WO2023283709A1 - Processo de fabricação e composição de revestimento impermeabilizante monocomponente - Google Patents
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Definitions
- the present invention is applied in the field of surface coatings, more specifically those that have hydrophobic and waterproofing properties, further improving mechanical properties such as flexibility, tensile strength and high level of thermal conduction.
- methane gas is used to burn and adhere the waterproofing blanket. This gas has risky handling, is highly harmful to the environment and also requires specialized labor to prevent any type of accident.
- Another process uses waterproofing coating based on resins, minerals and portland cement for waterproofing and water repellency of the applied surface.
- the coating components are mixed before being applied to the surface and, after mixing, the material must be used completely or its useful life decreases drastically, since when mixed, the material starts the solidification process.
- document CN111410877 filed in 2019, reveals a preparation method for superhydrophobic coating comprising film-forming materials (resins), auxiliary agents and emulsions.
- the present invention consists of a MANUFACTURING PROCESS AND COMPOSITION OF MONOCOMPONENT WATERPROOFING COATING of high viscosity applicable on slab surfaces, on the walls of swimming pools and water reservoirs, walls located in wet areas, retaining walls, wood, etc. .
- the variety of applications is only possible due to the high degree of adhesion that the process and composition guarantee to the coating.
- the product is manufactured ready for application on the desired surface, with no need to add water or any other component.
- the product only needs to be homogenized for a few minutes and removed from the container in which it was sold, and can then be applied using conventional means such as a paint roller, brush or brush.
- Another outstanding feature is the coloring of the coating.
- its color is blue, however when the product has already been applied to the surface and is dry, it acquires a gray color.
- the color change makes it possible to quickly and conveniently check the condition of the coating. Then, once the color change has been verified, the person responsible for the application can apply the second coat, speeding up the entire coating process and without wetting the previous coat. The drying process lasts up to two hours, depending on the ambient temperature.
- the waterproof film formed after applying and drying the coating has characteristics of liquid rubber with elasticity, which guarantees blockage in micro cracks. When applied, the product penetrates into the surface of concrete, stone, cement and even wood, blocking surface voids, thus ensuring waterproofing.
- the coating prevents the surface from retaining moisture and, as a result, prevents fungi and bacteria. This technical effect has been tested and approved by the healthy building certificate.
- the coating has the following characteristics:
- the manufacturing process also differs from others present in the state of the art, as it involves a laboratory stage, where part of the components undergo a heating, crushing and homogenization process, before being mixed into the final product.
- the laboratory stage of the manufacturing process is particularly important for the final result of water repellency, waterproofing and thermal conductivity of the coating. Even achieving satisfactory results without this step, the results with the addition of the laboratory process are significantly greater.
- Figure 1 shows us the color of the coating in its wet phase (1), when it is still in the drying process (2) and when it is already dry (3).
- the present patent proposes a MANUFACTURING PROCESS AND COMPOSITION OF SINGLE COMPONENT WATERPROOFING COATING comprising in its mass composition (preferably): 5-14% Portland cement, 4-11% calcium carbonate, 0.5-2% graphite, 65-85% mixture of natural resins based on H20, 1-5% calcium stearate, 0.2-1% thickener, 0.3-1.5% polymeric dispersant, 0. 2-1% antifoam based on mineral oils and 0.5-3% of a laboratory formulation.
- the laboratory formulation mentioned above is composed (by mass) of 30-60% of Portland cement, 20-50% of hydrophobic compound (calcium stearate) and 3-10% of graphite, which pass through equipment of preferably 1,500 watts of power which, by electrofusion, heats and mixes, at a temperature of 70°C to 150°C for a period of 2-5 minutes. After this step, the mixture is transferred to a particle crusher to properly homogenize, without leaving anything solid (the aforementioned heating can solidify some parts of the mixture). The mixture is suitably weighed from 0.5-3%, this formulation is placed in the secondary mixer, for a second mixing and heating, culminating in the final product.
- the components are poured into a feed screw, where they are transported to the heating mixer, where mixing and heating takes place, as previously mentioned. After this stage, the mixture is ready to be packaged and marketed.
- the mixture of natural resins based on H20 comprises the combination of aqueous emulsion of acrylic-styrene copolymer and aqueous dispersion of acrylic-urethane copolymer, both with solids content (non-volatile or active) at 45-55% and pH preferably between 7-9.5, being composed of the following portions (by mass of the resin mixture): 93-96% aqueous emulsions of styrene-acrylic copolymer and 4-7% aqueous dispersion of acrylic-urethane copolymer.
- Acrylic-styrene copolymer aqueous emulsions are binders with excellent water resistance, being compatible with plasticizers and coalescing agents. They form a flexible to rigid transparent film, in addition to presenting good resistance to UV rays, humidity and climate changes.
- emulsions are generally used on slabs, walls and wood, serving as a flexible insulator, elastomeric waterproofing agent, sealer, crack corrector. Being more comprehensive, its use is always recommended for surfaces that suffer contractions and expansions due to the climate.
- the defoamer based on mineral oils is a foam controlling agent that breaks down and delays the formation of foam in the compound, being dispersible with the other components of the waterproofing coating.
- the dispersant is indicated to aid in the dispersion of inorganic solids (kaolin, calcium carbonate, agalmatolite, titanium dioxide, etc.) and acts as a colloidal protector in clay dispersions, preventing the process of thixotropy.
- inorganic solids kaolin, calcium carbonate, agalmatolite, titanium dioxide, etc.
- sodium polyacrylate is used as the polymeric dispersant.
- the thickener reduces spatter and losses formed during application, provides good leveling and film formation of the coating, in addition to good resistance to running.
- the thickeners used in the present invention are the HASE type, as hydrophobically modified alkali soluble emulsions are known.
- Calcium carbonate also known as calcite, is a mineral of inorganic constitution, chemically inert, extracted from deposits and processed in different granulometric ranges according to the desired application. It has the function of helping with waterproofing and has encapsulated characteristics of water repellency.
- Graphite in turn has a high level of thermal conduction, resistance to high temperatures and oxidation, passing all these characteristics to the final product.
- Portland cement helps in the structure of the mixture and in the final strength of the product, and any of the known types of cement can be used, with the CP2 type being preferably used.
- Calcium stearate is the hydrophobic and waterproofing compound that can be replaced by: unsaturated fatty acids and their salts, with chains from CIO to C24, which may be stearic acid, magnesium stearate, sodium stearate, potassium stearate, fumaryl stearate, zinc stearate, aluminum stearate and transition metal salts.
- the calcium stearate or substitute material should have an average particle size (D50), when in the solid state, should be from 100nm to 50pm, more preferably in the nanometer range from 400nm to 2000nm.
- D50 average particle size
- the present invention also discloses another embodiment where 0.2-1% by mass of graphene is added.
- the graphene is added during the second mixing, involving all the components, participating in the mixing and heating step.
- the graphene component is a derivative of graphite, with nanotechnological properties, excellent flexibility and helping with waterproofing. Additionally, graphene significantly improves the mechanical and tensile strength of the developed coating.
- the yield of the single-component coating described in that patent is 12-20 m 2 per 18-liter bucket of product, depending on the application surface, the more porous, the lower the yield.
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Abstract
A presente invenção consiste em um processo de fabricação e composição de revestimento impermeabilizante monocomponente compreendendo cimento Portland, carbonato de cálcio, grafite, resinas naturais base de H20, estearato de cálcio, espessantes, dispersantes, antiespumantes e uma formulação laboratorial previamente desenvolvida.
Description
PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE
CAMPO DA INVENÇÃO
[001] A presente invenção é aplicada no campo dos revestimentos para superfícies, mais especificamente aqueles que possuem propriedades hidrofóbicas e impermeabilizantes, melhorando ainda as propriedades mecânicas como a flexibilidade, resistência à tração e alto nível de condução térmica.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
[002] O processo já conhecido no estado da técnica para a impermeabilização do concreto, utiliza uma manta impermeabilizante que necessita de equipamentos e ferramentas específicas. A aplicação dessa manta, além de comprometer a saúde do trabalhador, compromete também sua segurança.
[003] Seguindo o método atual, utiliza-se gás metano para queima e aderência da manta impermeabilizante. Este gás tem manuseio arriscado, é altamente prejudicial ao meio ambiente e também necessita de mão de obra especializada para que não ocorra nenhum tipo de acidente.
[004] Finalizada a aplicação da manta, é necessária uma prova de estanqueidade da estrutura que pode demorar até 15 dias, trazendo consequências de atraso no cronograma da obra. Após essa prova, uma proteção mecânica para o concreto é indicada, de modo a não danificar o que já foi realizado.
[005] Outro processo, mais similar ao proposto nesse documento, utiliza revestimento impermeabilizante a base de resinas, minerais e cimento portland para a impermeabilização e hidrofugação da superfície aplicada. Para esse processo, os componentes do revestimento são misturados antes de sua aplicação na superfície e, após a mistura, o material deve ser utilizado
completamente ou sua vida útil diminui drasticamente, já que ao ser misturado, o material inicia o processo de solidificação.
[006] Como exemplo de realização podemos citar os revestimentos impermeabilizantes fabricados pela Sika®. Esses revestimentos são bicomponentes, sendo separados em componente A (líquido) e componente B (em pó) e a cura desses revestimentos deve ser feita de maneira úmida por 3 dias consecutivos após a aplicação da última demão.
[007] No mesmo sentido o documento CN111410877, depositado em 2019, revela um método de preparo para revestimento super-hidrofóbico compreendendo materiais formadores de filme (resinas), agentes auxiliares e emulsões.
[008] Entretanto os quatro métodos revelados no documento CN111410877 necessitam que as misturas sejam feitas na hora do preparo para a aplicação, sendo um dos métodos referentes à mistura de bicomponentes, como os fabricados pela Sika®.
[009] Os processos similares ao revelado no presente documento não apresentam solução alguma para melhorar as características mecânicas da superfície em que o revestimento é aplicado, resolvendo apenas os problemas de impermeabilização e hidrofobia.
[0010] Adicionalmente, pelos componentes do revestimento não serem misturados previamente em sua totalidade, surge a necessidade de possuir equipamentos específicos para realizar essa mistura antes da aplicação na superfície e ainda correndo o risco de se errar a dosagem exata da mistura.
[0011] Por fim, nenhum dos processos e produtos acima apresentam solução para verificar se o produto já está seco, pronto para o uso ou uma nova demão do revestimento. Caso ocorra uma verificação incorreta da cura do revestimento, a pessoa responsável pela aplicação da demão pode saturar (umedecer) a demão anterior, prejudicando o resultado final da aplicação.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
[0012] A presente invenção consiste em um PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de alta viscosidade aplicável em superfícies de lajes, nas paredes de piscinas e reservatórios d'água, paredes localizadas em áreas úmidas, muros de arrimo, madeiras, etc. A variedade de aplicações só é possível devido ao alto grau de aderência que o processo e a composição garantem ao revestimento.
[0013] O produto é fabricado pronto para a aplicação na superfície desejada, não sendo necessário adicionar água ou qualquer outro componente. Para sua aplicação, o produto precisa apenas ser homogenizado por alguns minutos e retirado do recipiente o qual foi comercializado, podendo, em seguida, ser aplicado utilizando meios convencionais como rolo de pintura, trincha ou pincel.
[0014] Por não haver a necessidade de misturar qualquer outro componente ao revestimento, o produto restante, caso seja armazenado adequadamente, pode ser reutilizado mesmo após um longo período de tempo. Para armazenar adequadamente o produto restante somente é necessário o condicionar em um recipiente fechado, sem a entrada de ar.
[0015] Outra característica de destaque é a coloração do revestimento. Quando o produto está em sua forma pastosa sua coloração é azul, entretanto quando o produto já foi aplicado na superfície e está seco, ele adquire a cor cinza.
[0016] A mudança de cor possibilita a verificação rápida e prática da condição em que se encontra o revestimento. Então, assim que verificada a mudança de cor, o responsável pela aplicação pode aplicar a segunda demão, agilizando todo o processo de revestimento e sem umedecer a demão anterior. O processo de secagem dura até duas horas, dependendo da temperatura ambiente.
[0017] A película impermeável formada após a aplicação e secagem do revestimento, possui características de borracha líquida com elasticidade, que
garante o bloqueio nas micro fissuras. Quando aplicado, o produto penetra na superfície de concreto, pedras, cimentícios e até mesmo em madeiras formando um bloqueio dos vazios superficiais garantindo assim a impermeabilização.
[0018] Adicionalmente, pela ação hidrofóbica e impermeabilizante e por possuir características nanotecnológicas, o revestimento faz com que a superfície não segure umidade e, como resultado, evita fungos e bactérias. Tal efeito técnico foi testado e aprovado pela healthy building certificate.
[0019] Além das características hidrofóbicas, impermeabilizantes e da mudança de cor na secagem, o revestimento possui as seguintes características:
• alto nível de condução térmica, resistindo a altas temperaturas;
• resistência a oxidação;
• Excelente flexibilidade e resistência mecânica, permitindo a expansão do revestimento sem causar fissuras no material.
[0020] O processo de fabricação também se diferencia dos demais presentes no estado da técnica, pois envolve uma etapa laboratorial, onde parte dos componentes passam por um processo de aquecimento, trituração e homogenização, antes de serem misturados ao produto final.
[0021] A etapa laboratorial do processo de fabricação possui particular importância para o resultado final de hidro-repelência, impermeabilização e condutibilidade térmica do revestimento. Mesmo conseguindo resultados satisfatórios sem essa etapa, os resultados com a adição do processo laboratorial são significativamente maiores.
BREVE DESCRICÃQ DO DESENHO
[0022] A figura 1 nos mostra a cor do revestimento em sua fase úmida (1), quando ainda está no processo de secagem (2) e quando já está seco (3).
DESCRICÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
[0023] A presente patente propõem um PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE compreendendo em sua composição em massa (preferencialmente): 5-14% de cimento Portland, 4-11% de carbonato de cálcio, 0,5-2% de grafite, 65-85% de mistura de resinas naturais a base de H20, de 1- 5% de estearato de cálcio, 0,2-1% de espessante, 0,3-1, 5% de dispersante polimérico, 0,2-1% de antiespumante a base de óleos minerais e de 0,5-3% de uma formulação laboratorial.
[0024] A formulação laboratorial mencionada acima é composta (em massa) de 30-60% de cimento Portland, de 20-50% de composto hidrofóbico (estearato de cálcio) e de 3-10% de grafite, que passam por um equipamento de, preferencialmente, 1.500 watts de potência que, por eletrofusão, esquenta e mistura, a uma temperatura de 70°C a 150°C por um período de 2-5 minutos. Após essa etapa, a mistura é transferida para um triturador de partículas para homogeneizar adequadamente, sem deixar nada de sólido (o aquecimento supracitado pode solidificar algumas partes da mistura). A mistura é adequadamente pesada de 0,5-3%, esta formulação é colocada no misturador secundário, para uma segunda mistura e aquecimento, culminando no produto final.
[0025] Com a formulação laboratorial previamente produzida, todos os componentes (formulação laboratorial, cimento Portland, carbonato de cálcio, grafite, estearato de cálcio e as resinas naturais a base de H20) são misturados, enquanto são aquecidos a uma temperatura de 70-170°C, pelo tempo de 20 a 30 minutos. Após esse tempo, a mistura final é enviada para um silo de descanso, onde será posteriormente embalada.
[0026] Sendo mais específico, nessa segunda parte os componentes são despejados em uma rosca de alimentação, onde são transportados para o misturador aquecedor, onde ocorre a mistura e aquecimento conforme dito anteriormente. Após essa etapa, a mistura esta pronta para ser embalada e
comercializada.
[0027] Qualquer alteração nas faixas de tempo e temperatura do método de fabricação podem ocasionar perdas graduais no resultado no produto final, sendo sempre recomendado a utilização da temperatura e tempo indicados.
[0028] Como exemplo mais extremo, caso seja ultrapassada a temperatura de aquecimento da mistura, pode ocorrer a queima dos componentes e como consequência a perda dos resultados hidrofóbicos, impermeabilizantes e de resistência. Outro exemplo é a perda da característica da mudança de coloração caso as resinas naturas não sejam misturadas na proporção que será mostrada a seguir.
[0029] A mistura de resinas naturais a base de H20 compreende a combinação de emulsão aquosa de copolímero acrílico-estireno e dispersão aquosa de copolímero acrílico-uretânico, ambas com teor de sólidos (não voláteis ou ativos) em 45-55% e pH preferencialmente entre 7-9,5, sendo compostas pelos seguintes porções (em massa da mistura de resinas): 93-96% de emulsões aquosas de copolímero acrílico-estireno e 4-7% dispersão aquosa de copolímero acrílico-uretânico.
[0030] As emulsões aquosas de copolímero acrílico-estireno são ligantes com excelente resistência à água, sendo compatíveis com plastificantes e agentes coalescentes. Formam um filme transparente de flexível a rígido, além de apresentar boa resistência aos raios UV, umidade e mudanças climáticas.
[0031] O uso dessas emulsões são geralmente realizadas em lajes, paredes e madeiras, servindo como isolante flexível, impermeabilizante elastomérico, seladora, corretora de fissuras. Sendo mais abrangente, seu uso é sempre recomendado para superfícies que sofram contrações e dilatações por efeito do clima.
[0032] O antiespumante a base de óleos minerais é um agente controlador de espuma que quebra e retarda a formação de espuma do composto, sendo
dispersível com os demais componentes do revestimento impermeabilizante.
[0033] O dispersante é indicado para auxiliar na dispersão de sólidos inorgânicos (caulim, carbonato de cálcio, agalmatólito, dióxido de titânio, etc) e atua como protetor coloidal em dispersões de argilas, evitando o processo de tixotropia. Na presente invenção é utilizado o poliacrilato de sódio como sendo o dispersante polimérico.
[0034] O espessante reduz os respingos e perdas formadas durante a aplicação, confere bom nivelamento e formação de filme do revestimento, além de boa resistência ao escorrimento. Os espessantes utilizado na presente invenção são os tipo HASE, como são conhecidas as emulsões álcali solúveis modificadas hidrofobicamente.
[0035] Existem diversas empresas que fabricam e comercializam as emulsões e dispersões aquosas de resinas, o espessante, o dispersante e o antiespulmante como os ditos acima. Então para a presente invenção podem ser utilizados qualquer um destes componentes adquiridos com terceiros.
[0036] O carbonato de cálcio, também conhecido como calcita, é um mineral de constituição inorgânica, quimicamente inerte, extraído de jazidas e beneficiado em diversas faixas granulométricas de acordo com a aplicação desejada. Ele possui a função de ajudar na impermeabilização e tem características encapsuladas de hidrorrepelência.
[0037] O grafite por sua vez possui um alto nível de condução térmica, resistência a altas temperaturas e a oxidação, passando todas essas características ao produto final.
[0038] O cimento Portland auxilia na estrutura da mistura e na resistência final do produto, podendo ser usado qualquer um dos tipos conhecidos do cimento, sendo preferencialmente usado o tipo CP2.
[0039] Alguns componentes da mistura podem ser alterados por similares, exercendo a mesma função. Entretanto, os componentes descritos acima
foram os que apresentaram os melhores resultados.
[0040] O estearato de cálcio é o composto hidrofóbico e impermeabilizante que pode ser substituído por: ácidos graxos insaturados e seus sais, com cadeias de CIO a C24, podendo ser ácido esteárico, estearato de magnésio, estearato de sódio, estearato de potássio, fumaril estearato, estearato de zinco, estearato de alumínio e sais dos metais de transição.
[0041] Com relação a propriedade física, o estearato de cálcio ou material substituto devem ter o tamanho de partícula médio (D50), quando no estado sólido, deve ser de 100 nm a 50pm, mais preferivelmente em escala nanométrica de 400nm a 2000nm.
[0042] Além dos componentes descritos acima, a presente invenção também revela outra concretização onde é adicionado de 0,2-1% em massa de grafeno. A adição do grafeno é feita no momento da segunda mistura, envolvendo todos os componentes, participando da etapa de mistura e aquecimento.
[0043] O componente grafeno é um derivado do grafite, com propriedades nanotecnológicas, excelente flexibilidade e ajudando na impermeabilização. Adicionalmente o grafeno melhora significativamente a resistência mecânica e tração do revestimento revelado.
[0044] O rendimento do revestimento monocomponente descrito nessa patente é de 12-20 m2 por balde de 18 litros do produto, dependendo da superfície aplicação, quanto mais poroso, menor é o rendimento.
Claims
REIVINDICAÇÕES
1) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE compreendendo cimento Portland, carbonato de cálcio, estearato de cálcio e caracterizada por ainda compreender em sua composição: a) grafite, b) mistura de resinas naturais a base de H20, c) espessante, d) dispersante polimérico, e) antiespumante a base de óleos minerais, c) e uma formulação laboratorial.
2) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do cimento Portland ser de 5-14% da composição, em massa, do revestimento.
3) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da mistura de resinas naturais base de H20 ser de 65-85% da composição, em massa, do revestimento.
4) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato da massa da mistura de resinas naturais compreender 93-96% de emulsões aquosas de copolímero acrílico-estireno e 4-7% dispersão aquosa de copolímero acrílico-uretânico.
5) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do carbonato de cálcio ser de 4-11% da composição, em massa, do revestimento.
6) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do grafite ser de 0,5-2% da composição, em massa, do revestimento
7) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do estearato de cálcio ser de 1-5% da composição, em massa, do revestimento.
8) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do espessante ser de 0,2-1% da composição, em massa, do revestimento.
9) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do dispersante polimérico ser de 0,3-1, 5% da composição, em massa, do revestimento.
10) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do antiespumante a base de óleos minerais ser de 0,2-1% da composição, em massa, do revestimento.
11) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da formulação laboratorial ser de 0,5-3% da composição, em massa, do revestimento.
12) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com as reivindicação 10, caracterizada pelo fato da formulação laboratorial ser composta de 30-60% de cimento Portland, de 20-50% de estearato de cálcio e de 3-10% de grafite.
13) COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO IMPERMEABILIZANTE
MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de compreender 0,2-1% de grafeno.
14) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE, caracterizado pelo fato a) da formulação laboratorial de: cimento Portland, estearato de cálcio e grafite ser produzida a parte, onde a mistura desses componentes é aquecida de 70°C a 150°C, homogeneizada adequadamente em um triturador e b) após a formulação laboratorial previamente produzida, é feita uma segunda mistura enquanto aquece, a uma temperatura de 70°C a 170°, a composição que compreende: cimento Portland, carbonato de cálcio, estearato de cálcio, mistura de resinas naturais base de H20, espessante, dispersante polimérico, antiespumante a base de óleos naturais e a formulação laboratorial, gerando o produto final.
15) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato da formulação laboratorial ser misturada e aquecida por um período de 2 a 5 minutos.
16) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato da segunda mistura ser misturada e aquecida por um período de 20 a 30 minutos.
17) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do cimento Portland ser de 4-11% da composição, em massa, do revestimento.
18) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato da mistura de resinas naturais base de H20 ser de 65-85% da composição, em massa, do revestimento.
19) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 18, caracterizada pelo fato da massa da mistura de resinas naturais compreender 93-96% de emulsões aquosas de copolímero acrílico-estireno e 4-7% dispersão aquosa de copolímero acrílico-uretânico.
20) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do carbonato de cálcio ser de 4-11% da composição, em massa, do revestimento.
21) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do grafite ser de 0,5-2% da composição, em massa, do revestimento
22) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do estearato de cálcio ser de 1-5% da composição, em massa, do revestimento.
23) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação
14, caracterizada pelo fato do espessante ser de 0,2-1% da composição, em massa, do revestimento.
24) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do dispersante polimérico ser de 0,3-1, 5% da composição, em massa, do revestimento.
25) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato do antiespumante a base de óleos minerais ser de 0,2-1% da composição, em massa, do revestimento.
26) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato da formulação laboratorial ser de 0,5-3% da composição, em massa, do revestimento.
27) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com as reivindicações 14, caracterizada pelo fato da formulação laboratorial ser composta de 30-60% de cimento Portland, de 20-50% de estearato de cálcio e de 3-10% de grafite.
28) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTO
IMPERMEABILIZANTE MONOCOMPONENTE de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato de ser adicionado 0,2-1% de grafeno no momento da segunda mistura.
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