WO2024002819A1 - Verbindungselement für eine spundwand - Google Patents

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WO2024002819A1
WO2024002819A1 PCT/EP2023/066798 EP2023066798W WO2024002819A1 WO 2024002819 A1 WO2024002819 A1 WO 2024002819A1 EP 2023066798 W EP2023066798 W EP 2023066798W WO 2024002819 A1 WO2024002819 A1 WO 2024002819A1
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weld seam
weld
connecting element
seam line
seams
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PCT/EP2023/066798
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English (en)
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Inventor
Roberto Redondo Wendt
Original Assignee
Pilepro Gmbh
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/02—Sheet piles or sheet pile bulkheads
    • E02D5/03—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles
    • E02D5/04—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles made of steel
    • E02D5/08—Locking forms; Edge joints; Pile crossings; Branch pieces
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/02—Sheet piles or sheet pile bulkheads
    • E02D5/03—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles
    • E02D5/04—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles made of steel
    • E02D5/06—Fitted piles or other elements specially adapted for closing gaps between two sheet piles or between two walls of sheet piles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
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    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/02—Sheet piles or sheet pile bulkheads
    • E02D5/14—Sealing joints between adjacent sheet piles

Definitions

  • the invention relates to a connecting element for a sheet pile wall made of several sheet piles.
  • the invention further relates to a sheet pile arrangement and a sheet pile wall.
  • Sheet piles and sheet pile walls made of sheet piles are generally known from the prior art, for example from DE 20 2016 101 909 U1.
  • the object is achieved by a connecting element according to claim 1. It is then provided that the connecting element has a first weld seam line running parallel to the longitudinal extent and a plurality of spaced weld seams are arranged along the first weld seam line.
  • a driving direction is to be understood in particular as meaning the direction in which a sheet pile wall, and thus also the components extending along a sheet pile wall, are introduced into the subsoil, in particular by driving the sheet pile wall into a ground.
  • the driving direction is perpendicular to the ground surface.
  • the driving direction is therefore usually vertically aligned when installed.
  • there are also driving directions that run parallel to the horizontal for example when sheet piles or sheet piles for sheet pile walls are driven into mountains or hills, for example to support a tunnel.
  • the driving direction corresponds in particular to the longitudinal direction of the sheet pile wall.
  • the connecting element is attached to a sheet pile wall, the longitudinal extent of the connecting element preferably runs parallel to the longitudinal direction of the sheet pile wall.
  • a longitudinal extension or a longitudinal extension direction or a longitudinal axis of a connecting element or a sheet pile or a reinforcing element is understood to mean the extension of the respective object in the driving direction.
  • a weld seam line is to be understood in particular as a straight line which is arranged parallel to the longitudinal extent, along which several weld seams can be arranged, which serve in particular to connect the connecting element to another component or to connect parts of the connecting element to one another.
  • the cross section of the connecting element or the sheet pile is essentially constant along the longitudinal extent or longitudinal direction.
  • the present invention includes the knowledge that continuous, uninterrupted weld seams known from the prior art along a weld seam line or along several weld seam lines of a connecting element do not have satisfactory protection against bending and / or twisting of the connecting element, which results in undesirable plastic and In particular, irreversible deformations can occur. Furthermore, sudden failure of the entire weld seam can occur under mechanical stress.
  • the invention has recognized that instead of a continuous, uninterrupted weld seam, a weld seam with several spaced apart weld seams leads to increased rigidity, which in particular provides better resistance to twisting and/or bending and thus to bending load and/or a torsional load can be achieved and plastic deformations of the connecting element can thus be avoided.
  • connection elements can be used and transported multiple times. This makes it possible for the same connecting elements to be used in several sheet pile walls at different locations.
  • a further advantage of the invention is that a failure of one of the weld seams does not have to lead directly to a sudden failure of the other weld seams, since the weld seams are arranged at a distance from one another and - unlike a long, uninterrupted weld seam - one in one of the weld seams propagating crack cannot grow into the neighboring weld seams. This means that crack growth can be limited to a single weld seam and sudden failure of the weld joint can be prevented.
  • a further advantage of the invention is that due to the weld seam gaps provided between the weld seams, less material is required overall for the weld seams than with a continuous, uninterrupted weld seam.
  • the connecting element has a second weld seam line running parallel to the longitudinal extent and spaced from the first weld seam line, with a plurality of spaced weld seams being arranged along the second weld seam line.
  • Such a second weld line can be provided to connect parts of the connecting element to one another or to connect the connecting element to another component, in particular a component of a sheet pile wall.
  • the torsional rigidity of the connecting elements is significantly increased by several weld seams that are arranged along several weld seam lines.
  • a failure of one of the weld seams can also be better compensated for with several weld seams that are arranged along several weld seam lines, since the mechanical loads can then be distributed over several weld seams.
  • the weld seams arranged along the first weld seam line and the weld seams arranged along the second weld seam line are arranged alternately in the direction of the longitudinal extent.
  • Such an alternating arrangement is to be understood in particular as an alternating arrangement of the weld seams along the longitudinal extent.
  • a weld seam on the first weld seam line is followed by a weld seam on the second weld seam line and a weld seam on the second weld seam line is followed by a weld seam on the first weld seam line.
  • Such an alternating arrangement of the weld seams leads to particularly advantageous mechanical properties, with the torsional rigidity and the flexural rigidity of the connecting element in particular being able to be significantly improved in a surprising manner.
  • the weld seams arranged along the first weld seam line and the weld seams arranged along the second weld seam line are arranged spaced apart from one another in the direction of the longitudinal extent. It is therefore preferred if along the longitudinal extent both between weld seams that are arranged on a weld seam line and between those on the first and the second weld seam line Arranged weld seams are each provided with an area in which no weld seam is present.
  • the weld seams arranged along the first weld seam line and the weld seams arranged along the second weld seam line are at least partially arranged parallel in the direction of the longitudinal extent.
  • An at least partially parallel arrangement of these weld seams is to be understood in particular as meaning that these weld seams are arranged at least partially, and thus in sections, in an overlapping manner in the direction of the longitudinal extent.
  • the weld seams arranged along the first weld seam line each have a weld seam length.
  • a weld seam gap is arranged between these weld seams.
  • the weld seam gap is in each case larger than the weld seam length, preferably at least twice as large, particularly preferably at least three times as large, in particular four times as large as the weld seam length.
  • the ratio of weld length to weld gap can be, for example, 4 inches to 11 inches or approximately 100 mm to approximately 280 mm or, for example, 4 inches to 16 inches or approximately 100 mm to approximately 406 mm.
  • the weld seams arranged along the second weld seam line each have a weld seam length and a weld seam gap is arranged between the weld seams, the weld seam gap being larger than the weld seam length, preferably at least twice as large, particularly preferably at least three times as large , specifically four times the weld length.
  • the weld seams arranged along the first weld seam line each have the same weld seam length as the weld seams arranged along the second weld seam line.
  • the weld seams along the first and/or second weld seam line each have a length of at least 25 mm, preferably at least 50 mm, and at most 300 mm, preferably at most 150 mm.
  • the weld length of the weld seams can each be approximately 100 mm or 4 inches, for example.
  • the length of the weld seam gaps can, for example, be approximately 280 mm or 1 1 inches or approximately 406 mm or 16 inches.
  • the connecting element has a third weld seam line running parallel to the longitudinal extent, which is arranged at a distance from the first weld seam line and the second weld seam line, with a plurality of spaced weld seams being arranged along the third weld seam line.
  • a third weld line can be provided to connect parts of the connecting element to one another or to connect the connecting element to another component, in particular a component of a sheet pile wall.
  • the connecting element has a fourth weld seam line running parallel to the longitudinal extent, which is arranged at a distance from the first weld seam line and the second weld seam line and the third weld seam line, with a plurality of spaced weld seams being arranged along the fourth weld seam line.
  • a fourth weld line can be provided to connect parts of the connecting element to one another or to connect the connecting element to another component, in particular a component of a sheet pile wall.
  • weld seams arranged along the first and second weld seam lines can serve to connect parts of the connecting element to one another and the weld seams arranged along the third and fourth weld seam lines can serve to connect the connecting element to another component, in particular a component of a sheet pile wall.
  • the connecting element has a connection section which extends parallel to the longitudinal extent for connection to a reinforcing element.
  • the connection section can be connected to the connecting section in a materially bonded manner, and in particular can be welded by means of weld seams arranged along the third weld seam line and weld seams arranged along the fourth weld seam line.
  • the connection section can be formed integrally with the connection section.
  • the connection section can be connected to the connection section by means of a plurality of weld seams, in particular with weld seams which are arranged along the first and second weld seam lines. It is preferred if the connecting section comprises or consists of steel. It is further preferred if the weld seams comprise or consist of steel.
  • connection section has a rectangular, in particular L-beam-shaped, orthogonal to the longitudinal extension. Has cross section. It is preferred if the connection section comprises or consists of steel.
  • An L-beam-shaped cross section is to be understood in particular as a profile cross section which has two flanges rotated at 90° to one another, which can be isosceles or not isosceles.
  • the connecting element has a means for producing a waterproof connection, comprising a coating and/or a joint sealant arranged in the weld seam gaps.
  • a waterproof sheet pile wall is to be installed, the sheet pile wall must also be waterproof in the area of the connecting elements. Due to the weld seam gaps according to the invention, it can therefore be advantageous to seal the connecting elements watertight, particularly in the area of the weld seam gaps. This can be achieved with a means of creating a waterproof connection.
  • a waterproof coating and/or a joint sealant can be provided on the connecting element, particularly in the area of the weld seam gaps.
  • the connecting element comprises a recess, in particular a milling groove, in which joint sealant is preferably arranged.
  • the recess preferably extends parallel to the first and/or second weld seam line.
  • the recess can be made, for example, by milling.
  • the plurality of spaced-apart weld seams running along the first weld seam line are designed alternately as structural weld seams and sealing weld seams
  • the plurality of space-apart weld seams running along the second weld seam line are designed alternately as structural weld seams and sealing weld seams.
  • Structural welds are, in particular, those welds that can withstand the expected mechanical loads and can absorb the expected forces and moments.
  • Sealing welds are, in particular, smaller welds than structural welds that are not designed to withstand the mechanical loads acting on the welded joint. to record. Rather, the sealing welds serve to create a seal.
  • a sheet pile arrangement is provided with a sheet pile for a sheet pile wall and with a connecting element as described here, the connecting element with the connecting section with the sheet pile by means of a connection from the head -claw type is connected.
  • the connecting section of the connecting element and a corresponding connecting section of the sheet piles preferably engage with one another in such a way that this connection forms a connection of the head-claw type.
  • the connecting element is welded to the sheet pile.
  • two spaced-apart weld seams which are arranged along weld seam lines running parallel to the longitudinal extent can also be used.
  • a sheet pile wall according to claim 18.
  • a sheet pile wall with a sheet pile, a reinforcing element and a connecting element as described here is then provided.
  • the connection section is cohesively connected to the connection section and is welded in particular by means of weld seams arranged along the third weld seam line and weld seams arranged along the fourth weld seam line.
  • the connecting element is connected to the sheet pile by means of a head-claw type connection.
  • the reinforcing element is designed as a T-beam or double-T-beam or essentially round tube-shaped.
  • a reinforcing element serves in particular to mechanically reinforce the sheet pile wall, so that the sheet pile wall can absorb larger forces.
  • the reinforcing element has a cross section that essentially corresponds to a double-T beam.
  • a double-T beam is understood to mean, in particular, a beam that has a substantially H-shaped cross section. It is preferred if the cross section of the reinforcing element is essentially constant along the Longitudinal extension is. It is preferred if the reinforcing element comprises or consists of steel.
  • the sheet pile wall has a plurality of sheet piles, a plurality of reinforcing elements and a plurality of connecting elements.
  • the reinforcing elements are welded to the connecting elements and the connecting elements are each connected to the sheet piles by means of a connection of the head-claw type and optionally additionally welded.
  • Fig. 1 two cross-sectional views of a first and a second embodiment of a connecting element
  • Fig. 2 a cross-sectional view of the two connecting elements shown in Fig. 1, the connecting elements being connected to a reinforcing element;
  • 3a a longitudinal view of an exemplary embodiment of weld seams arranged along a first and a second weld seam line;
  • 3b a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams arranged along a first and a second weld seam line;
  • 3c a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams arranged along a first and a second weld seam line;
  • FIG. 3d a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams arranged along a first and a second weld seam line;
  • Fig. 4a a cross-sectional view of a further embodiment
  • Fig. 4b a cross-sectional view of a further embodiment
  • Fig. 5a a cross-sectional view of a further embodiment
  • Fig. 5b a cross-sectional view of a further embodiment
  • Fig. 5c a cross-sectional view of a further embodiment
  • Fig. 6a a cross-sectional view of a sheet pile arrangement with a
  • Connecting element that is connected to a sheet pile and with a
  • Fig. 6b a cross-sectional view of a sheet pile wall with several reinforcing elements and connecting elements;
  • FIG. 7a a cross-sectional view of a sheet pile arrangement with a connecting element which is connected to a sheet pile and to a connecting element;
  • Fig. 7b a cross-sectional view of a sheet pile wall with several sheet piles, several reinforcing elements and several connecting elements.
  • Fig. 1 shows two cross-sectional views of a first and a second embodiment of a connecting element.
  • the connecting element 10a shown on the left has a connecting portion 11a which is designed as a claw, so that a head can be arranged in this claw to produce a head-claw type connection.
  • the connecting element 10a also has a connection section 19, which here comprises an L-support-shaped cross section and two isosceles legs arranged at 90° to one another.
  • the connecting section 11a and the connecting section 19 are arranged by means of weld seams 12a and along a first weld seam line Weld seams 12b arranged on a second weld seam line are connected to one another.
  • first and second weld lines run orthogonally to the plane of the drawing or in the viewing direction and are arranged parallel to the longitudinal extension 100, which also runs orthogonally to the plane of the drawing.
  • the weld seams 12a running along the first weld seam line are arranged at a distance from one another.
  • the weld seams 12b running along the second weld seam line are also arranged at a distance from one another.
  • the weld seams 12a running along the first weld seam line and the weld seams 12b running along the second weld seam line are arranged alternately in the direction parallel to the longitudinal extent.
  • the connecting section 11a is welded to the connecting section 19 as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • the connecting member 10b shown on the right has a connecting portion 11b formed as a head so that this head can be disposed in a claw to establish a head-claw type connection.
  • the connecting element 10b also has a connection section 19, which here comprises an L-beam-shaped cross section and two isosceles legs arranged at 90° to one another.
  • the connecting section 11b and the connecting section 19 are connected to one another by means of weld seams 12a arranged along a first weld seam line and weld seams 12b arranged along a second weld seam line.
  • first and second weld lines run orthogonally to the plane of the drawing or in the viewing direction and are arranged parallel to the longitudinal extension 100, which also runs orthogonally to the plane of the drawing.
  • the weld seams 12a running along the first weld seam line are arranged at a distance from one another.
  • the weld seams 12b running along the second weld seam line are also arranged at a distance from one another.
  • the weld seams 12a running along the first weld seam line and the weld seams 12b running along the second weld seam line are arranged alternately in the direction parallel to the longitudinal extent.
  • the connecting section 11b is welded to the connecting section 19 as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • Fig. 2 shows a cross-sectional view of the connecting elements 10a, 10b shown in Fig. 1, the connecting elements being connected to a reinforcing element 20.
  • the reinforcing element 20 is shown here schematically as a double T-beam and thus has a substantially H-shaped cross section.
  • the connecting elements 10a, 10b can each be welded to the reinforcing element 20 with the connection sections 19 as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • 3a shows a longitudinal view of an exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • the weld seams 12ao, 12bo are not arranged alternately, but parallel to one another. Also at the lower ends of the
  • Weld seam lines 120a, 120b, the weld seams 12au, 12bu are not arranged alternately, but parallel to one another. Except for these at the ends of the
  • weld seams 12ao, 12bo, 12au, 12bu arranged along weld seam lines 120a, 120b, the weld seams 12a arranged along the first weld seam line 120a and the weld seams 12b arranged along the second weld seam line 120b are arranged alternately in the direction parallel to the longitudinal extension 100 and are therefore not arranged parallel.
  • the weld seams 12a arranged along the first weld seam line 120a have a weld seam length 13a and between these weld seams 12a there are weld seam gaps 13b which are larger than the weld seam lengths 13a.
  • the weld seams 12b arranged along the second weld seam line 120b also each have a weld seam length 14a and between these weld seams 12b there are also weld seam gaps 14b which are larger than the weld seam lengths 14a.
  • the weld seam lengths and weld seam gaps along both weld seam lines can each be of the same length.
  • the weld seams 12a arranged along the first weld seam line 120a are arranged at a distance 15 from the weld seams 12b arranged along the second weld seam line 120b.
  • FIG. 3b shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • the weld seams 12a and 12b are designed and arranged as described in FIG. 3a, with the difference that the weld seams in this exemplary embodiment are longer than in the exemplary embodiment shown in FIG
  • the weld seams 12a arranged on the first weld seam line 120a are each larger than the weld seam gaps 13b between these weld seams.
  • the weld seam lengths 14a of the weld seams 12b arranged along the second weld seam line 120b are also each larger than the weld seam gaps 14b between these weld seams.
  • the weld seams 12a arranged along the first weld seam line 120a are not spaced apart from those arranged along the second weld seam line 120b Weld seams 12b arranged.
  • weld seams 12a arranged along the first weld seam line 120a and the weld seams 12b arranged along the second weld seam line 120b in the direction of the longitudinal extension 100 have an overlap region 16 in which the weld seams 12a and 12b are arranged in parallel in the direction of the longitudinal extension 100.
  • the weld seams 12a and 12b are therefore arranged in particular in sections parallel to one another.
  • 3c shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • FIG. 3b shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • FIG. 3b shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • FIG. 3d shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • the exemplary embodiment is similar to the exemplary embodiment from FIG. 3b.
  • joint sealing means 17a, 17b are arranged in the weld seam gaps between the weld seams 12a, 12b, whereby a liquid-tight seal can be achieved.
  • FIG. 3b shows a longitudinal view of a further exemplary embodiment of weld seams 12a arranged along a first weld seam line 120a and weld seams 12b arranged along a second weld seam line 120b.
  • joint sealing means 17a, 17b are arranged in the weld seam gaps between the weld seams 12a, 12b, whereby a liquid-tight seal can be achieved.
  • Fig. 4a shows a cross-sectional view of a further embodiment of a connecting element 10 with two connecting sections 11a, 11b.
  • the connecting portion 11b is formed as a head, so that this head can be arranged in a claw to make a head-claw type connection.
  • the connecting section 11a is designed as a claw, so that a head can be arranged in this claw in order to produce a further connection of the head-claw type.
  • the connecting section 11a is welded to the connecting section 11b as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • Fig. 4b shows a cross-sectional view of a further embodiment of a connecting element 10 with two connecting sections 11a, 11b.
  • the connecting element is designed like the connecting element shown in FIG.
  • the connecting element 10 has a recess 21 in the form of a milling groove in which joint sealant 17a is arranged.
  • the recess preferably extends parallel to the first and/or second weld seam line.
  • the recess 21 can be created, for example, by milling.
  • Fig. 5a shows a cross-sectional view of a further embodiment of a connecting element 10 with three connecting sections 11a, 11b, 11b.
  • the two connecting sections 11b designed as a head are each connected to the connecting section 11a designed as a claw as described in FIG. 4a.
  • Fig. 5b shows a cross-sectional view of a further embodiment of a connecting element 10 with three connecting sections 1 1 a, 1 1 a, 11 b.
  • the two connecting sections 11a designed as a claw are connected to one another and the connecting section 11b designed as a head is connected to the two connecting sections 11a designed as a claw.
  • Fig. 5c shows a cross-sectional view of a further embodiment of a connecting element 10 with three connecting sections 11a, 11b, 11b.
  • the two connecting sections 11b designed as a head are each connected to the connecting section 11a designed as a claw as described in FIG. 4a.
  • Fig. 6a shows a cross-sectional view of a sheet pile arrangement 40 with a connecting element 10, the connecting element being designed as described in Fig. 1 (there the embodiment shown on the right with a connecting section 11b designed as a head and a connecting section 19).
  • the connecting element 10 is connected to a reinforcing element 20, whereby these elements can be welded together as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • With the connecting section 11b designed as a head there is a designed as a claw Connecting section of a sheet pile 30 (shown only in sections) engages, thereby producing a head-claw type connection.
  • the sheet pile 30 can be arranged relative to the connecting element 10 in an angular range a of +/- 20 starting from the connecting axis 200.
  • FIGS. 6b shows a cross-sectional view of a sheet pile wall 50 with a plurality of reinforcing elements 20 and connecting elements 10, the connecting elements 10 and the reinforcing elements 20 being designed as described in FIGS. 1 and 2.
  • Fig. 7a shows a cross-sectional view of a sheet pile arrangement 40 with a connecting element 10, the connecting element being designed as described in Fig. 1 (there the embodiment shown on the left with a connecting section 11a designed as a claw and a connecting section 19).
  • the connecting element 10 is connected to a reinforcing element 20 (only partially shown), these elements being welded together by means of the weld seams 12a, 12e and 12b, 12f as described in FIG. 3a or FIG. 3b.
  • a connecting section of a sheet pile 30 (shown only in sections) designed as a head engages with the connecting section 11a designed as a claw, whereby a connection of the head-claw type is produced.
  • the sheet pile 30 can be arranged relative to the connecting element 10 in an angular range a of +/- 20 starting from the connecting axis 200.
  • Fig. 7b shows a cross-sectional view of a sheet pile wall 50 with two sheet piles 30, two reinforcing elements 20 and four connecting elements 10, the connecting elements 10 and the reinforcing elements 20 being designed as described in Fig. 1 and Fig. 2 and the connecting elements 10 as in Fig. 6a and Fig. 7a described are connected to the sheet piles 30.
  • the two sheet piles 30 are also engaged with each other by means of a head-claw type connection 33.
  • the connecting sections of the sheet piles 30 are arranged on a connecting axis 200 with the connecting sections of the connecting elements 10 connected thereto.

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Abstract

Die Anmeldung betrifft ein Verbindungselement für eine Spundwand (50) aus mehreren Spundbohlen (30). Ferner betrifft die Anmeldung eine Spundbohlenanordnung und eine Spundwand. Das Verbindungselement (10, 10a, 10b) weist mindestens einen Verbindungsabschnitt (11a, 11b) zur Herstellung einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ zwischen dem Verbindungselement und mindestens einer Spundbohle auf, wobei das Verbindungselement eine parallel zu einer Einrammrichtung verlaufende Längserstreckung (100) aufweist. Dabei ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung (100) verlaufende erste Schweißnahtlinie (120a) aufweist und entlang der ersten Schweißnahtlinie (120a) mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte (12a) angeordnet sind.

Description

Verbindungselement für eine Spundwand
Die Erfindung betrifft ein Verbindungselement für eine Spundwand aus mehreren Spundbohlen. Ferner betrifft die Erfindung eine Spundbohlenanordnung und eine Spundwand.
Spundbohlen und Spundwände aus Spundbohlen sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus der DE 20 2016 101 909 U1.
Bei einem Transport von Spundwänden oder Teilen von Spundwänden mit daran angeordneten Verbindungselementen zu einem Einsatzort oder von einem Einsatzort weg sowie beim Anheben dieser Bauteile können unerwünschte plastische Verformungen an den Bauteilen und insbesondere an den Verbindungselementen auftreten, beispielsweise durch ein Verbiegen und/oder ein Verdrehen dieser Bauteile. Aufgrund solcher Verformungen können die Bauteile und/oder die Verbindungselemente häufig nicht wiederverwendet werden, sodass für einen neuen Einsatz in einer zu installierenden Spundwand neue Bauteile und/oder neue Verbindungselemente verwendet werden müssen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Lösung bereitzustellen welche die genannten Probleme adressiert. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, eine Lösung bereitzustellen, mit der unerwünschte plastische Verformungen von Spundbohlen und/oder Verbindungselementen verringert oder ganz vermieden werden können.
Gemäß einem ersten Aspekt wird die Aufgabe gelöst durch ein Verbindungselement nach Anspruch 1. Danach ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung verlaufende erste Schweißnahtlinie aufweist und entlang der ersten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte angeordnet sind.
Unter einer „Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ“ wird eine Verbindung zum Verbinden von Spundbohlen an Spundbohlen oder von Spundbohlen an Verbindungselementen verstanden. Solche Verbindungen sind im Englischen als “ball-and-socket“-Verbindung bekannt. Derartige „ball-and-socket“-Verbindungen zeichnen sich dadurch aus, dass eine Klaue (englisch = „socket“) mit einem Kopf (englisch = „ball“) in Eingriff gebracht wird, um zwei Spundbohlen oder eine Spundbohle mit einem Verbindungselement zur Herstellung einer Spundwand miteinander zu verbinden.
Unter einer Einrammrichtung ist insbesondere die Richtung zu verstehen, in der eine Spundwand, und damit auch die sich entlang einer Spundwand erstreckenden Bauteile, in den Untergrund eingebracht wird, insbesondere mittels Einrammen der Spundwand in einen Boden. Die Einrammrichtung ist in der überwiegenden Zahl der Fälle senkrecht zur Bodenoberfläche. Die Einrammrichtung ist daher im Einbauzustand in der Regel vertikal ausgerichtet. Es gibt jedoch auch Einrammrichtungen, die parallel zur Horizontalen verlaufen, wenn beispielsweise Spundwände oder Spundbohlen für Spundwände in Berge oder Hügel eingetrieben werden, um beispielsweise einen Tunnel abzustützen. Die Einrammrichtung entspricht insbesondere der Längserstreckungsrichtung der Spundwand. Wenn das Verbindungselement an einer Spundwand angebracht ist, verläuft die Längserstreckung des Verbindungselements vorzugsweise parallel zur Längserstreckungsrichtung der Spundwand. Unter einer Längserstreckung oder einer Längserstreckungsrichtung oder einer Längsachse eines Verbindungselements oder einer Spundbohle oder eines Verstärkungselements wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung die Erstreckung des jeweiligen Objekts in Einrammrichtung verstanden.
Unter einer Schweißnahtlinie ist insbesondere eine Gerade zu verstehen, die parallel zur Längserstreckung angeordnet ist, entlang derer mehrere Schweißnähte angeordnet sein können, die insbesondere dazu dienen das Verbindungselement mit einem weiteren Bauteil zu verbinden oder Teile des Verbindungselements miteinander zu verbinden. Es ist im Rahmen der vorliegenden Offenbarung bevorzugt, wenn der Querschnitt des Verbindungselements oder der Spundbohle im Wesentlichen konstant entlang der Längserstreckung bzw. Längserstreckungsrichtung ist.
Die vorliegende Erfindung umfasst die Erkenntnis, dass aus dem Stand der Technik bekannte, durchgehende, ununterbrochene Schweißnähte entlang einer Schweißnahtlinie oder entlang mehrerer Schweißnahtlinien eines Verbindungselements keinen zufriedenstellenden Schutz vor Verbiegen und/oder Verdrehen des Verbindungselements aufweisen, wodurch bei mechanischer Belastung der Verbindungselemente unerwünschte plastische und somit insbesondere irreversible Verformungen auftreten können. Ferner kann bei mechanischen Belastungen ein plötzliches Versagen der gesamten Schweißnaht auftreten. In diesem Zusammenhang hat die Erfindung erkannt, dass anstelle einer durchgehenden, ununterbrochenen Schweißnaht eine Schweißnaht mit mehreren, voneinander beabstandeten Schweißnähten zu einer erhöhten Steifigkeit führt, wodurch insbesondere eine bessere Widerstandsfähigkeit gegen ein Verdrehen und/oder ein Verbiegen und somit gegen eine Biegebelastung und/oder eine Torsionsbelastung erreicht werden kann und plastische Verformungen des Verbindungselements somit vermieden werden können.
Durch die mittels der Erfindung erreichten verbesserten mechanischen Eigenschaften eines Verbindungselements kann erreicht werden, dass die Verbindungselemente mehrfach verwendet und transportiert werden können. Dadurch ist es möglich, dass dieselben Verbindungselemente in mehreren Spundwänden an unterschiedlichen Orten eingesetzt werden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass ein Versagen einer der Schweißnähte nicht unmittelbar zu einem plötzlichen Versagen der weiteren Schweißnähte führen muss, da die Schweißnähte beabstandet voneinander angeordnet sind und - anders als bei einer langen, ununterbrochenen Schweißnaht - ein sich in einer der Schweißnähte ausbreitender Riss nicht in die benachbarten Schweißnähte hineinwachsen kann. Somit kann das Risswachstum auf eine einzelne Schweißnaht begrenzt und damit ein plötzliches Versagen der Schweißverbindung verhindert werden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass aufgrund der vorgesehenen Schweißnahtlücken zwischen den Schweißnähten insgesamt weniger Material für die Schweißnähte benötigt wird als bei einer durchgehenden, ununterbrochenen Schweißnaht. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung verlaufende zweite Schweißnahtlinie auf, die von der ersten Schweißnahtlinie beabstandet ist, wobei entlang der zweiten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte angeordnet sind. Eine solche zweite Schweißnahtlinie kann vorgesehen sein, um Teile des Verbindungselements miteinander zu verbinden oder um das Verbindungselement mit einem anderen Bauteil, insbesondere einem Bauteil einer Spundwand, zu verbinden. Bei der Verwendung von zwei parallel angeordneten Schweißnahtlinien, die jeweils mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte aufweisen, können die hier beschriebenen vorteilhaften Wirkungen noch verstärkt werden. So wird durch mehrere Schweißnähte, die entlang mehrerer Schweißnahtlinien angeordnet sind insbesondere die Torsionssteifigkeit der Verbindungselemente deutlich erhöht. Auch ein Versagen einer der Schweißnähte kann bei mehreren Schweißnähten, die entlang mehrerer Schweißnahtlinien angeordnet sind, besser kompensiert werden, da die mechanischen Lasten dann auf mehrere Schweißnähte verteilt werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte, vorzugsweise ausgenommen die jeweils an den Enden der Schweißnahtlinien angeordneten Schweißnähte, in Richtung der Längserstreckung alternierend angeordnet. Unter einer solchen alternierenden Anordnung ist insbesondere eine entlang der Längserstreckung abwechselnde Anordnung der Schweißnähte zu verstehen. Dabei folgt entlang der Längserstreckung auf eine Schweißnaht auf der ersten Schweißnahtlinie eine Schweißnaht auf der zweiten Schweißnahtlinie und auf eine Schweißnaht auf der zweiten Schweißnahtlinie eine Schweißnaht auf der ersten Schweißnahtlinie. Eine solche alternierende Anordnung der Schweißnähte führt zu besonders vorteilhaften mechanischen Eigenschaften, wobei auf überraschende Weise insbesondere die Torsionssteifigkeit und die Biegesteifigkeit des Verbindungselements deutlich verbessert werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte, vorzugsweise ausgenommen die jeweils an den Enden der Schweißnahtlinien angeordneten Schweißnähte, in Richtung der Längserstreckung zueinander beabstandet angeordnet. Es ist somit bevorzugt, wenn entlang der Längserstreckung sowohl zwischen Schweißnähten, die auf einer Schweißnahtlinie angeordnet sind, als auch zwischen den auf der ersten und der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten jeweils ein Bereich vorgesehen ist, in dem keine Schweißnaht vorhanden ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte in Richtung der Längserstreckung zumindest teilweise parallel angeordnet sind. Unter einer zumindest teilweise parallelen Anordnung dieser Schweißnähte ist insbesondere zu verstehen, dass diese Schweißnähte in Richtung der Längserstreckung zumindest teilweise, und somit abschnittsweise, überlappend angeordnet sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte jeweils eine Schweißnahtlänge auf. Zwischen diesen Schweißnähten ist jeweils eine Schweißnahtlücke angeordnet. Die Schweißnahtlücke ist dabei jeweils größer als die Schweißnahtlänge, vorzugsweise mindestens zweimal so groß, besonders bevorzugt mindestens dreimal so groß, insbesondere viermal so groß wie die Schweißnahtlänge. Das Verhältnis von Schweißnahtlänge zu Schweißnahtlücke kann beispielsweise 4 Zoll zu 11 Zoll oder ca. 100 mm zu ca. 280 mm oder beispielsweise 4 Zoll zu 16 Zoll oder ca. 100 mm zu ca. 406 mm betragen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte jeweils eine Schweißnahtlänge aufweisen und zwischen den Schweißnähten jeweils eine Schweißnahtlücke angeordnet ist, wobei die Schweißnahtlücke größer als die Schweißnahtlänge ist, vorzugsweise mindestens zweimal so groß, besonders bevorzugt mindestens dreimal so groß, insbesondere viermal so groß wie die Schweißnahtlänge. Vorzugsweise weisen die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte jeweils die gleiche Schweißnahtlänge wie die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Schweißnähte entlang der ersten und/oder zweiten Schweißnahtlinie jeweils eine Länge von mindestens 25 mm, vorzugsweise mindestens 50 mm, und höchstens 300 mm, vorzugsweise höchstens 150 mm, aufweisen. Die Schweißnahtlänge der Schweißnähte kann beispielsweise jeweils ca. 100 mm oder 4 Zoll betragen. Die Länge der Schweißnahtlücken kann beispielsweise jeweils ca. 280 mm bzw. 1 1 Zoll oder ca. 406 mm bzw. 16 Zoll betragen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung verlaufende dritte Schweißnahtlinie aufweist, die von der ersten Schweißnahtlinie und der zweiten Schweißnahtlinie beabstandet angeordnet ist, wobei entlang der dritten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte angeordnet sind. Eine solche dritte Schweißnahtlinie kann vorgesehen sein, um Teile des Verbindungselements miteinander zu verbinden oder um das Verbindungselement mit einem anderen Bauteil, insbesondere einem Bauteil einer Spundwand, zu verbinden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung verlaufende vierte Schweißnahtlinie aufweist, die von der ersten Schweißnahtlinie und der zweiten Schweißnahtlinie und der dritten Schweißnahtlinie beabstandet angeordnet ist, wobei entlang der vierten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte angeordnet sind. Eine solche vierte Schweißnahtlinie kann vorgesehen sein, um Teile des Verbindungselements miteinander zu verbinden oder um das Verbindungselement mit einem anderen Bauteil, insbesondere einem Bauteil einer Spundwand, zu verbinden. Beispielsweise können die entlang der ersten und der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte dazu dienen, Teile des Verbindungselements miteinander zu verbinden und die entlang der dritten und vierten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte dazu dienen das Verbindungselement mit einem anderen Bauteil, insbesondere einem Bauteil einer Spundwand, zu verbinden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Verbindungselement einen sich parallel zur Längserstreckung erstreckenden Anschlussabschnitt zur Verbindung mit einem Verstärkungselement auf. Der Anschlussabschnitt ist mit dem Verbindungsabschnitt stoffschlüssig verbindbar, und insbesondere mittels entlang der dritten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten und entlang der vierten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten verschweißbar. Der Anschlussabschnitt kann integral mit dem Verbindungsabschnitt ausgebildet sein. Der Anschlussabschnitt kann mit dem Verbindungsabschnitt mittels mehrerer Schweißnähte, insbesondere mit Schweißnähten, die entlang der ersten und der zweiten Schweißnahtlinie angeordnet sind, verbunden sein. Es ist bevorzugt, wenn der Verbindungsabschnitt Stahl umfasst oder daraus besteht. Es ist ferner bevorzugt, wenn die Schweißnähte Stahl umfassen oder daraus bestehen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Anschlussabschnitt orthogonal zur Längserstreckung einen rechtwinkligen, insbesondere L-Träger-förmigen, Querschnitt aufweist. Es ist bevorzugt, wenn der Anschlussabschnitt Stahl umfasst oder daraus besteht. Unter einem L-Träger-förmigen Querschnitt ist insbesondere ein Profilquerschnitt zu verstehen, der zwei um 90° zueinander gedrehte Flansche aufweist, die gleichschenkelig oder nicht gleichschenkelig sein können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Verbindungselement ein Mittel zur Herstellung einer wasserdichten Verbindung auf, umfassend eine Beschichtung und/oder ein in den Schweißnahtlücken angeordnetes Fugendichtmittel. Wenn eine wasserdichte Spundwand installiert werden soll, muss die Spundwand auch im Bereich der Verbindungselemente wasserdicht sein. Aufgrund der erfindungsgemäßen Schweißnahtlücken kann es daher vorteilhaft sein, die Verbindungselemente insbesondere im Bereich der Schweißnahtlücken wasserdicht abzudichten. Dies kann mit einem Mittel zur Herstellung einer wasserdichten Verbindung erreicht werden. Dazu kann insbesondere eine wasserdichte Beschichtung und/oder ein Fugendichtmittel am Verbindungselement vorgesehen werden, insbesondere im Bereich der Schweißnahtlücken.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine Ausnehmung, insbesondere eine Fräsrille, in der vorzugsweise Fugendichtmittel angeordnet ist, umfasst. Die Ausnehmung erstreckt sich vorzugsweise parallel zur ersten und/oder zweiten Schweißnahtlinie. Die Ausnehmung kann beispielsweise mittels Fräsen eingebracht werden. Mittels einer solchen Ausnehmung kann auf vorteilhafte Weise eine Abdichtung zwischen zwei zu verschweißenden Elementen vorgesehen werden, da mittels in der Ausnehmung angeordnetem Fugendichtmittel eine sichere flüssigkeitsdichte Abdichtung erreicht werden kann - auch dann, wenn Schweißnahtlücken vorhanden sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mehreren entlang der ersten Schweißnahtlinie verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähte alternierend als strukturelle Schweißnähte und Abdichtungsschweißnähte ausgebildet sind, und/oder die mehreren entlang der zweiten Schweißnahtlinie verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähte alternierend als strukturelle Schweißnähte und Abdichtungsschweißnähte ausgebildet sind. Unter strukturellen Schweißnähten sind insbesondere solche Schweißnähte zu verstehen, die den zu erwartenden mechanischen Belastungen widerstehen können und die zu erwartenden Kräfte und Momente aufnehmen können. Unter Abdichtungsschweißnähten sind insbesondere im Vergleich zu den strukturellen Schweißnähten kleinere Schweißnähte zu verstehen, die nicht dazu ausgelegt sind, die mechanischen Belastungen, die auf die Schweißverbindung wirkt, aufzunehmen. Die Abdichtungsschweißnähte dienen vielmehr dazu, eine Abdichtung zu erzeugen.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Spundbohlenanordnung nach Anspruch 16. Danach ist vorgesehen eine Spundbohlenanordnung mit einer Spundbohle für eine Spundwand und mit einem wie hier beschriebenen Verbindungselement, wobei das Verbindungselement mit dem Verbindungsabschnitt mit der Spundbohle mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden ist. Der Verbindungsabschnitt des Verbindungselements und ein entsprechender Verbindungsabschnitt der Spundbohlen greifen dabei vorzugsweise derart ineinander, dass diese Verbindung eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ ausbildet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbindungselement mit der Spundbohle verschweißt ist. Bei einem Verschweißen von Verbindungselement und Spundbohle können ebenfalls, wie in Bezug auf die anderen Aspekte beschrieben, beispielsweise zwei, voneinander beabstandete Schweißnähte, die entlang parallel zur Längserstreckung verlaufenden Schweißnahtlinien angeordnet sind, verwendet werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Spundwand nach Anspruch 18. Danach ist vorgesehen eine Spundwand mit einer Spundbohle, einem Verstärkungselement und einem wie hier beschriebenen Verbindungselement. Der Anschlussabschnitt ist mit dem Verbindungsabschnitt stoffschlüssig verbunden und insbesondere mittels entlang der dritten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten und entlang der vierten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten verschweißt. Das Verbindungselement ist mit der Spundbohle mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Verstärkungselement als T-Träger oder Doppel-T-Träger oder im Wesentlichen rundrohrförmig ausgebildet. Ein solches Verstärkungselement dient insbesondere der mechanischen Verstärkung der Spundwand, sodass die Spundwand größere Kräfte aufnehmen kann. Vorzugsweise weist das Verstärkungselement einen Querschnitt auf, der im Wesentlichen einem Doppel-T-Träger entspricht. Unter einem Doppel-T-Träger wird insbesondere ein Träger verstanden, der einen im Wesentlichen H-förmigen Querschnitt aufweist. Es ist bevorzugt, wenn der Querschnitt des Verstärkungselementes im Wesentlichen konstant entlang der Längserstreckung ist. Es ist bevorzugt, wenn das Verstärkungselement Stahl umfasst oder daraus besteht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Spundwand mehrere Spundbohlen, mehrere Verstärkungselemente und mehrere Verbindungselemente auf. Die Verstärkungselemente sind dabei mit den Verbindungselementen verschweißt und die Verbindungselemente sind jeweils mit den Spundbohlen mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden und optional zusätzlich verschweißt.
Zu den Vorteilen, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails der verschiedenen Aspekte der hier beschriebenen Lösungen und ihrer jeweiligen möglichen Fortbildungen wird auch auf die Beschreibung zu den entsprechenden Merkmalen, Details und Vorteilen der jeweils anderen Aspekte und ihrer Fortbildungen verwiesen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren erläutert. Die Zeichnungen sind nicht unbedingt maßstabsgetreu. In den Figuren sind gleiche oder im Wesentlichen funktionsgleiche bzw. -ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Es zeigen:
Fig. 1 : zwei Querschnittsansichten einer ersten und einer zweiten Ausführungsform eines Verbindungselements;
Fig. 2: eine Querschnittsansicht der zwei in Fig. 1 gezeigten Verbindungselemente, wobei die Verbindungselemente mit einem Verstärkungselement verbunden sind;
Fig. 3a: eine Längsansicht eines Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten und einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten;
Fig. 3b: eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten und einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten;
Fig. 3c: eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten und einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten;
Fig. 3d: eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten und einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten; Fig. 4a: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines
Verbindungselements mit zwei Verbindungsabschnitten;
Fig. 4b: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines
Verbindungselements mit zwei Verbindungsabschnitten;
Fig. 5a: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines
Verbindungselements mit drei Verbindungsabschnitten;
Fig. 5b: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines
Verbindungselements mit drei Verbindungsabschnitten;
Fig. 5c: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines
Verbindungselements mit drei Verbindungsabschnitten;
Fig. 6a: eine Querschnittsansicht einer Spundbohlenanordnung mit einem
Verbindungselement, das mit einer Spundbohle und mit einem
Verbindungselement verbunden ist;
Fig. 6b: eine Querschnittsansicht einer Spundwand mit mehreren Verstärkungselementen und Verbindungselementen;
Fig. 7a: eine Querschnittsansicht einer Spundbohlenanordnung mit einem Verbindungselement, das mit einer Spundbohle und mit einem Verbindungselement verbunden ist;
Fig. 7b: eine Querschnittsansicht einer Spundwand mit mehreren Spundbohlen, mehreren Verstärkungselementen und mehreren Verbindungselementen.
Fig. 1 zeigt zwei Querschnittsansichten einer ersten und einer zweiten Ausführungsform eines Verbindungselements. Das links gezeigte Verbindungselement 10a weist einen Verbindungsabschnitt 11 a auf, der als Klaue ausgebildet ist, sodass in diese Klaue ein Kopf angeordnet werden kann, um eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ herzustellen. Das Verbindungselement 10a weist ferner einen Anschlussabschnitt 19 auf, der hier einen L- Träger-förmigen Querschnitt und zwei gleichschenklige und 90° zueinander angeordnete Schenkel umfasst. Der Verbindungsabschnitt 11 a und der Anschlussabschnitt 19 sind mittels entlang einer ersten Schweißnahtlinie angeordneter Schweißnähte 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneter Schweißnähte 12b miteinander verbunden. Die erste und die zweite Schweißnahtlinie verlaufen in der gezeigten Ansicht orthogonal zur Zeichnungsebene bzw. in Blickrichtung und sind parallel zur ebenfalls orthogonal zur Zeichnungsebene verlaufenden Längserstreckung 100 angeordnet. Die entlang der ersten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12a sind dabei voneinander beabstandet angeordnet. Die entlang der zweiten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12b sind dabei ebenfalls voneinander beabstandet angeordnet. Außerdem sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12a und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12b in Richtung parallel zur Längserstreckung alternierend angeordnet. Der Verbindungsabschnitt 1 1 a ist wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben mit dem Anschlussabschnitt 19 verschweißt.
Das rechts gezeigte Verbindungselement 10b weist einen Verbindungsabschnitt 11 b auf, der als Kopf ausgebildet ist, sodass dieser Kopf in einer Klaue angeordnet werden kann, um eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ herzustellen. Das Verbindungselement 10b weist ferner einen Anschlussabschnitt 19 auf, der hier einen L-Träger-förmigen Querschnitt und zwei gleichschenklige und 90° zueinander angeordnete Schenkel umfasst. Der Verbindungsabschnitt 11 b und der Anschlussabschnitt 19 sind mittels entlang einer ersten Schweißnahtlinie angeordneter Schweißnähte 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie angeordneter Schweißnähte 12b miteinander verbunden. Die erste und die zweite Schweißnahtlinie verlaufen in der gezeigten Ansicht orthogonal zur Zeichnungsebene bzw. in Blickrichtung und sind parallel zur ebenfalls orthogonal zur Zeichnungsebene verlaufenden Längserstreckung 100 angeordnet. Die entlang der ersten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12a sind dabei voneinander beabstandet angeordnet. Die entlang der zweiten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12b sind dabei ebenfalls voneinander beabstandet angeordnet. Außerdem sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12a und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie verlaufenden Schweißnähte 12b in Richtung parallel zur Längserstreckung alternierend angeordnet. Der Verbindungsabschnitt 1 1 b ist wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben mit dem Anschlussabschnitt 19 verschweißt.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittsansicht der in Fig. 1 gezeigten Verbindungselemente 10a, 10b, wobei die Verbindungselemente mit einem Verstärkungselement 20 verbunden sind. Das Verstärkungselement 20 ist hier schematisch als Doppel-T-Träger dargestellt und weist somit einen im Wesentlichen H-förmigen Querschnitt auf. Die Verbindungselemente 10a, 10b können mit den Anschlussabschnitten 19 jeweils wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben mit dem Verstärkungselement 20 verschweißt sein. Fig. 3a zeigt eine Längsansicht eines Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähten 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b. An den oberen Enden der Schweißnahtlinien 120a, 120b sind die Schweißnähte 12ao, 12bo nicht alternierend, sondern parallel zueinander angeordnet. Auch an den unteren Enden der
Schweißnahtlinien 120a, 120b sind die Schweißnähte 12au, 12bu nicht alternierend, sondern parallel zueinander angeordnet. Bis auf diese an den Enden der
Schweißnahtlinien 120a, 120b angeordneten Schweißnähte 12ao, 12bo, 12au, 12bu sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähte 12b in Richtung parallel zur Längserstreckung 100 alternierend angeordnet und somit nicht parallel angeordnet. Die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a weisen eine Schweißnahtlänge 13a auf und zwischen diesen Schweißnähten 12a sind Schweißnahtlücken 13b vorgesehen, die größer sind als die Schweißnahtlängen 13a. Die entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähte 12b weisen auch jeweils eine Schweißnahtlänge 14a auf und zwischen diesen Schweißnähten 12b sind ebenfalls Schweißnahtlücken 14b vorgesehen, die größer sind als die Schweißnahtlängen 14a. Die Schweißnahtlängen und Schweißnahtlücken entlang beider Schweißnahtlinien können jeweils gleich lang ausgeführt sein. In Richtung der Längserstreckung 100 sind die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a mit einem Abstand 15 beabstandet zu den entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b angeordnet.
Fig. 3b zeigt eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähten 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b. Die Schweißnähte 12a und 12b sind dabei wie in Fig. 3a beschrieben ausgebildet und angeordnet, mit dem Unterschied, dass die Schweißnähte in diesem Ausführungsbeispiel länger ausgeführt sind als in dem in Fig. 3a gezeigten Ausführungsbeispiel, wobei im hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Schweißnahtlängen 13a der entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a jeweils größer sind als die Schweißnahtlücken 13b zwischen diesen Schweißnähten. Die Schweißnahtlängen 14a der entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähte 12b sind ebenfalls jeweils größer als die Schweißnahtlücken 14b zwischen diesen Schweißnähten. Im Unterschied zum in Fig. 3a gezeigten Ausführungsbeispiel sind hier in Richtung der Längserstreckung 100 die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a nicht beabstandet zu den entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b angeordnet. Stattdessen weisen die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähte 12a und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähte 12b in Richtung der Längserstreckung 100 einen Überlappungsbereich 16 auf, in dem die Schweißnähte 12a und 12b in Richtung der Längserstreckung 100 parallel angeordnet sind. Die Schweißnähte 12a und 12b sind somit insbesondere abschnittsweise parallel zueinander angeordnet.
Fig. 3c zeigt eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähten 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b. Im Unterschied zu dem in Fig. 3b gezeigten Ausführungsbeispiel sind bei dem in Fig. 3c gezeigten Ausführungsbeispiel die entlang der ersten Schweißnahtlinie 120a verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähten 12a, 18a alternierend als strukturelle Schweißnähte 12a und Abdichtungsschweißnähte 18a ausgebildet. Ferner sind im Unterschied zu dem in Fig. 3b gezeigten Ausführungsbeispiel bei dem in Fig. 3c gezeigten Ausführungsbeispiel die entlang der zweiten Schweißnahtlinie 120b verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähten 12b, 18b alternierend als strukturelle Schweißnähte 12b und Abdichtungsschweißnähte 18b ausgebildet. Im Übrigen wird auf die Ausführungen im Zusammenhang mit Fig. 3b verwiesen.
Fig. 3d zeigt eine Längsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels von entlang einer ersten Schweißnahtlinie 120a angeordneten Schweißnähten 12a und entlang einer zweiten Schweißnahtlinie 120b angeordneten Schweißnähten 12b. Das Ausführungsbeispiel ist dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 3b ähnlich. In dem in Fig. 3d gezeigten Ausführungsbeispiel ist allerdings in den Schweißnahtlücken zwischen den Schweißnähten 12a, 12b jeweils Fugendichtmittel 17a, 17b angeordnet, wodurch eine flüssigkeitsdichte Abdichtung erreicht werden kann. Im Übrigen wird auf die Ausführungen im Zusammenhang mit Fig. 3b verwiesen.
Fig. 4a zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbindungselements 10 mit zwei Verbindungsabschnitten 11 a, 11 b. Der Verbindungsabschnitt 11 b ist als Kopf ausgebildet, sodass dieser Kopf in einer Klaue angeordnet werden kann, um eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ herzustellen. Der Verbindungsabschnitt 11 a ist als Klaue ausgebildet, sodass in diese Klaue ein Kopf angeordnet werden kann, um eine weitere Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ herzustellen. Der Verbindungsabschnitt 1 1 a ist wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben mit dem Verbindungsabschnitt 11 b verschweißt. Fig. 4b zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbindungselements 10 mit zwei Verbindungsabschnitten 11 a, 11 b. Das Verbindungselement ist wie das in Fig. 4a gezeigte Verbindungselement ausgebildet, mit dem Unterschied, dass der Verbindungsabschnitt 1 1 b an einer anderen Stelle des Verbindungsabschnitts 11 a mit diesem Verbindungsabschnitt verbunden ist. Das Verbindungselement 10 weist eine Ausnehmung 21 in Form einer Fräsrille, in der Fugendichtmittel 17a angeordnet ist, auf. Die Ausnehmung erstreckt sich vorzugsweise parallel zur ersten und/oder zweiten Schweißnahtlinie. Die Ausnehmung 21 kann beispielsweise mittels Fräsen eingebracht werden. Mittels einer solchen Ausnehmung 21 kann auf vorteilhafte Weise eine Abdichtung zwischen den zwei zu verschweißenden Elementen 11 a, 11 b vorgesehen werden, da mittels in der Ausnehmung 21 angeordnetem Fugendichtmittel 17a eine sichere Abdichtung erreicht werden kann - auch dann, wenn Schweißnahtlücken vorhanden sind.
Fig. 5a zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbindungselements 10 mit drei Verbindungsabschnitten 1 1 a, 11 b, 11 b. Die zwei als Kopf ausgebildeten Verbindungsabschnitte 11 b sind jeweils wie in Fig. 4a beschrieben mit dem als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitt 11 a verbunden.
Fig. 5b zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbindungselements 10 mit drei Verbindungsabschnitten 1 1 a, 1 1 a, 11 b. Die zwei als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitte 11 a sind miteinander verbunden und der als Kopf ausgebildete Verbindungsabschnitt 11 b ist mit den beiden als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitten 11 a verbunden.
Fig. 5c zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbindungselements 10 mit drei Verbindungsabschnitten 1 1 a, 11 b, 11 b. Die zwei als Kopf ausgebildeten Verbindungsabschnitte 11 b sind jeweils wie in Fig. 4a beschrieben mit dem als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitt 11 a verbunden.
Fig. 6a zeigt eine Querschnittsansicht einer Spundbohlenanordnung 40 mit einem Verbindungselement 10, wobei das Verbindungselement wie in Fig. 1 (dort die rechts gezeigte Ausführungsform mit einem als Kopf ausgebildeten Verbindungsabschnitt 11 b und einem Anschlussabschnitt 19) beschrieben ausgebildet ist. Das Verbindungselement 10 ist mit einem Verstärkungselement 20 verbunden, wobei diese Elemente wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben miteinander verschweißt sein können. Mit dem als Kopf ausgebildeten Verbindungsabschnitt 11 b steht ein als Klaue ausgebildeter Verbindungsabschnitt einer Spundbohle 30 (nur abschnittsweise gezeigt) in Eingriff, wodurch eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ hergestellt wird. Die Spundbohle 30 kann relativ zum Verbindungselement 10 in einem Winkelbereich a von +/- 20 ausgehend von der Verbindungsachse 200 angeordnet werden.
Fig. 6b zeigt eine Querschnittsansicht einer Spundwand 50 mit mehreren Verstärkungselementen 20 und Verbindungselementen 10, wobei die Verbindungselemente 10 und die Verstärkungselemente 20 wie in Fig. 1 und Fig. 2 beschrieben ausgebildet sind.
Fig. 7a zeigt eine Querschnittsansicht einer Spundbohlenanordnung 40 mit einem Verbindungselement 10, wobei das Verbindungselement wie in Fig. 1 (dort die links gezeigte Ausführungsform mit einem als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitt 1 1 a und einem Anschlussabschnitt 19) beschrieben ausgebildet ist. Das Verbindungselement 10 ist mit einem Verstärkungselement 20 (nur teilweise gezeigt) verbunden, wobei diese Elemente wie in Fig. 3a oder Fig. 3b beschrieben mittels der Schweißnähte 12a, 12e und 12b, 12f miteinander verschweißt sind. Mit dem als Klaue ausgebildeten Verbindungsabschnitt 11 a steht ein als Kopf ausgebildeter Verbindungsabschnitt einer Spundbohle 30 (nur abschnittsweise gezeigt) in Eingriff, wodurch eine Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ hergestellt wird. Die Spundbohle 30 kann relativ zum Verbindungselement 10 in einem Winkelbereich a von +/- 20 ausgehend von der Verbindungsachse 200 angeordnet werden.
Fig. 7b zeigt eine Querschnittsansicht einer Spundwand 50 mit zwei Spundbohlen 30, zwei Verstärkungselementen 20 und vier Verbindungselementen 10, wobei die Verbindungselemente 10 und die Verstärkungselemente 20 wie in Fig. 1 und Fig. 2 beschrieben ausgebildet sind und die Verbindungselemente 10 wie in Fig. 6a und Fig. 7a beschrieben mit den Spundbohlen 30 verbunden sind. Die zwei Spundbohlen 30 stehen auch miteinander mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ 33 im Eingriff. Die Verbindungsabschnitte der Spundbohlen 30 sind mit den daran verbundenen Verbindungsabschnitten der Verbindungselemente 10 auf einer Verbindungsachse 200 angeordnet.

Claims

Ansprüche Verbindungselement (10, 10a, 10b) für eine Spundwand (50) aus mehreren Spundbohlen (30), wobei das Verbindungselement mindestens einen Verbindungsabschnitt (11 a, 1 1 b) zur Herstellung einer Verbindung vom Kopf-Klauen- Typ zwischen dem Verbindungselement und mindestens einer Spundbohle aufweist, wobei das Verbindungselement eine parallel zu einer Einrammrichtung verlaufende Längserstreckung (100) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung (100) verlaufende erste Schweißnahtlinie (120a) aufweist und entlang der ersten Schweißnahtlinie (120a) mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte (12a) angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung (100) verlaufende zweite Schweißnahtlinie (120b) aufweist, die von der ersten Schweißnahtlinie (120a) beabstandet ist, wobei entlang der zweiten Schweißnahtlinie (120b) mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte (12b) angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach Anspruch 2, wobei die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12a) und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12b), vorzugsweise ausgenommen die jeweils an den Enden der Schweißnahtlinien (120a, 120b) angeordneten Schweißnähte (12ao, 12au, 12bo, 12bu), in Richtung der Längserstreckung (100) alternierend angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach Anspruch 3, wobei die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12a) und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12b), vorzugsweise ausgenommen die jeweils an den Enden der Schweißnahtlinien angeordneten Schweißnähte (12ao, 12au, 12bo, 12bu), in Richtung der Längserstreckung (100) zueinander beabstandet angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach Anspruch 3, wobei die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12a) und die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12b) in Richtung der Längserstreckung (100) zumindest teilweise parallel angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die entlang der ersten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12a) jeweils eine Schweißnahtlänge (13a) aufweisen und zwischen diesen Schweißnähten jeweils eine Schweißnahtlücke (13b) angeordnet ist, wobei die Schweißnahtlücke (13b) größer als die Schweißnahtlänge (13a) ist, vorzugsweise mindestens zweimal so groß, besonders bevorzugt mindestens dreimal so groß, insbesondere viermal so groß wie die Schweißnahtlänge ist. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die entlang der zweiten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähte (12b) jeweils eine Schweißnahtlänge (14a) aufweisen und zwischen den Schweißnähten jeweils eine Schweißnahtlücke (14b) angeordnet ist, wobei die Schweißnahtlücke (14b) größer als die Schweißnahtlänge (14a) ist, vorzugsweise mindestens zweimal so groß, besonders bevorzugt mindestens dreimal so groß, insbesondere viermal so groß wie die Schweißnahtlänge ist. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schweißnähte entlang der ersten und/oder zweiten Schweißnahtlinie jeweils eine Länge von mindestens 25 mm, vorzugsweise mindestens 50 mm, und höchstens 300 mm, vorzugsweise höchstens 150 mm, aufweisen. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung (100) verlaufende dritte Schweißnahtlinie aufweist, die von der ersten Schweißnahtlinie (120a) und der zweiten Schweißnahtlinie (120b) beabstandet angeordnet ist, wobei entlang der dritten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte (12a‘, 12c, 12e) angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Verbindungselement eine parallel zur Längserstreckung (100) verlaufende vierte Schweißnahtlinie aufweist, die von der ersten Schweißnahtlinie (120a) und der zweiten Schweißnahtlinie (120b) und der dritten Schweißnahtlinie beabstandet angeordnet ist, wobei entlang der vierten Schweißnahtlinie mehrere voneinander beabstandete Schweißnähte (12b‘, 12d, 12f) angeordnet sind. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend einen sich parallel zur Längserstreckung (100) erstreckenden Anschlussabschnitt (19) zur Verbindung mit einem Verstärkungselement (20), wobei der Anschlussabschnitt (19) mit dem Verbindungsabschnitt (20) stoffschlüssig verbindbar, insbesondere mittels entlang der dritten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten (12e) und entlang der vierten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten (12f) verschweißbar, ist. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Anschlussabschnitt (19) orthogonal zur Längserstreckung (100) einen rechtwinkligen, insbesondere L-Träger-förmigen, Querschnitt aufweist. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend ein Mittel zur Herstellung einer wasserdichten Verbindung, umfassend eine Beschichtung und/oder ein in den Schweißnahtlücken angeordnetes Fugendichtmittel (17a, 17b). Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend eine Ausnehmung, insbesondere eine Fräsrille, in der vorzugsweise Fugendichtmittel (17a) angeordnet ist. Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mehreren entlang der ersten Schweißnahtlinie (120a) verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähte (12a) alternierend als strukturelle Schweißnähte (12a) und Abdichtungsschweißnähte (18a) ausgebildet sind, und/oder wobei die mehreren entlang der zweiten Schweißnahtlinie (120b) verlaufenden voneinander beabstandeten Schweißnähte (12b) alternierend als strukturelle Schweißnähte (12a) und Abdichtungsschweißnähte (18b) ausgebildet sind. Spundbohlenanordnung (40) mit einer Spundbohle (30) für eine Spundwand (50) und mit einem Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der Ansprüche 1-15, wobei das Verbindungselement mit dem Verbindungsabschnitt (11 a, 11 b) mit der Spundbohle (30) mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden ist. Spundbohlenanordnung, wobei das Verbindungselement (10, 10a, 10b) mit der Spundbohle (30) verschweißt ist.
18. Spundwand (50) mit einer Spundbohle (30), einem Verstärkungselement (20) und einem Verbindungselement (10, 10a, 10b) nach einem der Ansprüche 1-15, wobei der Anschlussabschnitt (19) mit dem Verbindungsabschnitt (20) stoffschlüssig verbunden, insbesondere mittels entlang der dritten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten (12e) und entlang der vierten Schweißnahtlinie angeordneten Schweißnähten (12f) verschweißt, ist, und wobei das Verbindungselement (10, 10a, 10b) mit der Spundbohle (30) mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden ist. 19. Spundwand nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Verstärkungselement
(20) als T-Träger oder Doppel-T-Träger oder im Wesentlichen rundrohrförmig ausgebildet ist.
20. Spundwand nach einem der Ansprüche 18-19, mit mehreren Spundbohlen (30), mehreren Verstärkungselementen (20) und mehreren Verbindungselementen (10, 10a, 10b), wobei die Verstärkungselemente (20) mit den Verbindungselementen (10, 10a, 10b) verschweißt sind und die Verbindungselemente jeweils mit den Spundbohlen (30) mittels einer Verbindung vom Kopf-Klauen-Typ verbunden sind.
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