WO2024090338A1 - 蓄電装置、複数セルの制御方法及び蓄電装置の制御方法 - Google Patents

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cells
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信 ▲徳▼坂
悟 成本
敦史 福島
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株式会社Ｇｓユアサ
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    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • One aspect of the present invention relates to a storage battery (secondary battery), in particular a power storage device in which multiple lithium-ion batteries are connected in series.
  • a power storage device that has a function of eliminating the variation in discharge capacity (the difference between the fully charged capacity and the remaining capacity of the storage battery) between the storage batteries and maintaining the balance between the storage batteries.
  • Storage batteries are installed in vehicles such as automobiles, trains, ships and aircraft, and are used as a power source for passenger cabin lighting, air conditioning, communication means, instruments and control devices required for operation, and as a power source for power equipment.
  • Storage batteries can store electricity from power generation facilities and generators and supply power when needed, so they are also used as a buffer for industrial electricity supply and demand.
  • Energy storage devices that combine multiple storage batteries (hereafter also referred to as cells) are used for mobile or industrial purposes.
  • Patent Document 1 discloses related technology.
  • One aspect of the present invention provides a technology that suppresses capacity variations among multiple cells.
  • the energy storage device includes a number of cells connected in series, a balancer that adjusts the variation in discharge capacity of the cells, and a control unit.
  • the control unit calculates the discharge capacity of each cell based on the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture and the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, and adjusts the variation in the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture using the balancer.
  • the power storage device includes a plurality of cells connected in series, a voltage measuring unit that measures the voltage of each of the cells, a balancer that adjusts the variation in the state of charge of the plurality of cells, and a control unit.
  • the control unit calculates the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, calculates the state of charge of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture based on the cell voltage measured by the voltage measuring unit, calculates the difference in the state of charge of each cell after the predetermined time has elapsed from the time of cell manufacture from the state of charge of each cell, and adjusts the variation in the state of charge of the plurality of cells using the balancer based on the difference between the full charge capacity of each cell and the state of charge of each cell.
  • the method of controlling multiple cells connected in series calculates the discharge capacity of each cell based on the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture and the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, and adjusts the variation in the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture using the balancer.
  • a method for controlling an energy storage device having multiple cells connected in series calculates the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, obtains the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture from the cell voltage, calculates the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture from the full charge capacity and remaining capacity of each cell, and equalizes the variation in discharge capacity between each cell.
  • This technology eliminates the variations in discharge capacity and charge state between cells that occur over time from the time of cell manufacture, preventing cells from becoming overcharged or over-discharged, allowing the cells to fully demonstrate their inherent performance.
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the full charge capacity at the time of cell manufacture, the initial value of the full charge capacity of the cell at the time of completion of assembly of the energy storage device, and the initial value of the remaining capacity. Changes in discharge capacity Diagram showing capacity change after charging A functional block diagram of a CPU (showing input and output for data processing)
  • An energy storage device includes a plurality of cells connected in series, a balancer that adjusts the variation in discharge capacity of the plurality of cells, and a control unit.
  • the control unit calculates the discharge capacity of each cell based on the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture and the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, and adjusts the variation in the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture using the balancer.
  • the energy storage device can eliminate the variation in discharge capacity between cells that occurs over time from the time of cell manufacture. By eliminating the variation in discharge capacity between cells, it is possible to prevent the cells from becoming overcharged or overdischarged, and by minimizing excessive safety controls that prevent overcharging or overdischarging, it is possible to fully utilize the performance of the cells.
  • the energy storage device includes a plurality of cells connected in series, a voltage measuring unit that measures the voltage of each of the cells, a balancer that adjusts the variation in the state of charge of the plurality of cells, and a control unit.
  • the control unit calculates the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, calculates the state of charge of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture based on the cell voltage measured by the voltage measuring unit, calculates the difference in the state of charge of each cell after the predetermined time has elapsed from the time of cell manufacture from the state of charge of each cell, and adjusts the variation in the state of charge of the plurality of cells using the balancer based on the difference between the full charge capacity of each cell and the state of charge of each cell.
  • the energy storage device described in (2) above can eliminate variations in the state of charge between cells that occur over time from the time of cell manufacture. Eliminating variations in the state of charge between cells can prevent cells from becoming overcharged or overdischarged, and by minimizing excessive safety controls that prevent overcharging or overdischarging, the performance of the cells can be fully demonstrated.
  • control unit may calculate the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture based on the full charge capacity of the cell at the time of cell manufacture and the amount of decrease in the full charge capacity over time since the time of cell manufacture.
  • the energy storage device described in (3) above can accurately determine the full charge capacity and discharge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture. Therefore, the accuracy of estimating the difference in discharge capacity between cells after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture is high, and the variation in discharge capacity of the cells can be accurately equalized.
  • the amount of decrease in full charge capacity due to the elapsed time after cell manufacture may be calculated based on information on the elapsed time after cell manufacture and temperature history.
  • the energy storage device described in (4) above can accurately determine the full charge capacity and discharge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture. Therefore, the accuracy of estimating the difference in discharge capacity between cells after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture is high, and the variation in discharge capacity of the cells can be accurately equalized.
  • a method for controlling multiple cells calculates the discharge capacity of each cell based on the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture and the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, and adjusts the variation in the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture using a balancer.
  • the multiple cell control method described in (5) above can eliminate the variation in discharge capacity between cells that occurs over time from the time of cell manufacture. By eliminating the variation in discharge capacity between cells, it is possible to prevent cells from becoming overcharged or overdischarged, and by minimizing excessive safety control that prevents overcharging or overdischarging, it is possible to fully utilize the performance of the cells.
  • a method for controlling an energy storage device calculates the full charge capacity of each cell after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture, obtains the remaining capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture from the cell voltage, calculates the discharge capacity of each cell after the predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture from the full charge capacity and remaining capacity of each cell, and equalizes the calculated variation in discharge capacity between each cell.
  • the control method for the power storage device described in (6) above can eliminate the variation in discharge capacity between cells that occurs over time from the time of cell manufacture. By eliminating the variation in discharge capacity between cells, it is possible to prevent the cells from becoming overcharged or overdischarged, and by minimizing excessive safety control that prevents overcharging or overdischarging, it is possible to fully utilize the performance of the cells.
  • a vehicle 10 is equipped with an engine 20 and a power storage device 50 used for starting the engine 20, etc.
  • the vehicle 10 may be equipped with a motor and a power storage device as a power source for the motor.
  • the energy storage device 50 includes a battery pack 60, a circuit board unit 105, and a housing 71.
  • the housing 71 includes a main body 73 and a lid 74 made of a synthetic resin material.
  • the main body 73 is cylindrical with a bottom, and includes a bottom portion 75 and four side portions 76. The four side portions 76 form an opening 77 at the upper end of the main body 73.
  • the housing 71 houses the battery pack 60 and the circuit board unit 105.
  • the circuit board unit 105 is a board unit that has various components (such as the current interruption device, current detection unit, balancer, and management device shown in FIG. 5, which will be described later) mounted on a circuit board 100, and is disposed adjacent to, for example, the upper part of, the battery pack 60, as shown in FIG. 2. Alternatively, the circuit board unit 105 may be disposed adjacent to the side of the battery pack 60.
  • the lid 74 closes the opening 77 of the main body 73.
  • An outer peripheral wall 78 is provided around the lid 74.
  • the lid 74 has a protruding portion 79 that is generally T-shaped in plan view.
  • the positive external terminal 51 is fixed to one corner of the front of the lid 74, and the negative external terminal 52 is fixed to the other corner.
  • the circuit board unit 105 may be housed within the lid 74 (e.g., within the protruding portion 79) instead of the main body 73 of the container 71.
  • the battery pack 60 is composed of multiple cells 62. As shown in FIG. 3, each cell 62 is a rectangular parallelepiped case 82 that houses an electrode body 83 together with a non-aqueous electrolyte.
  • the cell 62 is, for example, a lithium-ion secondary battery cell.
  • the case 82 has a case body 84 and a lid 85 that closes the upper opening.
  • the electrode body 83 although not shown in detail, is made up of a negative plate made of a copper foil substrate coated with an active material, and a positive plate made of an aluminum foil substrate coated with an active material, with a separator made of a porous resin film placed between them. Both of these are in the shape of a strip, and the negative and positive plates are rolled up in a flat shape with their positions offset in the short direction relative to the separator.
  • the electrode body 83 may be of a laminated type instead of a rolled type.
  • a positive electrode terminal 87 is connected to the positive electrode plate via a positive electrode collector 86, and a negative electrode terminal 89 is connected to the negative electrode plate via a negative electrode collector 88.
  • the positive electrode collector 86 and the negative electrode collector 88 each have a flat base portion 90 and legs extending from the base portion 90. A through hole is formed in the base portion 90.
  • the positive electrode terminal 87 and the negative electrode terminal 89 each consist of a terminal body 92 and a shaft 93 that protrudes downward from the center of the bottom surface of the terminal body 92.
  • the terminal body 92 and shaft 93 of the positive electrode terminal 87 are integrally molded from aluminum (a single material).
  • the terminal body 92 is made of aluminum and the shaft 93 is made of copper, and these are assembled together.
  • the terminal body 92 of the positive electrode terminal 87 and the negative electrode terminal 89 are arranged on both ends of the lid 85 via gaskets 94 made of an insulating material, and are exposed to the outside from the gaskets 94, as shown in Figure 4.
  • the lid 85 has a pressure relief valve (safety valve) 95.
  • the pressure relief valve 95 is located, for example, between the positive terminal 87 and the negative terminal 89.
  • the pressure relief valve 95 opens to reduce the internal pressure of the case 82 when the internal pressure of the case 82 exceeds a limit.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the electrical configuration of the power storage device 50.
  • the power storage device 50 includes a battery pack 60, a current detection unit 54, a current interruption device 53, a balancer 65, a voltage measurement unit 110, a temperature sensor 58, and a management device 130.
  • the battery pack 60 has, for example, 12 cells 62 (see FIG. 2), three connected in parallel and four in series.
  • FIG. 5 shows three cells 62 connected in parallel with one battery symbol.
  • the cells may be cylindrical cells or pouch cells with a laminated film case.
  • the battery pack 60, the current interruption device 53, and the current detection unit 54 are connected in series via power lines 55P and 55N.
  • the power lines 55P and 55N can be bus bars BSB (see Figure 2), which are plate-shaped conductors made of a metal material such as copper.
  • the power line 55P connects the positive external terminal 51 to the positive electrode of the battery pack 60.
  • the power line 55N connects the negative external terminal 52 to the negative electrode of the battery pack 60.
  • the external terminals 51 and 52 are terminals for connection to an electrical load provided in the vehicle 10.
  • the current interruption device 53 is provided on the positive power line 55P.
  • the current interruption device 53 may be a semiconductor switch such as an FET, or a relay with mechanical contacts. It is preferable that the current interruption device 53 is a self-holding switch such as a latch relay.
  • the current interruption device 53 is of a normally closed type, and is controlled to a closed state under normal circumstances. If an abnormality occurs in the storage device 50, the current I of the battery pack 60 can be interrupted by switching the current interruption device 53 from a closed state to an open state.
  • the current detection unit 54 is provided on the negative power line 55N.
  • the current detection unit 54 may be a shunt resistor.
  • the resistive current detection unit 54 can measure the current I of the battery pack 60 based on the voltage Vr across the current detection unit 54.
  • the resistive current detection unit 54 can distinguish between discharging and charging from the polarity (positive or negative) of the voltage Vr.
  • the current detection unit 54 may be a magnetic sensor.
  • the voltage measurement unit 110 can measure the voltage Vs of each cell 62A-62D and the total voltage Vab of the battery pack 60.
  • the temperature sensor 58 is attached to the battery pack 60 and detects the temperature of the battery pack 60.
  • the balancer 65 is used to equalize the voltages Vs of the cells 62, and in this embodiment, as shown in FIG. 6, consists of four cell discharge circuits 66A to 66D.
  • Each cell discharge circuit 66A-66D is connected in parallel to each cell 62A-62D.
  • Each cell discharge circuit 66A-66D is composed of a discharge resistor 67 and a switch 68. By turning on the switch 68, the corresponding cell 62 can be discharged.
  • the management device 130 is mounted on the circuit board 100 (see FIG. 2), and as shown in FIG. 5, includes a CPU 131, a memory 132, and a communication unit 133.
  • the communication unit 133 is connected to the vehicle ECU via a communication port 134.
  • the management device 130 monitors the state of the power storage device 50 based on the outputs of the voltage measurement unit 110, the current detection unit 54, and the temperature sensor 58. In other words, the management device 130 monitors the cell voltage Vs of each cell 62, the temperature of the battery pack 60, the current I, and the total voltage Vab.
  • the management device 130 corresponds to a "control unit.”
  • Memory 132 stores programs for executing equalization processes that adjust the discharge capacity DC of cells 62A-62D, as well as data required to execute these programs.
  • the data stored in memory 132 includes, for example, data on the SOC-OCV characteristics of cells 62, which will be described next, and inspection data (described later) on the full charge capacity of each cell 62 during cell manufacture.
  • the program may be distributed using telecommunications lines.
  • SOC-OCV characteristics of cell 62 Fig. 7 is a graph showing the SOC-OCV characteristics of an LFP cell 62 using an iron phosphate (LiFePO4) active material in the positive electrode and a carbon-based active material in the negative electrode, with the horizontal axis being SOC [%] and the vertical axis being OCV [V].
  • the OCV Open Circuit Voltage
  • a case where it can be considered that there is no current is when the current is equal to or less than a predetermined value (for example, when a dark current flows).
  • SOC is the ratio of remaining capacity [Ah] to full charge capacity [Ah] and is expressed by formula (1).
  • SOC (Y / X) ⁇ 100 (1)
  • X is the fully charged capacity of the cell
  • Y is the remaining capacity of the cell (the amount of electricity stored in the cell).
  • cell 62 has a plateau region F0, a first rapid change region F1, and a second rapid change region F2.
  • the SOC ranges from SOC2 (30%) to SOC1 (95%).
  • the change in OCV relative to the change in SOC is below a predetermined value, and the graph is almost flat.
  • the first rapid change region F1 is the region where the SOC is equal to or greater than SOC1
  • the second rapid change region F2 is the region where the SOC is equal to or less than SOC2.
  • the slope of the graph is steeper than in the plateau region F0, and the OCV changes rapidly in response to changes in the SOC.
  • cell 62 Since cell 62 has a first rapid change region F1, the cell voltage Vs rises rapidly near full charge at the end of charging (part A in FIG. 7). Also, since cell 62 has a second rapid change region F2, the cell voltage Vs drops rapidly at the end of discharging (part B in FIG. 7).
  • Cells 62 having such characteristics are not limited to LFP cells.
  • the manufacturing process of the energy storage device 50 includes, for example, a cell manufacturing process S1, a storage process S2, and an energy storage device assembly process S3, as shown in Fig. 8. In some cases, the storage process S2 is skipped and the process immediately proceeds to the energy storage device assembly process S3.
  • S1 is the process of manufacturing the cells 62
  • S2 is the process of moving the manufactured cells 62 to a designated temperature-controlled warehouse or the like for storage.
  • S3 is the process of assembling the parts (the battery case 20, the cover member 50, the cells 62A-62D, the circuit board unit 105, etc.) to produce the energy storage device 50.
  • Factors that cause variation in discharge capacity among a plurality of cells in an electricity storage device include the following. (1) Variation in full charge capacity between cells during cell manufacturing (due to individual differences in cells) (2) Variation in the deterioration of the full charge capacity between cells due to storage and transportation during the manufacture of the energy storage device. (3) Variation in the self-discharge between cells after the cells are manufactured (due to individual differences between cells).
  • FIG. 9 is a flowchart of the discharge capacity equalization method.
  • the discharge capacity equalization method consists of eight steps S10 to S80 to equalize the discharge capacities DC of the cells 62A to 62D connected in series.
  • equalization of discharge capacity is a process that is carried out after the energy storage device 50 is assembled and before shipping.
  • the full charge capacity X1 [Ah] of each cell 62A-62D is measured during cell manufacture (see Figure 10).
  • the measurement results of the full charge capacity X1 of each cell 62 during cell manufacture are input to the memory 132 of the management device 130 built into the energy storage device 50. This is explained in detail below.
  • the process from S20 onwards is the flow after the assembly of the energy storage device 50 is completed.
  • the management device 130 estimates the initial full charge capacity X2 [Ah] of each cell 62A-62D when the assembly of the energy storage device 50 is completed (see Figure 10).
  • the initial full charge capacity X2 is the full charge capacity at the time when the management device 130 is started up (when data processing starts) after the assembly of the energy storage device 50. The same applies to the initial remaining capacity Y2 described below.
  • the initial full charge capacity X2 can be estimated by subtracting the decrease ⁇ X due to the passage of time (a specified time or any time) after the cell is manufactured from the full charge capacity X1 at the time of cell manufacture, as shown in formula (2).
  • the step of calculating this reduction amount ⁇ X is an important step for equalizing the variation in discharge capacity.
  • the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 is determined taking into consideration the time elapsed since the time of cell manufacture as well as the temperature history of the cell (ambient temperature during storage and transportation). By taking into consideration the temperature history of the cell in addition to the elapsed time, the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 can be calculated with high accuracy.
  • the amount of degradation due to neglect, i.e., the amount of decrease ⁇ X depends on time (for example, the root or n-th root of time) and is proportional to a constant that depends on temperature.
  • the reaction rate of the unintended reaction mentioned above also depends on temperature.
  • the amount of degradation due to neglect i.e., the amount of decrease ⁇ X, can be considered to be the same.
  • the management device 130 determines the remaining capacity initial value Y2 [Ah] of each cell 62 at the time when the assembly of the storage device 50 is completed (see FIG. 10).
  • the time elapsed from the time of cell manufacture to the time when the assembly of the storage device 50 is completed can be obtained from some kind of time management, such as process time management using a server or the like.
  • a code (barcode or two-dimensional code) may be printed on the cell in advance to store the time when the cell was manufactured.
  • the information on the code is read with a reader or the like when the storage device 50 is assembled, and the time elapsed from the time when the cell was manufactured to the time when the assembly of the storage device 50 was completed can be calculated from the time from the time when the cell was manufactured to the time when the assembly of the storage device 50 was completed, which is stored in the code.
  • the amount of decrease ⁇ X can be calculated more accurately by taking into account the temperature change from the time the cells are manufactured until the assembly of the energy storage device 50 is completed. As described above, when a temperature change occurs, the amount of neglected deterioration at a certain temperature can be calculated by multiplying a constant by a time-dependent amount (the time the temperature is in a state near that temperature) near a certain temperature, and the amount of neglected deterioration at that temperature can be calculated by adding up the amounts of neglected deterioration at those temperatures.
  • the capacity of cells 62A to 62D is measured.
  • the cell voltage and current are measured, and the cell capacity is obtained from the relationship between the integrated current value and the SOC-OCV characteristics. This makes it possible to obtain the full charge capacity X1 of each cell 62A to 62D.
  • each of the cells 62A-62D is discharged.
  • the voltage of each of the cells 62A-62D is measured, and the initial remaining capacity value Y1 can be obtained from the relationship between the SOC-OCV characteristics.
  • time information is obtained at this point.
  • This information may be stored in the manufacturing/process management server, or may be recorded in a barcode, two-dimensional code, or the like.
  • Subsequent control steps may be performed by the manufacturing/process management server or by the management device 130. They may also be performed by a work tool (a dedicated terminal such as a personal computer or tablet) used by an operator during manufacturing.
  • the process moves to assembling the energy storage device 50.
  • Workers or production machines assemble the battery pack 62 and attach other components such as the management device 130 to complete the assembly of the energy storage device 50.
  • the time when the cell was manufactured is obtained from the server or a barcode or two-dimensional code attached to the cell, and compared with the current time to determine the time elapsed from the time when the cell was manufactured to the time when assembly of the energy storage device 50 was completed.
  • the cell voltage Vs of each cell 62A-62D is measured using the voltage measurement unit 110. From the measured value of the cell voltage Vs, the SOC [%] of each cell 62A-62D is calculated by referring to the SOC-OCV characteristics shown in FIG. 7.
  • the SOC of each of the cells 62A-62D is calculated using the characteristics (SOC-OCV) of the second rapid change region F2 shown in FIG. 7. Therefore, the SOC of each of the cells 62A-62D can be estimated with high accuracy.
  • the cell capacity at the time of cell manufacture is determined, and then the cells are discharged, and the SOC of each cell 62A-62D is determined using the characteristics (SOC-OCV) of the second rapid change region F2.
  • SOC-OCV characteristics of the second rapid change region F2.
  • the management device 130 calculates the initial remaining capacity Y2 [Ah] of each cell 62A-62D at the time when the assembly of the power storage device 50 is completed from the determined SOC.
  • the initial remaining capacity Y2 can be calculated by multiplying the SOC by the full charge capacity X2.
  • the initial remaining capacity Y2 is calculated using the SOC-OCV characteristics, but it may also be calculated using the remaining capacity Y-OCV characteristics.
  • ⁇ Y shown in Figure 10 is the difference between the initial remaining capacity values Y1 and Y2 at the time the cells are manufactured and at the time the energy storage device is assembled. ⁇ Y is due to self-discharge of cells 62A to 62D.
  • the management device 130 determines the discharge capacity DC [Ah] of each cell 62A-62D at the time of assembling the energy storage device by subtracting the initial remaining capacity Y2 calculated in S30 from the initial full charge capacity X2 calculated in S20 (see FIG. 10).
  • the management device 130 compares the discharge capacity DC of each cell 62A-62D calculated in S40 and determines the cell with the maximum discharge capacity DCmax.
  • the management device 130 subtracts the discharge capacity DC from the maximum discharge capacity DCmax as shown in formula (4) to determine the balancer discharge capacity S (the amount of electricity to be discharged by the balancer 65) of each cell 62A to 62D.
  • the management device 130 determines the discharge time T for each cell 62A-62D from the balancer discharge capacity S calculated in S60.
  • the management device 130 operates the balancer 65 to discharge each of the cells 62A-62D for the discharge time T calculated in S70. In this way, the discharge capacity DC of each of the cells 62A-62D can be equalized.
  • the processes of S20 to S80 are performed, for example, after the assembly of the energy storage device 50 is completed.
  • Figure 11 shows the change in discharge capacity DC of each cell 62A to 62D, where (1) shows the time of cell manufacture, (2) and (3) show the time points at which the discharge capacity DC is compared, and (4) shows the discharge capacity DC after equalization.
  • cell 62D is the cell with the maximum discharge capacity DCmax, and by discharging the balancer discharge capacity S calculated in S60 in cells 62A-62C, the discharge capacity DC of each of cells 62A-62C can be equalized to the maximum discharge capacity DCmax.
  • each cell 62A-62D is charged equally after shipping, so that the voltage Vs of some cells 62A-62D increases toward the end of charging, preventing overcharging. The same is true when discharging, which helps prevent overdischarge (when discharging, the SOC is equalized instead of the discharge capacity DC).
  • FIG. 13 shows data processing related to eliminating variations in discharge capacity DC using calculation blocks. This example also describes a case where the management device 130 performs a series of processes.
  • the CPU 131 has a first calculation block 131A, a second calculation block 131B, a third calculation block 131C, a fourth calculation block 131D, and a fifth calculation block 131E.
  • the first calculation block 131A calculates the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 of each cell 62A-62D based on information about the time elapsed since cell manufacture and temperature history.
  • the second calculation block 131B calculates the initial full charge capacity X2 of each cell 62A-62D at the time of completion of assembly of the energy storage device based on the inspection data of the full charge capacity X1 at the time of cell manufacture and the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 calculated by the first calculation block 131A.
  • the third calculation block 131C calculates the initial remaining capacity Y2 of each cell 62A-62D based on the measured cell voltage Vs at the time when the assembly of the energy storage device is completed.
  • the fourth calculation block 131D calculates the discharge capacity DC of each cell 62A-62D from the initial full charge capacity X2 calculated by the second calculation block 131B and the initial remaining capacity Y2 calculated by the third calculation block 131C.
  • the fifth calculation block 131E compares the discharge capacity DC of each cell 62A-62D calculated by the fourth calculation block 131D to determine the maximum discharge capacity DCmax, and calculates the balancer discharge capacity S of each cell 62A-62C.
  • the functional blocks in FIG. 13 show the data processing required to calculate the maximum discharge capacity DC and the balancer discharge capacity S of each cell 62, and the CPU 131 may execute these processes using a dedicated arithmetic circuit or a program.
  • the discharge capacities DC of the cells 62A to 62D can be equalized without fully charging the cells 62A to 62D, so constant voltage charging (CV charging) using a dedicated charging device is not necessary and the work time (takt time) is not lengthened. This has the advantage that the energy storage device 50 can be delivered early.
  • temperature history information is also taken into account, making it possible to accurately estimate the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 after cell manufacture.
  • the manufacturing process of the energy storage device 50 (from cell manufacture to energy storage device assembly) is often temperature controlled, and a highly accurate temperature history can be obtained. Therefore, the estimation error in the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 is small, and the discharge capacity DC and discharge capacity variation of the cell 62 can be accurately estimated.
  • the SOC is estimated using the low SOC rapid change region F2 (part B of FIG. 7), so the SOC of each cell 62A-62D can be estimated with high accuracy without charging cell 62 to the high SOC rapid change region F1.
  • the cell (repeatedly chargeable and dischargeable storage cell) 62 is not limited to a lithium ion secondary battery cell, but may be another non-aqueous electrolyte secondary battery cell.
  • a capacitor may be used instead of the secondary battery cell 62.
  • the SOC-OCV characteristics of the cell are not limited to those having a plateau region as shown in FIG. 7, but may be those not having a plateau region.
  • the power storage device 50 is mounted on a vehicle (automobile) 10, but it may also be mounted on a moving body other than a vehicle, such as a ship or an aircraft. In addition, it may also be used for stationary purposes, such as a power storage device for absorbing fluctuations in a distributed power generation system or a UPS (uninterruptible power supply).
  • a UPS uninterruptible power supply
  • the balancer 65 is a discharge circuit 66 using resistors, but the balancer may be any circuit as long as it can discharge the cells 62 individually.
  • the cells 62 may be discharged using circuit elements other than resistors.
  • the equalization of the discharge capacity DC discharge of the balancer discharge capacity S by the balancer was performed during the period from the completion of assembly of the power storage device 50 to its shipment. If the necessary data is stored in the memory 132, the full charge capacity X2 of each cell 62 after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture can be obtained.
  • the necessary data are information such as inspection data of the full charge capacity X1 at the time of cell manufacture, the time elapsed since the cell manufacture, and temperature history.
  • the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 of the cell 62 was calculated based on the time elapsed since the cell was manufactured and the temperature history. For example, if there is almost no temperature change after the cell is manufactured, the amount of decrease ⁇ X in the full charge capacity X1 of the cell 62 may be calculated based only on the time elapsed since the cell was manufactured.
  • the discharge capacity DC of each cell 62 is equalized by discharging each cell 62 based on the cell 62 with the maximum discharge capacity.
  • the discharge capacity DC of each cell 62 may be equalized by a method other than the above embodiment as long as the method discharges cells 62 with shallow discharge capacities DC.
  • the problem of the present invention can also be solved using the SOC (state of charge).
  • the cell voltage Vs of each cell 62 after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture can be measured by the voltage measurement unit 110, and the SOC of each cell 62 after a predetermined time has elapsed since the time of cell manufacture can be calculated by referring to the SOC-OCV characteristics from the measured value of the cell voltage Vs.
  • the SOC difference between the cells can be found, and the SOC of each cell 62 can be equalized by adjusting the found SOC difference using the balancer 65.
  • the SOC is a relative value (the ratio between the full charge capacity X2 and the remaining capacity Y2), even if the SOC difference is zero, a difference in the remaining capacity Y2 may occur due to a difference in the full charge capacity X2. Therefore, when equalizing the SOC, in addition to the SOC of each cell 62 at a predetermined time after the cell is manufactured, the full charge capacity X2 at a predetermined time after the cell is manufactured may be taken into account.
  • the variation in the SOC (state of charge) of the multiple cells 62 may be adjusted based on the full charge capacity X2 of each cell 62 at a predetermined time after the cell is manufactured, in addition to the SOC difference between the cells 62.
  • the discharge time of each cell 62 calculated from the SOC difference is corrected using the full charge capacity X2.
  • the cell 62 with a large full charge capacity X2 has a longer discharge time T than the cell 62 with a small full charge capacity X2.
  • the balancer 65 discharges each cell 62 for the corrected discharge time.
  • the full charge capacity may be considered by other methods other than the correction (adjustment) of the discharge time.
  • the full charge capacity X2 at a predetermined time after the cell manufacture can be calculated based on the full charge capacity X1 at the time of cell manufacture and the decrease amount ⁇ X of the full charge capacity X1 over time from the time of cell manufacture.
  • the discharge capacity DC can be replaced with the SOC (state of charge) and the balancer can be controlled in a similar manner.
  • SOC state of charge
  • the state of charge can also be considered by replacing it with a voltage or an amount of electricity. Therefore, the discharge capacity DC can be replaced with variables such as voltage and electrical quantity and controlled in the same way.
  • REFERENCE SIGNS LIST 10 vehicle 50 power storage device 60 battery pack 62 cell 65 balancer 66 cell discharge circuit 110 voltage measurement unit 130 management device (control unit)

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Abstract

蓄電装置５０は、直列に接続された複数セル６２と、前記複数セルについて放電容量のばらつきを調整するバランサ６５と、制御部１３０と、を備える。前記制御部１３０は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セル６２の満充電容量Ｘ２と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セル６２の残存容量Ｙ２とに基づいて、各セル６２の放電容量ＤＣを算出し、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セル６２の放電容量ＤＣのばらつきを、前記バランサ６２により調整する。

Description

蓄電装置、複数セルの制御方法及び蓄電装置の制御方法
　本発明の一態様は、蓄電池（二次電池）、特にリチウムイオン電池を直列に複数接続した蓄電装置に関する。本発明の一態様は、蓄電池間の放電容量（蓄電池の満充電容量と残存容量の差）のばらつきを取り除き、蓄電池間のバランスを維持する機能を有する蓄電装置に関する。
　蓄電池は自動車や鉄道、船舶や航空機等の輸送手段に搭載され、客室内照明・エアコン・通信手段・運行上必要な計器類や制御機器への電力源として、また動力機器への電力源として用いられている。蓄電池は、発電施設や発電機からの電力を溜め込んでおき、必要な時に電力を供給できるため、産業用の電力需給バッファーとしても用いられる。
　移動体用又は産業用に、複数の蓄電池（以降はセルとも称す）を組み合わせた蓄電装置が用いられている。
　蓄電装置に備わる各セルの容量（満充電容量、及び／又は、残存容量）には、個々の内部抵抗やその他の要因により、ばらつきが生じることが知られている。
　容量がばらついている状態で充電すると、複数セルの何れかが過充電に至る可能性がある。この対策として、電池管理装置は、バランサと呼ばれる機能・回路を備えている。例えば、電圧の高いセルをバランサにより放電して、複数のセル間のばらつきを解消する。特許文献１は、関連する技術を開示する。
特開２００６－３５３０１０号公報
　上述の通り、従来のバランサは、電圧の高いセルを放電して複数のセル間のばらつきを解消する。
　従来のバランサでは、容量のばらつきを解消しにくい場合がある。例えば、正極にリン酸鉄系（LiFePO4）の活物質、負極に炭素系の活物質を用いたリチウムイオン電池（以降はＬＦＰセルとも称す）を複数組み合わせた蓄電装置の場合、各セルの充電状態（ＳＯＣ）が変化しても電圧値がほぼ一定である領域（プラトー領域）が広範囲にわたる。プラトー領域では、各セルの電圧値から複数セル間の容量のばらつきを検出することができない。
　ＬＦＰセルを複数組み合わせた蓄電装置を満充電近くの領域（定電圧充電の領域）まで充電することで、複数セル間の容量ばらつきを検出できる。しかし、このような充電は時間とコストを要する。本発明の一態様は、複数セル間の容量ばらつきを抑制する技術を提供する。
　蓄電装置は、直列に接続された複数のセルと、前記複数のセルについて放電容量のばらつきを調整するバランサと、制御部と、を備える。前記制御部は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、前記バランサにより調整する。
　蓄電装置は、直列に接続された複数のセルと、前記セルの各々の電圧を計測する電圧計測部と、前記複数のセルについて充電状態のばらつきを調整するバランサと、制御部と、を備える。前記制御部は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量を算出し、前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの充電状態を、前記電圧計測部によるセル電圧の計測値に基づいて算出し、前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの前記充電状態の差を、各セルの前記充電状態から算出し、複数セルの充電状態のばらつきを、前記各セルの満充電容量と前記各セルの充電状態の差に基づいて、前記バランサにより調整する。
　直列に接続された複数セルの制御方法は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、前記バランサにより調整する。
　直列に接続された複数のセルを有する蓄電装置の制御方法は、各セルについて、セル製造時点から所定の経過時間後の満充電容量を算出し、各セルについて、セル製造時点から前記所定の経過時間後の残存容量をセル電圧から取得し、各セルの満充電容量と残存容量から、セル製造時点から前記所定の経過時間後の各セルの放電容量を算出し、各セル間の放電容量のばらつきを均等化する。
　本技術により、セル製造時点からの時間経過で発生するセル間の放電容量や充電状態のばらつきを解消することで、セルが過充電や過放電に至ることを抑制することができ、セルが持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させることができる。
車両の側面図 蓄電装置の分解斜視図 セルの断面図 セルの平面図 蓄電装置の電気的構成を示すブロック図 バランサの回路図 セルのＳＯＣ－ＯＣＶの相関性を示すグラフ 蓄電装置の製造工程を示す図 放電容量均等化処理のフローチャート セル製造時の満充電容量、蓄電装置組立完了時のセルの満充電容量初期値、残存容量初期値の関係を示す図 放電容量の変化を示す図 充電後の容量変化を示す図 ＣＰＵを機能ブロックで示した図（データ処理の入出力を示す図）
　（１）本発明の一実施形態に係る蓄電装置は、直列に接続された複数のセルと、前記複数のセルについて放電容量のばらつきを調整するバランサと、制御部と、を備える。前記制御部は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、前記バランサにより調整する。
　本発明の一実施形態に係る蓄電装置によれば、セル製造時点からの時間経過で発生するセル間の放電容量ばらつきを解消することができる。セル間の放電容量ばらつきを解消することにより、セルが過充電や過放電に至ることを抑制でき、また、過充電や過放電を起こさせないような過度の安全制御を最小限にできることで、セルが持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させることができる。
　（２）蓄電装置は、直列に接続された複数のセルと、前記セルの各々の電圧を計測する電圧計測部と、前記複数のセルについて充電状態のばらつきを調整するバランサと、制御部と、を備える。前記制御部は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量を算出し、前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの充電状態を、前記電圧計測部によるセル電圧の計測値に基づいて算出し、前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの前記充電状態の差を、各セルの前記充電状態から算出し、複数セルの充電状態のばらつきを、前記各セルの満充電容量と前記各セルの充電状態の差に基づいて、前記バランサにより調整する。
　上記（２）に記載の蓄電装置によれば、セル製造時点からの時間経過で発生するセル間の充電状態ばらつきを解消することができる。セル間の充電状態ばらつきを解消することにより、セルが過充電や過放電に至ることを抑制でき、また、過充電や過放電を起こさせないような過度の安全制御を最小限にできることで、セルが持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させることができる。
　（３）上記（１）又は（２）に記載の蓄電装置において、前記制御部は、セル製造時点のセルの満充電容量と、セル製造時点からの時間経過に伴う満充電容量の減少量とに基づいて、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量を算出してもよい。
　上記（３）に記載の蓄電装置によれば、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量及び放電容量を精度よく求めることができる。そのため、セル製造時点から前記所定の時間経過後のセル間の放電容量差の推定精度が高く、セルの放電容量ばらつきを精度よく均等化できる。
　（４）上記（３）に記載の蓄電装置において、セル製造後の経過時間と温度履歴の情報に基づいて、セル製造後の経過時間に伴う満充電容量の減少量を算出してもよい。
　上記（４）に記載の蓄電装置によれば、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量及び放電容量を精度よく求めることができる。そのため、セル製造時点から前記所定の時間経過後のセル間の放電容量差の推定精度が高く、セルの放電容量ばらつきを精度よく均等化できる。
　（５）本発明の一実施形態に係る複数セルの制御方法は、セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、バランサにより調整する。
　上記（５）に記載の複数セルの制御方法によれば、セル製造時点からの時間経過で発生するセル間の放電容量ばらつきを解消することができる。セル間の放電容量ばらつきを解消することにより、セルが過充電や過放電に至ることを抑制でき、また、過充電や過放電を起こさせないような過度の安全制御を最小限にできることで、セルが持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させることができる。
　（６）本発明の一実施形態に係る蓄電装置の制御方法は、各セルについて、セル製造時点から所定の経過時間後の満充電容量を算出し、各セルについて、セル製造時点から前記所定の経過時間後の残存容量をセル電圧から取得し、各セルの満充電容量と残存容量から、セル製造時点から前記所定の経過時間後の各セルの放電容量を算出し、算出した各セル間の放電容量のばらつきを均等化する。
　上記（６）に記載の蓄電装置の制御方法によれば、セル製造時点からの時間経過で発生するセル間の放電容量ばらつきを解消することができる。セル間の放電容量ばらつきを解消することにより、セルが過充電や過放電に至ることを抑制でき、また、過充電や過放電を起こさせないような過度の安全制御を最小限にできることで、セルが持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させることができる。
　＜実施形態＞
１．蓄電装置５０の説明
　図１に示すように、車両１０には、エンジン２０と、エンジン２０の始動等に用いられる蓄電装置５０とが搭載されている。車両１０には、エンジン２０（内燃機関）に加えて、またはエンジン２０に代えて、車両にモーターが搭載され、そのモーターの電力源として蓄電装置が搭載されていてもよい。
　図２に示すように、蓄電装置５０は、組電池６０と、回路基板ユニット１０５と、収容体７１を備える。収容体７１は、合成樹脂材料からなる本体７３と蓋体７４とを備える。本体７３は有底筒状であり、底面部７５と、４つの側面部７６と、を備える。４つの側面部７６によって、本体７３の上端に開口部７７が形成されている。
　収容体７１は、組電池６０と回路基板ユニット１０５を収容する。回路基板ユニット１０５は、回路基板１００上に各種部品（後述する図５の電流遮断装置、電流検出部、バランサや管理装置等）を搭載した基板ユニットであり、図２に示すように組電池６０の、例えば上方に隣接して配置されている。代替的に、回路基板ユニット１０５は、組電池６０の側方に隣接して配置されていてもよい。
　蓋体７４は、本体７３の開口部７７を閉鎖する。蓋体７４の周囲には外周壁７８が設けられている。蓋体７４は、平面視略Ｔ字形の突出部７９を有する。蓋体７４の前部のうち、一方の隅部に正極の外部端子５１が固定され、他方の隅部に負極の外部端子５２が固定されている。回路基板ユニット１０５は、収容体７１の本体７３に代えて、蓋体７４内に（例えば突出部７９内に）収容されていてもよい。
　組電池６０は、複数のセル６２から構成されている。図３に示すように、セル６２は、直方体形状のケース８２に電極体８３を非水電解質と共に収容したものである。セル６２は、例えばリチウムイオン二次電池セルである。ケース８２は、ケース本体８４と、その上方の開口部を閉鎖する蓋８５とを有している。
　電極体８３は、詳細は図示しないが、銅箔からなる基材に活物質を塗布した負極板と、アルミニウム箔からなる基材に活物質を塗布した正極板との間に、多孔性の樹脂フィルムからなるセパレータを配置する。これらはいずれも帯状をなしており、セパレータに対して負極板と正極板とを短手方向でそれぞれ位置を反対にずらした状態で、扁平状に巻回されている。電極体８３は、巻回タイプのものに代えて、積層タイプのものであってもよい。
　正極板には正極集電体８６を介して正極端子８７が、負極板には負極集電体８８を介して負極端子８９がそれぞれ接続されている。正極集電体８６及び負極集電体８８は、平板状の台座部９０と、この台座部９０から延びる脚部とを有する。台座部９０には貫通孔が形成されている。
　正極端子８７及び負極端子８９は、端子本体部９２と、その下面中心部分から下方に突出する軸部９３とからなる。正極端子８７の端子本体部９２と軸部９３とは、アルミニウム（単一材料）によって一体成形されている。負極端子８９においては、端子本体部９２がアルミニウム製で、軸部９３が銅製であり、これらが組み付けられている。正極端子８７及び負極端子８９の端子本体部９２は、蓋８５の両端部に絶縁材料からなるガスケット９４を介して配置され、図４に示すように、このガスケット９４から外方へ露出されている。
　蓋８５は、圧力開放弁（安全弁）９５を有している。圧力開放弁９５は、例えば正極端子８７と負極端子８９の間に位置している。圧力開放弁９５は、ケース８２の内圧が制限を超えた場合に、開放してケース８２の内圧を下げる。
　図５は、蓄電装置５０の電気的構成を示すブロック図である。蓄電装置５０は、組電池６０と、電流検出部５４と、電流遮断装置５３と、バランサ６５と、電圧計測部１１０と、温度センサ５８と、管理装置１３０と、を備える。
　組電池６０のセル６２は、例えば１２個あり（図２参照）、３並列で４直列に接続されている。図５は、並列に接続された３つのセル６２を１つの電池記号で表している。セルは、円筒型セルであってもよいし、ラミネートフィルムケースを有するパウチセルであってもよい。
　組電池６０、電流遮断装置５３及び電流検出部５４は、パワーライン５５Ｐ、パワーライン５５Ｎを介して、直列に接続されている。パワーライン５５Ｐ、５５Ｎは、銅などの金属材料からなる板状導体であるバスバーＢＳＢ（図２参照）を用いることが出来る。
　図５に示すように、パワーライン５５Ｐは、正極の外部端子５１と組電池６０の正極とを接続する。パワーライン５５Ｎは、負極の外部端子５２と組電池６０の負極とを接続する。外部端子５１、５２は、車両１０に備わる電気負荷との接続用端子である。
　電流遮断装置５３は、正極のパワーライン５５Ｐに設けられている。電流遮断装置５３は、ＦＥＴなどの半導体スイッチでも、機械式の接点を有するリレーでもよい。電流遮断装置５３はラッチリレーなどの自己保持型スイッチであることが好ましい。電流遮断装置５３はノーマリクローズタイプであり、正常時、クローズ状態に制御される。蓄電装置５０に異常が生じた場合、電流遮断装置５３をクローズ状態からオープン状態に切り換えることで、組電池６０の電流Ｉを遮断できる。
　電流検出部５４は、負極のパワーライン５５Ｎに設けられている。電流検出部５４は、シャント抵抗でもよい。抵抗式の電流検出部５４は、電流検出部５４の両端電圧Ｖｒに基づいて、組電池６０の電流Ｉを計測することができる。抵抗式の電流検出部５４は、電圧Ｖｒの極性（正負）から放電と充電を判別できる。代替的に、電流検出部５４は、磁気センサでもよい。
　電圧計測部１１０は、各セル６２Ａ～６２Ｄの電圧Ｖｓと、組電池６０の総電圧Ｖａｂを計測することができる。温度センサ５８は、組電池６０に取り付けられており、組電池６０の温度を検出する。
　バランサ６５は、セル６２の電圧Ｖｓの均等化に用いられ、図６に示すように、本実施形態では４つのセル放電回路６６Ａ～６６Ｄからなる。
　各セル放電回路６６Ａ～６６Ｄは、各セル６２Ａ～６２Ｄに対して並列に接続されている。各セル放電回路６６Ａ～６６Ｄは、放電抵抗６７とスイッチ６８から構成されている。スイッチ６８をオンすることで、対応するセル６２を放電することができる。
　管理装置１３０は、回路基板１００（図２参照）上に実装されており、図５に示すように、ＣＰＵ１３１と、メモリ１３２と、通信部１３３を備える。通信部１３３は、通信ポート１３４を介して車両ＥＣＵと接続する。
　管理装置１３０は、電圧計測部１１０、電流検出部５４、温度センサ５８の出力に基づいて、蓄電装置５０の状態を監視する。つまり、管理装置１３０は、各セル６２のセル電圧Ｖｓ、組電池６０の温度、電流Ｉ、総電圧Ｖａｂを監視する。管理装置１３０は、「制御部」に相当する。
　メモリ１３２には、セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを調整する均等化処理の実行プログラム、並びに、これらプログラムの実行に必要なデータが記憶されている。メモリ１３２に記憶されたデータには、例えば、次に説明するセル６２のＳＯＣ－ＯＣＶ特性のデータや、セル製造時における各セル６２の満充電容量の検査データ（後述）等が含まれている。
　プログラムは、電気通信回線を用いて配信されてもよい。
２．セル６２のＳＯＣ－ＯＣＶ特性
　図７は、一例として、正極にリン酸鉄系（LiFePO4）の活物質、負極に炭素系の活物質を用いたＬＦＰセル６２の、横軸をＳＯＣ[％]、縦軸をＯＣＶ[V]とした、ＳＯＣ－ＯＣＶ特性を示すグラフである。ＯＣＶ（Open Circuit Voltage）は、分極の影響が無い、無電流時のセル電圧、又は無電流とみなせる時のセル電圧Ｖｓであってもよい。無電流とみなせる場合とは、電流が所定値以下の場合（例えば、暗電流が流れる場合）である。
　ＳＯＣは、満充電容量［Ａｈ］に対する残存容量［Ａｈ］の比率であり、（１）式にて表される。
　ＳＯＣ＝（Ｙ／Ｘ）×１００・・・・・・・・・・（１）
　ここで、Ｘはセルの満充電容量、Ｙはセルの残存容量（セルに蓄えられている電気量）である。
　ＳＯＣ－ＯＣＶ特性において、セル６２は、プラトー領域Ｆ０、第１急変化領域Ｆ１及び第２急変化領域Ｆ２を有している。プラトー領域Ｆ０は、ＳＯＣがＳＯＣ２(３０％)～ＳＯＣ１(９５％)の範囲である。プラトー領域Ｆ０は、ＳＯＣ変化に対するＯＣＶ変化が所定値以下であり、グラフがほぼ平坦な領域である。
　第１急変化領域Ｆ１は、ＳＯＣがＳＯＣ１以上の領域、第２急変化領域Ｆ２は、ＳＯＣがＳＯＣ２以下の領域である。第１急変化領域Ｆ１と第２急変化領域Ｆ２はいずれも、プラトー領域Ｆ０と比較してグラフの傾きが大きく、ＳＯＣ変化に対してＯＣＶが急激に変化する。
　セル６２は第１急変化領域Ｆ１を有しているため、充電末期の満充電付近（図７のＡ部）において、セル電圧Ｖｓが急激に上昇する。また、セル６２は、第２急変化領域Ｆ２を有しているため、放電終期（図７のＢ部）において、セル電圧Ｖｓが急激に低下する。
　このような特性を有するセル６２は、ＬＦＰセルに限定はされない。
３．製造工程での放電容量均等化方法
　蓄電装置５０の製造工程は、例えば、図８に示すように、セルの製造工程Ｓ１と、保管工程Ｓ２と、蓄電装置組立工程Ｓ３とを含む。保管工程Ｓ２をスキップして、直ぐに蓄電装置組立工程Ｓ３に進む場合もある。
　Ｓ１はセル６２を製造する工程、Ｓ２は製造したセル６２を温度管理された所定の倉庫等に移動して保管する工程である。Ｓ３は、部品（電槽２０、蓋部材５０、セル６２Ａ～６２Ｄ及び回路基板ユニット１０５等）の組み立てを行って、蓄電装置５０を生産する工程である。
　蓄電装置における、複数セル間の放電容量ばらつきの要因には、次のものがある。
（１）セル製造時におけるセル間の満充電容量ばらつき（セルの個体差に起因）
（２）蓄電装置製造時の保管や輸送に伴うセル間の満充電容量の劣化ばらつき
（３）セル製造後におけるセル間のセル自己放電ばらつき（セルの個体差に起因）
　以下、蓄電装置製造工程（セル製造から蓄電装置組立まで）において、発生する各セル間の放電容量ばらつきを解消する方法について開示する。
　図９は、放電容量均等化方法のフローチャートである。放電容量均等化方法は、直列に接続されたセル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを均等化するために、Ｓ１０～Ｓ８０の８つのステップから構成されている。
　放電容量の均等化（Ｓ２０～Ｓ８０）は、図８に示すように、蓄電装置５０の組立後、かつ出荷前に実施される工程である。
　セル製造時に各セル６２Ａ～６２Ｄの満充電容量Ｘ１[Ａｈ]を計測する（図１０参照）。Ｓ１０において、蓄電装置組立後、蓄電装置５０に内蔵される管理装置１３０のメモリ１３２に対して、セル製造時の各セル６２の満充電容量Ｘ１の計測結果を入力する。以下で、詳しく説明する。
　Ｓ２０以降は、蓄電装置５０組立完了時点以降の流れである。Ｓ２０において、管理装置１３０は、蓄電装置５０の組立完了時点における、各セル６２Ａ～６２Ｄの満充電容量初期値Ｘ２[Ａｈ]を推定する（図１０参照）。満充電容量初期値Ｘ２は、蓄電装置５０組立後、管理装置１３０の起動時点（データ処理開始時）の満充電容量である。後述する残存容量初期値Ｙ２も同様である。
　満充電容量初期値Ｘ２は、（２）式に示すように、セル製造時の満充電容量Ｘ１からセル製造後の時間経過（所定の時間経過、或いは任意の時間経過を指す）に伴う減少量ΔＸを減じることにより、推定することが出来る。
　Ｘ２＝Ｘ１－ΔＸ・・・・（２）
　セルは放置していても自然に劣化する（放置劣化、或いは経時劣化とも呼ぶ）ため、満充電容量は減少量ΔＸだけ減ってしまう。これは意図しない不可逆反応であり、満充電容量減少の要因のひとつである。
　本この減少量ΔＸを算出するステップは、放電容量のばらつきを均等化するための重要なステップである。
　本実施形態では、満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを、セル製造時点からの時間経過に加え、セルの温度履歴（保管時や輸送時の環境温度）を考慮して、決定する。経過時間に加え、セルの温度履歴を考慮することで、満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを精度よく算出することが出来る。放置劣化量、すなわち減少量ΔＸは時間（例えば、時間のルート、又はｎ乗根ルート）に依存するとともに、温度に依存する定数に比例する関係にある。
　上述の意図しない反応も、反応速度は温度に依存する。
　したがって、温度も減少量ΔＸに影響を与える重要な要素である。なお、厳密には各セルに固有の劣化現象が進行するが、材料（関係する物質）と構成が同一であれば、ΔＸは略一致することが多い。
　各セルに対して上述した（２）の劣化のばらつきについては、材料（関係する物質）と構成が同一であれば、無いものと考えてよい。
　以降では、セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの各セルの温度は、同じ変化をするものとする。
　さらに、各セルの温度履歴と、セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの時間経過が同じであれば（同一条件で保管されていれば）、放置劣化量、すなわち減少量ΔＸは同一であると見なすことができる。
　Ｓ３０において、管理装置１３０は、蓄電装置５０の組立完了時点における、各セル６２の残存容量初期値Ｙ２[Ａｈ]を決定する（図１０参照）。なお、セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの時間経過は、サーバー等を利用した工程の時間管理など、何らかの時間管理から求めることが出来る。セルに予めコード（バーコードや2次元コード）をプリントし、セル製造時点での時刻を記憶させてもよい。つまり、蓄電装置５０の組立時にコードの情報をリーダ等で読み取り、コードに記憶したセル製造時点の時刻から蓄電装置５０組立完了時点までの時刻より、セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの時間経過を算出することができる。それにより、放置劣化量でもある減少量ΔＸを求めることができる。
　セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの温度変化を加味すると、より精度よく減少量ΔＸを求めることができる。上述のように、温度変化が生じた場合、ある温度近傍では定数に時間依存する量（その温度近傍の状態である時間）を掛けることで、ある温度における区間放置劣化量が求まり、その区間放置劣化量を足し合わせて、全体の放置劣化量、すなわち減少量ΔＸを求めることができる。
　以下に、具体的な例を述べるが、あくまでも一例であって、この方法以外でも構わない。先ず、エージング・蓋取り付け終了後、セル６２Ａ～６２Ｄの容量を測定する。セルの電圧、および電流を測定し、電流積算値とＳＯＣ－ＯＣＶ特性の関係からセルの容量を取得する。これで各セル６２Ａ～６２Ｄの満充電容量Ｘ１を取得することができる。
　測定後、各セル６２Ａ～６２Ｄを、放電させる。この時点で、各セル６２Ａ～６２Ｄの電圧を測定し、ＳＯＣ－ＯＣＶ特性の関係から残存容量初期値Ｙ１を取得することができる。上述のように、この時点で時刻情報を入手する。その情報を製造・工程管理サーバーに保存してもよく、バーコードや2次元コード等に情報を記録してもよい。以降の制御ステップは、製造・工程管理サーバーが行ってもよく、管理装置１３０が行ってもよい。また、製造時に作業員が用いる作業ツール（パソコン、タブレットなどの専用端末）でもよい。
　次に、蓄電装置５０の組立工程に移る。作業員、あるいは製作機械は組電池６２を組み上げ、管理装置１３０など、他の部位を取り付けて、蓄電装置５０を組立完了する。
　その後、上述のように、セル製造時点の時刻をサーバーやセルに添付されてあるバーコードや2次元コード等から取得し、現在の時刻と比較してセル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までの時間経過を求める。
　その経過時間から、セル製造時点から蓄電装置５０組立完了時点までに各セル６２Ａ～６２Ｄが劣化した劣化量、すなわち、放置劣化量でもある減少量ΔＸを求めることができる。次に、各セル６２Ａ～６２Ｄのセル電圧Ｖｓを、電圧計測部１１０を用いて計測する。セル電圧Ｖｓの計測値から、図７に示すＳＯＣ－ＯＣＶ特性を参照して、各セル６２Ａ～６２ＤのＳＯＣ[％]を求める。
　この実施形態では、例えば、蓄電装置５０の組立完了時、図７に示す、第２急変化領域Ｆ２の特性（ＳＯＣ－ＯＣＶ）を用いて、各セル６２Ａ～６２ＤのＳＯＣを求める。そのため、各セル６２Ａ～６２ＤのＳＯＣを高精度に推定することが出来る。
　ここでは、セル製造時点でのセル容量を求めた後に放電を行い、第２急変化領域Ｆ２の特性（ＳＯＣ－ＯＣＶ）を用いて、各セル６２Ａ～６２ＤのＳＯＣを求めるためである。セルを低SOCにすることで、安全に組み立てを行うことができ、または電池劣化進行を抑えることができる。
　そして、管理装置１３０は、求めたＳＯＣから、蓄電装置５０の組立完了時点における、各セル６２Ａ～６２Ｄの残存容量初期値Ｙ２[Ａｈ]を算出する。残存容量初期値Ｙ２は、ＳＯＣに満充電容量Ｘ２を乗算して求めることが出来る。この実施形態では、残存容量初期値Ｙ２を、ＳＯＣ－ＯＣＶ特性を利用して求めたが、残存容量Ｙ－ＯＣＶ特性を利用して算出してもよい。
　図１０に示すΔＹは、セル製造時点と蓄電装置組立完了時点における残存容量初期値Ｙ１、Ｙ２の差分である。ΔＹは、セル６２Ａ～６２Ｄの自己放電によるものである。
　Ｓ４０において、管理装置１３０は、Ｓ２０で算出した満充電容量初期値Ｘ２から、Ｓ３０で算出した残存容量初期値Ｙ２を減算することで、蓄電装置組立時点における各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣ[Ah]を決定する（図１０参照）。
　ＤＣ＝Ｘ２－Ｙ２・・・・・（３）
　Ｓ５０において、管理装置１３０は、Ｓ４０で算出した各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを比較し、最大放電容量ＤＣｍａｘのセルを決定する。
　その後、Ｓ６０において、管理装置１３０は、（４）式で示すように、最大放電容量ＤＣｍａｘから放電容量ＤＣを減算して、各セル６２Ａ～６２Ｄのバランサ放電容量（バランサ６５によって放電すべき電気量）Ｓを決定する。
　Ｓ＝ＤＣｍａｘ－ＤＣ・・・・（４）
　Ｓ７０において、管理装置１３０は、Ｓ６０で算出したバランサ放電容量Ｓから、各セル６２Ａ～６２Ｄの放電時間Ｔを決定する。
　Ｓ８０において、管理装置１３０は、バランサ６５を動作させて、Ｓ７０で算出した放電時間Ｔ、各セル６２Ａ～６２Ｄを放電する。以上により、各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを均等化することが出来る。Ｓ２０～Ｓ８０の処理は、例えば、蓄電装置５０の組立完了後に行われる。
　図１１は、各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣの変化を示す図であり、（１）はセル製造時点、（２）、（３）は放電容量ＤＣの比較時点、（４）は均等化後の放電容量ＤＣを示している。
　図１１の例では、セル６２Ｄが最大放電容量ＤＣｍａｘを持つセルであり、セル６２Ａ～６２Ｃにおいて、Ｓ６０で算出したバランサ放電容量Ｓを放電することにより、各セル６２Ａ～６２Ｃの放電容量ＤＣを、最大放電容量ＤＣｍａｘに均等化することが出来る。
　各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを均等化することにより、図１２に示すように、出荷後、各セル６２Ａ～６２Ｄは均等に充電されるため、充電末期に一部のセル６２Ａ～６２Ｄの電圧Ｖｓが上昇して、過充電になることを抑制することが出来る。放電時も同じであり、過放電の防止に繋がる（放電の場合、放電容量ＤＣではなくＳＯＣを揃える）。
　また、一部のセル６２Ａ～６２Ｄに異常（例えば、内部短絡など）がある場合、蓄電装置製造後、時間経過に伴い、セル電圧Ｖｓに差が生じ、異常セルのセル電圧Ｖｓが低くなる。
　そのため、セル６２Ａ～６２Ｄを、所定時間放置し、セル電圧Ｖｓを比較することで、出荷前に、セル６２Ａ～６２Ｄの異常を検出することも出来る。また、異常劣化しているセル等、正常なセルよりも満充電容量が少ないセルを検出することができる。
　図１３は、放電容量ＤＣのばらつき解消に関するデータ処理を、演算ブロックにより示したものである。また、この例では、管理装置１３０が一連の処理を行う場合を説明する。図１３の演算ブロックにおいて、ＣＰＵ１３１は、第１演算ブロック１３１Ａ、第２演算ブロック１３１Ｂ、第３演算ブロック１３１Ｃ、第４演算ブロック１３１Ｄ、第５演算ブロック１３１Ｅを有している。
　第１演算ブロック１３１Ａは、セル製造後の経過時間と温度履歴の情報に基づいて、各セル６２Ａ～６２Ｄの満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを算出する。第２演算ブロック１３１Ｂは、セル製造時における満充電容量Ｘ１の検査データと、第１演算ブロック１３１Ａにより算出される満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸに基づいて、蓄電装置組立完了時点における各セル６２Ａ～６２Ｄの満充電容量初期値Ｘ２を算出する。
　第３演算ブロック１３１Ｃは、蓄電装置組立完了時点におけるセル電圧Ｖｓの計測値に基づいて、各セル６２Ａ～６２Ｄの残存容量初期値Ｙ２を算出する。第４演算ブロック１３１Ｄは、第２演算ブロック１３１Ｂの算出した満充電容量初期値Ｘ２と第３演算ブロック１３１Ｃの算出した残存容量初期値Ｙ２から、各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを算出する。
　そして、第５演算ブロック１３１Ｅは、第４演算ブロック１３１Ｄにて算出した各セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを比較して、最大放電容量ＤＣｍａｘを決定すると共に、各セル６２Ａ～６２Ｃのバランサ放電容量Ｓを算出する。
　図１３の機能ブロックは、最大放電容量ＤＣや各セル６２のバランサ放電容量Ｓを算出するために必要なデータ処理を示したものであり、ＣＰＵ１３１は、これらの処理を専用の演算回路で実行してもよいし、プログラムで実行してもよい。
４．効果
　本開示によれば、セル製造時点から発生するセル間の放電容量ＤＣのばらつきを解消することにより、過充電や過放電に至ることを抑制することができ、セル６２が持つ性能（パフォーマンス）を十分に発揮させる。
　また、蓄電装置製造後、セル６２Ａ～６２Ｄを満充電まで充電しなくても、セル６２Ａ～６２Ｄの放電容量ＤＣを均等化できるから、専用の充電装置を用いた定電圧充電（CV充電）が不要であり、作業時間（タクトタイム）が長くなることもない。そのため、蓄電装置５０の早期納品が可能な点で、メリットがある。
　本開示によれば、セル製造後の経過時間に加えて、温度履歴の情報を加味するから、セル製造後の満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを精度よく推定できる。特に、蓄電装置５０の製造工程（セル製造から蓄電装置組立まで）は温度管理されている場合が多く、確度の高い温度履歴が得られる。そのため、満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸの推定誤差が小さく、セル６２の放電容量ＤＣ及び放電容量ばらつきを精度よく推定できる。
　本開示によれば、Ｓ３０において、低ＳＯＣの急変化領域Ｆ２（図７Ｂ部）を利用して、ＳＯＣを推定するから、セル６２を高ＳＯＣの急変化領域Ｆ１まで充電しなくても、各セル６２Ａ～６２ＤのＳＯＣを高精度に推定できる。
　本開示によれば、セル６２の満充電容量初期値Ｘ２を高精度に推定することが出来るから、セル６２の寿命予測の精度改善も期待できる。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）セル（繰り返し充放電可能な蓄電セル）６２は、リチウムイオン二次電池セルに限らず、他の非水電解質二次電池セルでもよい。二次電池セル６２に代えて、キャパシタを用いることも出来る。また、セルのＳＯＣ―ＯＣＶ特性は、図７に示すようなプラトー領域を有する特性に限らず、プラトー領域を有さない特性でもよい。
　（２）上記実施形態では、蓄電装置５０を車両（自動車）１０に搭載したが、船舶や航空機など車両以外の移動体に搭載してもよい。また、移動体に限らず、分散型発電システムにおける変動吸収用の蓄電装置やＵＰＳ（無停電電源装置）など、定置用途に用いてもよい。
　（３）上記実施形態では、バランサ６５を、抵抗を用いた放電回路６６としたが、セル６２を個別に放電可能であれば、バランサはどのような回路でもよい。抵抗以外の回路素子を用いて、セル６２を放電してよい。
　（４）上記実施形態では、放電容量ＤＣの均等化（バランサによるバランサ放電容量Ｓの放電）を、蓄電装置５０の組立完了から出荷までの期間に実施した。必要なデータをメモリ１３２に記憶しておけば、セル製造時点から所定の時間経過後の各セル６２の満充電容量Ｘ２を求めることが出来る。そのため、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セル６２の満充電容量Ｘ２と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セル６２の残存容量Ｙ２とに基づいて各セル６２の放電容量ＤＣを算出し、セル製造時から所定の時間が経過した時点（出荷後や車載後）において、セル間の放電容量ＤＣの均等化を実施することも可能である。必要なデータは、セル製造時の満充電容量Ｘ１の検査データ、セル製造後の経過時間、温度履歴等の情報である。
　（５）上記実施形態では、セル６２の満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを、セル製造後の経過時間と温度履歴に基づいて算出した。例えば、セル製造後、温度変化がほとんどない場合、セル６２の満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸを、セル製造後の経過時間のみに基づいて算出してもよい。
　（６）上記実施形態では、最大放電容量のセル６２を基準として、各セル６２を放電することにより、各セル６２の放電容量ＤＣを均一化した。放電容量ＤＣの浅いセル６２を放電する方法であれば、実施形態以外の方法で、各セル６２の放電容量ＤＣを均一化してもよい。
　（７）また、上記実施形態では放電容量ＤＣを用いて、セル６２の放電容量バラツキを解消する技術を説明したが、ＳＯＣ（充電状態）を用いても、本願発明の課題を解決することができる。例えば、セル製造時点から所定の時間経過後における各セル６２のセル電圧Ｖｓを電圧計測部１１０により計測し、セル電圧Ｖｓの計測値からＳＯＣ－ＯＣＶ特性を参照して、セル製造時点から所定の時間経過後における各セル６２のＳＯＣを算出することが出来る。算出した各セル６２のＳＯＣを比較することで、セル間のＳＯＣ差を求めることが出来、求めたＳＯＣ差をバランサ６５により調整することにより、各セル６２のＳＯＣを均等化することが出来る。
　ＳＯＣは相対値（満充電容量Ｘ２と残存容量Ｙ２の比率）であることから、ＳＯＣ差がゼロでも、満充電容量Ｘ２の違いにより、残存容量Ｙ２の差が生じる場合がある。そのため、ＳＯＣを均等化する際に、セル製造時から所定の時間経過時点の各セル６２のＳＯＣに加えて、セル製造時から所定の時間経過時点の満充電容量Ｘ２を考慮してもよい。
　つまり、複数セル６２のＳＯＣ（充電状態）のばらつきを、各セル６２のＳＯＣ差に加えて、セル製造時から所定の時間経過時点の各セル６２の満充電容量Ｘ２に基づいて、調整してもよい。
　例えば、ＳＯＣ差から算出した各セル６２の放電時間を、満充電容量Ｘ２を用いて補正する。満充電容量Ｘ２の多いセル６２は、満充電容量Ｘ２の少ないセル６２よりも、放電時間Ｔを長くする。そして、バランサ６５により、各セル６２を補正後の放電時間、放電する。このようにすることで、満充電容量Ｘ２の違いを考慮しつつ、セル間の残存容量差、ＳＯＣ差を高精度に均等化できる。放電時間の補正（調整）に限らず、他の方法で、満充電容量を考慮しても勿論よい。セル製造時から所定の時間経過時点の満充電容量Ｘ２は、セル製造時の満充電容量Ｘ１と、セル製造時点からの時間経過に伴う満充電容量Ｘ１の減少量ΔＸとに基づいて算出できる点は、実施形態１に記載した通りである。このように、放電容量ＤＣをＳＯＣ（state of charge：充電状態）に置き換えて、同様にバランサを制御することができる。さらに、ＳＯＣを充電状態と定義したが、これは定義の問題であり、充電状態を電圧や電気量に置き換えて考えることもできる。したがって、放電容量ＤＣを電圧や電気量等の変数に置き換えて、同様に制御できる。
　１０　車両
　５０　蓄電装置
　６０　組電池
　６２　セル
　６５　バランサ
　６６　セル放電回路
　１１０　電圧計測部
　１３０　管理装置（制御部）

Claims (6)

  1. 　直列に接続された複数のセルと、
    　前記複数のセルについて放電容量のばらつきを調整するバランサと、
    　制御部と、を備え、
    　前記制御部は、
    　セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、
    　セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、前記バランサにより調整する、蓄電装置。
  2. 　直列に接続された複数のセルと、
    　前記セルの各々の電圧を計測する電圧計測部と、
    　前記複数のセルについて充電状態のばらつきを調整するバランサと、
    　制御部と、を備え、
    　前記制御部は、
    　セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量を算出し、
    　前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの充電状態を、前記電圧計測部によるセル電圧の計測値に基づいて算出し、
    　前記セル製造時点から前記所定の時間経過後における各セルの前記充電状態の差を、各セルの前記充電状態から算出し、
    　複数セルの充電状態のばらつきを、前記各セルの満充電容量と前記各セルの充電状態の差に基づいて、前記バランサにより調整する、蓄電装置。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の蓄電装置であって、
    　前記制御部は、セル製造時点のセルの満充電容量と、セル製造時点からの時間経過に伴う満充電容量の減少量とに基づいて、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの満充電容量を算出する、蓄電装置。
  4. 　請求項３に記載の蓄電装置であって、
    　前記制御部は、セル製造後の経過時間と温度履歴の情報に基づいて、セル製造後の経過時間に伴う満充電容量の減少量を算出する、蓄電装置。
  5. 　直列に接続された複数セルについて放電容量のばらつきをバランサにより調整する複数セルの制御方法であって、
    　セル製造時点から所定の時間経過後の各セルの満充電容量と、セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの残存容量とに基づいて、各セルの放電容量を算出し、
    　セル製造時点から前記所定の時間経過後の各セルの放電容量のばらつきを、前記バランサにより調整することにより、各セルの放電容量を均等化する、複数セルの制御方法。
  6. 　直列に接続された複数のセルを有する蓄電装置の制御方法であって、
    　各セルについて、セル製造時から所定の経過時間後の満充電容量を算出し、
    　各セルについて、セル製造時から前記所定の経過時間後の残存容量をセル電圧から取得し、
    　各セルの満充電容量と残存容量から、セル製造時から前記所定の経過時間後の各セルの放電容量を算出し、各セルの放電容量のばらつきを調整する、蓄電装置の制御方法。
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