WO2024090306A1 - 光学部品の製造方法 - Google Patents

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WO2024090306A1
WO2024090306A1 PCT/JP2023/037698 JP2023037698W WO2024090306A1 WO 2024090306 A1 WO2024090306 A1 WO 2024090306A1 JP 2023037698 W JP2023037698 W JP 2023037698W WO 2024090306 A1 WO2024090306 A1 WO 2024090306A1
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WO
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plate
optical component
convex portion
notch
manufacturing
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PCT/JP2023/037698
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English (en)
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秀行 坂井
久寿 元持
幸伴 多根
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Towa Corp
Original Assignee
Towa Corp
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B3/00—Simple or compound lenses
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements

Definitions

  • the present invention relates to a technology for manufacturing optical components.
  • Patent Document 1 discloses an image floating display device that includes an erect life-size real image optical system consisting of two double-sided lens plates, and an image display element located on the object-side focal plane of the erect life-size real image optical system.
  • An image produced by the image display element placed at the object-side focal plane position of the erect life-size real image optical system forms an erect life-size spatial image at the image-side focal plane position by the erect life-size real image optical system. This makes it possible to visually see the image produced by the image display element as if it were floating.
  • the present invention was made in consideration of the above circumstances, and the problem it aims to solve is to provide a manufacturing method for optical components that allows plates to be aligned with high precision.
  • the method for manufacturing an optical component according to the present invention is a method for manufacturing an optical component by bonding two or more plates having optical element portions, and includes a first positioning step of contacting a positioning member with both of a pair of opposing surfaces of each first notch of a first plate having at least two first notch portions formed along two mutually perpendicular directions, a second positioning step of contacting the positioning member with both of a pair of opposing surfaces of each second notch of a second plate having at least two second notch portions formed along two mutually perpendicular directions, and a bonding step of bonding the first plate and the second plate.
  • the present invention allows plates to be aligned with high precision.
  • FIG. 1A is a plan view showing an example of an optical component, and FIG. 1A is a side cross-sectional view showing an example of a molding die;
  • FIG. FIG. 13 is a perspective view showing a state in which a lower plate is placed on an assembly jig.
  • FIG. 11 is a plan view showing a state in which a positioning member is inserted into a notch portion of a lower plate.
  • 13 is a perspective view showing a state in which a positioning member is inserted into a notch portion of a lower plate.
  • FIG. 13 is a perspective view showing a state in which a positioning member is inserted into a notch portion of an upper plate.
  • FIG. FIG. 13 is a perspective view showing a state in which a clamp plate is placed on an upper plate.
  • FIG. 11 is a plan view showing a plate according to a second embodiment.
  • 10A is an enlarged view of part A in FIG. 1A is an enlarged plan view showing a lower plate to which adhesive has been applied
  • FIG. 1B is a front cross-sectional view showing a state in which an upper plate is placed on the lower plate to which adhesive has been applied.
  • 1A is a front cross-sectional view showing an optical component according to a first modified example
  • FIG. 1B is a front cross-sectional view showing an optical component according to a second modified example
  • FIG. 1C is a front cross-sectional view showing an optical component according to a third modified example.
  • FIG. 13A is an enlarged plan view showing a plate according to a third embodiment
  • FIG. 13B is a front cross-sectional view showing a state in which a laser is irradiated onto the plate according to the third embodiment.
  • 10 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing an optical member according to a third embodiment.
  • 13A is a schematic plan view showing a plate according to a fourth modified example
  • FIG. 13B is a schematic plan view showing a plate according to a fifth modified example.
  • optical component 1 manufactured by a manufacturing method according to this embodiment (first embodiment) will be described with reference to FIG.
  • the optical component 1 according to this embodiment focuses an image displayed on a display device such as a monitor at a focal position, allowing a user to visually recognize the image that appears on the display device.
  • the optical component 1 comprises two plates 10.
  • the plate 10 is a microlens array having an optical element section 11 in which tiny lenses 11a are arranged in succession.
  • the plate 10 is formed in a rectangular plate shape.
  • the optical element section 11 is set over a rectangular range excluding the outer periphery of the plate 10.
  • a large number of convex lenses 11a are formed and aligned vertically and horizontally on both sides of the optical element section 11. All of the lenses 11a are formed to be of the same shape (hemispherical in the illustrated example).
  • the lenses 11a on both sides of the plate 10 are formed so that their optical axes coincide with each other.
  • the outer peripheral portion of the plate 10 (outside the optical element portion 11) is formed with notches for positioning (left notch 12, right notch 13, and rear notch 14).
  • the notches (left notch 12, right notch 13, and rear notch 14) are formed on one side of the rectangular plate 10 and two side surfaces adjacent to that side.
  • the left notch 12 and right notch 13 are formed on both the left and right sides of the plate 10 in FIG. 1(a), respectively.
  • the left notch 12 and right notch 13 are formed to extend along the left-right direction.
  • the left notch 12 and right notch 13 are located in the center of the front-rear width of the plate 10.
  • the rear notch 14 is formed on the rear side of the plate 10 in FIG. 1(a).
  • the rear notch 14 is formed to extend along the front-rear direction. That is, the rear notch 14 is formed along a direction perpendicular to the direction in which the left notch 12 and the right notch 13 extend. The rear notch 14 is located in the center of the width of the plate 10 in the left-right direction. In this embodiment, each notch is formed to have roughly the same shape, so the following will focus on the left notch 12 and provide a more detailed explanation.
  • the left cutout 12 is formed by cutting the left side of the plate 10 inward (to the right) and extending from the left side of the plate 10 to the right.
  • the left cutout 12 does not need to be cut out, and can be formed by any method as long as it is a part of the plate 10 cut out.
  • the left cutout 12 has a pair of surfaces (opposing surfaces) 12a and 12b that face each other in the front and rear.
  • the pair of opposing surfaces 12a and 12b are formed to extend linearly in the left and right directions.
  • the left cutout 12 is formed to have a constant width in the front and rear directions. In the following, the direction in which the pair of opposing surfaces 12a and 12b extend (the left and right direction in FIG.
  • the vertical direction of the left cutout 12 is referred to as the vertical direction of the left cutout 12, and the direction perpendicular to the pair of opposing surfaces 12a and 12b (the front and rear direction in FIG. 1(a)) is referred to as the width direction of the left cutout 12.
  • the right cutout 13 and rear cutout 14 are formed in roughly the same shape as the left cutout 12.
  • the right cutout 13 is formed with a pair of opposing surfaces facing each other in the front and rear directions.
  • the rear cutout 14 is formed with a pair of opposing surfaces facing each other in the left and right directions.
  • a pair of opposing surfaces that extend linearly from left to right is formed in the left notch portion 12 and the right notch portion 13.
  • a pair of opposing surfaces that extend linearly from front to back is formed in the rear notch portion 14.
  • the opposing surfaces of the rear notch portion 14 are formed to extend in a direction perpendicular to the opposing surfaces of the left notch portion 12 and the right notch portion 13.
  • the notches in the lower plate 10D which will be described later, are one embodiment of the first notches of the present application.
  • the notches in the upper plate 10U, which will be described later, are one embodiment of the second notches of the present application.
  • the dimensions of the plate 10 according to this embodiment are not particularly limited, but are assumed to be, for example, about 100 to 140 mm in length and about 130 to 200 mm in width.
  • the thickness of the plate 10 is also not particularly limited, but is assumed to be, for example, about 0.5 to 2 mm.
  • the dimensions of each cutout portion formed in the plate 10 are also not particularly limited, but are assumed to be, for example, about 3 to 9 mm in length in the vertical direction (cutout portion depth) and 2 to 8 mm in width.
  • the plate 10 according to this embodiment is formed to have a bilaterally symmetrical shape. Therefore, the plate 10 can be used (to manufacture the optical component 1) with the front and back sides inverted.
  • the optical component 1 is formed by bonding two plates 10 formed as described above with their faces facing each other (see FIG. 1(b)). At this time, it is necessary to precisely align the relative positions of the two plates 10. In this embodiment, it is necessary to align the optical axis of the lens 11a of one plate 10 with the optical axis of the lens 11a of the other plate 10.
  • ⁇ Molding mold 20> The plate 10 described above is manufactured by resin molding.
  • the molding die 20 for molding the plate 10 will be described below.
  • the molding die 20 shown in FIG. 2 is for manufacturing the plate 10 by injection molding.
  • the molding die 20 mainly comprises a lower die 20D and an upper die 20U.
  • the lower die 20D and the upper die 20U have roughly the same configuration, so the configuration of the lower die 20D will be described below.
  • the lower mold 20D mainly comprises a base portion 21, a cavity block 22, and a side block 23.
  • the base portion 21 is the portion on which the cavity block 22 and side block 23 described below are disposed.
  • a recess is formed on the upper surface of the base portion 21 for disposing the cavity block 22, etc.
  • the cavity block 22 forms a cavity C having a shape corresponding to the resin molded product (plate 10).
  • the cavity block 22 has a molded portion 22a formed therein.
  • the molding portion 22a is a surface (resin molding surface) that faces the cavity C and is used to shape the resin molded product into a predetermined shape.
  • the molding portion 22a is formed on the upper surface of the cavity block 22.
  • the molding portion 22a has a shape that corresponds to the shape of the lens 11a of the plate 10 (a shape in which hemispherical recesses are aligned).
  • the side block 23 forms the side of the cavity C.
  • the side block 23 is formed in a frame shape when viewed from above. Specifically, the side block 23 has a through hole in the center when viewed from above, in which the cavity block 22 can be positioned.
  • the side block 23 is formed with a protrusion 23a.
  • the protrusion 23a is a portion that protrudes toward the inside of the side block 23.
  • the protrusion 23a has a shape that corresponds to each of the notches of the plate 10 (the left notch 12, the right notch 13, and the rear notch 14).
  • a side block 23 is placed in the recess of the base portion 21, and a cavity block 22 is further placed inside this side block 23.
  • the upper mold 20U has a structure that is roughly the same as the lower mold 20D (a structure that is similar to the lower mold 20D turned upside down). Therefore, the components of the upper mold 20U are given the same reference numerals as the corresponding components of the lower mold 20D, and the description will be omitted.
  • the molding die 20 is formed with a runner portion, a gate portion, etc. (not shown) for guiding resin to the cavity C.
  • the plate 10 is manufactured by injection molding using the mold 20 configured as described above.
  • the two plates 10 that make up the optical component 1 are manufactured using a common mold 20, and therefore have the same shape.
  • ⁇ Assembly jig 100> The two plates 10 manufactured as described above are bonded together to manufacture the optical component 1.
  • the assembly jig 100 used when bonding the two plates 10 together will be described below.
  • the assembly jig 100 shown in FIG. 3 mainly comprises a base portion 110, a short support 120, a long support 130, a first positioning member 140, a second positioning member 150, a third positioning member 160, and a clamp plate 170 (see FIG. 8).
  • the base portion 110 is for supporting the short support 120 and the long support 130 described below.
  • the base portion 110 is formed in a rectangular plate shape.
  • the short support 120 shown in Figures 3 and 5 is for supporting the plate 10 from below.
  • the short support 120 is formed in a cylindrical shape.
  • the short support 120 is fixed to the upper surface of the base portion 110 with its axis facing up and down. In this way, the short support 120 is positioned so that it protrudes upward from the base portion 110.
  • the upper end surface of the short support 120 is formed to be flat.
  • a number of short pillars 120 are provided on the base portion 110.
  • the length of the multiple short pillars 120 (the height from the top surface of the base portion 110 to the top end of the short pillars 120) are formed to be the same.
  • the multiple short pillars 120 are arranged at appropriate intervals from each other in the front-to-back and left-to-right directions.
  • the illustrated example shows an example in which the short pillars 120 are arranged in four rows in the front-to-back direction and four rows in the left-to-right direction.
  • the short pillars 120 are arranged so that they fit within a range corresponding to the optical element portion 11 of the plate 10 in a plan view.
  • the short pillars 120 are one embodiment of the first pillar of the present application.
  • the long pillar 130 shown in Figures 3 and 5 is intended to roughly position the plate 10 supported by the short pillars 120.
  • the long pillar 130 is formed in a cylindrical shape.
  • the long pillar 130 is fixed to the upper surface of the base part 110 with its axis facing up and down. This positions the long pillar 130 so that it protrudes upward from the base part 110.
  • the long pillars 130 are provided in a plurality (three in this embodiment) on the base portion 110.
  • the length of the plurality of long pillars 130 (the height from the upper surface of the base portion 110 to the upper end of the long pillars 130) is formed to be longer than the length of the short pillars 120.
  • two of the three long pillars 130 are arranged in a left-right line behind the short pillars 120.
  • the remaining one of the three long pillars 130 is arranged to the right of the short pillar 120.
  • the plate 10 supported by the short pillars 120 can be positioned by bringing the three long pillars 130 into contact with the rear end surface and the right end surface of the plate 10, respectively.
  • the long pillars 130 are one embodiment of the second pillar of the present application.
  • the first positioning member 140 shown in Figures 3 and 5 is for positioning the plate 10 by contacting the left notch 12 of the plate 10.
  • the first positioning member 140 mainly comprises a bottom portion 141, a cylindrical portion 142, and a contact portion 143.
  • the bottom portion 141 is the portion that forms the lower portion of the first positioning member 140.
  • the bottom portion 141 is formed in a disk shape.
  • the cylindrical portion 142 is a portion that is formed to protrude upward from the bottom portion 141.
  • the cylindrical portion 142 is formed on the upper surface of the bottom portion 141 with its axis facing up and down.
  • the contact portion 143 is a cylindrical portion that contacts the plate 10.
  • the contact portion 143 is formed by processing (cutting, etc.) the upper end of the cylindrical portion 142 to a desired diameter.
  • the diameter of the contact portion 143 is formed to a diameter corresponding to the width of the left notch portion 12 of the plate 10 (the distance between the opposing surfaces 12a and 12b). Specifically, the width in the front-rear direction of the left notch portion 12 of the plate 10 manufactured using the molding die 20 is measured, and the diameter of the contact portion 143 is determined so that the contact portion 143 is in point contact with each of the opposing surfaces 12a and 12b of the left notch portion 12.
  • the diameter of the contact portion 143 is adjusted so that the clearance between the left notch portion 12 and the contact portion 143 is 3 ⁇ m or less. In this way, the contact portion 143 is processed (fitted) to a diameter that matches the actual left notch portion 12 of the plate 10, thereby allowing accurate positioning of the plate 10.
  • the second positioning member 150 is for positioning the plate 10 by contacting the right notch 13 of the plate 10.
  • the second positioning member 150 mainly comprises a bottom portion 151, a cylindrical portion 152, and a contact portion 153.
  • the diameter of the contact portion 153 is formed to correspond to the width of the right notch 13 of the plate 10.
  • the rest of the configuration of the second positioning member 150 is the same as that of the first positioning member 140, so a detailed description will be omitted.
  • the third positioning member 160 is for positioning the plate 10 by contacting the rear notch 14 of the plate 10.
  • the third positioning member 160 mainly comprises a bottom portion 161, a cylindrical portion 162, and a contact portion 163.
  • the diameter of the contact portion 163 is formed to correspond to the width of the rear notch 14 of the plate 10.
  • the rest of the configuration of the third positioning member 160 is the same as that of the first positioning member 140, so a detailed description will be omitted.
  • the clamp plate 170 shown in FIG. 8 is a weight for applying a load when joining two plates 10.
  • the clamp plate 170 is formed in a plate shape that is the same size as the plate 10 or slightly smaller than the plate 10. It is desirable that the clamp plate 170 is formed in a shape that can at least cover the optical element portion 11 so that it is easy to correct the warping of the optical element portion 11 formed in the plate 10.
  • the clamp plate 170 is formed with a weight that can correct the warping of the two plates 10.
  • the clamp plate 170 is one embodiment of the weight of the present application.
  • FIG. 9 shows a flowchart illustrating the method for manufacturing the optical component 1.
  • the two plates 10 may be referred to as a lower plate 10D and an upper plate 10U, respectively.
  • the lower plate 10D and the upper plate 10U are embodiments of the first plate and the second plate of the present application, respectively.
  • the two plates 10 and assembly jig 100 described above are prepared (step S1 in FIG. 9).
  • the two plates 10 are manufactured by injection molding using the molding die 20 described above.
  • the diameter of the contact portion 143 (see FIG. 5) of the first positioning member 140 of the assembly jig 100 is machined to a diameter corresponding to the width of the left notch 12 of the plate 10 manufactured using the molding die 20.
  • the second positioning member 150 and the third positioning member 160 are machined to have diameters corresponding to the widths of the right notch 13 and rear notch 14, respectively.
  • the diameter of the contact portion of each positioning member (e.g., contact portion 143 of the first positioning member 140) needs to be adjusted only once at the beginning.
  • the workload can be reduced by adjusting the diameter of the contact portion of each positioning member only once at the beginning.
  • the lower plate 10D is placed on the assembly jig 100 (step S2 in FIG. 9). Specifically, as shown in FIG. 4 and FIG. 5, the lower plate 10D is placed on the short support 120. In this state, the rear end surface and the right end surface of the lower plate 10D are brought into contact with the long support 130. This allows the lower plate 10D to be roughly positioned on the short support 120.
  • the short support 120 supports the optical element section 11 of the lower plate 10D from below. Since the optical element section 11 is formed with a large number of tiny hemispherical lenses 11a, the upper end surface of the short support 120 comes into contact (point contact) with a single point on the spherical surface of the multiple lenses 11a. In this way, the short support 120 supports the lower plate 10D while making point contact with the lenses 11a of the lower plate 10D, thereby suppressing warping, swell, rattling, etc. of the lower plate 10D.
  • adhesive is applied to the lower plate 10D (step S3 in FIG. 9). Specifically, adhesive is applied to the upper surface of the lower plate 10D except for the optical element portion 11. In this embodiment, adhesive is applied along the entire outer periphery of the lower plate 10D.
  • an ultraviolet-curing adhesive is used as the adhesive, but the type of adhesive can be changed as desired. However, as will be described later, it takes some time to align the upper plate 10U with the lower plate 10D, so it is preferable to use an adhesive whose curing (solidification) time can be adjusted as desired (ultraviolet-curing, heat-curing, pressure-sensitive, etc.).
  • positioning members are inserted into each of the cutouts of the lower plate 10D (step S4 in FIG. 9). Specifically, as shown in FIGS. 5 and 6, the first positioning member 140 is placed on the upper surface of the base portion 110, and the contact portion 143 of the first positioning member 140 is inserted into the left cutout portion 12 of the lower plate 10D. Since the diameter of the contact portion 143 is adjusted to match the actual dimension (width) of the left cutout portion 12, the contact portion 143 contacts (point-contacts) one point on each of the pair of opposing surfaces 12a and 12b in front of and behind the left cutout portion 12.
  • the position of the first positioning member 140 is adjusted so that the contact portion 143 does not contact the end face (right end face) at the back of the left cutout portion 12. In this way, the contact portion 143 comes into contact with a pair of opposing surfaces 12a and 12b at the front and rear of the left cutout portion 12, thereby restricting the relative movement of the first positioning member 140 and the lower plate 10D in the front-rear direction.
  • the contact portion 153 of the second positioning member 150 is inserted into the right notch 13 of the lower plate 10D.
  • the second positioning member 150 By inserting the second positioning member 150 into the right notch 13, the relative movement in the front-to-rear direction between the second positioning member 150 and the lower plate 10D is restricted.
  • the contact portion 163 of the third positioning member 160 is inserted into the rear notch 14 of the lower plate 10D. By inserting the third positioning member 160 into the rear notch 14, the relative movement in the left-to-right direction between the third positioning member 160 and the lower plate 10D is restricted.
  • each positioning member into the cutouts (left cutout 12, right cutout 13, and rear cutout 14) formed along two mutually perpendicular directions, it is possible to restrict the horizontal movement of the lower plate 10D (specifically, movement in the front-back and left-right directions) and perform positioning.
  • the positioning members are inserted into each of the cutouts of the upper plate 10U (step SS5 in FIG. 9). Specifically, as shown in FIG. 7, the upper plate 10U is moved above the lower plate 10D. Then, the contact portion 143 of the first positioning member 140 is inserted into the left cutout portion 12 of the upper plate 10U. Similarly, the second positioning member 150 and the third positioning member 160 are inserted into the right cutout portion 13 and rear cutout portion 14 of the upper plate 10U, respectively.
  • the notches of the upper plate 10U and the lower plate 10D are formed to be the same dimensions. Therefore, like the lower plate 10D, a pair of opposing surfaces of each notch of the upper plate 10U comes into contact with each positioning member.
  • each positioning member By inserting each positioning member into each notch of the upper plate 10U and the lower plate 10D in this manner, it is possible to align (position) the relative position of the upper plate 10U with respect to the lower plate 10D.
  • the clamp plate 170 is placed on the upper plate 10U (step S6 in FIG. 9). Furthermore, with the clamp plate 170 placed on the upper plate 10U, the clamp plate 170 and the upper plate 10U are pressed down, bringing the upper plate 10U into contact with the lower plate 10D. At this time, the lens 11a formed on the lower surface of the upper plate 10U comes into contact with the lens 11a formed on the upper surface of the lower plate 10D. Also, at this time, the adhesive applied to the upper surface of the lower plate 10D adheres to the lower surface of the upper plate 10U.
  • the adhesive is solidified to bond the upper plate 10U and the lower plate 10D together (step S7 in FIG. 9).
  • the ultraviolet-curing adhesive can be solidified by irradiating ultraviolet light. Since the clamp plate 170 is placed on the plate 10, ultraviolet light is irradiated from below the plate 10 in this embodiment. Since the plate 10 is placed on the short supports 120, ultraviolet light can be irradiated from below the plate 10 through the gaps in the short supports 120. At this time, since the plate 10 is held down by the clamp plate 170, the upper plate 10U and the lower plate 10D can be bonded together while correcting any warping or swell of the plate 10.
  • the method of irradiating ultraviolet light is not limited to this.
  • the clamp plate 170 may be made of a transparent material or made small so that ultraviolet light can be irradiated from above the plate 10.
  • the shape and material of the clamp plate 170 may be changed.
  • an ultraviolet-curing adhesive is used, so the adhesive is solidified by irradiating it with ultraviolet light, but if a different adhesive is used, the adhesive can be solidified using a method appropriate for that adhesive.
  • the clamp plate 170 is removed, and each positioning member is removed (step S8 in FIG. 9). This results in two plates 10 joined together.
  • the optical component 1 can be manufactured. Note that the optical component 1 may be made into a final product by cutting the outer periphery to remove the left notch 12, the right notch 13, and the rear notch 14.
  • the optical component 1 is manufactured using a rectangular plate 10, but the present invention is not limited to this, and the shape of the plate 10 can be changed as desired. For example, it is also possible to manufacture the optical component 1 using a circular plate 10.
  • the optical component 1 is manufactured using the plate 10 with the lenses 11a formed on both sides, but the present invention is not limited to this.
  • the optical component 1 is manufactured using two plates 10 formed into the same shape using the same molding die 20, but the present invention is not limited to this.
  • the configuration of the molding die 20 shown in this embodiment is just one example, and the configuration of the molding die 20 for manufacturing the plate 10 is not particularly limited, and each part that constitutes the molding die 20 can be separated or integrated.
  • the molding portion 22a is formed directly on the cavity block 22, but it is also possible to prepare a separate member on which the molding portion 22a is formed and attach it to the cavity block 22.
  • the two plates 10 are joined with an adhesive
  • the present invention is not limited to this, and the two plates 10 can be joined by various methods. For example, they can be joined by laser welding or by using fasteners such as screws.
  • the molding die 20 illustrated in this embodiment is merely an example, and the configuration of the molding die 20 can be changed as desired.
  • a process can be carried out to check whether the positions of the two plates 10 are aligned.
  • One method of inspection is to provide a guide pattern (e.g., a figure or a scale line) on the underside of the two plates 10 (on the top surface of the base portion 110) and check whether the pattern is distorted when the two plates 10 are looked at from above.
  • the shape of the clamp plate 170 can be arbitrarily changed, such as by making it smaller, so that the plates 10 can be looked at from above.
  • each pillar is not limited.
  • the short pillars 120 may have any shape that is capable of supporting the plate 10.
  • the long pillars 130 may have any shape that is capable of positioning the plate 10.
  • the manufacturing method of the optical component 1 shown in this embodiment is one example, and the procedure and contents can be changed as desired.
  • the clamp plate 170 placed on the upper plate 10U the clamp plate 170 and the upper plate 10U are pressed down to bring the upper plate 10U into contact with the lower plate 10D (step S6), but the upper plate 10U may also be brought into contact with the lower plate 10D at the point in time when the positioning members are inserted into each of the notches in the upper plate 10U (step S5).
  • Second Embodiment A method for manufacturing the optical component 1 according to the second embodiment (a method for bonding two plates 10) will be described below.
  • a plate 10 on which a first convex portion 15 and a second convex portion 16 are formed is used. Below, the plate 10 according to the second embodiment will first be described.
  • the main difference between the plate 10 according to the second embodiment and the plate 10 according to the first embodiment (see FIG. 1, etc.) is that the plate 10 according to the second embodiment is formed with a first convex portion 15 and a second convex portion 16. Therefore, the following mainly describes the first convex portion 15 and the second convex portion 16. Furthermore, the same reference numerals are used for the same configuration as the plate 10 according to the first embodiment (see FIG. 1, etc.) and the description is omitted as appropriate.
  • the first convex portion 15 is a portion formed to protrude from the surface of the plate 10.
  • the first convex portion 15 is formed in a ring shape that surrounds the optical element portion 11 from the outside.
  • the first convex portion 15 is formed in a rectangular shape that is one size larger than the optical element portion 11.
  • the first convex portion 15 is formed without any breaks around the entire circumference of the optical element portion 11. In other words, the first convex portion 15 is formed so as to be continuously connected on the outside of the optical element portion 11.
  • the first convex portion 15 is formed so as to pass through the inside of the cutout portions (left cutout portion 12, right cutout portion 13, and rear cutout portion 14) formed in the plate 10.
  • the height of the first convex portion 15 is formed so as to be approximately the same as the height of the optical element portion 11 (strictly speaking, so as to be slightly lower than the height of the optical element portion 11).
  • the first convex portion 15 is formed on both sides of the plate 10.
  • the second convex portion 16 is a portion formed to protrude from the surface of the plate 10.
  • the second convex portion 16 is formed on the outside of the first convex portion 15.
  • the height of the second convex portion 16 is formed so as to be approximately the same as the height of the optical element portion 11 (strictly speaking, so as to be slightly lower than the height of the optical element portion 11).
  • the second convex portion 16 mainly comprises a notch side convex portion 16a and an outer periphery side convex portion 16b.
  • the notch side protrusion 16a is formed around the notches (left notch 12, right notch 13, and rear notch 14) formed in the plate 10. Specifically, the notch side protrusion 16a is formed to follow a pair of faces (opposing faces) of the notches. As an example, focusing on the right notch 13 shown in FIG. 11(a), the notch side protrusion 16a is formed to extend left and right along a pair of faces (opposing faces) 13a and 13b that face the front and rear of the right notch 13. Furthermore, the right end of the notch side protrusion 16a is formed to extend front and rear along the right end face of the plate 10. In this way, the notch side protrusion 16a is formed in a roughly L-shape that follows the notches and the end face of the plate 10.
  • the outer circumferential side convex portion 16b is formed along the end face of the plate 10. Specifically, the outer circumferential side convex portion 16b is formed so as to follow the front, rear and left and right end faces of the rectangular plate 10. The outer circumferential side convex portion 16b is formed so as to be partially discontinuous. Specifically, as shown in Figures 10 and 11, a gap is provided between the outer circumferential side convex portion 16b and the notch side convex portion 16a, thereby forming a notch portion N. In addition, a notch portion N is formed near the corners (near the vertices) of the rectangular plate 10. In addition, a notch portion N is formed in any other appropriate position.
  • the first convex portion 15 and the second convex portion 16 are formed on both the top and bottom surfaces of the plate 10. Since both the top and bottom surfaces of the plate 10 are formed in the same shape, the plate 10 can also be used upside down.
  • the method for manufacturing the optical component 1 according to the second embodiment is basically the same as that of the first embodiment (see FIG. 9, etc.), the following mainly describes the points that differ from the first embodiment, and omits the explanation of the points that are the same as those of the first embodiment as appropriate.
  • adhesive G is applied to the outside of the first convex portion 15 as shown in FIG. 12. Note that in FIG. 12, the adhesive G applied to the lower plate 10D is shown by hatching.
  • the first convex portion 15 and the second convex portion 16 can be used as a guide when applying the adhesive G.
  • the application work can be easily performed by moving the tool (e.g., a syringe, etc.) used to apply the adhesive G along the first convex portion 15 and the second convex portion 16.
  • the amount of adhesive G applied can be determined, and the amount of adhesive G applied can be easily adjusted.
  • the first convex portion 15 formed around the optical element portion 11 can prevent the adhesive G from flowing into the optical element portion 11. This can prevent the occurrence of defective products.
  • the notch side convex portion 16a formed around the notch portion (right notch portion 13, etc.) can prevent the adhesive G from flowing out into the right notch portion 13, etc. This can prevent the adhesive G from adhering to the positioning members (first positioning member 140, second positioning member 150, and third positioning member 160) and a decrease in positioning accuracy.
  • positioning members are inserted into the grooves (each notch) of the upper plate 10U and the grooves (each notch) of the lower plate 10D (steps S4 and S5 in FIG. 9), and then the clamp plate 170 is placed on the upper plate 10U (step S6 in FIG. 9) to bring the upper plate 10U into contact with the lower plate 10D.
  • the first convex portions 15 formed on the upper plate 10U and the lower plate 10D are arranged so as to face each other in the vertical direction.
  • the second convex portions 16 formed on the upper plate 10U and the lower plate 10D are arranged so as to face each other in the vertical direction (see FIG. 12(b)).
  • the adhesive G applied to the lower plate 10D is spread between the upper plate 10U and the lower plate 10D. This allows the adhesive G to be applied over a wide area around the optical element portion 11, preventing uneven adhesion.
  • the first convex portion 15 formed on the upper plate 10U and the lower plate 10D can prevent the adhesive G from flowing into the optical element portion 11.
  • the notch side convex portion 16a can prevent the adhesive G from flowing out into the notch portion (right notch portion 13, etc.).
  • the outer peripheral convex portion 16b formed on the upper plate 10U and the lower plate 10D can prevent the adhesive G from flowing out to the outside of the plate 10. This allows the adhesive G to be pushed and spread within the plate 10, so that the adhesive G can be applied to the plate 10 efficiently. Furthermore, the cutout portion N formed on the outer peripheral convex portion 16b allows excess applied adhesive G to escape, so that the adhesive G can be effectively prevented from flowing into the optical element portion 11.
  • the plate 10 according to the second embodiment can prevent defects in the optical component 1 by restricting the flow of the adhesive G using the first convex portion 15 and the second convex portion 16.
  • the upper plate 10U and the lower plate 10D according to the second embodiment are formed to have the same shape, they can be manufactured using the same mold 20, as in the first embodiment. This makes it possible to reduce the initial investment required to manufacture the optical component 1.
  • the plate 10 can be used upside down. Therefore, for example, if warping occurs after molding of the plate 10, the quality of the optical component 1 can be maintained and improved by using the plate 10 in any orientation according to the direction of the warping.
  • the heights of the first convex portion 15 and the second convex portion 16 were formed to be approximately the same as the height of the optical element portion 11, but it is also possible to form the heights of the first convex portion 15 and the second convex portion 16 to be lower than the height of the optical element portion 11, as in the first modified example shown in FIG. 13(a).
  • the lens 11a of the upper plate 10U comes into contact with the lens 11a of the lower plate 10D.
  • a gap P1 is formed between the first convex portion 15 and the second convex portion 16 that face each other in the vertical direction. It is preferable that this gap P1 is set small enough that the adhesive G cannot flow through.
  • the height of the first convex portion 15 and the second convex portion 16 is higher than the height of the optical element portion 11.
  • the first convex portion 15 and the second convex portion 16 that face each other in the vertical direction come into contact with each other.
  • a gap P2 is formed between the lenses 11a that face each other in the vertical direction.
  • the height of the first convex portion 15 and the second convex portion 16 can be set according to the gap P2 as in the example shown in FIG. 13(b), thereby easily securing the gap P2 of the lenses 11a.
  • the present invention is not limited to this, and it is also possible to form the upper plate 10U and the lower plate 10D in different shapes.
  • the first convex portion 15 and the second convex portion 16 on only one of the two plates 10 (only the lower plate 10D in FIG. 13(c)).
  • first convex portion 15 and the second convex portion 16 were formed on both sides of the plate 10, but the present invention is not limited to this.
  • first convex portion 15 etc. on only one side (upper surface) of the lower plate 10D, as in the lower plate 10D of the third modified example shown in FIG. 13(c).
  • first convex portion 15 and the second convex portion 16 illustrated in the second embodiment are merely examples and can be changed as desired.
  • first convex portion 15 be formed so as to be continuously connected around the entire circumference of the optical element portion 11.
  • first convex portion 15 and the second convex portion 16 only need to be formed on at least one of the upper plate 10U and the lower plate 10D. Furthermore, the second convex portion 16 does not necessarily need to be formed on the plate 10.
  • a plate 10 having a first convex portion 15 and a second convex portion 16 is used, as in the second embodiment.
  • the manufacturing method of the optical component 1 according to the third embodiment also differs from the first and second embodiments in that the plate 10 is joined by laser welding, rather than by using an adhesive. Therefore, the following describes the processes (steps) that are different from the manufacturing method of the optical component 1 according to the first embodiment (see FIG. 9), and descriptions of the other processes are omitted as appropriate.
  • positioning members are inserted into each of the notches of the lower plate 10D (step S4 in FIG. 15) without applying adhesive to the lower plate 10D.
  • positioning members are inserted into each of the notches of the upper plate 10U (step SS5 in FIG. 15), and the clamp plate 170 is placed on the upper plate 10U (step S6 in FIG. 15).
  • the plate 10 is joined by a laser irradiated from above (see FIG. 14(b)).
  • a clamp plate 170 made of a light-transmitting material e.g., glass, etc.
  • the clamp plate 170 is placed in a position that does not block the laser irradiated from above, or when the plate 10 is irradiated with a laser from below, it is not necessarily necessary to use a light-transmitting clamp plate 170.
  • a laser is applied from above to laser weld the upper plate 10U and the lower plate 10D together (step S17 in FIG. 15).
  • the laser is applied along the first convex portion 15 and the second convex portion 16 to weld the first convex portion 15 etc. formed on the upper plate 10U to the first convex portion 15 etc. formed on the lower plate 10D together.
  • an example of the laser irradiation position is shown by the dashed line W. In this way, by welding the first convex portion 15 and the second convex portion 16 arranged so as to face each other vertically, the upper plate 10U and the lower plate 10D can be joined together.
  • a long-wavelength laser e.g., a laser with a wavelength of 2 ⁇ m
  • the laser light can be absorbed by the transparent plate 10, and welding can be performed.
  • a short-wavelength laser e.g., a laser with a wavelength of 1 ⁇ m
  • welding of the plate 10 can be performed by, for example, applying a light-absorbing material such as carbon to the welding portion (the surface where the first convex portion 15 and the second convex portion 16 face each other) in advance.
  • the clamp plate 170 is removed, and each positioning member is removed (step S8 in FIG. 15). This results in two plates 10 bonded together. In other words, the optical component 1 can be manufactured.
  • the plates 10 are joined by laser welding, which, unlike the case where an adhesive is used, makes it possible to prevent the adhesive from flowing into the optical element portion 11 and to prevent uneven adhesion.
  • the manufacturing time of the optical component 1 can be shortened.
  • the first convex portions 15 are laser welded together, so the plates 10 can be evenly joined together at a position closer to the optical element portion 11 than in the second embodiment.
  • the notch side convex portions 16a are laser welded together, so the plates 10 can be evenly joined together at a position closer to the right notch portion 13, etc. than in the second embodiment. This makes it possible to position the plates 10 with greater precision.
  • the first convex portions 15 but also the second convex portions 16 are laser welded together, so that the plates 10 can be joined together more firmly. Furthermore, by providing the notch portions N in the outer peripheral convex portions 16b, the heat generated during laser welding can be released to the outside of the plates 10, and the occurrence of abnormalities (deformations, etc.) in the plates 10 can be suppressed.
  • the present invention does not limit the shape or arrangement of the convex portions as long as they can be used to join the plates 10 together.
  • a first convex portion 15 that surrounds the optical element portion 11 and a second convex portion 16 that is disposed outside the first convex portion 15 are shown, but it is also possible to form only a convex portion 17 that surrounds the optical element portion 11 on the plate 10, as in the fourth modified example shown in FIG. 16(a).
  • the convex portion 17 is formed so as to be continuous around the entire circumference of the optical element portion 11, but it is also possible to form discontinuous convex portions 18 on the plate 10, as in the fifth modified example shown in FIG. 16(b).
  • the shape of the plates 10 (height of the convex portion, presence or absence of a convex portion on each plate 10, etc.) can be changed as desired (see FIG. 13).
  • a method for manufacturing an optical component 1 according to a first aspect of the present disclosure includes: A method for manufacturing an optical component 1 by bonding two or more plates 10 each having an optical element portion 11, comprising the steps of: a first positioning step (step S4 in FIG. 9 ) of contacting positioning members (a first positioning member 140, a second positioning member 150, and a third positioning member 160) with both of a pair of opposing surfaces of each of the first cutouts of a first plate (lower plate 10D) having at least two first cutouts (a left cutout 12, a right cutout 13, and a rear cutout 14) formed along two directions perpendicular to each other; a second positioning step (step 5 in FIG.
  • the plates 10 can be aligned with high precision. That is, the two plates 10 can be positioned relative to each other by contacting a positioning member with a pair of opposing surfaces of the cutouts formed in the two plates 10. Furthermore, since positioning can be performed relatively easily, the workload can be reduced.
  • a method for manufacturing an optical component 1 of a second aspect according to the first aspect includes the steps of: The method includes a step of placing the first plate on a plurality of first pillars (short pillars 120) (step S2 in FIG. 9) prior to the first positioning step.
  • a space can be secured below the first plate (the gap between the short supports 120). This makes it possible to irradiate ultraviolet light from below and to check the plate 10, thereby improving workability.
  • the optical element portion 11 includes a plurality of lenses 11a formed on the lower surface of the first plate, In the placing step, the first plate is disposed so that the lens 11a and the first support are in contact with each other. According to the manufacturing method of the optical component 1 according to the third aspect of the present disclosure, the first support comes into contact (point contact) with one point on the spherical surface of the lens 11a, thereby suppressing warping, swell, rattling, etc. of the first plate.
  • a method for manufacturing an optical component 1 according to the fourth aspect of the second or third aspect includes the steps of: In the placing step, the first plate is placed so that an end surface of the first plate is in contact with a second support (long support 130) different from the first support. According to the manufacturing method of the optical component 1 according to the fourth aspect of the present disclosure, the first plate can be roughly positioned by the second support, which allows the first plate to be placed in a correct position and improves workability.
  • a method for manufacturing an optical component 1 according to a fifth aspect of the present invention includes the steps of: The method includes a weight placement step (see step S6 in FIG. 9) of placing weights (clamp plates 170) on the first plate and the second plate after the second positioning step and before the joining step. According to the method for manufacturing the optical component 1 according to the fifth aspect of the present disclosure, warping or waviness of the plate 10 can be corrected.
  • the optical element portion 11 includes a plurality of lenses 11 a formed on both sides of the plate 10 .
  • the plates 10 having the lenses 11a formed on both sides can be aligned with each other with high precision.
  • the first cutout portion and the lens 11 a of the first plate, and the second cutout portion and the lens 11 a of the second plate are formed by resin molding using the same molding die 20 .
  • the manufacturing method of the optical component 1 according to the seventh aspect of the present disclosure by manufacturing two plates 10 using the same mold 20, it is possible to make the two plates 10 have the same dimensions and to accurately align the plates 10. Furthermore, since the relative positional relationship between the lenses 11a and each cutout portion is constant, the optical axes of the lenses 11a of the multiple plates 10 can be accurately aligned.
  • a method for manufacturing an optical component 1 according to any one of the first to seventh aspects comprising: At least one of the first plate and the second plate has a ring-shaped first convex portion 15 formed so as to surround the optical element portion 11 from the outside, In the joining step (step S7 in FIG. 9), the first plate and the second plate are joined together by the adhesive applied to the outer side of the first protrusion 15. According to the method for manufacturing the optical component 1 according to the eighth aspect of the present disclosure, it is possible to prevent the adhesive from flowing into the optical element portion 11 .
  • At least one of the first plate and the second plate has a second protrusion 16 formed outside the first protrusion 15 .
  • the flow of the adhesive is restricted by the second convex portion 16, thereby making it possible to prevent defects from occurring in the optical component 1.
  • the second convex portion 16 in addition to the first convex portion 15, it is possible to prevent the two plates 10 from being tilted relative to one another.
  • the second convex portion 16 includes a notch-side convex portion 16a formed around the first notch portion and the second notch portion. According to the manufacturing method of the optical component 1 of the tenth aspect of the present disclosure, it is possible to prevent adhesion of adhesive G to the positioning members (first positioning member 140, second positioning member 150, and third positioning member 160) and a decrease in positioning accuracy, etc.
  • the first plate and the second plate have welding convex portions (first convex portion 15 and second convex portion 16) formed on the outer side of the optical element portion 11,
  • the welding convex portion formed on the first plate and the welding convex portion formed on the second plate are laser welded to each other.
  • the manufacturing method of the optical component 1 according to the eleventh aspect of the present disclosure unlike the case where an adhesive is used, it is possible to prevent the adhesive from flowing into the optical element portion 11 and to prevent uneven adhesion. In addition, since no time is required for solidifying the adhesive, the manufacturing time of the optical component 1 can be shortened.
  • Optical component 10 Plate 10D Lower plate (first plate) 10U Upper plate (second plate) REFERENCE SIGNS LIST 11 Optical element portion 11a Lens 12 Left notch portion 13 Right notch portion 14 Rear notch portion 15 First convex portion 16 Second convex portion 16a Notch side convex portion 16b Outer periphery side convex portion 20 Molding die 100 Assembly jig 120 Short support 130 Long support 140 First positioning member 150 Second positioning member 160 Third positioning member 170 Clamp plate

Landscapes

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Abstract

プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことが可能な光学部品の製造方法を提供する。　光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、を含む。

Description

光学部品の製造方法
　本発明は、光学部品の製造方法の技術に関する。
　特許文献１には、２枚の両面レンズプレートからなる正立等倍実像光学系と、正立等倍実像光学系の物側焦点面に位置する画像表示素子と、を具備する画像浮上表示装置が開示されている。正立等倍実像光学系の物側焦点面位置に置かれている画像表示素子による画像は、正立等倍実像光学系によって像側焦点面位置に正立等倍の空間像を結ぶ。これによって、画像表示素子による画像が浮き上がっているように視覚させることができる。
特許第３１９５２４９号公報
　特許文献１に記載されている正立等倍実像光学系では、２枚の両面レンズプレートに形成されたレンズの光軸にずれが生じた場合、正確な空間像を得ることができない。従って、２枚の両面レンズプレートの位置合わせを精度良く行なう技術が求められる。
　本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことが可能な光学部品の製造方法を提供することである。
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、この課題を解決するため、本発明に係る光学部品の製造方法は、光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、を含むものである。
　本発明によれば、プレート同士の位置合わせを精度良く行なうことができる。
（ａ）光学部品の一例を示した平面図。（ｂ）光学部品の一例を示した側面拡大図。 （ａ）成形型の一例を示した側面断面図。（ｂ）下型を示した平面図。 組立治具を示した斜視図。 組立治具に下プレートを載せた状態を示した斜視図。 下プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した平面図。 下プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した斜視図。 上プレートの切欠き部に位置決め部材を挿入した状態を示した斜視図。 上プレートにクランププレートを載せた状態を示した斜視図。 光学部材の製造方法の一例を示したフローチャート。 第２実施形態に係るプレートを示した平面図。 （ａ）図１０のＡ部分の拡大図。（ｂ）Ｘ－Ｘ断面図。 （ａ）接着剤が塗布された下プレートを示した拡大平面図。（ｂ）接着剤が塗布された下プレートに上プレートが載せられた状態を示した正面断面図。 （ａ）第１変形例に係る光学部品を示した正面断面図。（ｂ）第２変形例に係る光学部品を示した正面断面図。（ｃ）第３変形例に係る光学部品を示した正面断面図。 （ａ）第３実施形態に係るプレートを示した拡大平面図。（ｂ）第３実施形態に係るプレートにレーザが照射される様子を示した正面断面図。 第３実施形態に係る光学部材の製造方法の一例を示したフローチャート。 （ａ）第４変形例に係るプレートを示した平面模式図。（ｂ）第５変形例に係るプレートを示した平面模式図。
　以下の説明では、図中に示した矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ、矢印Ｒ、矢印Ｆ及び矢印Ｂで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、左方向、右方向、前方向及び後方向と定義して説明を行う。また説明の便宜上、図面における各部材の形状、配置、寸法等を適宜誇張して示している場合がある。
＜光学部品１＞
　まず、図１を用いて、本実施形態（第１実施形態）に係る製造方法によって製造される光学部品１について説明する。
　本実施形態に係る光学部品１は、モニター等の表示装置に映し出された画像を焦点位置に結像させることで、表示装置から浮かび上がった画像を利用者に視認させるものである。光学部品１は、２枚のプレート１０を具備する。
　プレート１０は、微小なレンズ１１ａが連続して配置された光学素子部１１を具備するマイクロレンズアレイである。プレート１０は、矩形板状に形成される。光学素子部１１は、プレート１０の外周を除く矩形状の範囲に亘って設定される。光学素子部１１の両面には、多数の凸状のレンズ１１ａが縦横に整列されて形成される。レンズ１１ａは全て同一形状（図例では、半球状）に形成される。プレート１０の両面のレンズ１１ａは、互いに光軸が一致するように形成される。
　プレート１０の外周部分（光学素子部１１の外側）には、位置決めのための切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）が形成される。切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）は、矩形のプレート１０の１つの側面とその側面に隣り合う２つの側面に形成されている。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、図１（ａ）におけるプレート１０の左右両側部にそれぞれ形成される。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、左右方向に沿って延びるように形成される。左切欠き部１２及び右切欠き部１３は、プレート１０の前後方向の幅における中央に位置する。後切欠き部１４は、図１（ａ）におけるプレート１０の後側部に形成される。後切欠き部１４は、前後方向に沿って延びるように形成される。すなわち後切欠き部１４は、左切欠き部１２及び右切欠き部１３の延びる方向に対して直交する方向に沿って形成されている。後切欠き部１４は、プレート１０の左右方向の幅における中央に位置する。本実施形態では、各切欠き部は概ね同一の形状に形成されるため、以下では左切欠き部１２に着目してより詳細に説明する。
　左切欠き部１２は、プレート１０の左側部を内側（右側）に向かって切り欠くことで、プレート１０の左側部から右方へと延びるように形成される。なお、左切欠き部１２は、切り欠いて形成する必要はなく、形成方法にかかわらず、プレート１０の一部を切り欠いた形状の部分であればよい。左切欠き部１２には、前後に対向する一対の面（対向面）１２ａ・１２ｂが形成される。一対の対向面１２ａ・１２ｂは、左右に直線状に延びるように形成される。これによって左切欠き部１２は、前後方向に一定の幅を有するように形成される。なお以下では、一対の対向面１２ａ・１２ｂが延びる方向（図１（ａ）の左右方向）を左切欠き部１２の縦方向、一対の対向面１２ａ・１２ｂに直交する方向（図１（ａ）の前後方向）を左切欠き部１２の幅方向とそれぞれ称する。
　右切欠き部１３及び後切欠き部１４は、左切欠き部１２と概ね同様の形状に形成される。これによって、右切欠き部１３には、前後に対向する一対の対向面が形成される。また、後切欠き部１４には、左右に対向する一対の対向面が形成される。
　このように、左切欠き部１２及び右切欠き部１３には、左右に直線状に延びる一対の対向面がそれぞれ形成される。また、後切欠き部１４には、前後に直線状に延びる一対の対向面が形成される。すなわち、後切欠き部１４の対向面は、左切欠き部１２及び右切欠き部１３の対向面と直交する方向に延びるように形成される。
　なお、光学部品１に用いられる２枚のプレート１０のうち、後述する下プレート１０Ｄの各切欠き部は、本願の第１切欠き部の実施の一形態である。また後述する上プレート１０Ｕの各切欠き部は、本願の第２切欠き部の実施の一形態である。
　本実施形態に係るプレート１０の寸法は、特に限定されないが、例えば縦１００～１４０ｍｍ、横１３０～２００ｍｍ程度を想定している。またプレート１０の厚みは、特に限定されないが、０．５～２ｍｍ程度を想定している。また、プレート１０に形成される各切欠き部の寸法は、特に限定されないが、例えば縦方向の長さ（切欠き部の深さ）３～９ｍｍ、幅２～８ｍｍ程度を想定している。
　本実施形態に係るプレート１０は、左右対称な形状となるように形成される。従ってプレート１０は表面と裏面を反転させて使用する（光学部品１を製造する）ことも可能である。
　光学部品１は、上述のように形成された２枚のプレート１０の面同士を互いに向き合わせた状態で接合することによって形成される（図１（ｂ）参照）。この際、２枚のプレート１０の相対的な位置を精度良く合わせる必要がある。本実施形態では、一方のプレート１０のレンズ１１ａの光軸と、他方のプレート１０のレンズ１１ａの光軸とを一致させる必要がある。
＜成形型２０＞
　上述のプレート１０は、樹脂成形により製造される。以下では、プレート１０を成形するための成形型２０について説明する。
　図２に示す成形型２０は、射出成形によってプレート１０を製造するためのものである。成形型２０は、主として下型２０Ｄ及び上型２０Ｕを具備する。下型２０Ｄ及び上型２０Ｕは概ね同様の構成であるため、以下では下型２０Ｄの構成について説明する。
　下型２０Ｄは、主としてベース部２１、キャビティブロック２２及び側部ブロック２３を具備する。
　ベース部２１は、後述するキャビティブロック２２及び側部ブロック２３が配置される部分である。ベース部２１の上面には、キャビティブロック２２等を配置するための凹部が形成される。
　キャビティブロック２２は、樹脂成形品（プレート１０）に応じた形状のキャビティＣを形成するものである。キャビティブロック２２には、成形部２２ａが形成される。
　成形部２２ａは、キャビティＣに面して樹脂成形品を所定の形状に形作るための面（樹脂成形面）である。成形部２２ａは、キャビティブロック２２の上面に形成される。成形部２２ａは、プレート１０のレンズ１１ａの形状に対応した形状（半球状の凹部が整列された形状）を有する。
　側部ブロック２３は、キャビティＣの側部を形成するものである。側部ブロック２３は、平面視枠状に形成される。具体的には、側部ブロック２３は、平面視中央部にキャビティブロック２２を配置可能な貫通孔を有する。側部ブロック２３には、突出部２３ａが形成される。
　突出部２３ａは、側部ブロック２３の内側に向かって突出する部分である。突出部２３ａは、プレート１０の各切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）に対応した形状を有する。
　ベース部２１の凹部には側部ブロック２３が配置され、この側部ブロック２３の内側にさらにキャビティブロック２２が配置される。
　上型２０Ｕは、下型２０Ｄと概ね同様の構成（下型２０Ｄを上下反転させたような構成）を有している。従って、上型２０Ｕの各構成については、下型２０Ｄの対応する構成と同一の符号を付して説明を省略する。
　上述の下型２０Ｄ及び上型２０Ｕを上下に向かい合わせに配置することで、プレート１０に応じたキャビティＣが形成される。また、成形型２０には、キャビティＣへと樹脂を案内するためのランナ部、ゲート部等（不図示）が形成される。
　上述のように構成された成形型２０を用いた射出成形により、プレート１０が製造される。光学部品１を構成する２枚のプレート１０は共通の成形型２０により製造されるため、同一の形状を有することになる。
＜組立治具１００＞
　上述のように製造された２枚のプレート１０を互いに接合することで、光学部品１を製造することができる。以下では、２枚のプレート１０を接合する際に用いられる組立治具１００について説明する。
　図３に示す組立治具１００は、主としてベース部１１０、短支柱１２０、長支柱１３０、第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０、第３位置決め部材１６０及びクランププレート１７０（図８参照）を具備する。
　ベース部１１０は、後述する短支柱１２０及び長支柱１３０を支持するためのものである。ベース部１１０は、矩形板状に形成される。
　図３及び図５に示す短支柱１２０は、プレート１０を下方から支持するためのものである。短支柱１２０は、円柱状に形成される。短支柱１２０は、軸線を上下に向けた状態で、ベース部１１０の上面に固定される。これによって短支柱１２０は、ベース部１１０から上方に突出するように配置される。短支柱１２０の上端面は、平面状となるように形成される。
　短支柱１２０は、ベース部１１０に複数設けられる。複数の短支柱１２０の長さ（ベース部１１０の上面から、短支柱１２０の上端までの高さ）は、同一となるように形成される。複数の短支柱１２０は、互いに前後方向及び左右方向に適宜の間隔を空けて配置される。図例では、短支柱１２０を前後方向に４列、左右方向に４列配置した例を示している。図５に示すように、短支柱１２０は、平面視において、プレート１０の光学素子部１１に対応した範囲に収まるように配置される。なお、短支柱１２０は、本願の第１支柱の実施の一形態である。
　図３及び図５に示す長支柱１３０は、短支柱１２０によって支持されるプレート１０の大まかな位置決めを行うためのものである。長支柱１３０は、円柱状に形成される。長支柱１３０は、軸線を上下に向けた状態で、ベース部１１０の上面に固定される。これによって長支柱１３０は、ベース部１１０から上方に突出するように配置される。
　長支柱１３０は、ベース部１１０に複数（本実施形態では、３つ）設けられる。複数の長支柱１３０の長さ（ベース部１１０の上面から、長支柱１３０の上端までの高さ）は、短支柱１２０の長さよりも長くなるように形成される。図５に示すように、３つの長支柱１３０のうち、２つの長支柱１３０は、短支柱１２０の後方に左右に並ぶように配置される。３つの長支柱１３０のうち、残りの１つの長支柱１３０は、短支柱１２０の右方に配置される。３つの長支柱１３０をプレート１０の後端面及び右端面にそれぞれ接触させることで、短支柱１２０に支持されたプレート１０の位置決めを行うことができる。なお、長支柱１３０は、本願の第２支柱の実施の一形態である。
　図３及び図５に示す第１位置決め部材１４０は、プレート１０の左切欠き部１２に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第１位置決め部材１４０は、主として底部１４１、円柱部１４２及び接触部１４３を具備する。
　底部１４１は、第１位置決め部材１４０の下部を形成する部分である。底部１４１は、円板状に形成される。
　円柱部１４２は、底部１４１から上方に向けて突出するように形成される部分である。円柱部１４２は、軸線を上下に向けた状態で、底部１４１の上面に形成される。
　接触部１４３は、プレート１０と接触する円柱状の部分である。接触部１４３は、所望の径となるように円柱部１４２の上端部に加工（切削加工等）を施すことで形成される。接触部１４３の径は、プレート１０の左切欠き部１２の幅（対向面１２ａと対向面１２ｂの間の距離）に応じた径となるように形成される。具体的には、成形型２０を用いて製造されたプレート１０の左切欠き部１２の前後方向の幅を計測し、接触部１４３が左切欠き部１２の対向面１２ａ・１２ｂとそれぞれ点接触するように、接触部１４３の径が決定される。本実施形態では、左切欠き部１２と接触部１４３のクリアランスが３μｍ以下となるように、接触部１４３の径が調整される。このように、プレート１０の左切欠き部１２の現物に合わせた径となるように接触部１４３を加工（現合）することによって、プレート１０の正確な位置決めを行うことができる。
　第２位置決め部材１５０は、プレート１０の右切欠き部１３に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第２位置決め部材１５０は、主として底部１５１、円柱部１５２及び接触部１５３を具備する。接触部１５３の径は、プレート１０の右切欠き部１３の幅に応じた径となるように形成される。なお、その他の第２位置決め部材１５０の構成は、第１位置決め部材１４０と同様であるため、詳細な説明は省略する。
　第３位置決め部材１６０は、プレート１０の後切欠き部１４に接触することで、プレート１０の位置決めを行うためのものである。第３位置決め部材１６０は、主として底部１６１、円柱部１６２及び接触部１６３を具備する。接触部１６３の径は、プレート１０の後切欠き部１４の幅に応じた径となるように形成される。なお、その他の第３位置決め部材１６０の構成は、第１位置決め部材１４０と同様であるため、詳細な説明は省略する。
　図８に示すクランププレート１７０は、２枚のプレート１０を接合する際に荷重をかけるための重りである。クランププレート１７０は、プレート１０と同寸又はプレート１０よりも一回り小さい板状に形成される。クランププレート１７０は、プレート１０に形成された光学素子部１１の反りを矯正し易いように、少なくとも光学素子部１１を覆うことができる形状に形成されることが望ましい。クランププレート１７０は、２枚のプレート１０の反りを矯正できる程度の重量に形成される。なお、クランププレート１７０は、本願の重りの実施の一形態である。
＜光学部品１の製造方法＞
　以下では、上述の如く構成された組立治具１００を用いた光学部品１の製造方法（２枚のプレート１０の接合方法）について説明する。図９には、光学部品１の製造方法を示したフローチャートを示している。なお、以下の説明では、２枚のプレート１０を区別するために、２枚のプレート１０をそれぞれ下プレート１０Ｄ、上プレート１０Ｕと称する場合がある。なお、下プレート１０Ｄ及び上プレート１０Ｕは、それぞれ本願の第１プレート及び第２プレートの実施の一形態である。
　まず、上述した２枚のプレート１０及び組立治具１００を準備する（図９のステップＳ１）。２枚のプレート１０は、上述の成形型２０を用いた射出成形によって製造される。また組立治具１００の第１位置決め部材１４０の接触部１４３（図５参照）の径は、成形型２０で製造されたプレート１０の左切欠き部１２の幅に応じた径となるように加工される。第２位置決め部材１５０、第３位置決め部材１６０についても同様に、それぞれ、右切欠き部１３、後切欠き部１４の幅に応じた径となるように加工される。
　なお、繰り返し光学部品１が製造される場合、各位置決め部材の接触部（例えば、第１位置決め部材１４０の接触部１４３）の径の調整は、最初に一度だけ行えばよい。例えば同じ成形型２０で製造されたプレート１０の形状は同一であると考えられるため、各位置決め部材の接触部の径の調整を最初の一度だけにすることで、作業負担の軽減を図ることができる。但し、ロットの異なるプレート１０を用いる場合や、異なる成形型２０で製造されたプレート１０を用いる場合などには、改めて各位置決め部材の接触部の径の調整を行うことが望ましい。
　次に、下プレート１０Ｄを組立治具１００に配置する（図９のステップＳ２）。具体的には、図４及び図５に示すように、下プレート１０Ｄを短支柱１２０の上に載せる。この状態で、下プレート１０Ｄの後端面及び右端面を長支柱１３０に接触させる。これによって、短支柱１２０上における下プレート１０Ｄの大まかな位置決めを行うことができる。
　この際、短支柱１２０は、下プレート１０Ｄの光学素子部１１を下方から支持することになる。光学素子部１１には微小な半球状のレンズ１１ａが多数形成されているため、短支柱１２０の上端面は、複数のレンズ１１ａの球面上の１点と接触する（点当たりする）ことになる。このように短支柱１２０は、下プレート１０Ｄのレンズ１１ａと点当たりした状態で下プレート１０Ｄを支持するため、下プレート１０Ｄの反りやうねり、がたつき等を抑制することができる。
　次に、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布する（図９のステップＳ３）。具体的には、下プレート１０Ｄの上面において、光学素子部１１以外の部分に接着剤を塗布する。本実施形態では、下プレート１０Ｄの外周に沿う全周に亘って接着剤が塗布される。
　本実施形態では、接着剤として紫外線硬化型の接着剤を用いることを想定しているが、接着剤の種類は任意に変更することが可能である。但し、後述するように下プレート１０Ｄに対して上プレート１０Ｕの位置合わせを行うために多少の時間が必要なため、硬化（固化）時間を任意に調整可能な接着剤（紫外線硬化型、加熱硬化型、感圧型等）を用いることが好ましい。
　次に、下プレート１０Ｄの各切欠き部に、位置決め部材をそれぞれ挿入する（図９のステップＳ４）。具体的には、図５及び図６に示すように、ベース部１１０の上面に第１位置決め部材１４０が載せられ、下プレート１０Ｄの左切欠き部１２に第１位置決め部材１４０の接触部１４３が挿入される。接触部１４３の径は左切欠き部１２の実際の寸法（幅）に合わせて調整されているため、接触部１４３は、左切欠き部１２の前後にある一対の対向面１２ａ・１２ｂの１点とそれぞれ接触する（点当たりする）。なお、この際、接触部１４３が左切欠き部１２の奥の端面（右端面）に接触しないように、第１位置決め部材１４０の位置が調整される。このように接触部１４３が左切欠き部１２の前後にある一対の対向面１２ａ・１２ｂと接触することで、第１位置決め部材１４０と下プレート１０Ｄの前後方向への相対移動が規制される。
　同様に、下プレート１０Ｄの右切欠き部１３には、第２位置決め部材１５０の接触部１５３が挿入される。第２位置決め部材１５０が右切欠き部１３に挿入されることで、第２位置決め部材１５０と下プレート１０Ｄの前後方向への相対移動が規制される。また、下プレート１０Ｄの後切欠き部１４には、第３位置決め部材１６０の接触部１６３が挿入される。第３位置決め部材１６０が後切欠き部１４に挿入されることで、第３位置決め部材１６０と下プレート１０Ｄの左右方向への相対移動が規制される。
　このように、互いに直交する２方向に沿って形成された切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）に各位置決め部材を挿入することで、下プレート１０Ｄの水平方向の移動（具体的には、前後方向と左右方向の移動）を規制し、位置決めを行うことができる。
　次に、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入する（図９のステップＳＳ５）。具体的には、図７に示すように、下プレート１０Ｄの上方に上プレート１０Ｕを運ぶ。その後、上プレート１０Ｕの左切欠き部１２に第１位置決め部材１４０の接触部１４３を挿入する。同様に、上プレート１０Ｕの右切欠き部１３及び後切欠き部１４に、それぞれ第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０を挿入する。
　ここで、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄは同一の成形型２０（図２参照）によって製造されているため、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄの各切欠き部は同寸法となるように形成されている。このため、下プレート１０Ｄと同様に、上プレート１０Ｕの各切欠き部の一対の対向面は各位置決め部材と接触する。このように上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄの各切欠き部に各位置決め部材を挿入することで、下プレート１０Ｄに対する上プレート１０Ｕの相対的な位置を合わせる（位置決めする）ことができる。本実施形態では、上プレート１０Ｕのレンズ１１ａの光軸と、下プレート１０Ｄのレンズ１１ａの光軸とを一致させることができる。
　次に、図８に示すように、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せる（図９のステップＳ６）。さらに、クランププレート１７０を上プレート１０Ｕに載せた状態で、クランププレート１７０及び上プレート１０Ｕを押し下げ、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる。この際、上プレート１０Ｕの下面に形成されているレンズ１１ａが、下プレート１０Ｄの上面に形成されているレンズ１１ａと接触する。またこの際、下プレート１０Ｄの上面に塗布された接着剤が上プレート１０Ｕの下面に付着する。
　次に、接着剤を固化させて、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄを接合させる（図９のステップＳ７）。本実施形態では、紫外線を照射することで、紫外線硬化型の接着剤を固化させることができる。プレート１０の上にはクランププレート１７０が載せられているため、本実施形態ではプレート１０の下方から紫外線を照射する。プレート１０は短支柱１２０に載せられているため、短支柱１２０の隙間を介してプレート１０の下方から紫外線を照射することができる。この際、クランププレート１７０によってプレート１０が押さえられているため、プレート１０の反りやうねりを矯正しながら上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄを接合させることができる。
　なお、紫外線の照射方法はこれに限るものではなく、例えばプレート１０の上方から紫外線を照射できるように、クランププレート１７０を透明な素材で形成したり、小さく形成するなど、クランププレート１７０の形状や材質等を変更してもよい。
　また、本実施形態では紫外線硬化型の接着剤を用いているため、紫外線を照射して接着剤を固化させたが、他の接着剤を用いる場合には、その接着剤に応じた方法で固化させることができる。
　次に、クランププレート１７０を取り外すと共に、各位置決め部材を取り外す（図９のステップＳ８）。これによって互いに接合された２枚のプレート１０を得ることができる。すなわち、光学部品１を製造することができる。なお、光学部品１は、左切欠き部１２、右切欠き部１３、後切欠き部１４を除去するように外郭を削って最終製品としてもよい。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。
　例えば、本実施形態では矩形状のプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、プレート１０の形状は任意に変更することが可能である。例えば、円形状のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。
　また、本実施形態では、両面にレンズ１１ａが形成されたプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、片面のみにレンズ１１ａが形成された２枚のプレート１０を接合することで、両面にレンズ１１ａが形成された光学部品１を製造することも可能である。
　また、本実施形態では、同じ成形型２０を用いて同一形状に形成された２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、異なる成形型２０を用いて同一形状に形成された２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。また、互いに異なる形状を有する２枚のプレート１０を用いて光学部品１を製造することも可能である。
　また、本実施形態で示した成形型２０の構成は一例であり、プレート１０を製造するための成形型２０の構成は特に限定するものではなく、成形型２０を構成する各部位を分割することや、一体化することも可能である。例えば、本実施形態ではキャビティブロック２２に成形部２２ａを直接形成した例を示したが、成形部２２ａが形成された部材を別途用意し、キャビティブロック２２に取り付ける構成とすることも可能である。
　また、本実施形態では、２枚のプレート１０を接着剤で接合する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、種々の方法で２枚のプレート１０を接合することが可能である。例えば、レーザ溶着により接合したり、ビス等の固定具を用いて接合したりすることも可能である。
　また、本実施形態で例示した成形型２０は一例であり、成形型２０の構成は任意に変更することが可能である。
　また、例えば、接着剤を固化させる（図９のステップＳ７）より前に、２枚のプレート１０の位置が合っているかどうかを検査する工程を実行することも可能である。検査の方法としては、例えば２枚のプレート１０の下方（ベース部１１０の上面）に目安となるような模様（例えば、図形や目盛線等）を設け、２枚のプレート１０を上からのぞきこんだ場合に模様が歪んでいないか確認する方法がある。このような検査を行う場合、上からプレート１０をのぞきこめるように、クランププレート１７０の形状を小さくするなど、任意に変更することが可能である。
　また、本実施形態では、２枚のプレート１０を接合して光学部品１を製造する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば３枚以上のプレート１０を接合することも可能である。
　また、本実施形態では、プレート１０に３つの切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）を形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの切欠き部が形成されていれば、切欠き部の個数や位置は限定するものではない。
　また、本実施形態では、円柱状の短支柱１２０及び長支柱１３０を用いた例を示しているが、各支柱の形状は限定するものではない。すなわち、短支柱１２０は、プレート１０を支持することが可能な形状であればよい。また長支柱１３０は、プレート１０の位置決めを行うことが可能な形状であればよい。
　また、本実施形態で示した光学部品１の製造方法（図９参照）は一例であり、その手順や内容は任意に変更することが可能である。例えば本実施形態では、クランププレート１７０を上プレート１０Ｕに載せた状態で、クランププレート１７０及び上プレート１０Ｕを押し下げ、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに接触させたが（ステップＳ６）、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入した時点（ステップＳ５）で、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに接触させてもよい。
＜第２実施形態＞
　以下では、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法（２枚のプレート１０の接合方法）について説明する。
　第２実施形態に係る光学部品１の製造方法では、図１０及び図１１に示すように、第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０が用いられる。以下では、まず第２実施形態に係るプレート１０について説明する。
　なお、第２実施形態に係るプレート１０と、第１実施形態に係るプレート１０（図１等参照）との主な相違点は、第２実施形態に係るプレート１０に第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されている点である。よって以下では、主に第１凸部１５及び第２凸部１６について説明を行う。また、第１実施形態に係るプレート１０（図１等参照）と同様の構成については、同様の符号を付して説明を適宜省略する。
　第１凸部１５は、プレート１０の表面から突出するように形成された部分である。第１凸部１５は、光学素子部１１を外側から囲むような環状に形成される。第１凸部１５は、光学素子部１１よりも一回り大きい矩形状に形成される。第１凸部１５は、光学素子部１１の全周に亘って切れ目無く形成される。すなわち第１凸部１５は、光学素子部１１の外側において、連続的に連なるように形成される。第１凸部１５は、プレート１０に形成された切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）の内側を通過するように形成される。第１凸部１５の高さは、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように（厳密には、光学素子部１１の高さより若干低くなるように）形成される。第１凸部１５は、プレート１０の両面にそれぞれ形成される。
　第２凸部１６は、プレート１０の表面から突出するように形成された部分である。第２凸部１６は、第１凸部１５の外側に形成される。第２凸部１６の高さは、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように（厳密には、光学素子部１１の高さより若干低くなるように）形成される。第２凸部１６は、主として切欠き側凸部１６ａ及び外周側凸部１６ｂを具備する。
　切欠き側凸部１６ａは、プレート１０に形成された切欠き部（左切欠き部１２、右切欠き部１３及び後切欠き部１４）の周囲に形成される。具体的には、切欠き側凸部１６ａは、切欠き部の一対の面（対向面）に沿うように形成される。一例として、図１１（ａ）に示す右切欠き部１３に着目して説明すると、切欠き側凸部１６ａは、右切欠き部１３の前後に対向する一対の面（対向面）１３ａ・１３ｂに沿って左右に延びるように形成される。さらに切欠き側凸部１６ａの右端部は、プレート１０の右端面に沿って前後に延びるように形成される。このように、切欠き側凸部１６ａは、切欠き部及びプレート１０の端面に沿うような略Ｌ字状に形成される。
　外周側凸部１６ｂは、プレート１０の端面に沿って形成される。具体的には、外周側凸部１６ｂは、矩形状に形成されたプレート１０の前後及び左右の端面に沿うように形成される。外周側凸部１６ｂは、一部が不連続となるように形成される。具体的には、図１０及び図１１に示すように、外周側凸部１６ｂと切欠き側凸部１６ａとの間には隙間が設けられることで、切欠き部Ｎが形成される。また、矩形状に形成されたプレート１０の角部（頂点付近）の付近にも、切欠き部Ｎが形成される。その他、適宜の位置に、切欠き部Ｎが形成される。
　なお、第１凸部１５及び第２凸部１６は、プレート１０の上下両面にそれぞれ形成される。プレート１０の上下両面は同一の形状に形成されるため、プレート１０を上下反転させて使用することも可能である。
　次に、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法の具体的な手順について説明する。なお、第２実施形態に係る光学部品１の製造方法は、基本的には第１実施形態（図９等参照）と同様であるため、以下では、主に第１実施形態と異なる点について説明を行い、第１実施形態と同様の点については説明を適宜省略する。
　第２実施形態において、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布する場合（図９のステップＳ３）、図１２に示すように、第１凸部１５の外側に接着剤Ｇを塗布する。なお、図１２では、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇをハッチングで示している。
　この際、第１凸部１５及び第２凸部１６を、接着剤Ｇを塗布する際のガイドとして用いることができる。具体的には、接着剤Ｇを塗布するために用いられる器具（例えば、シリンジ等）を第１凸部１５及び第２凸部１６に沿って移動させることで、塗布作業を容易に行うことができる。
　また、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さと、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇの高さとを比較することで、接着剤Ｇの塗布量を把握することができるため、接着剤Ｇの塗布量を容易に調整することができる。
　また、光学素子部１１の周囲に形成された第１凸部１５によって、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを防止することができる。これによって、不良品の発生を防止することができる。また、切欠き部（右切欠き部１３等）の周囲に形成された切欠き側凸部１６ａによって、接着剤Ｇが右切欠き部１３等へ流れ出すことを防止することができる。これによって、位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）への接着剤Ｇの付着や、位置決め精度の低下等を防止することができる。
　接着剤Ｇが塗布された後に、上プレート１０Ｕの溝（各切欠き部）、下プレート１０Ｄの溝（各切欠き部）に位置決め部材を挿入し（図９のステップＳ４，Ｓ５）、その後、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せ（図９のステップＳ６）、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる。これによって、上プレート１０Ｕの下面に形成されているレンズ１１ａが、下プレート１０Ｄの上面に形成されているレンズ１１ａと接触する。
　この際、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５同士が上下方向に対向するように配置される。また、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第２凸部１６同士が上下方向に対向するように配置される（図１２（ｂ）参照）。プレート１０の内側に形成された第１凸部１５に加えて、プレート１０の外側に形成された第２凸部１６を上下方向に対向するように配置することで、２枚のプレート１０が相対的に傾くことを防止することができる。
　上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄと接触させる際に、下プレート１０Ｄに塗布された接着剤Ｇが、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとの間で押し広げられる。これによって、光学素子部１１の周囲の広範囲に接着剤Ｇを塗布することができ、接着ムラの発生を防止することができる。
　この際、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５によって、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを防止することができる。また切欠き側凸部１６ａによって、接着剤Ｇが切欠き部（右切欠き部１３等）へ流れ出すことを防止することができる。
　また、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄに形成された外周側凸部１６ｂによって、接着剤Ｇがプレート１０の外側へと流れ出すことを防止することができる。これによって、接着剤Ｇをプレート１０内で押し広げることができるため、接着剤Ｇをプレート１０に効率的に塗布することができる。さらに、外周側凸部１６ｂに形成された切欠き部Ｎによって、余分に塗布された接着剤Ｇを逃がすことができるため、接着剤Ｇが光学素子部１１側へ流れ込むことを効果的に防止することができる。
　以上のように、第２実施形態に係るプレート１０は、第１凸部１５及び第２凸部１６によって接着剤Ｇの流動を制限することで、光学部品１の不良の発生を防止することができる。
　なお、第２実施形態に係る上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄは同一の形状となるように形成されているため、第１実施形態と同様に、同一の成形型２０によって製造することができる。これによって、光学部品１を製造するための初期投資を抑えることができる。
　また、プレート１０の上下両面は同一の形状であるため、プレート１０を上下反転させて使用することが可能である。このため、例えばプレート１０の成形後に反りが発生している場合には、反りの方向に応じた任意の向きでプレート１０を使用することで、光学部品１の品質の維持及び向上を図ることができる。
　以上、本発明の第２実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。第１実施形態における適宜の変更に加えて、例えば以下のような変形例が可能である。
　第２実施形態では、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さと概ね同一となるように形成された例を示したが、図１３（ａ）に示す第１変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さよりも低くなるように形成することも可能である。この場合、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに載せると、上プレート１０Ｕのレンズ１１ａが下プレート１０Ｄのレンズ１１ａと接触する。このため、上下方向に対向する第１凸部１５及び第２凸部１６の間には、隙間Ｐ１が形成される。この隙間Ｐ１は、接着剤Ｇが流通できない程度に小さく設定されることが好ましい。
　また、図１３（ｂ）に示す第２変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さが、光学素子部１１の高さよりも高くなるように形成することも可能である。この場合、上プレート１０Ｕを下プレート１０Ｄに載せると、上下方向に対向する第１凸部１５及び第２凸部１６同士が接触する。このため、上下方向に対向するレンズ１１ａの間には、隙間Ｐ２が形成される。例えば、光学部品１の設計上、レンズ１１ａの隙間Ｐ２を確保する必要がある場合には、図１３（ｂ）に示す例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６の高さを隙間Ｐ２に応じて設定することで、レンズ１１ａの隙間Ｐ２を容易に確保することができる。
　また、第２実施形態では、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄを同一形状に形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄを異なる形状に形成することも可能である。例えば、図１３（ｃ）に示す第３変形例のように、第１凸部１５及び第２凸部１６を、２枚のプレート１０のうち、一方のプレート１０のみ（図１３（ｃ）では、下プレート１０Ｄのみ）に形成することも可能である。また図示は省略するが、第１凸部１５を一方のプレート１０に形成し、第２凸部１６を他方のプレート１０に形成することも可能である。
　また、第２実施形態では、プレート１０の両面に第１凸部１５及び第２凸部１６を形成した例を示したが、本発明はこれに限るものではない。例えば、図１３（ｃ）に示す第３変形例の下プレート１０Ｄのように、下プレート１０Ｄの一方の面（上面）にのみ、第１凸部１５等を形成することも可能である。
　また、第２実施形態で例示した第１凸部１５及び第２凸部１６の形状や配置等（図１０等参照）は一例であり、任意に変更することが可能である。但し、接着剤Ｇが光学素子部１１に流れ込むことを防止する観点から、第１凸部１５は、光学素子部１１の全周に亘って連続的に連なるように形成されることが望ましい。
　また、第１凸部１５及び第２凸部１６は、少なくとも上プレート１０Ｕ及び下プレート１０Ｄのうち少なくとも一方に形成されていればよい。また、第２凸部１６は、必ずしもプレート１０に形成する必要はない。
＜第３実施形態＞
　以下では、第３実施形態に係る光学部品１の製造方法について説明する。
　第３実施形態に係る光学部品１の製造方法では、図１４に示すように、第２実施形態と同様に、第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０が用いられる。また、第３実施形態に係る光学部品１の製造方法は、接着剤を用いてプレート１０を接合するのではなく、レーザ溶着によってプレート１０を接合する点で第１実施形態及び第２実施形態と異なる。そこで以下では、第１実施形態に係る光学部品１の製造方法（図９参照）と異なる工程（ステップ）について説明を行い、その他の工程については説明を適宜省略する。
　第３実施形態においては、下プレート１０Ｄを組立治具１００に配置した後で（図１５のステップＳ２）、下プレート１０Ｄに接着剤を塗布することなく、下プレート１０Ｄの各切欠き部に、位置決め部材をそれぞれ挿入する（図１５のステップＳ４）。その後、上プレート１０Ｕの各切欠き部に位置決め部材をそれぞれ挿入し（図１５のステップＳＳ５）、上プレート１０Ｕにクランププレート１７０を載せる（図１５のステップＳ６）。
　ここで、第３実施形態では上方から照射されるレーザによってプレート１０を接合する（図１４（ｂ）参照）。このため、第３実施形態では、上方から照射されるレーザを阻害しないように、光透過性を有する材料（例えば、ガラス等）により形成されたクランププレート１７０が用いられる。なお、上方から照射されるレーザを阻害しない位置にクランププレート１７０が配置される場合や、下方からプレート１０にレーザが照射される場合には、必ずしも光透過性を有するクランププレート１７０を用いる必要はない。
　次に、図１４（ｂ）に示すように、上方からレーザを照射し、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとをレーザ溶着する（図１５のステップＳ１７）。ここで、レーザ溶着を行う場合、図１４に示すように、レーザを第１凸部１５及び第２凸部１６に沿って照射することで、上プレート１０Ｕに形成された第１凸部１５等と、下プレート１０Ｄに形成された第１凸部１５等とが溶着される。なお、図１４（ａ）には、レーザの照射位置の一例を破線Ｗで示している。このように、上下に対向するように配置された第１凸部１５及び第２凸部１６を溶着することで、上プレート１０Ｕと下プレート１０Ｄとを接合することができる。
　ここで、第３実施形態では、波長の長いレーザ（例えば、波長が２μｍのレーザ）を用いている。波長の長いレーザを用いることで、透明なプレート１０にレーザ光を吸収させ、溶着を行うことができる。なお、波長の短いレーザ（例えば、波長が１μｍのレーザ）を用いる場合には、例えば溶着部分（第１凸部１５及び第２凸部１６同士が対向する面）に予めカーボン等の光吸収材を塗布することで、プレート１０の溶着が可能となる。
　次に、クランププレート１７０を取り外すと共に、各位置決め部材を取り外す（図１５のステップＳ８）。これによって互いに接合された２枚のプレート１０を得ることができる。すなわち、光学部品１を製造することができる。
　以上のように、第３実施形態では、レーザ溶着によってプレート１０を接合するため、接着剤を用いる場合とは異なり、接着剤が光学素子部１１に流れ込んだり、接着ムラが発生したりすることを防止することができる。また、接着剤を固化させる時間が不要となるため、光学部品１の製造時間の短縮を図ることができる。また、接着剤の劣化によりプレート１０同士が分離するおそれがなくなる。
　特に第３実施形態では、第１凸部１５同士をレーザ溶着するため、第２実施形態に比べて光学素子部１１に近い位置でプレート１０同士を均等に接合することができる。これによって、精度の高い光学部品１を製造することができる。また第３実施形態では、切欠き側凸部１６ａ同士をレーザ溶着するため、第２実施形態に比べて右切欠き部１３等に近い位置でプレート１０同士を均等に接合することができる。これによって、プレート１０の位置決めをより精度良く行なうことができる。
　また第３実施形態では、第１凸部１５だけでなく、第２凸部１６（外周側凸部１６ｂ等）同士をレーザ溶着するため、より強固にプレート１０同士を接合することができる。また、外周側凸部１６ｂに切欠き部Ｎを設けることで、レーザ溶着を行う際の熱をプレート１０の外部へと放出することができ、プレート１０の異常（変形等）の発生を抑制することができる。
　以上、本発明の第３実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の技術的思想の範囲内で適宜の変更が可能である。第１実施形態、第２実施形態における適宜の変更に加えて、例えば以下のような変形例が可能である。
　第３実施形態では、第２実施形態と同様の第１凸部１５及び第２凸部１６が形成されたプレート１０を用いて、この凸部同士をレーザ溶着する例を示したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち本発明は、プレート１０同士を接合できるものであれば、凸部の形状や配置等は限定しない。
　例えば、図１４に示した例では、光学素子部１１を周囲から囲む第１凸部１５と、第１凸部１５の外側に配置された第２凸部１６と、を示したが、図１６（ａ）に示す第４変形例のように、光学素子部１１を周囲から囲む凸部１７のみをプレート１０に形成することも可能である。
　また、図１６（ａ）に示す第４変形例では、光学素子部１１の全周に亘って連続的に連なるように形成された凸部１７を示したが、図１６（ｂ）に示す第５変形例のように、不連続な凸部１８をプレート１０に形成することも可能である。
　また、第３実施形態についても、第２実施形態と同様に、プレート１０の形状（凸部の高さ、各プレート１０の凸部の有無等）は任意に変更することが可能である（図１３参照）。
＜付記＞
　本開示の第１側面の光学部品１の製造方法は、
　光学素子部１１を有するプレート１０を２枚以上接合して光学部品１を製造する光学部品１の製造方法であって、
　互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）を有する第１プレート（下プレート１０Ｄ）の、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）を接触させる第１位置決め工程（図９のステップＳ４）と、
　互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部（左切欠き部１２及び右切欠き部１３、並びに、後切欠き部１４）を有する第２プレート（上プレート１０Ｕ）の、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置合わせ用部材を接触させる第２位置決め工程（図９のステップ５）と、
　前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程（図９のステップＳ７）と、
　を含む。
　本開示の第１側面の光学部品１の製造方法によれば、プレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。すなわち、２つのプレート１０に形成された切欠き部の一対の対向面に位置決め部材を接触させることで、２つのプレート１０の相対的な位置決めを行うことができる。また、比較的容易に位置決めを行うことができるため、作業負担を軽減することができる。
　第１側面に従う第２側面の光学部品１の製造方法は、
　前記第１位置決め工程の前に、前記第１プレートを複数の第１支柱（短支柱１２０）の上に載置する載置工程（図９のステップＳ２）を含む。
　本開示の第２側面の光学部品１の製造方法によれば、第１プレートの下方（短支柱１２０の隙間）にスペースを確保することができる。これによって、下方から紫外線を照射したり、プレート１０の確認をしたりすることができるため、作業性を向上させることができる。
　第２側面に従う第３側面の光学部品１の製造方法において、
　前記光学素子部１１は、前記第１プレートの下面に形成された複数のレンズ１１ａを含み、
　前記載置工程において、前記第１プレートは、前記レンズ１１ａと前記第１支柱とが接触するように配置される。
　本開示の第３側面の光学部品１の製造方法によれば、第１支柱がレンズ１１ａの球面上の１点と接触する（点当たりする）ことになるため、第１プレートの反りやうねり、がたつき等を抑制することができる。
　第２又は第３側面に従う第４側面の光学部品１の製造方法は、
　前記載置工程において、前記第１プレートは、前記第１支柱とは異なる第２支柱（長支柱１３０）に端面が接触するように載置される。
　本開示の第４側面の光学部品１の製造方法によれば、第２支柱によって第１プレートの大まかな位置決めを行うことができる。これによって、第１プレートを正常な位置に配置することができ、作業性を向上させることができる。
　第２から第４側面のいずれかに従う第５側面の光学部品１の製造方法は、
　前記第２位置決め工程の後、かつ、前記接合工程の前に、前記第１プレート及び前記第２プレートの上に重り（クランププレート１７０）を載せる重り配置工程（図９のステップＳ６参照）を含む。
　本開示の第５側面の光学部品１の製造方法によれば、プレート１０の反りやうねりを矯正することができる。
　第１から第５側面のいずれかに従う第６側面の光学部品１の製造方法において、
　前記光学素子部１１は、前記プレート１０の両面にそれぞれ形成された複数のレンズ１１ａを含む。
　本開示の第６側面の光学部品１の製造方法によれば、両面にレンズ１１ａが形成されたプレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。
　第６側面に従う第７側面の光学部品１の製造方法において、
　前記第１プレートの前記第１切欠き部及び前記レンズ１１ａ、並びに、前記第２プレートの前記第２切欠き部及び前記レンズ１１ａは、同一の成形型２０を用いた樹脂成形により形成されている。
　本開示の第７側面の光学部品１の製造方法によれば、同じ成形型２０を用いて２枚のプレート１０を製造することで、両者の寸法を同一にすることができ、プレート１０同士の位置合わせを精度良く行うことができる。また、レンズ１１ａと各切欠き部の相対的な位置関係が一定となるため、複数のプレート１０のレンズ１１ａの光軸を精度良く一致させることができる。
　第１から第７側面のいずれかに従う第８側面の光学部品１の製造方法において、
　前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記光学素子部１１を外側から囲むように形成された環状の第１凸部１５を有し、
　前記接合工程（図９のステップＳ７）において、前記第１凸部１５の外側に塗布された接着剤により前記第１プレートと前記第２プレートとが接合される。
　本開示の第８側面の光学部品１の製造方法によれば、接着剤が光学素子部１１に流れ込むことを防止することができる。
　第８側面に従う第９側面の光学部品１の製造方法において、
　前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記第１凸部１５の外側に形成された第２凸部１６を有する。
　本開示の第９側面の光学部品１の製造方法によれば、第２凸部１６によって接着剤の流動を制限することで、光学部品１の不良の発生を防止することができる。また、第１凸部１５に加えて第２凸部１６を形成することで、２枚のプレート１０が相対的に傾くことを防止することができる。
　第９側面に従う第１０側面の光学部品１の製造方法において、
　前記第２凸部１６は、前記第１切欠き部及び前記第２切欠き部の周囲に形成された切欠き側凸部１６ａを含む。
　本開示の第１０側面の光学部品１の製造方法によれば、位置決め部材（第１位置決め部材１４０、第２位置決め部材１５０及び第３位置決め部材１６０）への接着剤Ｇの付着や、位置決め精度の低下等を防止することができる。
　本開示の第１から第７側面のいずれかに従う第１１側面の光学部品１の製造方法において、
　前記第１プレート及び前記第２プレートは、前記光学素子部１１の外側に形成された溶着用凸部（第１凸部１５及び第２凸部１６）を有し、
　前記接合工程（図１５のステップＳ１７）において、前記第１プレートに形成された前記溶着用凸部と、前記第２プレートに形成された前記溶着用凸部とがレーザ溶着される。
　本開示の第１１側面の光学部品１の製造方法によれば、接着剤を用いる場合とは異なり、接着剤が光学素子部１１に流れ込んだり、接着ムラが発生したりすることを防止することができる。また、接着剤を固化させる時間が不要となるため、光学部品１の製造時間の短縮を図ることができる。
　１　　　光学部品
　１０　　プレート
　１０Ｄ　下プレート（第１プレート）
　１０Ｕ　上プレート（第２プレート）
　１１　　光学素子部
　１１ａ　レンズ
　１２　　左切欠き部
　１３　　右切欠き部
　１４　　後切欠き部
　１５　　第１凸部
　１６　　第２凸部
　１６ａ　切欠き側凸部
　１６ｂ　外周側凸部
　２０　　成形型
　１００　組立治具
　１２０　短支柱
　１３０　長支柱
　１４０　第１位置決め部材
　１５０　第２位置決め部材
　１６０　第３位置決め部材
　１７０　クランププレート

Claims (11)

  1. 　光学素子部を有するプレートを２枚以上接合して光学部品を製造する光学部品の製造方法であって、
    　互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第１切欠き部を有する第１プレートの、各第１切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に位置決め部材を接触させる第１位置決め工程と、
    　互いに直交する２方向に沿って形成された少なくとも２つの第２切欠き部を有する第２プレートの、各第２切欠き部の互いに対向する一対の対向面の両方に前記位置決め部材を接触させる第２位置決め工程と、
    　前記第１プレートと前記第２プレートとを接合する接合工程と、
    　を含む光学部品の製造方法。
  2. 　前記第１位置決め工程の前に、前記第１プレートを複数の第１支柱の上に載置する載置工程を含む、
    　請求項１に記載の光学部品の製造方法。
  3. 　前記光学素子部は、前記第１プレートの下面に形成された複数のレンズを含み、
    　前記載置工程において、前記第１プレートは、前記レンズと前記第１支柱とが接触するように配置される、
    　請求項２に記載の光学部品の製造方法。
  4. 　前記載置工程において、前記第１プレートは、前記第１支柱とは異なる第２支柱に端面が接触するように載置される、
    　請求項２又は請求項３に記載の光学部品の製造方法。
  5. 　前記第２位置決め工程の後、かつ、前記接合工程の前に、前記第１プレート及び前記第２プレートの上に重りを載せる重り配置工程を含む、
    　請求項２から請求項４までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
  6. 　前記光学素子部は、前記プレートの両面にそれぞれ形成された複数のレンズを含む、
    　請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
  7. 　前記第１プレートの前記第１切欠き部及び前記レンズ、並びに、前記第２プレートの前記第２切欠き部及び前記レンズは、同一の成形型を用いた樹脂成形により形成されている、
    　請求項６に記載の光学部品の製造方法。
  8. 　前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記光学素子部を外側から囲むように形成された環状の第１凸部を有し、
    　前記接合工程において、前記第１凸部の外側に塗布された接着剤により前記第１プレートと前記第２プレートとが接合される、
    　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
  9. 　前記第１プレート及び前記第２プレートのうち少なくとも一方は、前記第１凸部の外側に形成された第２凸部を有する、
    　請求項８に記載の光学部品の製造方法。
  10. 　前記第２凸部は、前記第１切欠き部及び前記第２切欠き部の周囲に形成された切欠き側凸部を含む、
    　請求項９に記載の光学部品の製造方法。
  11. 　前記第１プレート及び前記第２プレートは、前記光学素子部の外側に形成された溶着用凸部を有し、
    　前記接合工程において、前記第１プレートに形成された前記溶着用凸部と、前記第２プレートに形成された前記溶着用凸部とがレーザ溶着される、
    　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の光学部品の製造方法。
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