WO2023286287A1 - 成型方法 - Google Patents

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WO2023286287A1
WO2023286287A1 PCT/JP2021/026896 JP2021026896W WO2023286287A1 WO 2023286287 A1 WO2023286287 A1 WO 2023286287A1 JP 2021026896 W JP2021026896 W JP 2021026896W WO 2023286287 A1 WO2023286287 A1 WO 2023286287A1
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WO
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adhesive
groove
base material
cavity plate
rubber
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PCT/JP2021/026896
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English (en)
French (fr)
Inventor
優希 光武
宏司 平山
Original Assignee
興国インテック株式会社
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/10—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing
    • F16J15/108—Special methods for making a non-metallic packing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/02—Transfer moulding, i.e. transferring the required volume of moulding material by a plunger from a "shot" cavity into a mould cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/02—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore of moulding techniques only
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/14—Sealings between relatively-stationary surfaces by means of granular or plastic material, or fluid
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Definitions

  • the present invention relates to a molding method for molding a sealing material on a base material.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a molding machine 1000 that performs conventional transfer molding. is a diagram showing a state in which mold clamping and injection of the rubber fabric 1050 have been performed.
  • the molding machine 1000 has hot plates 1010 and 1012 and molds 1020 and 1032 .
  • the mold 1020 has a pot 1022 into which the rubber cloth 1050 is charged, a groove 1026 for molding the sealing material on the base material 1040, and a gate 1024 for injecting the rubber cloth 1050 into the groove 1026.
  • Mold 1032 has a recess 1033 for placing substrate 1040 .
  • the molding machine 1000 After charging the rubber fabric 1050 and arranging the base material 1040, the molding machine 1000 applies a pressure of, for example, 1 MPa to 200 MPa (hereinafter referred to as injection pressure) to the rubber fabric 1050 by mold clamping, and injects the rubber fabric 1050 into the groove 1026. (inject.
  • the molding machine 1000 molds a sealing material on a base material 1040 such as a separator by cross-linking a rubber fabric 1050 with heat of, for example, 80° C. to 220° C. generated by a hot plate 1010 .
  • Patent Document 1 discloses a method of manufacturing a gasket-integrated plate used for separators of fuel cells, top covers of hard disk drives, and the like. Further, in some cases, an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is applied in advance to the portion of the base material where the sealing material is to be molded to improve the adhesion between the base material and the sealing material.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an exemplary object of the present invention is to provide a molding method capable of reducing contamination of a base material by an adhesive or pressure-sensitive adhesive.
  • the present invention has the following configuration.
  • a molding method for molding a sealing material on a base material a first step of injecting the raw material into the groove at a temperature at which the raw material is not crosslinked into a first mold having a groove into which the raw material of the sealing material is injected; a second step of applying an adhesive or adhesive to the surface of the raw material injected into the groove of the first mold; The base material is sandwiched between the first mold and the second mold in which the adhesive or the pressure sensitive adhesive is applied to the surface of the raw material, and the adhesive or the pressure sensitive adhesive is applied at a temperature at which the raw material is crosslinked. a third step of molding the raw material on the base material as the sealing material via an adhesive; Prepare.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the main part of the molding machine in the vulcanization molding process of the embodiment, (a) a diagram showing a state in which a pair of cavity plates and a base material are arranged in the molding machine, and (b) a plurality of molds in the molding machine.
  • FIG. 1 A diagram showing a state in which a pair of cavity plates and a base material are arranged, (c) a cross-sectional view showing the base material after molding, and (d) a diagram showing a state in which the inner region of the base material is sealed with a plate.
  • FIG. 4 is a view showing the configuration of the cavity plate of the embodiment, (a) a view showing a surface of the cavity plate provided with grooves, (b) a cross-sectional view taken along line AA of (a), (c) (a) Perspective view in the BB arrow cross section (a) Cross-sectional view of the main part showing the cavity plate after the preforming step of the embodiment, (b) Cross-sectional view of the main part showing the cavity plate in which the adhesive or pressure-sensitive adhesive is applied to the rubber material injected into the grooves in the coating step.
  • FIG. 1 a cross-sectional view of the main part showing the state in which the base material is sandwiched between the cavity plate and the mold in the vulcanization molding process, (d) a main part showing the base material with the sealing material molded after the vulcanization molding process.
  • sectional view (a) Top view of main parts showing the configuration of the coating device in the coating process of the embodiment, (b) Front view of the main parts showing the coating operation by the coating device It is a cross-sectional view of a conventional molding machine, (a) a diagram showing a state in which rubber dough is charged into a pot of the molding machine, (b) a state in which mold clamping and rubber dough injection are performed in the molding machine. diagram showing
  • molding refers to the process of shaping rubber without cross-linking, regardless of the use of a mold. refers to the process of making
  • the sealing material is rubber
  • the material of the rubber fabric is blended and kneaded.
  • the rubber used include fluororubber, EPDM, NBR, CR, thermosetting elastics such as silicone, thermoplastic elastics, and thermoplastic resins.
  • the kneaded material is then forced into.
  • forcing refers to adding a vulcanization accelerator and a vulcanizing agent to a rubber compound and mixing and kneading them.
  • the rubber compound (rubber fabric) is also the state in which the raw material rubber and compounding agents such as fillers and cross-linking agents (vulcanizing agents) are uniformly mixed.
  • the rubber material is injected (injected) into the grooves of the cavity plate, which will be described later, under a predetermined pressure, and is molded as it is unvulcanized (uncrosslinked). done.
  • a step in which molding is performed in an unvulcanized (uncrosslinked) state is referred to as a preforming step.
  • vulcanization is performed in a state in which the cavity plate and the base material, in which rubber is injected, are laminated to form a pair.
  • a process in which vulcanization (crosslinking) is performed is referred to as a vulcanization molding process.
  • the vulcanization molding step also includes the case where the raw material of the sealing material is molded into the base material at a temperature at which the material is vulcanized (crosslinked).
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a molding machine 100 in the preforming process of the present embodiment
  • FIG. FIG. 4B is a diagram showing a state in which the rubber material is inserted
  • FIG. 4B is a diagram showing a state in which the rubber material 150 is injected into the groove 162 of the cavity plate 160 in the molding machine 100.
  • FIG. 1 the vertical direction is indicated by a double arrow. 1 to 3, for the sake of explanation, the substrate is assumed to be a flat plate, and the cavity plate 160 whose shape is determined according to the substrate is also assumed to be a flat plate.
  • the molding machine 100 has hot plates 110, 112 and molds 120, 130.
  • the mold 120 has a pot 122 into which the rubber dough 150 is charged and a gate 124 for injecting the rubber dough 150 into the groove 162 of the cavity plate 160 .
  • the mold 130 has a recess 133 for arranging the cavity plate 160 .
  • a cavity plate 160 which is a first mold, has grooves 162 into which the rubber material 150 is injected, grooves (hereinafter referred to as escape grooves) 164 for releasing the rubber material 150 from the grooves 162 in the preforming process or the vulcanization molding process. have.
  • the cavity plate 160 also has a connection groove (not shown), which will be described later.
  • the rubber dough 150 is loaded into the pot 122, and the cavity plate 160 is placed in the recess 133 of the mold 130. It is assumed that the die 120 (the gate 124) and the die 130 (the groove 162 of the cavity plate 160) are positioned by a known method or the like. Thereafter, as shown in FIG. 1B, pressure (hereinafter also referred to as mold clamping pressure) is applied to the molds 120 and 130 to clamp the molds, and the rubber fabric 150 is injected from the pot 122 through the gate 124. A pressure is applied to inject the rubber cloth 150 into the groove 162 of the cavity plate 160 .
  • mold clamping pressure pressure
  • the pressure required when injecting the rubber fabric 150 is called injection pressure, which is, for example, 1 to 200 MPa.
  • injection pressure which is, for example, 1 to 200 MPa.
  • the temperature of the heat generated in the hot plates 110 and 112 during mold clamping shown in FIG. It is the temperature at which (the substance used as the raw material of the sealing material is not crosslinked) and the fluidity is maintained.
  • the preforming step is performed at a temperature of 80°C.
  • the preforming step can be called an unvulcanized forming step.
  • the temperature in the preforming step is not limited to 80° C., and is set according to the viscosity of the rubber dough 150, for example.
  • the filling rate of the rubber fabric 150 into the grooves 162 of the cavity plate 160 is, for example, 90% to 110%, but the filling rate is not limited to this value either.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the essential parts of the molding machine 200 in the vulcanization molding process of the present embodiment.
  • FIG. (b) is a diagram showing a state in which a plurality of pairs (for example, three pairs) of cavity plates 160 and substrates 140 are arranged in the molding machine 200;
  • (c) is a cross-sectional view showing the substrate 140 after molding;
  • (d) is a diagram showing a state in which the plate 180 seals the inner region of the base material 140.
  • the reference numerals are omitted.
  • the molding machine 200 has hot plates 210 and 212 and a second mold 222 (hereinafter simply referred to as mold 222).
  • the base material 140 is metal, resin, or paper, for example.
  • the substrate 140 has a surface 142 on which the sealing material 172 is molded and a surface 144 opposite to the surface 142 .
  • the surface 142 of the substrate 140 is fitted with the cavity plate 160 having the grooves 162 filled with the rubber material 150 in the preforming process, and the mold 222 is fitted with the surface 144 . That is, the base material 140 is sandwiched between the mold cavity plate 160 and the mold 222 . It is assumed that the cavity plate 160 (the groove 162 filled with the rubber fabric 150) and the base material 140 are positioned by a known method or the like.
  • the temperature at which the rubber fabric 150 is vulcanized (cross-linked) (the raw material of the sealing material is cross-linked), for example, 120° C. to 220° C. is heated by hot plates 210 and 212, and the A pressure (eg 5 MPa) is applied.
  • the predetermined pressure does not include the injection pressure but only the mold clamping pressure. In other words, the injection pressure in the vulcanization molding process is 0 MPa.
  • the rubber fabric 150 in the groove 162 escapes to the escape groove 164 through a connecting groove (not shown), which will be described later.
  • the rubber material 150 in the groove 162 may escape to the escape groove 164 during the preforming process.
  • FIG. 2(a) is an example in which the vulcanization molding process is performed with a pair of the cavity plate 160 and the base material 140 as one pair, but it is not limited to this.
  • three pairs of the cavity plate 160 and the base material 140 may be molded in a single vulcanization molding process to form a plurality of pairs.
  • the cavity plate 160 is on the top and the base material 140 is on the bottom, but the top and bottom may be reversed. When turned upside down, the mold 222 becomes an upper mold.
  • the rubber material 150 injected into the groove 162 of the cavity plate 160 is transferred (molded) to the surface 142 of the base material 140 as the sealing material 172.
  • the sealing material 172 seals the inner area. Gas, liquid, or the like, for example, is retained in the sealed area.
  • the vulcanized (cross-linked) part of the rubber fabric 150 that escapes into the escape groove 164 is hereinafter referred to as a side lip 174 .
  • the sealing material 172 is provided on the surface 142 of the base material 140, but the sealing material 172 is provided on the surface 144 of the base material 140 and both surfaces (surfaces 142 and 144) of the base material 140. may be provided.
  • FIG. AA sectional view (c) is a perspective view in the BB arrow cross section of (a).
  • the cavity plate 160 has grooves 162 , escape grooves 164 and connecting grooves 166 .
  • the groove 162 is a groove into which the rubber fabric 150 is injected as described above.
  • the base material 140 has a rectangular shape with two long sides and two short sides, and the sealing material is molded along the edges of the base material 140 to form a rectangular frame. .
  • the groove 162 of the cavity plate 160 is also formed in a rectangular frame shape.
  • the groove 162 has a predetermined depth D1 (see FIG. 3(c)).
  • the depth D1 of the groove 162 also determines the height of the sealing material molded into the substrate 140.
  • the position of the base material 140 and the length and width of the sealing material to be molded are determined according to the intended use of the base material 140 and/or the sealing material. It is not limited to the shape shown.
  • the escape groove 164 is provided parallel to the groove 162 with a space therebetween, but it does not have to be parallel.
  • the escape groove 164 is formed by the surplus rubber when the rubber material 150 injected into the groove 162 in the vulcanization molding process (or the preforming process) expands during heating and exceeds the volume of the groove 162 to become surplus. It is a groove for escape. That is, by providing the escape groove 164, it is possible to suppress the generation of burrs after the vulcanization molding process.
  • the escape grooves 164 are provided between the grooves 162 and the four sides (ends) of the cavity plate 160.
  • the escape groove 164 is provided continuously and has a rectangular frame shape like the groove 162 .
  • the relief grooves 164 may be provided discontinuously.
  • the escape groove 164 is provided at a position that does not interfere with the purpose of using the base material 140 molded with the sealing material 172 .
  • the base material 140 on which the sealing material 172 is molded using the cavity plate 160 of FIG. Material 172 is molded.
  • an escape groove 164 is provided at a position corresponding to an area outside the sealing material 172 (that is, the edge of the base material 140) where it is not required to maintain hermeticity.
  • the escape groove 164 has a predetermined depth D2 (see FIG. 3(c)).
  • the depth D2 of the relief groove 164 also determines the height of the side lip 174 .
  • the depth D2 of the escape groove 164 is shallower than the depth D1 of the groove 162 (D2 ⁇ D1).
  • the height of the side lip 174 is lower than the height of the sealing material 172 .
  • the depth D2 of the escape groove 164 whether it is continuous or discontinuous, and the length, width, shape, etc. in the case of discontinuity are not limited to those shown in FIG. / Or, it may be set according to the purpose of use of the sealing material 172 , the viscosity of the rubber fabric 150 , the injection amount, the injection pressure, and the like.
  • the connecting groove 166 is a groove for letting the rubber material 150 expanded by heat in the vulcanization molding process (or preforming process) escape to the escape groove 164 .
  • the connecting groove 166 is formed to have a depth d of about 0.005 mm to about 0.2 mm, a length L of about 1 to 6 mm, and to be lower than the touch surface 168, for example.
  • length L is the length in the direction parallel to groove 162 .
  • the depth d of the connecting groove 166 is shallower than the depth D1 of the groove 162 and the depth D2 of the relief groove 164 (d ⁇ D2 ⁇ D1).
  • the connecting grooves 166 are discretely provided between the grooves 162 and the relief grooves 164, as shown in FIG. 3(a).
  • the position, the number, the width (in other words, the distance between the groove 162 and the escape groove 164), the length L, and the depth d of the connection groove 166 are determined depending on the purpose of using the base material 140 and/or the sealing material 172 and the grooves. 162 and the escape groove 164, the viscosity of the rubber material 150, the position of the gate 124, and the like.
  • the cavity plate 160 As a material for the cavity plate 160, a material that can withstand the vulcanization temperature (hereinafter referred to as vulcanization (crosslinking) temperature) in the vulcanization molding process and has good thermal conductivity, such as iron, SUS, aluminum, etc. Metals such as copper are preferred.
  • vulcanization (crosslinking) temperature a material that can withstand the vulcanization temperature
  • thermal conductivity such as iron, SUS, aluminum, etc.
  • Metals such as copper are preferred.
  • the material of the cavity plate 160 for example, ceramics, resins, etc. can be used as long as they satisfy the above conditions.
  • the cavity plate 160 has a thickness that prevents deformation and maintains rigidity in the preforming process and the vulcanizing process.
  • the volumes of the grooves 162 and the relief grooves 164 of the cavity plate 160 are known values when the cavity plate 160 is designed, the amount of excess rubber can be controlled by the relief grooves 164, thereby reducing the occurrence of burrs. can do. Further, since the rubber material 150 is injected in the preforming process, there is no injection pressure when the rubber material 150 is molded into the base material 140 in the vulcanization molding process. Therefore, deformation and breakage of the base material 140 caused by the injection pressure can be reduced. In addition, since injection pressure is not applied in the vulcanization molding process, it is possible to reduce the amount of pressure that is conventionally added to the mold clamping pressure to suppress the occurrence of burrs.
  • gate traces remain in transfer molding, injection molding, etc., for example, in the preforming process of the present embodiment, the unvulcanized rubber material 150 is injected into the grooves 162 of the cavity plate 160, so the gate traces can be reduced or eliminated. can be done.
  • FIG. 4(a) is a cross-sectional view of the main part showing the cavity plate 160 after the preforming process described in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part showing a cavity plate 160 to which an adhesive or pressure sensitive adhesive 600 is applied
  • FIG. 4(c) is a cross-sectional view of the main part showing a state in which the base material 140 is sandwiched between the cavity plate 160 and the mold 222 in the vulcanization molding process described in FIG. FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a main part showing a base material 140 on which a sealing material 172 is molded after a molding process;
  • the adhesive and pressure-sensitive adhesive 600 are drawn to have a thickness for the sake of explanation, but the actual thickness of the adhesive 600 is, for example, 0.01 to 200 ⁇ m.
  • the cavity plate 160, the base material 140, and the like have the same configurations as those described with reference to FIGS. 1 to 3, and some parts are omitted in FIG.
  • the rubber 150, the sealing material 172, and the side lip 174 are indicated by grid-like hatching.
  • the rubber fabric 150 is filled (injected) into the groove 162 of the cavity plate 160 by injection. Although the rubber material 150 does not escape to the escape groove 164 in FIG. 4(a), the rubber material 150 may escape through the connecting groove 166 (see FIG. 3) during the preforming process.
  • an application device (not shown) applies an adhesive or adhesive 600 .
  • the coating device applies the adhesive or pressure-sensitive adhesive 600 to the cavity plate 160 rather than to the base material 140 .
  • the applicator applies a An adhesive or adhesive 600 is applied.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive 600 is applied by replacing the parts above the mold 120 with the application device in a state where the cavity plate 160 is arranged in the molding machine 100 after the preforming step. may be broken. Further, in a state where the cavity plate 160 is arranged in the molding machine 200 before the vulcanization molding process, the coating device applies the adhesive or the pressure-sensitive adhesive 600 before the base material 140 is superimposed on the cavity plate 160 . good too. Further, between the preforming process and the vulcanization molding process, the cavity plate 160 may be removed from the molding machine 100 and applied with the adhesive or pressure-sensitive adhesive 600 in a state where it is placed in a coating device. As shown in FIG. 4(b), the rubber material 150 injected into the grooves 162 of the cavity plate 160 after the preforming process may be coated with the adhesive or the pressure-sensitive adhesive 600, and the method is not limited to the method described above.
  • the vulcanization molding process is performed in a state in which an adhesive or adhesive 600 is applied to the rubber material 150 injected into the groove 162 of the cavity plate 160 in FIG. 4(c). As shown in FIG. 4D, the sealing material 172 is transferred (molded) to the base material 140 more firmly by an adhesive or pressure sensitive adhesive 600 .
  • a coating device for automatically coating the rubber material 150 injected into the groove 162 of the cavity plate 160 with the adhesive or adhesive 600 will be described.
  • coating devices include spray guns, dispensers, coaters, and printers.
  • a method such as masking is used to prevent unnecessary application of the adhesive or adhesive 600.
  • the printer is, for example, an inkjet printer.
  • FIG. 5(a) is a top view of essential parts showing the configuration of the coating device 500 in the coating process
  • FIG. 5(b) is a front view of essential parts showing the coating operation of the coating device 500.
  • FIG. FIG. 5(b) shows the vertical direction.
  • some of the reference numerals described so far are omitted.
  • the coating device 500 has a head 510 , a table 520 , rails 512 and 522 and a controller 540 .
  • the head 510 has a nozzle 530 below.
  • a bottle 610 containing an adhesive or adhesive 600 is placed on the head 510, and the adhesive or adhesive 600 is supplied to the nozzle 530 through a tube (not shown).
  • the nozzle 530 is provided with a plurality of holes (not shown) for downwardly ejecting the adhesive or pressure-sensitive adhesive 600 supplied from the bottle 610 .
  • Head 510 can move along rail 512 at a predetermined speed. The moving direction of the head 510 is hereinafter referred to as the X direction.
  • the table 520 is a table on which the cavity plate 160 that has undergone the preforming process is placed.
  • the cavity plate 160 for which the preforming process has been completed is placed on the table 520 so that the rubber fabric 150 faces upward.
  • Table 520 can move along rails 522 at a predetermined speed.
  • the moving direction of the table 520 is hereinafter referred to as the Y direction.
  • the cavity plate 160 is positioned on the table 520 in a known manner and fixed in a known manner so that the cavity plate 160 does not move during movement of the table 520 .
  • the control unit 540 has various means for controlling the coating device 500, such as a CPU (not shown), a ROM (not shown), a RAM (not shown), a timer (not shown), a counter (not shown), and the like. ing.
  • the control unit 540 controls the position and movement speed of the head 510, the position and movement speed of the table 520, the ejection amount of the adhesive or pressure sensitive adhesive 600 from the nozzle 530, the timing of ejection, etc. by a known method. do.
  • the position of the groove 162 of the cavity plate 160 shown in FIG. 3(a) is known when the cavity plate 160 is designed, the positional information of the groove 162 is obtained in advance. Therefore, based on the positional information of the grooves 162 of the cavity plate 160, the application operation of the adhesive or the pressure-sensitive adhesive 600 is controlled by the controller 540 of the application device 500.
  • the coating device 500 is an inkjet printer, it is possible to control the position where the adhesive or pressure-sensitive adhesive 600 is applied. For this reason, when an inkjet printer is used as the coating device 600, masking processing and the like are not required, so application by an inkjet printer is preferable.
  • the adhesive or adhesive 600 is not particularly limited as long as it is a component that does not react with the cavity plate 160 in the vulcanization molding process.
  • the application area of the adhesive or pressure sensitive adhesive 600 may be determined according to the application of the base material 140. For example, if the adhesiveness or adhesiveness of the sealing material 172 is emphasized, the adhesive or pressure sensitive adhesive 600 may be applied so that the area is equal to or larger than the area of the groove 162 shown in FIG. 3A. On the other hand, when the prevention of contamination of the cavity plate 160 and/or the substrate 140 is emphasized, the coating area should be less than the area of the grooves 162 . The same applies to the application amount of the adhesive or adhesive 600 .
  • the base material 140 is not contaminated.
  • the cavity plate 160 has the relief grooves 164 and the connecting grooves 166.
  • the cavity plate may not have the relief grooves and the connecting grooves. Rubber fabric 150 may be injected into 162 .
  • the sealing material 172 is formed on the flat base material 140
  • the base material 140 may have other shapes.
  • it can be applied to a base material having a flange shape at the end, a base material having an uneven shape, or the like.
  • the present invention can be applied to molding the sealing material 172 on both sides of the base material 140 .
  • the molding method of the present invention is A molding method for molding a sealing material on a base material, a first step of injecting the raw material into the groove at a temperature at which the raw material is not crosslinked into a first mold having a groove into which the raw material of the sealing material is injected; a second step of applying an adhesive or adhesive to the surface of the raw material injected into the groove of the first mold; The base material is sandwiched between the first mold and the second mold in which the adhesive or the pressure sensitive adhesive is applied to the surface of the raw material, and the adhesive or the pressure sensitive adhesive is applied at a temperature at which the raw material is crosslinked. a third step of molding the raw material on the base material as the sealing material via an adhesive; Prepare.
  • the first mold may have an escape groove in the vicinity of the groove and separated from the groove.
  • the first mold may have a connecting groove that connects the groove and the relief groove.
  • the substrate may be metal, resin or paper.
  • the sealing material may be rubber.

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Abstract

接着剤や粘着剤による基材の汚染を低減することができる成型方法を提供すること。基材１４０にシール材１７２を成型する成型方法であって、ゴム生地１５０が注入される溝１６２を有するキャビプレート１６０に、ゴム生地１５０が架橋しない温度で溝１６２にゴム生地１５０を注入する予備成形工程と、キャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０の表面に接着剤や粘着剤６００を塗布する塗布工程と、ゴム生地１５０の表面に接着剤や粘着剤６００が塗布されたキャビプレート１６０と第２の金型２２２との間に基材１４０を挟み、ゴム生地１５０が架橋する温度で接着剤６００を介してゴム生地１５０を基材１４０にシール材１７２として成形する加硫成型工程と、を備える。

Description

成型方法
　本発明は、シール材を基材に成型する成型方法に関する。
　従来、金属、樹脂又は紙等の基材にゴム等のシール材を成型する成型方法が提案されている。図６は従来のトランスファー成型を行う成型機１０００の断面図であり、（ａ）は成型機１０００のポット１０２２にゴム生地１０５０が装入されている状態を示す図、（ｂ）は成型機１０００において型締め及びゴム生地１０５０の射出が行われた状態を示す図である。成型機１０００は、熱板１０１０、１０１２、金型１０２０、１０３２を有している。金型１０２０は、ゴム生地１０５０が装入されるポット１０２２、基材１０４０にシール材を成型するための溝１０２６、ゴム生地１０５０を溝１０２６に射出するためのゲート１０２４を有している。金型１０３２は、基材１０４０を配置するための凹部１０３３を有している。成型機１０００は、ゴム生地１０５０の装入及び基材１０４０の配置後、型締めによりゴム生地１０５０に例えば１ＭＰａ～２００ＭＰａの圧力（以下、射出圧という）を加え、溝１０２６にゴム生地１０５０を射出（注入）する。成型機１０００は、熱板１０１０により発生した例えば８０℃～２２０℃の熱によってゴム生地１０５０を架橋することにより、セパレータ等の基材１０４０にシール材を成型する。
　また例えば、特許文献１には、燃料電池用セルのセパレータやハードディスクドライブにおけるトップカバー等に用いられるガスケット一体型プレートの製造方法が開示されている。また、基材のシール材が成形される部分には、予め接着剤や粘着剤が塗布され、基材とシール材との密着性を向上させる場合もある。
特開２００４－２２５７２１号公報
　しかしながら、従来の成型方法では、基材に接着剤や粘着剤を塗布するため、射出圧により基材に塗布されていた接着剤や粘着剤が流れてしまい基材から剥がれ接着や粘着性を悪化させてしまう恐れがある。また、基材の面に接着剤や粘着剤を直接塗布することで塗布したものが飛散し基材を汚染してしまうことがある。このため、シール材の成型時に接着剤や粘着剤による基材の汚染を低減することが求められている。
　本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、接着剤や粘着剤による基材の汚染を低減することができる成型方法を提供することを例示的課題とする。
　上記の課題を解決するために、本発明は以下の構成を有する。
　（１）基材にシール材を成型する成型方法であって、
　前記シール材の原料が注入される溝を有する第１の金型に、前記原料が架橋しない温度で前記溝に前記原料を注入する第１の工程と、
　前記第１の金型の前記溝に注入された前記原料の表面に接着剤又は粘着剤を塗布する第２の工程と、
　前記原料の表面に前記接着剤又は前記粘着剤が塗布された前記第１の金型と第２の金型との間に前記基材を挟み、前記原料が架橋する温度で前記接着剤又は前記粘着剤を介して前記原料を前記基材に前記シール材として成型する第３の工程と、
を備える。
　本発明の更なる目的又はその他の特徴は、以下添付図面を参照して説明される好ましい実施の形態によって明らかにされるであろう。
　本発明によれば、接着剤や粘着剤による基材の汚染を低減することができる成型方法を提供することができる。
実施形態の予備成形工程を示す断面図であり、（ａ）成形機のポットにゴム生地が装入されている状態を示す図、（ｂ）成形機において型締め及びゴム生地の注入が行われた状態を示す図 実施形態の加硫成型工程における成型機の要部を示す断面図であり、（ａ）成型機に１対のキャビプレート及び基材が配置された状態を示す図、（ｂ）成型機に複数対のキャビプレート及び基材が配置された状態を示す図、（ｃ）成型後の基材を示す断面図、（ｄ）プレートで基材の内側の領域を密閉した状態を示す図 実施形態のキャビプレートの構成を示す図であり、（ａ）キャビプレートの溝が設けられている面を示す図、（ｂ）（ａ）のＡ－Ａ断面図、（ｃ）（ａ）のＢ－Ｂ矢視断面における斜視図 実施形態の（ａ）予備成形工程後のキャビプレートを示す要部断面図、（ｂ）塗布工程において溝に注入されたゴム生地に接着剤や粘着剤が塗布されたキャビプレートを示す要部断面図、（ｃ）加硫成型工程において基材をキャビプレートと金型とで挟んだ状態を示す要部断面図、（ｄ）加硫成型工程後のシール材が成型された基材を示す要部断面図 実施形態の（ａ）塗布工程における塗布装置の構成を示す要部上面図、（ｂ）塗布装置による塗布動作を示す要部正面図 従来例の成型機の断面図であり、（ａ）成型機のポットにゴム生地が装入されている状態を示す図、（ｂ）成型機において型締め及びゴム生地の射出が行われた状態を示す図
　以下に、図面を参照しながら実施形態について説明する。ここで、「成形」とは金型の使用を問わず架橋させない状態でゴムの形を作る工程をいい、「成型」とは金型を使用し架橋反応まで行ってゴムの形（架橋ゴム）を作る工程をいう。
　［実施形態］
　＜シール材付きの基材が完成するまでの流れ＞
　本実施形態の成型方法の基本的な流れを説明する。シール材が例えばゴムの場合、ゴム生地の材料が配合され混練される。使用されるゴムには、例えば、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、シリコーン等の熱硬化性弾性体、熱可塑性弾性体、熱可塑性樹脂等が用いられる。次に、混練された材料に促入れが行われる。ここで促入れとは、加硫促進剤、加硫剤をゴムコンパウンドに入れ、混ぜて練ることをいう。なお、原料となるゴムと充填材や架橋剤（加硫剤）等の配合剤が均一に混合された状態もゴムコンパウンド（ゴム生地）という。次に、促入れが行われたゴム生地が分出・成形された後、後述するキャビプレートの溝にゴム生地が所定の圧力で注入（射出）され未加硫（未架橋）のまま成形が行われる。以下の説明において、未加硫（未架橋）のまま成形が行われる工程を予備成形工程という。
　予備成形工程においてゴムが注入されたキャビプレートと基材とが積層され一対となった状態で加硫（架橋）が行われる。以下の説明において加硫（架橋）が行われる工程を加硫成型工程という。なお、加硫成型工程には、シール材の原料となる物質が加硫（架橋）する温度で基材に成型される場合も含まれる。加硫（架橋）が終了し、シール材が転写（成型）された基材に例えば２次加硫が行われた後、最後に仕上げと検査等が行われ、一連の作業が終了し、シール材付きの基材が製品として完成する。
　　（予備成形工程）
　第１の工程である予備成形工程について説明する。図１は、本実施形態の予備成形工程における成形機１００を示す断面図であり、（ａ）は成形機１００のポット１２２に、基材に成形されるシール材の原料であるゴム生地１５０が装入されている状態を示す図、（ｂ）は成形機１００においてキャビプレート１６０の溝１６２にゴム生地１５０の注入が行われた状態を示す図である。図１には、上下方向を両矢印で示している。なお、図１～図３では、説明のため基材は平板であるものとし、基材に応じて形状が決定するキャビプレート１６０も平板であるものとする。
　成形機１００は、熱板１１０、１１２、金型１２０、１３０を有している。金型１２０は、ゴム生地１５０が装入されるポット１２２、ゴム生地１５０をキャビプレート１６０の溝１６２に注入するためのゲート１２４を有している。金型１３０は、キャビプレート１６０を配置するための凹部１３３を有している。
　第１の金型であるキャビプレート１６０は、ゴム生地１５０が注入される溝１６２、予備成形工程又は加硫成型工程において溝１６２からゴム生地１５０を逃がすための溝（以下、逃がし溝という）１６４を有している。また、キャビプレート１６０は後述する連結溝（不図示）も有している。
　成形機１００では、図１（ａ）に示すように、ゴム生地１５０がポット１２２に装入され、金型１３０の凹部１３３にキャビプレート１６０が配置される。なお、金型１２０（ゲート１２４）と金型１３０（キャビプレート１６０の溝１６２）との位置決めは、公知の方法等によって実施されているものとする。その後、図１（ｂ）に示すように、金型１２０、１３０に圧力（以下、型締め圧ともいう）が加えられて型締めされ、ポット１２２からゲート１２４を介してゴム生地１５０を注入するための圧力が加えられてキャビプレート１６０の溝１６２にゴム生地１５０が注入される。ゴム生地１５０の注入時に要する圧力を注入圧といい、例えば１～２００ＭＰａである。また、図１（ｂ）に示す型締め時の熱板１１０、１１２において発生する熱の温度は、ゴム生地１５０が加硫（架橋）せず（言い換えれば、未加硫（未架橋）で）（シール材の原料となる物質が架橋せず）、かつ、流動性が維持される温度である。例えば、本実施形態では、予備成形工程を８０℃の温度で実施する。この点、予備成形工程は未加硫成形工程ともいえる。なお、予備成形工程における温度は８０℃に限定されず、例えばゴム生地１５０の粘度に応じて設定される。キャビプレート１６０の溝１６２へのゴム生地１５０の充填率は例えば９０％～１１０％とするが、充填率もこの値に限定されない。
　　（加硫成型工程）
　第３の工程である加硫成型工程について説明する。図２は、本実施形態の加硫成型工程における成型機２００の要部を示す断面図であり、（ａ）は成型機２００に１対のキャビプレート１６０及び基材１４０が配置された状態を示す図、（ｂ）は成型機２００に複数対（例えば３対）のキャビプレート１６０及び基材１４０が配置された状態を示す図、（ｃ）は成型後の基材１４０を示す断面図、（ｄ）はプレート１８０で基材１４０の内側の領域を密閉した状態を示す図である。図２には、上下方向を両矢印で示している。なお、図２（ｂ）では２対目、３対目は１対目と同じ構成であるため符号を省略している。
　成型機２００は、熱板２１０、２１２、第２の金型２２２（以下、単に金型２２２という）を有している。基材１４０は、例えば金属、樹脂又は紙である。基材１４０は、シール材１７２が成形される面１４２と、面１４２とは反対側の面１４４とを有している。基材１４０の面１４２には、予備成形工程においてゴム生地１５０が溝１６２に注入されたキャビプレート１６０が合わせられ、面１４４には金型２２２が合わせられる。すなわち、基材１４０は金型としてのキャビプレート１６０と金型２２２との間に挟まれる。なお、キャビプレート１６０（ゴム生地１５０が充填された溝１６２）と基材１４０との位置決めは、公知の方法等によって実施されているものとする。
　この状態で、ゴム生地１５０が加硫（架橋）する（シール材の原料となる物質が架橋する）温度、例えば１２０℃～２２０℃で熱板２１０、２１２により加熱するとともに、上下方向に所定の圧力（例えば５ＭＰａ）が加えられる。ここで、ゴム生地１５０の溝１６２への注入は予備成形工程において完了しているため、所定の圧力には注入圧は含まれず型締め圧のみとなる。言い換えれば、加硫成型工程における注入圧は０ＭＰａである。また、所定の圧力と熱が加えられたときに、溝１６２内のゴム生地１５０が後述する連結溝（不図示）を介して逃がし溝１６４に逃げる。なお、溝１６２内のゴム生地１５０は、予備成形工程時に逃がし溝１６４に逃げてもよい。
　なお、図２（ａ）はキャビプレート１６０と基材１４０の対を１対として加硫成型工程を実施した例であるが、これに限定されない。例えば、図２（ｂ）に示すように、３対のキャビプレート１６０及び基材１４０を一度の加硫成型工程において成型する等、複数の対としてもよい。また、図２では、上にキャビプレート１６０、下に基材１４０としているが、上下が逆であってもよい。上下を逆にした場合、金型２２２は上型となる。
　以上のようにして、図２（ｃ）に示すように、キャビプレート１６０の溝１６２に注入されていたゴム生地１５０がシール材１７２として基材１４０の面１４２に転写（成型）される。また、図２（ｄ）に示すように、基材１４０のシール材１７２が成型された面１４２に対向するようにプレート１８０を合わせることで、シール材１７２によって内側の領域が密閉される。密閉された領域には、例えば気体や液体等が保持される。なお、逃がし溝１６４に逃げたゴム生地１５０部分が加硫（架橋）したものを、以下、サイドリップ１７４という。ここで、図１、図２では、基材１４０の面１４２にシール材１７２を設けているが、基材１４０の面１４４や基材１４０の両面（面１４２及び面１４４）にシール材１７２を設けてもよい。
　　（キャビプレート）
　キャビプレート１６０の構成について説明する。図３はキャビプレート１６０の構成を示す図であり、（ａ）はキャビプレート１６０の溝１６２が設けられている面（以下、タッチ面という）１６８を示す図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ－Ｂ矢視断面における斜視図である。キャビプレート１６０は、溝１６２、逃がし溝１６４、連結溝１６６を有している。
　溝１６２は、上述したようにゴム生地１５０が注入される溝である。例えば本実施形態では、基材１４０を２つの長辺と２つの短辺を有する矩形状とし、基材１４０の端部に沿って矩形の枠状となるようにシール材を成型するものとする。このため、図３（ａ）に示すように、キャビプレート１６０の溝１６２も同様に矩形の枠状となるように設けられている。溝１６２は、所定の深さＤ１（図３（ｃ）参照）を有している。溝１６２の深さＤ１は、基材１４０に成型されるシール材の高さを決めるものでもある。なお、シール材を基材１４０のどの位置に、どのくらいの長さ、幅で成型するかについては、基材１４０及び／又はシール材の使用の目的に応じて決定されるものとし、図３に示した形状等に限定されない。
　逃がし溝１６４は、溝１６２に離間して平行に設けられているが、平行でなくともよい。逃がし溝１６４は、加硫成型工程（又は予備成形工程）において溝１６２に注入されたゴム生地１５０が、加熱時に膨張して溝１６２の体積を上回り余剰となった場合に、余剰となったゴムを逃がすための溝である。すなわち、逃がし溝１６４を設けることで、加硫成型工程後のバリの発生を抑制することができる。図３（ａ）に示すように、例えば本実施形態では、逃がし溝１６４は、溝１６２とキャビプレート１６０の４つの辺（端部）との間に設けられている。本実施形態では、逃がし溝１６４は連続して設けられ、溝１６２と同様に矩形の枠状である。
　なお、逃がし溝１６４は、不連続に設けられていてもよい。また、逃がし溝１６４は、シール材１７２が成型された基材１４０が使用される目的を阻害しない位置に設けられる。例えば、図３（ａ）のキャビプレート１６０を用いてシール材１７２が成型される基材１４０の場合、溝１６２により成型されるシール材１７２よりも内側の領域の密閉性を保持するためにシール材１７２が成型される。このため、キャビプレート１６０では、密閉性の保持が求められていないシール材１７２よりも外側の領域（すなわち、基材１４０の端部）に相当する位置に、逃がし溝１６４が設けられている。
　逃がし溝１６４は、所定の深さＤ２（図３（ｃ）参照）を有している。逃がし溝１６４の深さＤ２は、サイドリップ１７４の高さを決めるものでもある。ここで、逃がし溝１６４の深さＤ２は溝１６２の深さＤ１よりも浅い（Ｄ２＜Ｄ１）。言い換えれば、サイドリップ１７４の高さはシール材１７２の高さよりも低い。これは、シール材１７２の高さをサイドリップ１７４の高さよりも高くすることで、基材１４０にプレート１８０を合わせたときに、シール材１７２よりも内側の領域の密閉性を保持するためである（図２（ｄ）参照）。逃がし溝１６４の深さＤ２や、連続とするか不連続とするか、不連続とする場合の長さ、幅、形状等については、図３に示したものに限定されず、基材１４０及び／又はシール材１７２の使用の目的やゴム生地１５０の粘度、注入量、注入圧等に応じて設定してもよい。
　連結溝１６６は、加硫成型工程（又は予備成形工程）において熱によって膨張したゴム生地１５０を逃がし溝１６４に逃がすための溝である。連結溝１６６は、例えば深さｄが約０．００５ｍｍ～約０．２ｍｍ、長さＬが約１～６ｍｍでタッチ面１６８よりも低くなるように形成されている。ここで、長さＬは溝１６２に平行な方向の長さである。なお、連結溝１６６の深さｄは溝１６２の深さＤ１及び逃がし溝１６４の深さＤ２よりも浅い（ｄ＜Ｄ２＜Ｄ１）。
　連結溝１６６は、図３（ａ）に示すように、溝１６２と逃がし溝１６４との間に、離散的に設けられている。連結溝１６６を設ける位置、個数、幅（言い換えれば、溝１６２と逃がし溝１６４との間隔）、長さＬ、深さｄは、基材１４０及び／又はシール材１７２の使用の目的や、溝１６２及び逃がし溝１６４の構成、ゴム生地１５０の粘性、ゲート１２４の位置等に応じて設定すればよい。
　キャビプレート１６０の材料としては、加硫成型工程における加硫時の温度（以下、加硫（架橋）温度という）に耐えることができ、かつ、熱伝導性の良い、例えば鉄、ＳＵＳ、アルミ、銅等の金属が好適である。また、キャビプレート１６０の材料として、例えばセラミックや樹脂等も上述した条件を満たすものであれば使用することができる。また、キャビプレート１６０は、予備成形工程及び加硫成型工程において、変形を防ぎかつ剛性が保てる程度の厚さであるものとする。
　キャビプレート１６０の溝１６２及び逃がし溝１６４の体積は、キャビプレート１６０の設計時に既知の値であるため、余剰となるゴムの量を逃がし溝１６４で制御することが可能となり、バリの発生を低減することができる。また、予備成形工程においてゴム生地１５０の注入が行われるため、加硫成型工程においてゴム生地１５０を基材１４０に成型する際には注入圧がない。このため注入圧を起因とする基材１４０の変形や破損を低減することができる。また、加硫成型工程において注入圧がかからないため、従来バリの発生を抑えるために型締め圧に加えていた分の圧力を低減することができる。さらに、例えばトランスファー成型やインジェクション成型等ではゲート痕が残るが、本実施形態の予備成形工程では未加硫でゴム生地１５０をキャビプレート１６０の溝１６２に注入するためゲート痕を小さくする又は無くすことができる。
　＜塗布工程＞
　図４を用いて本実施形態の第２の工程である塗布工程を備える成型方法について説明する。図４（ａ）は、図１で説明した予備成形工程後のキャビプレート１６０を示す要部断面図であり、（ｂ）は本実施形態の塗布工程において溝１６２に注入されたゴム生地１５０に接着剤や粘着剤６００が塗布されたキャビプレート１６０を示す要部断面図である。また、図４（ｃ）は、図２で説明した加硫成型工程において基材１４０をキャビプレート１６０と金型２２２とで挟んだ状態を示す要部断面図であり、（ｄ）は加硫成型工程後のシール材１７２が成型された基材１４０を示す要部断面図である。なお、図４では、説明のため接着剤や粘着剤６００が厚みを有するように描画しているが、実際には接着剤６００の厚みは、例えば０．０１～２００μｍである。また、キャビプレート１６０、基材１４０等は、図１～図３で説明した構成と同じ構成であり、図４では符号及び引き出し線を省略している部分もある。さらに、接着剤や粘着剤６００を黒で示すため、ゴム１５０、シール材１７２、サイドリップ１７４を格子状のハッチングで示す。
　図４（ａ）に示すようにキャビプレート１６０の溝１６２には注入によりゴム生地１５０が充填（注入）されている。なお、図４（ａ）の逃がし溝１６４にはゴム生地１５０が逃げていないが、予備成形工程時に連結溝１６６（図３参照）を介してゴム生地１５０が逃げる場合もある。
　本実施形態では、予備成形工程が終了すると塗布工程に移行する。塗布工程では例えば塗布装置（不図示）により接着剤や粘着剤６００の塗布が行われる。本実施形態では、塗布装置による接着剤や粘着剤６００の塗布は基材１４０に対してではなくキャビプレート１６０に対して行われる。具体的には、塗布装置は、キャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０部分、すなわち溝１６２に注入されたゴム生地１５０の表面（溝１６２中のゴム生地１５０の露出した部分）に接着剤や粘着剤６００を塗布する。
　なお、塗布工程は、予備成形工程後の成形機１００にキャビプレート１６０が配置されている状態で、金型１２０から上部の部品が塗布装置と入れ替わることで接着剤や粘着剤６００の塗布が行われてもよい。また、加硫成型工程前に成型機２００にキャビプレート１６０が配置されている状態で、キャビプレート１６０に基材１４０が重ねられる前に塗布装置によって接着剤や粘着剤６００の塗布が行われてもよい。さらに、予備成形工程と加硫成型工程との間に、キャビプレート１６０が成形機１００からは取り外されて、塗布装置に配置した状態で接着剤や粘着剤６００の塗布が行われてもよい。図４（ｂ）に示すように、予備成形工程後のキャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０に接着剤や粘着剤６００が塗布されればよく、上述した方法に限定されない。
　図４（ｃ）にキャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０に接着剤や粘着剤６００が塗布された状態で加硫成型工程が行われる。図４（ｄ）に示すようにシール材１７２は接着剤や粘着剤６００によって、より強固に基材１４０に転写（成型）される。
　＜接着剤の塗布装置＞
　接着剤や粘着剤６００を自動でキャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０に塗布する塗布装置について説明する。塗布装置は、例えば、スプレーガン、ディスペンサー、コーター、プリンター等である。なお、塗布装置により接着剤や粘着剤６００が不要な領域まで塗布されるおそれがある場合には、接着剤や粘着剤６００の不要な塗布を防止するために、例えばマスキング等の方法を用いる場合もある。ここで、プリンターは、例えばインクジェット方式のプリンターである。
　ここで、インクジェット方式のプリンターを塗布装置５００とした例について、図５を用いて説明する。図５（ａ）は、塗布工程における塗布装置５００の構成を示す要部上面図、（ｂ）は塗布装置５００による塗布動作を示す要部正面図である。図５（ｂ）には上下方向を図示している。なお、図５では、これまでに説明した符号を一部省略している。塗布装置５００は、ヘッド５１０、テーブル５２０、レール５１２、５２２、制御部５４０、を有している。ヘッド５１０は、下方にノズル５３０を有している。ヘッド５１０には、接着剤や粘着剤６００を収納したボトル６１０が置かれ、チューブ（不図示）を介して接着剤や粘着剤６００がノズル５３０に供給される。ノズル５３０には、ボトル６１０から供給された接着剤や粘着剤６００を下方に向かって噴出する孔（不図示）が複数設けられている。ヘッド５１０は、レール５１２に沿って所定の速度で移動することが可能である。ヘッド５１０の移動方向を、以下、Ｘ方向とする。
　テーブル５２０は、予備成形工程が終了したキャビプレート１６０を載置する台である。予備成形工程が終了したキャビプレート１６０は、ゴム生地１５０が上になるようにテーブル５２０上に載置される。テーブル５２０は、レール５２２に沿って所定の速度で移動することが可能である。テーブル５２０の移動方向を、以下、Ｙ方向とする。キャビプレート１６０は公知の方法によりテーブル５２０上に位置決めされ、テーブル５２０の移動中、キャビプレート１６０が動かないよう、公知の方法により固定されている。
　制御部５４０は、ＣＰＵ（不図示）、ＲＯＭ（不図示）、ＲＡＭ（不図示）、タイマ（不図示）、カウンタ（不図示）等、塗布装置５００を制御するための種々の手段を有している。制御部５４０は、ヘッド５１０の位置及び移動速度、テーブル５２０の位置及び移動速度、ノズル５３０からの接着剤や粘着剤６００の噴出量、噴出のタイミング等を公知の方法により制御しているものとする。
　図３（ａ）に示すキャビプレート１６０の溝１６２の位置は、キャビプレート１６０を設計する際に既知であるため、溝１６２の位置情報が予め得られている。このため、キャビプレート１６０の溝１６２の位置情報に基づいて塗布装置５００が有する制御部５４０によって、接着剤や粘着剤６００の塗布動作が制御される。例えば、塗布装置５００がインクジェット方式のプリンターである場合に、接着剤や粘着剤６００を塗布する位置の制御が可能である。このため、インクジェット方式のプリンターを塗布装置６００として用いる場合は、マスキング処理等が不要となるため、インクジェット方式のプリンターによる塗布が好ましい。
　　（接着剤）
　接着剤や粘着剤６００は、加硫成型工程において、キャビプレート１６０と反応しない成分であれば特に限定されない。
　接着剤や粘着剤６００の塗布面積は、基材１４０の用途に応じて決定すればよい。例えば、シール材１７２の接着や粘着性を重視する場合には、図３（ａ）に示す溝１６２の面積以上の面積となるように接着剤や粘着剤６００を塗布すればよい。一方、キャビプレート１６０及び／又は基材１４０の汚染の防止を重視する場合には、塗布面積が溝１６２の面積未満となるように塗布すればよい。接着剤や粘着剤６００の塗布量についても同様である。
　このように、塗布工程において接着剤や粘着剤６００をキャビプレート１６０の溝１６２に注入されたゴム生地１５０に塗布することで、基材１４０を汚染することがない。また、接着剤や粘着剤６００を乾燥させる際や成型後のベーキングや残渣除去工程におけるシール材１７２への汚染も防止することができる。
　以上、本実施形態によれば、接着剤や粘着剤による基材の汚染を低減することができる成型方法を提供することができる。
　以上、本発明の好ましい実施の形態を説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、その要旨の範囲内で様々な変形や変更が可能である。
　上述した実施形態では、キャビプレート１６０が逃がし溝１６４及び連結溝１６６を有する構成として説明したが、キャビプレートは逃がし溝及び連結溝を有していなくてもよく、予備成形工程でキャビプレートの溝１６２にゴム生地１５０が注入されればよい。
　上述した実施形態では、平らな基材１４０にシール材１７２を成型する場合について説明したが、基材１４０の形状は他の形状であってもよい。例えば、端部にフランジ形状を有する基材や、凹凸形状を有する基材等にも適用可能である。また、基材１４０の両面にシール材１７２を成型する場合にも適用可能である。
　また、例えば、本発明は以下の趣旨を含むものとする。
［趣旨１］
　本発明の成型方法は、
　基材にシール材を成型する成型方法であって、
　前記シール材の原料が注入される溝を有する第１の金型に、前記原料が架橋しない温度で前記溝に前記原料を注入する第１の工程と、
　前記第１の金型の前記溝に注入された前記原料の表面に接着剤又は粘着剤を塗布する第２の工程と、
　前記原料の表面に前記接着剤又は前記粘着剤が塗布された前記第１の金型と第２の金型との間に前記基材を挟み、前記原料が架橋する温度で前記接着剤又は前記粘着剤を介して前記原料を前記基材に前記シール材として成型する第３の工程と、
を備える。
　［趣旨２］
　前記第２の工程において、インクジェット方式の塗布装置により前記接着剤又は前記粘着剤が塗布されてもよい。
　［趣旨３］
　前記第１の金型は、前記溝の近傍に前記溝と離間した逃がし溝を有していてもよい。
　［趣旨４］
　前記第１の金型は、前記溝と前記逃がし溝とを連結する連結溝を有していてもよい。
　［趣旨５］
　前記基材は、金属、樹脂又は紙であってもよい。
　［趣旨６］
　前記シール材は、ゴムであってもよい。
１００、２００、１０００　成形機
１１０、１１２、２１０、２１２、１０１０、１０１２　熱板
１２０、１３０、１０２０、１０３２　金型
１２２、１０２２　ポット
１２４、１０２４　ゲート
１３３、１０３３　凹部
１４０、１０４０　基材
１４２、１４４　　面
１５０、１０５０　ゴム生地
１６０　　　　　　キャビプレート
１６２、１０２６　溝
１６４　　　　　　逃がし溝
１６６　　　　　　連結溝
１６８　　　　　　タッチ面
１７２　　　　　　シール材
１７４　　　　　　サイドリップ
１８０　　　　　　プレート
２２２　　　　　　第２の金型
５００　　　　　　塗布装置
５１０　　　　　　ヘッド
５１２、５２２　　レール
５２０　　　　　　テーブル
５３０　　　　　　ノズル
５４０　　　　　　制御部
６００　　　　　　粘着剤
６１０　　　　　　ボトル

Claims (6)

  1. 　基材にシール材を成型する成型方法であって、
    　前記シール材の原料が注入される溝を有する第１の金型に、前記原料が架橋しない温度で前記溝に前記原料を注入する第１の工程と、
    　前記第１の金型の前記溝に注入された前記原料の表面に接着剤又は粘着剤を塗布する第２の工程と、
    　前記原料の表面に前記接着剤又は前記粘着剤が塗布された前記第１の金型と第２の金型との間に前記基材を挟み、前記原料が架橋する温度で前記接着剤又は前記粘着剤を介して前記原料を前記基材に前記シール材として成型する第３の工程と、
    を備える、成型方法。
  2. 　前記第２の工程において、インクジェット方式の塗布装置により前記接着剤又は前記粘着剤が塗布される、請求項１に記載の成型方法。
  3. 　前記第１の金型は、前記溝の近傍に前記溝と離間した逃がし溝を有する、請求項１又は請求項２に記載の成型方法。
  4. 　前記第１の金型は、前記溝と前記逃がし溝とを連結する連結溝を有する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の成型方法。
  5. 　前記基材は、金属、樹脂又は紙である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の成型方法。
  6. 　前記シール材は、ゴムである、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の成型方法。
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