WO2024048630A1 - 親水性繊維の製造方法及び不織布の製造方法 - Google Patents
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- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
Definitions
- the present invention relates to a method for producing hydrophilic fibers and a method for producing a nonwoven fabric using the fibers produced by this method, and more specifically to a technique for making sheath-core composite fibers hydrophilic.
- methods for making hydrophobic fibers such as polyolefin fibers hydrophilic include, for example, methods of attaching a hydrophilic oil, a hydrophilic agent, a hydrophilic resin, etc. to the fiber surface (see Patent Documents 1 and 2); There is a method of adding a hydrophilizing agent to the raw resin (see Patent Documents 3 and 4).
- Patent Document 1 discloses that a nonwoven fabric sheet composed of a core-sheath type composite fiber having a core material of polypropylene and a sheath material of polyethylene is immersed in a hydrophilizing agent solution in which an ethylene-vinyl alcohol copolymer is dissolved. describes a method of coating the surface of a nonwoven fabric sheet with an ethylene-vinyl alcohol copolymer.
- hydrophilizing agents such as higher alcohols, higher fatty acids, nonionic surfactants added with ethylene oxide such as alkylphenols, and anionic surfactants such as alkyl phosphate salts and alkyl sulfates are soaked in water. It is described that they can be incorporated into a nonwoven fabric sheet by a method such as a method, a spraying method, or a coating method.
- Patent Document 3 discloses that, with the aim of improving hydrophilic water resistance while maintaining adhesive strength, a group having a polyalkylene oxide chain is added to a polyalkylene polyamine skeleton in the sheath component of a sheath-core composite fiber.
- a polyolefin containing 0.1 to 20% by weight of a bonded compound with an HLB in the range of 6.0 to 16.0, an average molecular weight of 5,000 or more, and an amine value of 500 or less Fibers are listed.
- Patent Document 4 describes that a nonwoven fabric is produced using long fibers in which at least 40% of the fiber surface is composed of polyolefin containing 0.1 to 5.0% by mass of a specific hydrophilic agent. ing.
- the conventional hydrophilic technology described above has the following problems.
- the method of attaching a hydrophilic agent or a hydrophilic resin to the surface of a hydrophobic fiber has the problem that the hydrophilic property is degraded during the manufacturing process of a nonwoven fabric because it is easily washed away with water.
- the adhesive force of the hydrophilic resin depends on intermolecular forces, so when cleaning with a hydrophilic medium such as water, the hydrophilic resin It diffuses into the fibers and separates from the fiber surface, resulting in a decrease in hydrophilic performance.
- Patent Documents 1 and 2 tend to cause adhesion spots and dry spots of the hydrophilic agent and hydrophilic resin, which may cause variations in the hydrophilic performance and texture of the nonwoven fabric sheet. Furthermore, these methods require hydrophilization treatment after forming the nonwoven fabric sheet, which increases the number of steps after processing the nonwoven fabric, leading to a decrease in productivity.
- the method of incorporating a hydrophilic agent into the fiber itself improves hydrophilic water resistance compared to the method of adhering it to the fiber surface.
- the hydrophilic agent may be eluted from the water, resulting in a decrease in hydrophilic performance. For this reason, hydrophilic polyolefin fibers are required to have improved hydrophilicity maintenance performance.
- an object of the present invention is to provide a method for producing a hydrophilic fiber and a method for producing a nonwoven fabric with excellent hydrophilicity maintenance performance.
- the method for producing hydrophilic fibers according to the present invention includes a step of melt-spinning a sheath-core type composite fiber by discharging a sheath material and a core material each made of a thermoplastic resin as a main raw material from a hole of a composite spinning nozzle.
- the core material is made to contain a hydrophilic agent.
- the amount of the hydrophilizing agent may be 0.2 to 4.5% by mass based on the total mass of the fibers.
- the sheath material may also contain a hydrophilic agent, and the mass content of the hydrophilic agent in the core material may be higher than the mass content of the hydrophilic agent in the sheath material.
- the content of the hydrophilic agent in the core material is 0.4 to 4.5% by mass
- the content of the hydrophilic agent in the sheath material is 0.01 to 3.0% by mass
- the content of the hydrophilic agent in the core material is 0.4 to 4.5% by mass.
- the content of the hydrophilic agent can be 0.2 to 4.5% by mass.
- a polyolefin resin may be used as the main raw material for the sheath material and/or the core material.
- the main raw material of the sheath material can be polypropylene, a polypropylene copolymer, or high-density polyethylene
- the main raw material of the core material can be polypropylene.
- an organic sulfonic acid metal salt may be used as the hydrophilizing agent.
- sodium alkylsulfonate having 14 to 17 carbon atoms can be used as the hydrophilic agent.
- the sheath-core type composite fiber may have a fineness of 0.1 to 10 dTex.
- the method for producing a nonwoven fabric according to the present invention uses a sheath-core composite fiber produced by the method for producing hydrophilic fibers described above.
- hydrophilic fibers and nonwoven fabrics with excellent hydrophilic retention performance can be realized.
- FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a fiber manufactured by a method for manufacturing a hydrophilic fiber according to an embodiment of the present invention. This is a photograph substituted for a drawing showing the evaluation criteria for the drip test.
- FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a fiber manufactured by the method for manufacturing a hydrophilic fiber of this embodiment.
- a sheath material 11 whose main raw material is a thermoplastic resin and a core material 12 whose main raw material is a thermoplastic resin and which contains a hydrophilic agent are respectively inserted into a hole of a composite spinning nozzle.
- the process includes the step of melt-spinning the sheath-core type composite fiber 1 shown in FIG.
- the hydrophilizing agent used in this embodiment is not particularly limited, and examples include sodium alkylsulfonate, sodium decanesulfonate, sodium laurylsulfonate, sodium decanedisulfonate, sodium dodecylbenzenesulfonate, and dibutylnaphthalenesulfonate.
- Organic sulfonates such as potassium, alkylene oxide adducts of higher alcohols, alkylene oxide adducts of alkylphenols, alkylene oxide adducts of higher fatty acids, alkylene oxide adducts of higher alkylamines, alkylene oxide adducts of higher fatty acid amides, and polypropylene.
- Alkylene oxide adduct type nonionic surfactants such as ethylene oxide adducts of oxides, ester type nonionic surfactants such as fatty acid esters of glycerol, fatty acid esters of pentaerythritol, fatty acid esters of sorbitol and sorbitan, fatty acid amides of alkanolamines, Anionic surfactants such as alkyl phosphate ester salts, higher alcohol sulfate ester salts and higher alkyl ether sulfate ester salts, fatty acid monoethanolamide, alkyl diethanolamine, lauryl monoethanolamide, stearoyl monoethanolamide, lauryl diethanolamine, Examples include stearyldiethanolamine, ethylene bisstearamide, and polyoxyalkylene glycol. Among these hydrophilic agents, sodium alkylsulfonate having 14 to 17 carbon atoms is preferred because of its particularly high versatility.
- the content of the above-mentioned hydrophilic agent is preferably 0.2 to 4.5% by mass based on the total fiber mass from the viewpoint of achieving both hydrophilicity and spinnability. If the hydrophilic agent content is less than 0.2% by mass in the entire fiber, the hydrophilic performance may be insufficient, and if the hydrophilic agent is added in an amount exceeding 4.5% by mass in the entire fiber, the spinnability will deteriorate. It may decrease.
- the content of the hydrophilic agent is more preferably 0.2 to 3.0% by mass, and even more preferably 0.25 to 2.0% by mass in the entire fiber. Thereby, the hydrophilicity maintenance performance can be improved while maintaining good spinnability.
- the method of adding the hydrophilizing agent to the raw material resin constituting the fiber is not particularly limited, but for example, a method using a masterbatch in which the hydrophilizing agent is blended in a high concentration with the base resin can be applied.
- the base resin of the masterbatch in order to uniformly disperse the hydrophilic agent in the fiber while maintaining good spinnability, the base resin of the masterbatch must have a density and melt fluidity close to and be compatible with the raw material resin of the fiber. It is preferable that the base resin of the masterbatch and the raw material resin of the fibers be the same.
- the raw material resin of the fiber is polypropylene
- a masterbatch whose base resin is polypropylene copolymer it is preferable to use a masterbatch whose base resin is polypropylene copolymer. It is preferred to use a masterbatch that is a coalesce.
- the main raw material of the core material 12 may be any resin having a higher melting point than the sheath material 11, and examples thereof include polyolefin resins such as polypropylene and polyethylene, crystalline polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, and nylon.
- polyolefin resins such as polypropylene and polyethylene
- crystalline polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate
- nylon nylon
- a hydrophilic agent is added to the core material 12.
- the content of the hydrophilic agent in the core material 12 is appropriately adjusted according to the sheath-core ratio so that it is within the range of 0.2 to 4.5% by mass based on the total mass of the fibers.
- Patent Documents 3 and 4 mentioned above when a hydrophilic agent is contained only in the sheath material, the hydrophilic agent is eluted during subsequent processing and the hydrophilic performance is reduced, but the hydrophilic fiber of this embodiment In the manufacturing method, since the hydrophilic agent is blended into the core material, the hydrophilic agent is difficult to elute, and the hydrophilicity maintenance performance can be improved.
- the core material 12 contains a hydrophilic agent, but if the sheath material 11 also contains a hydrophilic agent, the core material 12 It is preferable that the content of the hydrophilic agent is 0.4 to 4.5% by mass.
- the main raw material of the sheath material 11 may be any resin having a melting point lower than that of the core material 12, and from the viewpoint of thermal fusion properties between fibers, a polyolefin whose melting point is 10° C. or more lower than the resin of the main material of the core material 11. It is preferable that it is a type resin.
- the main raw material of the sheath material 11 is propylene copolymer (co-PP) such as ethylene-propylene random copolymer, high density polyethylene (HDPE), or linear More preferably, low density polyethylene (LLDPE) is used.
- the sheath material 11 may also contain a hydrophilic agent.
- a hydrophilic agent By adding a hydrophilic agent to the sheath material 11, the hydrophilizing performance of the fiber can be improved.
- the hydrophilic agent contained in the sheath material 11 easily dissolves into water, and repeated washing with water may reduce the hydrophilicity maintaining performance of the fibers.
- 12 contains many hydrophilic agents. That is, when adding a hydrophilic agent to the sheath material 11, the hydrophilic agent content in the core material 12 is made higher than the hydrophilic agent content in the sheath material 11.
- the content of the hydrophilic agent in the sheath material 11 is 0.01 to 3.0% by mass
- the content of the hydrophilic agent in the core material 12 is 0.4 to 4.5% by mass
- the content of the hydrophilic agent is in the range of 0.2 to 4.5% by mass. This suppresses the deterioration of hydrophilic performance due to water washing, etc., and reduces the difference between the initial hydrophilic performance of the fiber immediately after production and the hydrophilic performance after repeated water washing, etc., and maintains high hydrophilic performance even after washing.
- a hydrophilic fiber that can be obtained is obtained.
- the sheath-core ratio of the hydrophilic fibers produced in this embodiment is not particularly limited, but if the sheath ratio is too small, there is a risk that the thermal fusion performance of the fibers will be insufficient. If the ratio is too large, the nonwoven fabric becomes film-like during heat-sealing, which may impair the texture. Therefore, in this embodiment, the sheath/core ratio of the hydrophilic fibers is preferably 20/80 to 80/20, and more preferably 30/70 to 70/30 in terms of mass ratio. preferable. Thereby, it is possible to both ensure fiber physical properties such as tensile strength and heat fusion performance during nonwoven fabric processing.
- the fineness of the hydrophilic fiber produced in this embodiment is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 dTex. By setting the fineness of the hydrophilic fibers within this range, it is possible to produce a nonwoven fabric with excellent flexibility and texture and fine mesh.
- Steps other than those described above in the method for producing hydrophilic fibers of the present embodiment are not particularly limited, and known steps can be applied. For example, melt-spun sheath-core composite fibers are drawn under predetermined conditions and then crimped or cut.
- the core material contains a hydrophilic agent
- the hydrophilic agent is difficult to elute, and the hydrophilic agent is eluted from the fiber surface.
- a certain amount remains in the fiber, it is possible to produce a hydrophilic fiber with excellent hydrophilicity maintenance performance.
- the core material uses hydrophilic fibers containing a hydrophilic agent, a nonwoven fabric with excellent hydrophilicity maintenance performance can be obtained.
- nonwoven fabrics were produced using sheath-core type composite fibers manufactured within the scope of the present invention and sheath-core type composite fibers manufactured by a method outside the scope of the present invention, and the hydrophilicity maintenance performance was evaluated. .
- a sheath-core type composite fiber containing no hydrophilic agent was produced using the method and conditions shown below.
- the drawn yarn tow is passed through a stuffing box to be crimped, and NTP-450 manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd. is added as a finishing oil to water to a concentration of 0.6% by mass. It was diluted and heated to 50°C, and then applied to fibers to be crimped. Thereafter, it was dried by heating at 101° C. and cut using a rotary cutter with a distance between cutters of 51 mm to produce a polyolefin sheath-core composite fiber having a fineness of 2.2 dTex and a fiber length of 51 mm.
- Example 1 A sheath-core type composite fiber containing a hydrophilic agent in the core material was produced using masterbatch A in which 10% by mass of a C14 to C17 alkyl sulfonic acid metal salt as a hydrophilic agent was blended with homopolypropylene as a base resin. A nonwoven fabric for evaluation was prepared using this as raw cotton.
- the drawn yarn tow was passed through a stuffing box to be crimped, and as a finishing oil, NTP-450 manufactured by Matsumoto Yushi Pharmaceutical Co., Ltd. was diluted with water to a concentration of 0.6% by mass and heated to 50°C. The material was attached to the fibers and crimped. Thereafter, it was heated and dried at 101° C. and cut using a rotary cutter with a distance between cutters of 51 mm to produce a polyolefin sheath-core composite fiber having a fineness of 2.2 dTex and a fiber length of 51 mm.
- the polyolefin sheath-core composite fiber (raw cotton) produced by the method described above was opened using a carding machine and punched using a needle punching machine at a needle punch density of 10 punches/cm 2 to obtain a basis weight of 30 g. /m 2 of the nonwoven fabric of Example 1 was obtained.
- Example 2 The hydrophilic agent masterbatch A was also added to the sheath material, and the hydrophilic agent content in the sheath material was 1.8% by mass, and the hydrophilic agent content in the core material was 2.2% by mass.
- a nonwoven fabric of Example 2 was obtained using the same method and conditions as in Example 1 described above.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 2 had a hydrophilic agent content of 2.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 3 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 2, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 3.2% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 2.8% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 3 had a hydrophilic agent content of 3.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 4 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 2, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 3.0% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained. The content of the hydrophilic agent based on the total fiber mass of the sheath-core composite fiber produced in Example 4 was 1.75% by mass.
- Example 5 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 2, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 1.0% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 5 had a hydrophilic agent content of 0.75% by mass based on the total fiber mass.
- Example 6 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 2, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 1.5% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 6 had a hydrophilic agent content of 1.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 1 Example 1 described above except that no hydrophilic agent was added to the core material, masterbatch A of the hydrophilic agent was added only to the sheath portion, and the hydrophilic agent content in the sheath material was 2.0% by mass.
- a nonwoven fabric of Comparative Example 1 was obtained using the same method and conditions.
- the sheath-core composite fiber produced in Comparative Example 1 had a hydrophilic agent content of 1.0% by mass based on the total fiber mass.
- Comparative Example 2 A nonwoven fabric of Comparative Example 2 was obtained in the same manner and under the same conditions as Comparative Example 1 described above, except that the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass.
- the sheath-core composite fiber produced in Comparative Example 2 had a hydrophilic agent content of 0.25% by mass based on the total fiber mass.
- Example 7 (1) Spinning process Co-PP (Y2045GP manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., melting point 132°C) is used for the sheath material, polypropylene (RS1238A manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., melting point 160°C) is used for the core material, and a hydrophilic agent is applied only to the core material. Masterbatch A was added, and the hydrophilic agent content in the core material was set to 3.0% by mass. The sheath-core composite fiber produced in Example 7 had a hydrophilic agent content of 1.5% by mass based on the total fiber mass.
- each of the core material and sheath material is put into a melt extruder, and using a sheath-core composite spinning nozzle, the mass ratio of sheath and core (sheath /core) was set to 50/50, and an undrawn yarn fiber tow with a single yarn fineness of 6.17 dTex was obtained. At that time, the temperature of the spinning nozzle head was set at 270°C.
- Example 8 Masterbatch B, which is a base resin of Co-PP mixed with 10% by mass of C14 to C17 alkyl sulfonic acid metal salts as a hydrophilic agent, was added to the sheath material, and the hydrophilic agent content in the sheath material was adjusted to 2.8.
- the nonwoven fabric of Example 8 was obtained in the same manner and under the same conditions as in Example 7, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 3.2% by mass.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 8 had a hydrophilic agent content of 3.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 8 described above except that no hydrophilic agent was added to the core material, masterbatch B of the hydrophilic agent was added only to the sheath portion, and the hydrophilic agent content in the sheath material was set to 3.0% by mass.
- a nonwoven fabric of Comparative Example 4 was obtained using the same method and conditions.
- the sheath-core composite fiber produced in Comparative Example 4 had a hydrophilic agent content of 1.5% by mass based on the total fiber mass.
- Example 9 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 8, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 1.0% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 9 had a hydrophilic agent content of 0.75% by mass based on the total fiber mass.
- Example 10 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 8, except that the hydrophilic agent content in the core material was 1.5% by mass and the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 10 had a hydrophilic agent content of 1.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 11 (1) Spinning process HDPE (manufactured by Keiyo Polyethylene Co., Ltd., S6932, melting point 130°C) is used for the sheath material, polypropylene (RS1238A, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., melting point 160°C) is used for the core material, and a master hydrophilic agent is used only for the core material. Batch A was added to make the hydrophilic agent content in the core material 3.0% by mass. The sheath-core composite fiber produced in Example 11 had a hydrophilic agent content of 1.5% by mass based on the total fiber mass.
- HDPE manufactured by Keiyo Polyethylene Co., Ltd., S6932, melting point 130°C
- polypropylene RS1238A, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., melting point 160°C
- a master hydrophilic agent is used only for the core material.
- Batch A was added to make the hydrophilic agent content in the core material 3.0% by mass.
- each of the core material and sheath material is put into a melt extruder, and using a sheath-core composite spinning nozzle, the mass ratio of sheath and core (sheath /core) was set to 50/50, and an undrawn fiber tow with a single yarn fineness of 8.30 dTex was obtained. At that time, the temperature of the spinning nozzle head was set at 235°C.
- Example 12 The above example except that masterbatch A was added to the sheath material, the hydrophilic agent content in the sheath material was 2.8% by mass, and the hydrophilic agent content in the core material was 3.2% by mass.
- a nonwoven fabric of Example 12 was obtained using the same method and conditions as in Example 11.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 12 had a hydrophilic agent content of 3.0% by mass based on the total fiber mass.
- Example 8 described above except that no hydrophilic agent was added to the core material, masterbatch A of the hydrophilic agent was added only to the sheath part, and the hydrophilic agent content in the sheath material was set to 3.0% by mass.
- a nonwoven fabric of Comparative Example 5 was obtained using the same method and conditions.
- the sheath-core composite fiber produced in Comparative Example 5 had a hydrophilic agent content of 1.5% by mass based on the total fiber mass.
- Example 13 was carried out in the same manner and under the same conditions as in Example 12, except that the hydrophilic agent content in the core material was 1.0% by mass and the hydrophilic agent content in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained.
- the sheath-core composite fiber produced in Example 13 had a hydrophilic agent content of 0.75% by mass based on the total fiber mass.
- Example 14 was carried out in the same manner and under the same conditions as Example 12, except that the content of the hydrophilic agent in the core material was 1.5% by mass and the content of the hydrophilic agent in the sheath material was 0.5% by mass. A nonwoven fabric was obtained. The content of the hydrophilic agent in the sheath-core composite fiber produced in Example 14 was 1.0% by mass based on the total fiber mass.
- a dropping height of 10 mm was digitized with 10 points, 20 mm with 8 points, 30 mm with 6 points, 40 mm with 4 points, and 50 mm with 2 points.
- degree of absorption of water droplets as shown in FIG. 2, “absorption” was given 1 point, “half absorption” was given 0.5 points, and “not absorbed” was given 0 points.
- the strength of hydrophilicity was evaluated by multiplying the score of "drop height” by the score of "water droplet absorption” and summing the scores for each drop height of 10 to 50 mm.
- “Functionality” is ⁇ (excellent) when the sum of the above-mentioned “strength of hydrophilicity” and “hydrophilicity maintenance” is 17 points or more, and ⁇ ( when it is 12 points or more and 16 points or less). Good), those with 11 points or less were evaluated as ⁇ (unsatisfactory).
- the nonwoven fabrics of Examples 1 to 14 using fibers containing a specific amount or more of a hydrophilic agent in the core material had good spinnability, and had high hydrophilic strength and hydrophilic maintenance. All performances were excellent.
- the nonwoven fabrics of Comparative Examples 1, 2, 4, and 5 using fibers containing a hydrophilic agent only in the sheath material have a higher hydrophilicity compared to Examples in which the combination of resins in the core material and sheath material is the same. The strength and hydrophilicity maintenance performance were low, and the functionality was inferior.
- Comparative Example 3 in which the hydrophilic agent was blended in an amount exceeding 4.5% by mass based on the total mass of the fibers a nonwoven fabric could not be formed due to poor spinning.
- the present invention can also have the following configuration.
- It has a step of melt-spinning a sheath-core type composite fiber by discharging a sheath material and a core material made of thermoplastic resin as the main raw material from the holes of a composite spinning nozzle, respectively, The method for producing a hydrophilic fiber in which the core material contains a hydrophilic agent.
- the sheath material also contains a hydrophilic agent
- the content of the hydrophilic agent in the core material is 0.4 to 4.5% by mass
- the content of the hydrophilic agent in the sheath material is 0.01 to 3.0% by mass
- the entire fiber contains the hydrophilic agent.
Abstract
親水維持性能に優れた親水性繊維の製造方法及び不織布の製造方法を提供する。 熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材１１と、親水化剤を含む熱可塑性樹脂を主原料とする芯材１２をそれぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、鞘芯型複合繊維１を溶融紡糸する工程を行って、少なくとも芯材１２には親水化剤が含まれており、必要に応じて鞘材１１にも芯材１２よりも低含有率で親水化剤を含有させて親水性繊維を製造し、この方法で製造された親水性を有する鞘芯型複合繊維を用いて不織布を製造する。
Description
本発明は、親水性繊維の製造方法及びこの方法で製造された繊維を用いて不織布を製造する方法に関し、より詳しくは鞘芯型複合繊維を親水化する技術に関する。
従来、ポリオレフィン系繊維などの疎水性繊維を親水化する方法としては、例えば、繊維表面に親水性の油剤や親水化剤、親水性樹脂などを付着させる方法（特許文献１，２参照）や、原料樹脂に親水化剤を添加する方法（特許文献３，４参照）がある。
例えば、特許文献１には、ポリプロピレンを芯材としポリエチレンを鞘材とした芯鞘型複合繊維から構成された不織布シートを、エチレン－ビニルアルコール共重合体を溶解した親水化剤溶液に浸漬することで、不織布シートの表面をエチレン－ビニルアルコール共重合体で被覆する方法が記載されている。また、特許文献２には、高級アルコール、高級脂肪酸、アルキルフェノールなどのエチレンオキサイドを付加した非イオン系活性剤、アルキルフォスフェート塩、アルキル硫酸塩などのアニオン系活性剤などの親水化剤を、浸漬法、噴霧法、コーティング法などの方法で、不織布シートに含有させることが記載されている。
一方、特許文献３には、接着強力を保持しつつ、親水耐水性を向上させることを目的とし、鞘芯型複合繊維の鞘成分に、ポリアルキレンオキサイド鎖を有する基がポリアルキレンポリアミン系骨格に結合した化合物であって、かつＨＬＢが６．０～１６．０の範囲内、平均分子量が５，０００以上、アミン価が５００以下である化合物を０．１～２０重量％含有させたポリオレフィン系繊維が記載されている。特許文献４には、繊維表面の少なくとも４０％が、特定の親水化剤を０．１～５．０質量％含有するするポリオレフィンで構成された長繊維を用いて不織布を製造することが記載されている。
しかしながら、前述した従来の親水化技術には、以下に示す課題がある。先ず、疎水性繊維の表面に親水化剤や親水性樹脂を付着させる方法は、水で容易に洗い流されるため、不織布の製造過程で親水性能が低下するという問題点がある。例えば、特許文献１に記載されている方法の場合、親水性樹脂の付着力が分子間力に依存しているため、水などの親水性媒体を用いて洗浄すると、親水性樹脂が親水性媒体に拡散して繊維表面から離脱してしまい、親水性能が低下する。
また、特許文献１，２に記載されている方法は、親水化剤や親水性樹脂の付着斑や乾燥斑が生じやすく、それにより不織布シートの親水性能や風合いにばらつきが生じることがある。更に、これらの方法では、不織布シート形成後に親水化処理が必要となるため、不織布加工後の工程数が増加し、生産性の低下を招く。
一方、特許文献３，４に記載の技術のように繊維自体に親水化剤を含有させる方法は、繊維表面に付着させる方法に比べて親水耐水性は向上するが、不織布の製造過程において繊維表面から親水化剤が溶出して親水性能が低下することがある。このため、親水化ポリオレフィン系繊維では、親水維持性能の向上が求められている。
そこで、本発明は、親水維持性能に優れた親水性繊維の製造方法及び不織布の製造方法を提供することを目的とする。
本発明に係る親水性繊維の製造方法は、熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材と芯材をそれぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、鞘芯型複合繊維を溶融紡糸する工程を行うにあたり、前記芯材に親水化剤を含有させる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記親水化剤の配合量を、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％としてもよい。
また、前記鞘材も親水化剤を含み、前記芯材における前記親水化剤の質量含有率を、前記鞘材における前記親水化剤の質量含有率よりも高くしてもよい。
その場合、例えば、前記芯材における前記親水化剤含有率を０．４～４．５質量％、前記鞘材における前記親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、繊維全体での親水化剤含有率を０．２～４．５質量％とすることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記鞘材及び／又は前記芯材の主原料としてポリオレフィン系樹脂を用いてもよい。
その場合、例えば、前記鞘材の主原料をポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体又は高密度ポリエチレンとし、前記芯材の主原料をポリプロピレンとすることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記親水化剤として有機スルホン酸金属塩を用いてもよい。
その場合、例えば、前記親水化剤として炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムを用いることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記鞘芯型複合繊維の繊度を０．１～１０ｄＴｅｘにしてもよい。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記親水化剤の配合量を、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％としてもよい。
また、前記鞘材も親水化剤を含み、前記芯材における前記親水化剤の質量含有率を、前記鞘材における前記親水化剤の質量含有率よりも高くしてもよい。
その場合、例えば、前記芯材における前記親水化剤含有率を０．４～４．５質量％、前記鞘材における前記親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、繊維全体での親水化剤含有率を０．２～４．５質量％とすることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記鞘材及び／又は前記芯材の主原料としてポリオレフィン系樹脂を用いてもよい。
その場合、例えば、前記鞘材の主原料をポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体又は高密度ポリエチレンとし、前記芯材の主原料をポリプロピレンとすることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記親水化剤として有機スルホン酸金属塩を用いてもよい。
その場合、例えば、前記親水化剤として炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムを用いることができる。
本発明の親水性繊維の製造方法は、前記鞘芯型複合繊維の繊度を０．１～１０ｄＴｅｘにしてもよい。
本発明に係る不織布の製造方法は、前述した親水性繊維の製造方法により製造された鞘芯型複合繊維を用いる。
本発明によれば、親水維持性能に優れた親水性繊維及び不織布を実現することができる。
以下、本発明を実施するための形態について、添付の図面を参照して、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
（第１の実施形態）
先ず、本発明の第１の実施形態に係る親水性繊維の製造方法について説明する。図１は本実施形態の親水性繊維の製造方法で製造される繊維の構造を模式的に示す断面図である。本実施形態の親水性繊維の製造方法は、熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材１１と、熱可塑性樹脂を主原料とし親水化剤を含む芯材１２とを、それぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、図１に示す鞘芯型複合繊維１を溶融紡糸する工程を有する。
先ず、本発明の第１の実施形態に係る親水性繊維の製造方法について説明する。図１は本実施形態の親水性繊維の製造方法で製造される繊維の構造を模式的に示す断面図である。本実施形態の親水性繊維の製造方法は、熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材１１と、熱可塑性樹脂を主原料とし親水化剤を含む芯材１２とを、それぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、図１に示す鞘芯型複合繊維１を溶融紡糸する工程を有する。
［親水化剤］
本実施形態で用いる親水化剤は、特に限定されるものではなく、例えば、アルキルスルホン酸ナトリウム、デカンスルホン酸ナトリウム、ラウリルスルホン酸ナトリウム、デカンジスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム及びジブチルナフタレンスルホン酸カリウムなどの有機スルホン酸塩、高級アルコールのアルキレンオキシド付加物、アルキルフェノールのアルキレンオキシド付加物、高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加物、高級アルキルアミンのアルキレンオキシド付加物、高級脂肪酸アミドのアルキレンオキシド付加物及びポリプロピレンオキシドのエチレンオキシド付加物などのアルキレンオキシド付加型非イオン界面活性剤、グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトール及びソルビタンの脂肪酸エステルなどのエステル型非イオン界面活性剤、アルカノールアミンの脂肪酸アミド、アルキルリン酸エステル塩、高級アルコールの硫酸エステル塩及び高級アルキルエーテルの硫酸エステル塩などの陰イオン型界面活性剤、脂肪酸モノエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ラウリルモノエタノールアミド、ステアロイルモノエタノールアミド、ラウリルジエタノールアミン、ステアリルジエタノールアミン、エチレンビスステアリン酸アミド、並びにポリオキシアルキレングリコールなどが挙げられ、これらの親水化剤の中でも、特に汎用性が高いことから、炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムが好ましい。
本実施形態で用いる親水化剤は、特に限定されるものではなく、例えば、アルキルスルホン酸ナトリウム、デカンスルホン酸ナトリウム、ラウリルスルホン酸ナトリウム、デカンジスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム及びジブチルナフタレンスルホン酸カリウムなどの有機スルホン酸塩、高級アルコールのアルキレンオキシド付加物、アルキルフェノールのアルキレンオキシド付加物、高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加物、高級アルキルアミンのアルキレンオキシド付加物、高級脂肪酸アミドのアルキレンオキシド付加物及びポリプロピレンオキシドのエチレンオキシド付加物などのアルキレンオキシド付加型非イオン界面活性剤、グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトール及びソルビタンの脂肪酸エステルなどのエステル型非イオン界面活性剤、アルカノールアミンの脂肪酸アミド、アルキルリン酸エステル塩、高級アルコールの硫酸エステル塩及び高級アルキルエーテルの硫酸エステル塩などの陰イオン型界面活性剤、脂肪酸モノエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ラウリルモノエタノールアミド、ステアロイルモノエタノールアミド、ラウリルジエタノールアミン、ステアリルジエタノールアミン、エチレンビスステアリン酸アミド、並びにポリオキシアルキレングリコールなどが挙げられ、これらの親水化剤の中でも、特に汎用性が高いことから、炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムが好ましい。
前述した親水化剤の含有率は、親水性及び紡糸性の両立の観点から、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％とすることが好ましい。親水化剤含有率が繊維全体で０．２質量％未満の場合、親水性能が不足することがあり、また、繊維全体で４．５質量％を超える量の親水化剤を配合すると紡糸性が低下することがある。
なお、親水化剤の含有率は、繊維全体で０．２～３．０質量％とすることがより好ましく、更に好ましくは０．２５～２．０質量％である。これにより、良好な紡糸性を維持しつつ、親水維持性能を高めることができる。
繊維を構成する原料樹脂に親水化剤を添加する方法は、特に限定されるものではないが、例えばベース樹脂に親水化剤が高濃度で配合されたマスターバッチを用いる方法を適用することができる。その場合、良好な紡糸性を維持しつつ、繊維中に親水化剤を均一分散させるため、マスターバッチのベース樹脂には、繊維の原料樹脂と密度や溶融時の流動性が近くかつ相溶性を有するものを選択することが好ましく、マスターバッチのベース樹脂と繊維の原料樹脂が同じであることがより好ましい。
具体的には、繊維の原料樹脂がポリプロピレンである場合は、ベース樹脂がポリプロピレンであるマスターバッチを用いることが好ましく、繊維の原料樹脂がポリプロピレン共重合体である場合は、ベース樹脂がポリプロピレン共重合体であるマスターバッチを用いることが好ましい。
［芯材１２］
芯材１２の主原料は、鞘材１１よりも融点が高い樹脂であればよく、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどの結晶性ポリエステル及びナイロンが挙げられる。なお、芯材１２には、鞘材１１との界面接着性確保の観点から、相溶性の高いポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、ポリプロピレンを用いることがより好ましい。
芯材１２の主原料は、鞘材１１よりも融点が高い樹脂であればよく、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどの結晶性ポリエステル及びナイロンが挙げられる。なお、芯材１２には、鞘材１１との界面接着性確保の観点から、相溶性の高いポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、ポリプロピレンを用いることがより好ましい。
芯材１２には、親水化剤が添加されている。芯材１２における親水化剤含有率は、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％の範囲内となるよう鞘芯比率に応じて適宜調節される。前述した特許文献３，４のように、鞘材のみに親水化剤を含有させると、その後の加工により親水化剤が溶出し、親水化性能が低下するが、本実施形態の親水性繊維の製造方法では、芯材に親水化剤が配合されているため、親水化剤が溶出しにくくなり、親水化維持性能を高めることができる。
なお、本実施形態の親水性繊維の製造方法では、少なくとも芯材１２に親水化剤が含まれていればよいが、鞘材１１にも親水化剤が含まれている場合は、芯材１２における親水化剤含有率を０．４～４．５質量％とすることが好ましい。芯材１２における親水化剤含有率をこの範囲にすることにより、鞘材１１にも親水化剤が含まれている場合でも、良好な紡糸性を確保しつつ、親水維持性能を向上させることができる。
［鞘材１１］
鞘材１１の主原料は、芯材１２よりも融点が低い樹脂であればよく、繊維同士の熱融着性の観点から、融点が芯材１１の主原料の樹脂よりも１０℃以上低いポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。また、芯材１２との界面接着性の観点から、鞘材１１の主原料は、エチレン－プロピレンランダム共重合体などのプロピレン共重合体（ｃｏ－ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）又は直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いることがより好ましい。
鞘材１１の主原料は、芯材１２よりも融点が低い樹脂であればよく、繊維同士の熱融着性の観点から、融点が芯材１１の主原料の樹脂よりも１０℃以上低いポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。また、芯材１２との界面接着性の観点から、鞘材１１の主原料は、エチレン－プロピレンランダム共重合体などのプロピレン共重合体（ｃｏ－ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）又は直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を用いることがより好ましい。
本実施形態の親水性繊維の製造方法では、鞘材１１も親水化剤を含有していてもよい。鞘材１１にも親水化剤を配合することで、繊維の親水化性能を高めることができる。ただし、鞘材１１に含有される親水化剤は水に溶出しやすく、繰り返し水洗などを行うと繊維の親水維持性能が低下する虞があるため、本実施形態においては鞘材１１よりも芯材１２に多くの親水化剤を含有させる。即ち、鞘材１１に親水化剤を配合する場合、芯材１２における親水化剤含有率を、鞘材１１における親水化剤含有率よりも高くする。
その場合、例えば、鞘材１１における親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、芯材１２における親水化剤含有率を０．４～４．５質量％とし、かつ、繊維全体での親水化剤含有率が０．２～４．５質量％の範囲になるようにすることが好ましい。これにより、水洗などによる親水性能の低下が抑制され、製造直後の繊維における初期的な親水性能と繰り返し水洗などを行った後の親水性能の差が小さくなり、洗浄後も高い親水性能を維持することができる親水性繊維が得られる。
［鞘芯比率］
本実施形態で製造される親水性繊維における鞘芯比率は、特に限定されるものではないが、鞘の比率が小さすぎると繊維の熱融着性能が不十分となる虞があり、また、鞘比率が大きすぎると熱融着時に不織布がフィルム様になり、風合いを損なう虞がある。そこで、本実施形態においては、親水性繊維における鞘芯比率を、質量比で、鞘／芯＝２０／８０～８０／２０とすることが好ましく、３０／７０～７０／３０とすることがより好ましい。これにより、引張強度などの繊維物性の確保と不織布加工時の熱融着性能とを両立させることができる。
本実施形態で製造される親水性繊維における鞘芯比率は、特に限定されるものではないが、鞘の比率が小さすぎると繊維の熱融着性能が不十分となる虞があり、また、鞘比率が大きすぎると熱融着時に不織布がフィルム様になり、風合いを損なう虞がある。そこで、本実施形態においては、親水性繊維における鞘芯比率を、質量比で、鞘／芯＝２０／８０～８０／２０とすることが好ましく、３０／７０～７０／３０とすることがより好ましい。これにより、引張強度などの繊維物性の確保と不織布加工時の熱融着性能とを両立させることができる。
［繊度］
本実施形態で製造される親水性繊維の繊度は、特に限定されるものではないが、０．１～１０ｄＴｅｘとすることが好ましい。親水性繊維の繊度をこの範囲にすることで、柔軟性や風合いに優れ、かつ、目が細かい不織布を製造することが可能となる。
本実施形態で製造される親水性繊維の繊度は、特に限定されるものではないが、０．１～１０ｄＴｅｘとすることが好ましい。親水性繊維の繊度をこの範囲にすることで、柔軟性や風合いに優れ、かつ、目が細かい不織布を製造することが可能となる。
［その他の工程］
本実施形態の親水性繊維の製造方法における上記以外の工程は、特に限定されるものではなく、公知の工程を適用することができる。例えば、溶融紡糸された鞘芯型複合繊維は、所定条件で延伸された後、捲縮付与やカット加工が施される。
本実施形態の親水性繊維の製造方法における上記以外の工程は、特に限定されるものではなく、公知の工程を適用することができる。例えば、溶融紡糸された鞘芯型複合繊維は、所定条件で延伸された後、捲縮付与やカット加工が施される。
以上詳述したように、本実施形態の親水性繊維の製造方法では、芯材が親水化剤を含有しているため、親水化剤が溶出しにくく、また繊維表面から親水化剤が溶出したとしても、繊維内に一定量残存するため、親水維持性能に優れた親水性繊維を製造することができる。
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る不織布の製造方法について説明する。本実施形態の不織布の製造方法は、前述した第１の実施形態で製造された鞘芯型複合繊維からなる親水性繊維を用いる。
次に、本発明の第２の実施形態に係る不織布の製造方法について説明する。本実施形態の不織布の製造方法は、前述した第１の実施形態で製造された鞘芯型複合繊維からなる親水性繊維を用いる。
本実施形態の不織布の製造方法では、芯材が親水化剤を含有している親水性繊維を用いているため、親水維持性能に優れた不織布が得られる。
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例においては、本発明の範囲内で製造した鞘芯型複合繊維と、本発明の範囲から外れる方法で製造した鞘芯型複合繊維を用いて不織布を作製し、親水維持性能を評価した。
＜参考例＞
参考例として、以下に示す方法及び条件で、親水化剤を含まない鞘芯型複合繊維を製造した。
参考例として、以下に示す方法及び条件で、親水化剤を含まない鞘芯型複合繊維を製造した。
（１）紡糸工程
芯材及び鞘材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材及び鞘材のそれぞれを溶融押出機に投入し、鞘芯複合紡糸ノズルを用いて、備え付きの溶融樹脂ギヤポンプで所定質量の吐出樹脂量に計量しつつ、鞘と芯の質量比（鞘／芯）を５０／５０として、単糸繊度が５．９９ｄＴｅｘの未延伸糸繊維トウを得た。その際、紡糸ノズルヘッド部の温度は２５０℃とした。
芯材及び鞘材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材及び鞘材のそれぞれを溶融押出機に投入し、鞘芯複合紡糸ノズルを用いて、備え付きの溶融樹脂ギヤポンプで所定質量の吐出樹脂量に計量しつつ、鞘と芯の質量比（鞘／芯）を５０／５０として、単糸繊度が５．９９ｄＴｅｘの未延伸糸繊維トウを得た。その際、紡糸ノズルヘッド部の温度は２５０℃とした。
（２）延伸工程
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を４０℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で３．４倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を４０℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で３．４倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
（３）捲縮・カット工程
引き続き、延伸糸トウをスタッフィングボックスに通して捲縮を付与し、仕上げ油剤として松本油脂製薬株式会社製 ＮＴＰ－４５０を濃度が０．６質量％となるよう水で希釈し、５０℃に加温したものを、繊維に付着させて捲縮を施した。その後、１０１℃で加熱乾燥させ、カッター間距離５１ｍｍのロータリーカッターを用いてカットし、繊度２．２ｄＴｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリオレフィン製鞘芯型複合繊維を作製した。
引き続き、延伸糸トウをスタッフィングボックスに通して捲縮を付与し、仕上げ油剤として松本油脂製薬株式会社製 ＮＴＰ－４５０を濃度が０．６質量％となるよう水で希釈し、５０℃に加温したものを、繊維に付着させて捲縮を施した。その後、１０１℃で加熱乾燥させ、カッター間距離５１ｍｍのロータリーカッターを用いてカットし、繊度２．２ｄＴｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリオレフィン製鞘芯型複合繊維を作製した。
（４）不織布の作製
次に、前述した方法で作製したポリオレフィン製鞘芯型複合繊維（原綿）を、カード機により開繊し、ニードルパンチング機にて、ニードルパンチ密度１０本／ｃｍ２でパンチングして、目付が３０ｇ／ｍ２の参考例の不織布を得た。
次に、前述した方法で作製したポリオレフィン製鞘芯型複合繊維（原綿）を、カード機により開繊し、ニードルパンチング機にて、ニードルパンチ密度１０本／ｃｍ２でパンチングして、目付が３０ｇ／ｍ２の参考例の不織布を得た。
＜実施例１＞
ベース樹脂であるホモポリプロピレンに親水化剤としてＣ１４～Ｃ１７のアルキルスルホン酸金属塩を１０質量％配合したマスターバッチＡを用いて、芯材に親水化剤を含有する鞘芯型複合繊維を製造し、これを原綿として評価用不織布を作製した。
ベース樹脂であるホモポリプロピレンに親水化剤としてＣ１４～Ｃ１７のアルキルスルホン酸金属塩を１０質量％配合したマスターバッチＡを用いて、芯材に親水化剤を含有する鞘芯型複合繊維を製造し、これを原綿として評価用不織布を作製した。
芯材における親水化剤含有率が２．０質量％となるように、芯材に前述した親水化剤のマスターバッチＡを添加した以外は参考例の紡糸工程と同様にして紡糸及び延伸を行い、延伸糸トウを得た。このとき、繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
この延伸糸トウをスタッフィングボックスに通して捲縮を付与し、仕上げ油剤として松本油脂製薬株式会社製 ＮＴＰ－４５０を濃度が０．６質量％となるよう水で希釈し、５０℃に加温したものを、繊維に付着させて捲縮を施した。その後、１０１℃で加熱乾燥させ、カッター間距離５１ｍｍのロータリーカッターを用いてカットし、繊度２．２ｄＴｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリオレフィン製鞘芯型複合繊維を作製した。
次に、前述した方法で作製したポリオレフィン製鞘芯型複合繊維（原綿）を、カード機により開繊し、ニードルパンチング機にて、ニードルパンチ密度１０本／ｃｍ２でパンチングして、目付が３０ｇ／ｍ２の実施例１の不織布を得た。
＜実施例２＞
鞘材にも親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を１．８質量％とし、芯材における親水化剤含有率を２．２質量％にした以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件で実施例２の不織布を得た。実施例２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は２．０質量％であった。
鞘材にも親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を１．８質量％とし、芯材における親水化剤含有率を２．２質量％にした以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件で実施例２の不織布を得た。実施例２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は２．０質量％であった。
＜実施例３＞
芯材における親水化剤含有率を３．２質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％にした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例３の不織布を得た。実施例３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を３．２質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％にした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例３の不織布を得た。実施例３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
＜実施例４＞
芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例４の不織布を得た。実施例４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．７５質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例４の不織布を得た。実施例４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．７５質量％であった。
＜実施例５＞
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例５の不織布を得た。実施例５で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例５の不織布を得た。実施例５で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
＜実施例６＞
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例６の不織布を得た。実施例６で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例２と同様の方法及び条件で実施例６の不織布を得た。実施例６で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
＜比較例１＞
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．０質量％とした以外は前述した実施例１と同様の方法及び条件で比較例１の不織布を得た。比較例１で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．０質量％とした以外は前述した実施例１と同様の方法及び条件で比較例１の不織布を得た。比較例１で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
＜比較例２＞
鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した比較例１と同様の方法及び条件で比較例２の不織布を得た。比較例２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．２５質量％であった。
鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した比較例１と同様の方法及び条件で比較例２の不織布を得た。比較例２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．２５質量％であった。
＜比較例３＞
芯材における親水化剤含有率を５．０質量％、鞘材における親水化剤含有率を５．０質量％とした以外は前述した実施例３と同様の方法及び条件で比較例３の不織布を得た。比較例３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は５．０質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を５．０質量％、鞘材における親水化剤含有率を５．０質量％とした以外は前述した実施例３と同様の方法及び条件で比較例３の不織布を得た。比較例３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は５．０質量％であった。
＜実施例７＞
（１）紡糸工程
鞘材にＣｏ－ＰＰ（株式会社プライムポリマー製 Ｙ２０４５ＧＰ、融点１３２℃）、芯材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とした。実施例７で製造した鞘芯複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
（１）紡糸工程
鞘材にＣｏ－ＰＰ（株式会社プライムポリマー製 Ｙ２０４５ＧＰ、融点１３２℃）、芯材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とした。実施例７で製造した鞘芯複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
芯材及び鞘材のそれぞれを溶融押出機に投入し、鞘芯複合紡糸ノズルを用いて、備え付きの溶融樹脂ギヤポンプで所定質量の吐出樹脂量に計量しつつ、鞘と芯の質量比（鞘／芯）を５０／５０として、単糸繊度が６．１７ｄＴｅｘの未延伸糸繊維トウを得た。その際、紡糸ノズルヘッド部の温度を２７０℃とした。
（２）延伸工程
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を８０℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で２．９５倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を８０℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で２．９５倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
そして、前述した実施例１と同様の方法及び条件で、「（３）捲縮・カット工程」及び「（４）不織布の作製」を行い、実施例７の不織布を得た。
＜実施例８＞
鞘材に、ベース樹脂であるＣｏ－ＰＰに親水化剤としてＣ１４～Ｃ１７のアルキルスルホン酸金属塩を１０質量％配合したマスターバッチＢを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％とし、芯材における親水化剤含有量を３．２質量％にした以外は、前述した実施例７と同様の方法及び条件で実施例８の不織布を得た。実施例８で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
鞘材に、ベース樹脂であるＣｏ－ＰＰに親水化剤としてＣ１４～Ｃ１７のアルキルスルホン酸金属塩を１０質量％配合したマスターバッチＢを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％とし、芯材における親水化剤含有量を３．２質量％にした以外は、前述した実施例７と同様の方法及び条件で実施例８の不織布を得た。実施例８で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
＜比較例４＞
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＢを添加し、鞘材における親水化剤含有率を３．０質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で比較例４の不織布を得た。比較例４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＢを添加し、鞘材における親水化剤含有率を３．０質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で比較例４の不織布を得た。比較例４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
＜実施例９＞
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で実施例９の不織布を得た。実施例９で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で実施例９の不織布を得た。実施例９で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
＜実施例１０＞
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で実施例１０の不織布を得た。実施例１０で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で実施例１０の不織布を得た。実施例１０で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
＜実施例１１＞
（１）紡糸工程
鞘材にＨＤＰＥ（京葉ポリエチレン株式会社製 Ｓ６９３２、融点１３０℃）、芯材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とした。実施例１１で製造した鞘芯複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
（１）紡糸工程
鞘材にＨＤＰＥ（京葉ポリエチレン株式会社製 Ｓ６９３２、融点１３０℃）、芯材にポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製 ＲＳ１２３８Ａ、融点１６０℃）を用い、芯材のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、芯材における親水化剤含有率を３．０質量％とした。実施例１１で製造した鞘芯複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
芯材及び鞘材のそれぞれを溶融押出機に投入し、鞘芯複合紡糸ノズルを用いて、備え付きの溶融樹脂ギヤポンプで所定質量の吐出樹脂量に計量しつつ、鞘と芯の質量比（鞘／芯）を５０／５０として、単糸繊度が８．３０ｄＴｅｘの未延伸糸繊維トウを得た。その際、紡糸ノズルヘッド部の温度を２３５℃とした。
（２）延伸工程
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を８７℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で４．２０倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
紡糸工程で得られた未延伸糸繊維トウを、表面速度が異なる２段のローラーＧ１，Ｇ２を備え、加熱延伸槽を備えた延伸設備に通し、ローラーＧ１の表面温度を８７℃、加熱延伸槽温度を９３℃（温水）、延伸倍率をＧ２／Ｇ１の速度比で４．２０倍にして延伸を行い、繊度が２．２ｄＴｅｘの延伸糸トウを得た。
そして、前述した実施例１と同様の方法及び条件で、「（３）捲縮・カット工程」及び「（４）不織布の作製」を行い、実施例１１の不織布を得た。
＜実施例１２＞
鞘材に、マスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％とし、芯材における親水化剤含有率を３．２質量％にした以外は、前述した実施例１１と同様の方法及び条件で実施例１２の不織布を得た。実施例１２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
鞘材に、マスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を２．８質量％とし、芯材における親水化剤含有率を３．２質量％にした以外は、前述した実施例１１と同様の方法及び条件で実施例１２の不織布を得た。実施例１２で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は３．０質量％であった。
＜比較例５＞
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を３．０質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で比較例５の不織布を得た。比較例５で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
芯材に親水化剤を添加せず、鞘部のみに親水化剤のマスターバッチＡを添加し、鞘材における親水化剤含有率を３．０質量％とした以外は前述した実施例８と同様の方法及び条件で比較例５の不織布を得た。比較例５で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．５質量％であった。
＜実施例１３＞
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例１２と同様の方法及び条件で実施例１３の不織布を得た。実施例１３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．０質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例１２と同様の方法及び条件で実施例１３の不織布を得た。実施例１３で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は０．７５質量％であった。
＜実施例１４＞
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例１２と同様の方法及び条件で実施例１４の不織布を得た。実施例１４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
芯材における親水化剤含有率を１．５質量％とし、鞘材における親水化剤含有率を０．５質量％とした以外は前述した実施例１２と同様の方法及び条件で実施例１４の不織布を得た。実施例１４で製造した鞘芯型複合繊維の繊維全質量あたりの親水化剤含有量は１．０質量％であった。
［評価］
（１）親水性
先ず、前述した方法で作製した実施例及び比較例の不織布を用いて、以下の方法で滴下試験を行った。具体的には、室温下で、乾燥状態の各不織布に対して、マイクロピペッターを用いて水温５０℃の水滴を、垂直方向から、高さ１０ｍｍから５０ｍｍまで１０ｍｍ間隔で滴下した。そして、滴下された水滴の吸収具合により、各不織布の「親水性の強さ」を評価した。図２は滴下試験の評価基準を示す図面代用写真である。滴下試験は、各試料３回ずつ行い、親水性の評価は、水滴が、「吸収」、「半吸収」及び「吸収せず」の３段階で評価した（図２参照）。
（１）親水性
先ず、前述した方法で作製した実施例及び比較例の不織布を用いて、以下の方法で滴下試験を行った。具体的には、室温下で、乾燥状態の各不織布に対して、マイクロピペッターを用いて水温５０℃の水滴を、垂直方向から、高さ１０ｍｍから５０ｍｍまで１０ｍｍ間隔で滴下した。そして、滴下された水滴の吸収具合により、各不織布の「親水性の強さ」を評価した。図２は滴下試験の評価基準を示す図面代用写真である。滴下試験は、各試料３回ずつ行い、親水性の評価は、水滴が、「吸収」、「半吸収」及び「吸収せず」の３段階で評価した（図２参照）。
その結果、滴下高さ１０ｍｍを１０点、２０ｍｍを８点、３０ｍｍを６点、４０ｍｍを４点、５０ｍｍを２点で数値化した。水滴の吸収具合についても、図２に示す「吸収」を１点、「半吸収」を０．５点、「吸収せず」を０点とした。そして、親水性の強さを「滴下高さ」の点数と「水滴の吸収具合」の点数を掛け合わせ、各滴下高さ１０～５０ｍｍのそれぞれの点数を合算することで評価した。
次に、実施例及び比較例の各不織布を洗濯機（東芝ライフスタイル株式会社製 東芝電気洗濯機 ＡＷ－５Ｇ２）を用いて１５分間水中で激しく撹拌した後、５分間脱水し、取り出した不織布を一晩風乾させた。これを１サイクルとして複数回繰り返した。１サイクルごとに滴下試験で親水性評価を行い、４サイクル後の親水性の強さと親水性の強さが６点以上を保つサイクル数を「親水維持性」として評価した。
「機能性」は、前述した「親水性の強さ」及び「親水維持性」の各評価点の合計が１７点以上のものを◎（優）、１２点以上１６点以下のものを○（良）、１１点以下であったものを×（不可）として評価した。
（２）紡糸性
「紡糸性」は、糸切れなく紡糸巻き取りが可能だったものを○（可）、紡糸が不安定となったものを×（不可）として評価した。
「紡糸性」は、糸切れなく紡糸巻き取りが可能だったものを○（可）、紡糸が不安定となったものを×（不可）として評価した。
（３）総合評価
総合評価は、「機能性」及び「紡糸性」のいずれか一方又は両方が◎であったものを◎（優）、両方が○であったものを○（良）、いずれか一方又は両方が×であったものを×（不可）とした。
総合評価は、「機能性」及び「紡糸性」のいずれか一方又は両方が◎であったものを◎（優）、両方が○であったものを○（良）、いずれか一方又は両方が×であったものを×（不可）とした。
以上の結果を、下記表１～３にまとめて示す。
[規則26に基づく補充 28.09.2023]
[規則26に基づく補充 28.09.2023]
[規則26に基づく補充 28.09.2023]
上記表１～３に示すように、芯材に特定量以上の親水化剤を配合した繊維を用いた実施例１～１４の不織布は、紡糸性も良好で、親水性の強さ及び親水維持性能のいずれも優れていた。一方、鞘材のみに親水化剤を配合した繊維を用いた比較例１，２，４，５の不織布は、芯材及び鞘材の樹脂の組み合わせが同じである実施例と比べて親水性の強さ及び親水維持性能低く、機能性が劣っていた。また、繊維全質量あたり４．５質量％を超えて親水化剤を配合した比較例３は紡糸不良により、不織布を形成することができなかった。
以上の結果から、本発明によれば、親水維持性能に優れた親水性繊維及び不織布を製造できることが確認された。
なお、本発明は、以下の構成をとることもできる。
〔１〕
熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材と芯材をそれぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、鞘芯型複合繊維を溶融紡糸する工程を有し、
前記芯材は親水化剤を含む親水性繊維の製造方法。
〔２〕
前記親水化剤の配合量が、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％である〔１〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔３〕
前記鞘材も親水化剤を含み、
前記芯材における前記親水化剤の質量含有率を、前記鞘材における前記親水化剤の質量含有率よりも高くする〔１〕又は〔２〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔４〕
前記芯材における前記親水化剤含有率を０．４～４．５質量％、前記鞘材における前記親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、繊維全体での親水化剤含有率を０．２～４．５質量％とする〔３〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔５〕
前記鞘材及び／又は前記芯材の主原料としてポリオレフィン系樹脂を用いる〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔６〕
前記鞘材の主原料をポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体又は高密度ポリエチレンとし、前記芯材の主原料をポリプロピレンとする〔５〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔７〕
前記親水化剤として有機スルホン酸金属塩を用いる〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔８〕
前記親水化剤として炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムを用いる〔７〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔９〕
前記鞘芯型複合繊維の繊度を０．１～１０ｄＴｅｘにする〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔１０〕
〔１〕～〔９〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法により製造された鞘芯型複合繊維を用いる不織布の製造方法。
〔１〕
熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材と芯材をそれぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、鞘芯型複合繊維を溶融紡糸する工程を有し、
前記芯材は親水化剤を含む親水性繊維の製造方法。
〔２〕
前記親水化剤の配合量が、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％である〔１〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔３〕
前記鞘材も親水化剤を含み、
前記芯材における前記親水化剤の質量含有率を、前記鞘材における前記親水化剤の質量含有率よりも高くする〔１〕又は〔２〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔４〕
前記芯材における前記親水化剤含有率を０．４～４．５質量％、前記鞘材における前記親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、繊維全体での親水化剤含有率を０．２～４．５質量％とする〔３〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔５〕
前記鞘材及び／又は前記芯材の主原料としてポリオレフィン系樹脂を用いる〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔６〕
前記鞘材の主原料をポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体又は高密度ポリエチレンとし、前記芯材の主原料をポリプロピレンとする〔５〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔７〕
前記親水化剤として有機スルホン酸金属塩を用いる〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔８〕
前記親水化剤として炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムを用いる〔７〕に記載の親水性繊維の製造方法。
〔９〕
前記鞘芯型複合繊維の繊度を０．１～１０ｄＴｅｘにする〔１〕～〔８〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法。
〔１０〕
〔１〕～〔９〕のいずれかに記載の親水性繊維の製造方法により製造された鞘芯型複合繊維を用いる不織布の製造方法。
１ 鞘芯型複合繊維
１１ 鞘材
１２ 芯材
１１ 鞘材
１２ 芯材
Claims (10)
- 熱可塑性樹脂を主原料とする鞘材と芯材をそれぞれ複合紡糸用ノズルの孔から吐出して、鞘芯型複合繊維を溶融紡糸する工程を有し、
前記芯材は親水化剤を含む親水性繊維の製造方法。 - 前記親水化剤の配合量が、繊維全質量あたり０．２～４．５質量％である請求項１に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記鞘材も親水化剤を含み、
前記芯材における前記親水化剤の質量含有率を、前記鞘材における前記親水化剤の質量含有率よりも高くする請求項１に記載の親水性繊維の製造方法。 - 前記芯材における前記親水化剤含有率を０．４～４．５質量％、前記鞘材における前記親水化剤含有率を０．０１～３．０質量％、繊維全体での親水化剤含有率を０．２～４．５質量％とする請求項３に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記鞘材及び／又は前記芯材の主原料としてポリオレフィン系樹脂を用いる請求項１に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記鞘材の主原料をポリプロピレン、ポリプロピレン共重合体又は高密度ポリエチレンとし、前記芯材の主原料をポリプロピレンとする請求項５に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記親水化剤として有機スルホン酸金属塩を用いる請求項１に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記親水化剤として炭素数が１４～１７のアルキルスルホン酸ナトリウムを用いる請求項７に記載の親水性繊維の製造方法。
- 前記鞘芯型複合繊維の繊度を０．１～１０ｄＴｅｘにする請求項１に記載の親水性繊維の製造方法。
- 請求項１～９のいずれか１項に記載の親水性繊維の製造方法により製造された鞘芯型複合繊維を用いる不織布の製造方法。
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| JPH05272006A (ja) * | 1992-03-18 | 1993-10-19 | Chisso Corp | 親水性ポリオレフィン繊維 |
| JPH10325060A (ja) * | 1997-03-28 | 1998-12-08 | Teijin Ltd | 親水性不織布 |
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| JP2005350795A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Mitsui Chemicals Inc | 親水性複合繊維および該繊維からなる親水性不織布 |
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2023
- 2023-08-30 WO PCT/JP2023/031420 patent/WO2024048630A1/ja unknown
Patent Citations (5)
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