塗布されている。
　準備した板材から、高さが低い有底のカップ状に材料が打ち抜かれる（ステップＳ２）。カップ状の材料に対して絞りしごき加工が施されて素缶が形成される（ステップＳ３）。この加工では、胴部が薄く伸ばされて高さが増加され、底部が成形される。絞りしごき加工は、必要に応じて複数回行われてもよい。
　以上のようにして準備された有底筒状の素缶は、加熱装置に入れられ、その側壁の開口端側の一部が焼鈍される（ステップＳ４）。ここで焼鈍される領域を側壁開口端部と称することにする。
　加熱装置について、図３Ａ～図３Ｃを参照して説明する。図３Ａ～図３Ｃは、加熱装置１００の構成例の概略を模式的に示すそれぞれ正面図、平面図及び右側面図である。これら図には、説明に必要な部分のみが示されており、各部材の支持部材やその他必要な部材の一部の図示はわかりやすさのために省略されている。また、各部材の位置や大きさなども模式的に示されており、実際とは異なる。
　加熱装置１００は、誘導加熱によって素缶２０の側壁開口端部２２を加熱する加熱機構と、素缶２０を搬送する搬送機構とを有する装置である。加熱装置１００は、素缶２０を搬送しながらその側壁開口端部２２を加熱するように構成されている。加熱装置１００は、加熱コイル１１０と、電源装置１２０と、搬送装置１３０と、温度センサー１７０とを備える。素缶２０は、図３Ａ及び図３Ｂにおける左側から右側に向けて搬送されるように構成されている。
　加熱コイル１１０は、その巻き線の主要部分１１２が素缶２０の搬送路に沿って搬送路を挟むように設けられ、その主要部分１１２の搬送路入口側の端部が搬送路を跨ぐように繋がれ、搬送路出口側の端部が搬送路を跨ぐように繋がれて又は電源装置に接続されて、全体としてコイルが形成されるように設けられている。主要部分１１２の長さは、これに限らないが、例えば３００ｍｍ程度であってもよい。加熱コイル１１０には、適当な冷却機構が設けられ得る。例えば、巻き線が、その内部を冷却媒体が流れるように構成されていてもよい。加熱コイル１１０は、図示しないケースに覆われていてよい。このケースは、磁界が外部に漏れることを防止したり、磁束を整えたりする機能を有し得る。
　加熱装置１００は、素缶２０の側壁の開口端側を加熱するので、加熱コイル１１０の主要部分１１２は、素缶２０の開口端側が通過する位置に設けられている。加熱コイル１１０の主要部分１１２は、例えば、素缶２０の開口端である上端から１０ｍｍ下方に配置されている。なお、素缶２０の開口端側で発生した熱の伝導により、素缶２０の上部側のある程度の範囲の温度が上昇する。例えば、素缶２０は、加熱コイル１１０を通過する間に、素缶２０の上端側の２０ｍｍ程度の範囲が、例えば１５０℃～２３０℃などといった温度になるように加熱される。一例としては、温度センサー１７０で測定する注目部位の温度が、１７５℃±２５℃となるように加熱される。なお、端部側と底部側とでは、端部側に熱が伝わりやすいので、加熱コイル１１０の主要部分１１２は、加熱したい位置よりもやや底部側に寄せて配置されている。
　搬送装置１３０は、素缶２０が上述の加熱コイル１１０内を通過するように、素缶２０を搬送する。搬送装置１３０は、主搬送部１４０と送り出し用搬送部１５０とベルトコンベヤー１６０とを有する。ベルトコンベヤー１６０は、底を下にして載せられた素缶２０を加熱装置１００内に搬入し、また、加熱後の素缶２０を加熱装置１００外へと搬出する。ベルトコンベヤー１６０は、加熱装置１００内をも連続的に通っているが、加熱装置１００内での素缶２０の搬送は、主に主搬送部１４０及び送り出し用搬送部１５０によって担われている。主搬送部１４０は、素缶２０を主に上述の加熱コイル１１０内で搬送する機構である。送り出し用搬送部１５０は、ベルトコンベヤー１６０によって加熱装置１００まで搬送されてきた素缶２０を、主搬送部１４０に受け渡す機構である。
　主搬送部１４０及び送り出し用搬送部１５０は、何れも搬送路の両側に設けられたサイドベルトで素缶２０の側壁を挟持し、サイドベルトが回転することで、挟持した素缶２０を搬送方向に搬送するように構成されている。このとき、素缶２０は、下部のベルトコンベヤー１６０からわずかに浮き上がった状態で、主搬送部１４０又は送り出し用搬送部１５０に把持されて搬送される。
　送り出し用搬送部１５０は、搬送路の一方側に設けられた第１ベルト機構１５１と他方側に設けられた第２ベルト機構１５２とを有する。第１ベルト機構１５１及び第２ベルト機構１５２のそれぞれは、サイドベルト１５３と、駆動プーリー１５４と、従動プーリー１５５とを有する。サイドベルト１５３は、駆動プーリー１５４と従動プーリー１５５とに掛けられている。サイドベルト１５３は、モーター１５６に直接的に又は間接的に接続された駆動プーリー１５４の回転によって進行する。送り出し用搬送部１５０は、第１ベルト機構１５１のサイドベルト１５３と第２ベルト機構１５２のサイドベルト１５３とで素缶２０を挟持し、素缶２０を搬送する。送り出し用搬送部１５０において、第１ベルト機構１５１のサイドベルト１５３の進行速度と第２ベルト機構１５２のサイドベルト１５３の進行速度とは等しいので、素缶２０は、平行移動する。
　送り出し用搬送部１５０の場合と同様に主搬送部１４０も、搬送路の一方側に設けられた第１ベルト機構１４１と他方側に設けられた第２ベルト機構１４２とを有する。これら第１ベルト機構１４１及び第２ベルト機構１４２のそれぞれは、サイドベルト１４３と、駆動プーリー１４４と、従動プーリー１４５とを有する。サイドベルト１４３は、駆動プーリー１４４と従動プーリー１４５とに掛けられている。サイドベルト１４３は、モーター１４６に直接的に又は間接的に接続された駆動プーリー１４４の回転によって進行する。主搬送部１４０は、第１ベルト機構１４１のサイドベルト１４３と第２ベルト機構１４２のサイドベルト１４３とで素缶２０を挟持し、素缶２０を搬送する。
　主搬送部１４０と送り出し用搬送部１５０とは、部分的に上下に重なるように配置されており、送り出し用搬送部１５０で搬送された素缶２０は、主搬送部１４０に受け渡されるように構成されている。
　主搬送部１４０において、第１ベルト機構１４１のサイドベルト１４３と第２ベルト機構１４２のサイドベルト１４３とでは、それらの進行速度が異なるように、あるいは進行方向及び進行速度が異なるように、設定されている。このため、素缶２０は、その軸周りに自転しながら搬送方向に搬送される。素缶２０が自転しながら加熱コイル１１０内を搬送されることで、素缶２０の側壁開口端部２２は、素缶２０の周方向について均一に加熱され得る。素缶２０は、加熱コイル１１０による加熱中に、例えば３回転以上、例えば６回転自転する。例えば、直径８０ｍｍの素缶２０が、長さ３００ｍｍの加熱コイル１１０内で６回転する場合、第１ベルト機構１４１のサイドベルト１４３と第２ベルト機構１４２のサイドベルト１４３とは、逆方向に進行することになる。
　なお、送り出し用搬送部１５０に入る前及び主搬送部１４０から出た後の素缶２０は、その底部で載るベルトコンベヤー１６０によって搬送される。
　主搬送部１４０の出口側には、温度センサー１７０が設けられている。温度センサー１７０は、非接触式の温度センサーであり、例えば搬送路の上方に設けられている。温度センサー１７０は、素缶２０の加熱対象である側壁開口端部２２の温度を測定する。測定データは、制御装置１９０に送信される。制御装置１９０は、温度を解析しながら、素缶２０の温度が目標温度となるように、電源装置１２０、搬送装置１３０等の動作を制御することができる。
　素缶２０の側壁開口端部２２が加熱されることで、コーティングされたＰＥＴ等の樹脂の歪みがとられ、金属基材とコーティング樹脂との密着力が高められる。その結果、後の開口端の加工において、樹脂が金属基材から剥離したり樹脂に亀裂が入ったりすることが防止され得る。
　図２に戻って説明を続ける。加熱装置１００による加熱の後、素缶は、その開口端側がトリミングされ、その高さが中心軸回りに均等に切り揃えられる（ステップＳ５）。このトリミング加工を行うトリミング加工機構は、上述の加熱装置１００内に組み込まれていてもよい。すなわち、加熱装置とトリミング装置とが一体として構成されていてもよい。また、加熱装置とトリミング装置とは、別体として設けられていてもよい。
　続いて、トリミング加工された素缶の開口端側に対して縮径絞り加工が施される（ステップＳ６）。この絞り加工によって、膨出部１４が形成され、また、カールが形成される開口部の加工予定部が成形される。続いて、素缶の開口端に対してカール部１６を成形する加工が施され、開口部１３が形成される（ステップＳ７）。開口部１３にカール部１６が形成されることで、開口部１３の剛性が向上し、以降の加工における真円度の悪化を抑制できる。
　開口部１３の成形の後、缶の膨出部１４よりも底部側の胴部に対して縮径絞り加工が施される（ステップＳ８）。この縮径絞り加工を複数回実施し、膨出部１４の下から底部１２に向けて段階的に縮径させることで、全体としてはテーパー状の輪郭を有する側壁部１１を形成する。
　この縮径絞り加工について、図４を参照して説明する。カール部１６を有する開口部１３及び膨出部１４の一部が形成された有底カップ３０に対して、以下の処理が行われる。まず、図４の（ａ）に示すように、開口部１３側から有底カップ３０の内部にインナーツール２１０が挿入される。インナーツール２１０は、有底カップ３０の内径より小径の円柱状ツールである。また、有底カップ３０の底部３２側にアウターツール２２０が配置される。アウターツール２２０は、その内面に、絞り成形面２２１と傾斜成形面２２２とを有する。絞り成形面２２１は、インナーツール２１０の外周面との間に有底カップ３０の側壁を挟んで絞り成形を行う面である。傾斜成形面２２２は、有底カップ３０の側壁の一部を傾斜状に成形して傾斜壁部ｔを形成する面である。傾斜成形面２２２の形状は、傾斜壁部ｔの形状に応じた曲面となっている。また、有底カップ３０の底部３２に対して押さえツール２３０が配置され、有底カップ３０が固定される。
　続いて、図４の（ｂ）に示すように、固定したインナーツール２１０に対してアウターツール２２０が、膨出部１４の底部３２側まで開口部１３方向へと移動させられる。アウターツール２２０が移動することで、有底カップ３０に対して縮径絞り加工が施される。また、アウターツール２２０の傾斜成形面２２２によって、膨出部１４の底部３２側に、傾斜壁部ｔが形成される。その後、図４の（ｃ）に示すように、アウターツール２２０が底部３２側に戻される。このようにして、有底カップ３０に膨出部１４及び傾斜壁部ｔが形成される。
　続いて、図４に示したインナーツール２１０よりも外径が小さいインナーツールと、図４に示したアウターツール２２０よりも内径が小さいアウターツールとを用いて、上述のようにして形成された傾斜壁部ｔよりも底部３２側まで同様に縮径絞り加工が施されることで、垂直壁部ｓ及び傾斜壁部ｔが形成される。同様に、底部３２に向けて徐々に径が小さくなるように縮径絞り加工が繰り返されることで、図１に示すような底部１２に向けて徐々に径が小さくなるテーパー状の側壁部１１を有する容器１が形成される。
　この側壁部１１の縮径絞り加工において、金属基材を被覆する樹脂層に含まれる潤滑剤が加工をスムーズに行うことに貢献する。潤滑剤は、ワックス系の潤滑剤であってよく、例えばグラマーワックスであってよい。この縮径絞り加工の前に、ステップＳ４で素缶２０の加熱処理が行われているが、この加熱処理では、素缶２０の開口端の近傍のみが加熱されているので、本絞り加工で機能する潤滑剤は、加工対象である側壁の部分、すなわち、胴部分に残存している。したがって、ステップＳ４の焼鈍工程は、後の側壁部１１の縮径絞り加工に悪影響を与えない。
　図２に戻って説明を続ける。複数回の縮径絞り加工によって側壁部１１が形成されたら、側壁部１１が加熱される（ステップＳ９）。この加熱によって上述の潤滑剤が除去される。すなわち、加熱によって、潤滑剤が揮発して、潤滑剤が容器１から除去される。ここで、容器１は、例えば１８０℃～２１０℃程度の温度に加熱される。一例としては、容器１の注目部位の温度の目標値を１９５℃とし、その温度が１８５℃～２０３℃となるように加熱が制御されるなどであり得る。
　以上のようにして、図１のような形状を有する容器１が製造される。その後、必要に応じて、表示面１５に印刷が施される等してもよい。ステップＳ９で潤滑剤が除去されていることで、潤滑剤が印刷を妨げることもない。
　［変形例］
　上述の実施形態の各種変形例について説明する。
　上述の実施形態では、飲料用のカップを例に挙げて説明したが、同様の製造方法は、蓋が取り付けられた缶の製造にも適用され得る。缶は、これに限らないが、各種飲料用や食品用の缶であり得る。缶が製造される場合、上述の開口部１３のカール部１６に代えて、開口端には蓋を巻き締めるためのフランジ部が形成され得る。この場合も、素缶の側壁の上端部分が焼鈍されることで、フランジの形成が適切に行われ得る。
　上述の実施形態では、側壁部を縮径絞り加工する例を挙げて説明したが、側壁部の加工は、これに限らない。側壁部に例えば装飾用の凹凸等が設けられる加工が施されてもよい。この場合も、側壁部の加工時には側壁部に潤滑剤が残っていることで、側壁部の加工が円滑に行われ得る。また、側壁部の加工後に加熱によって潤滑剤が除去されるので、潤滑剤が印刷その他に悪影響を与えることがない。
　上述の実施形態では、樹脂層を有する金属材を用いた容器の製造を例に挙げて説明したが、同様の製造方法は、樹脂層を有しない金属材を用いた容器の製造にも適用され得る。素缶の側壁の上端部分が焼鈍されることで、当該箇所の成形加工が良好に行われ得るようになる。素缶が厚手の金属の場合などには、焼鈍ステップの効果が特に得られる。
　以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることはいうまでもない。
１：容器
　１１：側壁部、１２：底部、１３：開口部
　１４：膨出部、１５：表示面、１６：カール部、ｓ：垂直壁部、ｔ：傾斜壁部
２０：素缶、２２：側壁開口端部
３０：有底カップ、３２：底部
１００：加熱装置
　１１０：加熱コイル、１２０：電源装置、１３０：搬送装置、１６０：ベルトコンベヤー、１７０：温度センサー、１９０：制御装置
　１４０：主搬送部、１４１：第１ベルト機構、１４２：第２ベルト機構、１４３：サイドベルト、１４４：駆動プーリー、１４５：従動プーリー、１４６：モーター
　１５０：送り出し用搬送部、１５１：第１ベルト機構、１５２：第２ベルト機構、１５３：サイドベルト、１５４：駆動プーリー、１５５：従動プーリー、１５６：モーター
２１０：インナーツール、２３０：押さえツール
２２０：アウターツール、２２１：絞り成形面、２２２：傾斜成形面

 

Claims (14)

  1. 　筒状の側壁部と、前記側壁部の一端を閉鎖する底部と、前記側壁部の他端に設けられたカール部又はフランジ部を有して当該他端が開口している開口部とを備える金属有底筒状体の製造方法であって、
    　金属を含む有底筒状の素缶の、前記カール部又はフランジ部が形成される領域の少なくとも一部を含む側壁開口端部を焼鈍することと、
    　前記側壁開口端部の焼鈍後に前記側壁開口端部の少なくとも一部を含む領域を成形して前記開口部を形成することと、
    　前記開口部の形成後に前記側壁部を成形することと、
    　前記側壁部の成形後に前記側壁部を加熱することと
    　を含む金属有底筒状体の製造方法。
  2. 　前記素缶及び前記素缶から形成される前記金属有底筒状体は、金属基体面上に樹脂層を有する樹脂被覆金属を用いて形成される、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記樹脂層は、ポリエチレンテレフタレートを含む、請求項２に記載の製造方法。
  4. 　前記素缶の前記側壁部が形成される領域の少なくとも一部には潤滑剤が塗布されており、
    　前記側壁部を加熱することは、前記潤滑剤を除去するように構成されている、
    　請求項１に記載の製造方法。
  5. 　前記潤滑剤として、ワックス系潤滑剤が用いられる、請求項４に記載の製造方法。
  6. 前記側壁部を成形することは、縮径絞り加工によって、前記底部に向かって縮径するテーパー状の輪郭を有する前記側壁部を成形することである、請求項１に記載の製造方法。
  7. 　前記側壁開口端部を焼鈍後であって前記開口部の形成前に、前記側壁開口端部に対してトリミング加工を施すことをさらに含む、請求項１に記載の製造方法。
  8. 　前記開口部を形成することは、
    　　前記側壁開口端部の少なくとも一部を含む領域について縮径絞り加工を施すことと、
    　　前記縮径絞り加工の後に、前記カール部又は前記フランジ部を形成することと
    　を含む、請求項１に記載の製造方法。
  9. 　前記側壁開口端部を焼鈍することは、前記側壁開口端部が１５０℃～２３０℃となるように加熱することを含む、請求項１に記載の製造方法。
  10. 　前記側壁開口端部を焼鈍することは、前記素缶を誘導加熱することを含む、請求項１に記載の製造方法。
  11. 　前記金属は、アルミニウム又は鉄を含む、請求項１に記載の製造方法。
  12. 　前記金属有底筒状体は、飲料用カップ、飲料用缶、又は食品用缶である、請求項１に記載の製造方法。
  13. 　請求項１に記載の製造方法における前記側壁開口端部を焼鈍することに用いられる加熱装置であって、
    　前記素缶の前記側壁開口端部を加熱するように構成された加熱機構と、
    　前記素缶の側壁を挟持するベルトを含み、前記素缶の両側の前記ベルトの進行速度が異なることで、前記素缶を回転させながら前記加熱機構に対して移動させる搬送機構と、
    　前記側壁開口端部の温度を測定するように構成された温度センサーと
    　を備える加熱装置。
  14. 　有底筒状の金属を含む缶の側壁開口端部を加熱するように構成された加熱機構と、
    　前記缶の側壁を挟持するベルトを含み、前記缶の両側の前記ベルトの進行速度が異なることで、前記缶を回転させながら前記加熱機構に対して移動させる搬送機構と、
    　前記側壁開口端部の温度を測定するように構成された温度センサーと
    　を備える加熱装置。
PCT/JP2023/029416 2022-11-15 2023-08-14 金属有底筒状体の製造方法 WO2024105948A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022182557A JP2024071996A (ja) 2022-11-15 2022-11-15 金属有底筒状体の製造方法
JP2022-182557 2022-11-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024105948A1 true WO2024105948A1 (ja) 2024-05-23

Family

ID=91084245

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/029416 WO2024105948A1 (ja) 2022-11-15 2023-08-14 金属有底筒状体の製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP2024071996A (ja)
WO (1) WO2024105948A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04118121A (ja) * 1990-09-07 1992-04-20 Kuwabara Yasunaga 被覆シームレス缶の製造方法
JP2001179685A (ja) * 1999-12-27 2001-07-03 Daiwa Can Co Ltd ボトル型缶用のトリミングカッター装置
JP2003039594A (ja) * 2001-07-30 2003-02-13 Daiwa Can Co Ltd 樹脂被覆シームレス缶およびその製造方法
JP2006224108A (ja) * 2005-02-15 2006-08-31 Daiwa Can Co Ltd 側壁部に環状の厚肉部を有するテーパー缶およびその製造方法
JP2013212842A (ja) * 2012-03-30 2013-10-17 Daiwa Can Co Ltd 加熱装置及び缶体の製造方法
JP2022052374A (ja) * 2020-09-23 2022-04-04 東洋製罐株式会社 容器の製造方法および容器の製造装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04118121A (ja) * 1990-09-07 1992-04-20 Kuwabara Yasunaga 被覆シームレス缶の製造方法
JP2001179685A (ja) * 1999-12-27 2001-07-03 Daiwa Can Co Ltd ボトル型缶用のトリミングカッター装置
JP2003039594A (ja) * 2001-07-30 2003-02-13 Daiwa Can Co Ltd 樹脂被覆シームレス缶およびその製造方法
JP2006224108A (ja) * 2005-02-15 2006-08-31 Daiwa Can Co Ltd 側壁部に環状の厚肉部を有するテーパー缶およびその製造方法
JP2013212842A (ja) * 2012-03-30 2013-10-17 Daiwa Can Co Ltd 加熱装置及び缶体の製造方法
JP2022052374A (ja) * 2020-09-23 2022-04-04 東洋製罐株式会社 容器の製造方法および容器の製造装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP2024071996A (ja) 2024-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100254293B1 (ko) 이음매 없 캔의 제조 방법
US5032700A (en) Method of heating thermoplastic bottle of preform and method of controlling temperature of heating member utilized by the heating method
EP2143509B1 (en) Method and apparatus for manufacturing a metal can
US5181409A (en) Method of manufacturing a wall ironed can
US8506285B2 (en) Method and apparatus for reforming a portion of a plastic container using induction heating
US6349586B1 (en) Apparatus and method for annealing container side wall edge for necking
WO2024105948A1 (ja) 金属有底筒状体の製造方法
WO2007020956A1 (ja) 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板
JP2004148324A (ja) 樹脂被覆金属絞りしごき缶の製造方法
JP4775424B2 (ja) 缶胴の加工方法
JP2000512214A (ja) 単体自動車ホイール製造のための方法及び装置
US4783233A (en) Metallic container having a circumferential bonded portion and process for production thereof
JP2001030033A (ja) エンボス加工缶体の製造方法
TW202133965A (zh) 無縫罐體及無縫罐體之製造方法
JP3908518B2 (ja) 樹脂被覆金属製シームレス缶胴の製造方法
CA2465134C (en) Apparatus and method for manufacturing resin-coated metal seamless can body
JP5590558B2 (ja) 胴部が円筒状に薄肉化された缶の製造方法
US4373891A (en) Apparatus for cooling a transfer mandrel
JP5986779B2 (ja) 加熱装置及び缶体の製造方法
JP3929282B2 (ja) 樹脂被覆金属製シームレス缶胴の製造装置および方法
JP4293349B2 (ja) 金属缶の開口カール部成形方法
JP4206499B2 (ja) テーパ付き容器の成形金型
WO2023079935A1 (ja) シームレス缶の製造装置及び製造方法
JP2018527194A (ja) 缶拡張のための方法および装置
JPH04118121A (ja) 被覆シームレス缶の製造方法