BR102021010104A2 - Processo de fabricação e composição de aditivo para concreto - Google Patents
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Abstract
A presente invenção consiste em um PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO com o objetivo de acrescentar propriedades hidrofóbicas e impermeabilizantes ao concreto, bem como melhorar suas propriedades mecânicas. O processo envolve duas fases de mistura/aquecimento dos componentes e a composição do aditivo compreende argamassa, cimento, carbonato de cálcio, microssílica ativa, estearato de cálcio e grafite.
Description
[001] A presente invenção é aplicada no campo dos aditivos 100% minerais para concreto, mais especificamente aqueles que possuem propriedades hidrofóbicas e impermeabilizantes, melhorando ainda as propriedades mecânicas do concreto.
[002] O aditivo para concreto descrito no presente documento é utilizado em diversas linhas da construção civil, tais como: construções de pontes, viadutos, túneis, cisternas, pavimentos, fundações de edifícios, etc. Em resumo, o aditivo é recomendado para toda aplicação onde o concreto esteja exposto a um ambiente com umidade elevada e seja necessária a proteção contra a mesma.
[003] O processo já conhecido no estado da técnica para a impermeabilização do concreto, utiliza uma manta impermeabilizante que necessita de equipamentos e ferramentas específicas. A aplicação dessa manta, além de comprometer a saúde do trabalhador, compromete também sua segurança.
[004] Seguindo o método atual, utiliza-se gás metano para queima e aderência da manta impermeabilizante. Este gás tem manuseio arriscado, é altamente prejudicial ao meio ambiente e também necessita de mão de obra especializada para que não ocorra nenhum tipo de acidente.
[005] Finalizada a aplicação da manta, é necessária uma prova de estanqueidade da estrutura que pode demorar até 15 dias, trazendo consequências de atraso no cronograma da obra. Após essa prova, uma proteção mecânica para o concreto é indicada, de modo a não danificar o que já foi realizado, além de jamais poder fazer algum tipo de perfuração da laje, porque isto iria perfurar a manta e compromete toda a estrutura.
[006] Buscando solucionar os problemas presentes nos processos usuais de impermeabilização, já são encontradas no estado da técnica algumas soluções que possibilitam resolver, de forma aceitável, tais problemas. Entretanto, nenhuma das soluções é ótima e a presente invenção possui melhorias significativas relacionadas aos resultados alcançados.
[007] O documento WO1999028264, possuindo ano de prioridade 1997, apresenta um aditivo para cimento, compreendendo pelo menos um material pozolãnico, tal como a microssílica, e um material hidrofóbico, tal como o estearato de cálcio.
[008] Apesar de compreender alguns dos componentes da composição de aditivo para concreto descrita na presente patente, o pedido supracitado não realiza o mesmo processo de fabricação, tendo seus resultados inferiores aos resultados alcançados pela presente invenção.
[009] O documento CN111410454, depositado em 2019, nos revela um método para preparo de concreto “super-hidrofóbico” onde há, assim como no documento anterior, a adição de microssílica e estearato de cálcio.
[0010] No mesmo sentido que o documento PCT, o documento chinês não apresenta o mesmo método de fabricação e mistura dos componentes da presente invenção e, sendo assim, não alcança seus resultados.
[0011] A presente invenção consiste em um PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO que adiciona propriedades hidrofóbicas e impermeabilizantes ao concreto, melhorando ainda suas propriedades mecânicas.
[0012] Adicionalmente, pela ação hidrofóbica e impermeabilizante, o aditivo faz com que o concreto não segure umidade e, como resultado, evita fungos e bactérias. Tal efeito técnico foi testado e aprovado pela healthy building certificate.
[0013] Ο aditivo é aplicado em argamassas e concreto, reagindo com o cimento durante o processo de hidratação, dando origem a substâncias minerais inertes que bloqueiam a rede capilar, proporcionando elevada impermeabilidade à argamassa e concreto. Adicionalmente, o preenchimento de vazios proporciona significativa melhora na resistência mecânica.
[0014] Em uma aplicação opcional, o aditivo para concreto ainda pode compreender superplastificantes e antiespumantes em quantidades observadas na descrição detalhada da invenção.
[0015] A grande diferença da presente invenção quando comparada às demais soluções presentes no estado da técnica é que o processo de fabricação contribui diretamente nos resultados alcançados pelo aditivo. O processo envolve a mistura e aquecimento de diversos elementos, que serão expostos posteriormente, com uma formulação pré-fabricada que também será exposta no presente documento.
[0016] Logo, o processo revelado nessa invenção é tão importante quanto a composição do aditivo e uma mudança em qualquer um dos dois diminuiria os resultados obtidos.
[0017] Ensaios foram realizados para verificar a diferença de durabilidade do concreto comparando os resultados de amostras com e sem o aditivo revelado na presente patente. Para tal, foram utilizados os mesmos materiais (cimento, areia, brita e água) e as mesmas condições de temperatura e pressão externa para todas as amostras.
[0018] Os resultados obtidos no estudo comentado acima apresentaram melhoras significativas em todas as frentes, onde se verificou uma redução de 14% no índice de vazios, redução de 15% na absorção de água, redução de 35% na penetração de água por pressão e uma redução de 500% na altura da ascensão capilar.
[0019] Com relação à duração dos efeitos alcançados pelo aditivo para concreto, podemos afirmar que não é observada qualquer diminuição durante o tempo, sendo seus efeitos permanentes. Isso ocorre por sua utilização dar origem a substâncias minerais inertes.
[0020] Ainda podemos afirmar que, por reduzir as causas de degradação do concreto (resultados do estudo supracitado), o aditivo ainda o protege de reações álcalis agregadas e da corrosão causada pela umidade, assim aumentando sua durabilidade estrutural.
[0021] Dependendo da dosagem de aditivo para concreto utilizado no produto final, é possível que o concreto alcance 100% de impermeabilidade e 100% de hidrorrepelência. Entretanto não é interessante que o produto final alcance esses 100% de hidrorrepelência, pois inviabilizaria a ancoragem de tintas ou outros revestimentos, sendo indicado que o produto final possibilite 0,3 mm de ancoragem.
[0022] A figura 1 nos apresenta a dosagem do aditivo para cada uso específico do mesmo.
[0023] A figura 2 exemplifica os equipamentos utilizados na mistura final para a produção do aditivo para concreto.
[0024] A presente patente propõem um PROCESSO DE FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO compreendendo em sua composição (em massa): de 30% a 50% de argamassa AC, de 22% a 28% de cimento Portland, de 15% a 25% de carbonato de cálcio, de 2% a 9% de um bloqueador de poros, preferencialmente a microssílica ativa, de 3% a 7% de um composto hidrofóbico, preferencialmente o estearato de cálcio e de 0,5% a 1,5% de uma formulação produzida á parte, antes de ser misturada os demais produtos.
[0025] A formulação mencionada acima é composta (em massa) de 30% a 60% de cimento Portland, preferencialmente 50% , de 20% a 50% de composto hidrofóbico (estearato de cálcio), preferencialmente 45% e de 3% a 10% de grafite, preferencialmente 5%, que passam por um equipamento de, preferencialmente, 1.500 watts de potência que, por eletrofusão, esquenta e mistura, a uma temperatura de 70°C a 150°C, preferencialmente a 140°C, por um período de 2 a 5 minutos, preferencialmente 3 minutos. Após essa etapa, a mistura é transferida para um triturador de partículas para homogeneizar adequadamente, sem deixar nada de sólido (o aquecimento supracitado pode solidificar algumas partes da mistura). A mistura é adequadamente pesada de 0,5% a 1,5%, preferencialmente 1%, esta formulação é colocada no misturador secundário, para uma segunda mistura e aquecimento, culminando no produto final. Para facilitar, chamaremos essa formulação de “formulação A”.
[0026] Com a formulação A previamente produzida, todos os componentes (formulação A, cimento Portland, argamassa AC, carbonato de cálcio, bloqueador de poros e composto hidrofóbico) são misturados, enquanto são aquecidos a uma temperatura de 70°C a 170°C (preferencialmente a 120°C), pelo tempo de 20 a 30 minutos. Após esse tempo, a mistura final é enviada para um silo de descanso, onde será posteriormente ensacada.
[0027] Qualquer alteração nas faixas de tempo e temperatura do método de fabricação vão ocasionando perdas graduais no resultado no produto final, sendo sempre recomendado a utilização da temperatura e tempo preferenciais indicados. Como exemplo mais extremo, caso seja ultrapassada a temperatura de aquecimento da mistura, pode ocorrer a queima dos componentes e como consequência a perda dos resultados hidrofóbicos, impermeabilizantes e de resistência do aditivo para concreto.
[0028] Para melhor compreender o processo de fabricação do aditivo para concreto, a figura 2 nos apresenta um exemplo de maquinário que pode ser utilizado na fabricação do aditivo. A matéria prima é despejada na rosca de alimentação (1), onde é transportada, via rosca sem fim (2), para o misturador aquecedor (3), onde ocorre a mistura e aquecimento conforme dito anteriormente. Após essa etapa, a mistura é transportada pela rosca sem fim (4) até o silo (5) onde a mistura final é armazenada para sem ensacada pela ensacadeira (6).
[0029] Apesar do aditivo apresentar as melhorias relatadas anteriormente quando fabricado seguindo as faixas estipuladas acima, os resultados otimizados são conseguidos com a seguinte composição:
- • 43% de argamassa AC;
- • 27% de cimento CP2;
- • 20% de carbonato de cálcio;
- • 5% de microssílica ativa;
- • 4% de estearato de cálcio;
- • 1% da formulação (A);
[0030] Não só as faixas de dosagem dos componentes da mistura podem ser alteradas como também os próprios componentes podem ser substituídos por similares. Entretanto, os componentes descritos acima foram os que apresentaram os melhores resultados.
[0031] Seguindo essa ideia, a argamassa pode ser escolhida entre as classificações AC1, AC2 e AC3, dependendo do tipo de aplicação. Tomando como exemplo, a classificação AC1 é usualmente utilizada para assentamento de revestimentos e pisos cerâmicos, já AC2 é escolhida quando a utilização é para ambientes externos e, por fim, AC3 é o mais aderente dentre os três e é comumente utilizada para assentamento de revestimento em piscinas de água quente ou saunas.
[0032] Todos os tipos de cimento Portland podem ser utilizados, entretanto, os melhores resultados foram alcançados com o tipo CP2. Dependendo do tipo de aplicação, o cimento Portland CP2 pode ser substituído por exemplo pelos tipos CP1 (comum), CP3 (de alto-forno), CP4 (pozolânico), CP V-ARI (de alta resistência inicial), etc.
[0033] O carbonato de cálcio, também conhecido como calcita, é um mineral de constituição inorgânica, quimicamente inerte, extraído de jazidas e beneficiado em diversas faixas granulométricas de acordo com a aplicação desejada. Ele possui a função de ajudar na impermeabilização e tem características encapsuladas de hidrorrepelência.
[0034] O estearato de cálcio é o composto hidrofóbico e impermeabilizante que pode ser substituído por: ácidos graxos insaturados e seus sais, com cadeias de C10 a C24, podendo ser ácido esteárico, estearato de magnésio, estearato de sódio, estearato de potássio, fumaril estearato, estearato de zinco, estearato de alumínio e sais dos metais de transição. Pode ainda ser utilizado como composto hidrofóbico: silano, siloxanos, silicone ou uma mistura destes.
[0035] Com relação a propriedade física, o estearato de cálcio ou material substituto devem ter o tamanho de partícula médio (D50), quando no estado sólido, deve ser de 100 nm a 50μm, mais preferivelmente em escala nanométrica de 400nm a 2000nm.
[0036] A microssílica ativa é a responsável por bloquear os poros do concreto, já que as partículas da microssílica são 50 a 100 vezes menores que os grãos de cimento e, dependendo do grau de dispersão, preenche até 100% dos vazios entre eles, tornando o concreto mais denso e assim, garantindo menor permeabilidade, excelente tixotropia e resistência garantindo melhoria em preenchimento dos vazios fazendo que melhore significativamente a resistência do concreto.
[0037] A microssílica pode ser substituída por: talco, pozolanas, grafite, óxido de grafeno, aluminossilicatos como bentonita, silicatos, escória granulada de alto forno, argilas calcinadas, cinzas volantes, metacaulinita, calcita, aragonita, graxas sólidas e emulsões acrílicas.
[0038] O bloqueador de poros (a microssílica ou seus substitutos), deve ser finamente dividido; o tamanho de partícula médio (D50) deve ser de 500nm a 100μm.
[0039] Além dos componentes descritos acima, a presente invenção também revela outras concretizações onde são adicionados componentes superplastificantes, de 3% a 30% em massa e/ou antiespumantes de 1% a 10% em massa e/ou 0,2% a 1% em massa de grafeno. A adição desses componentes é feita no momento da mistura de todos os componentes, participando da etapa de mistura e aquecimento junto com os demais componentes.
[0040] O superplastificante pode ser um dos seguintes componentes (ou a mistura deles): lignosulfonato, naftaleno formaldeído sulfonato, melamina formaldeído sulfonato, ésteres policarboxilatos.
[0041] O antiespumante pode ser um dos seguintes componentes (ou a mistura deles): óleo mineral, óleo de silicone, óleo vegetal, polietilenoglicol, polipropilenoglicol e poliacrilato de metila.
[0042] Por fim, o grafeno é o responsável pela melhora na resistência à flexão do concreto, podendo ser mais de 20% superior ao concreto sem aditivo, a depender da dosagem de aditivo utilizada no concreto.
[0043] Como exemplo de composição complementar, podemos citar:
- • 42% de argamassa AC;
- • 27% de cimento CP2;
- • 20% de carbonato de cálcio;
- • 5% de microssílica ativa;
- • 4% de estearato de cálcio;
- • 1% da formulação A;
- • 1% de grafeno.
[0044] A aplicação do aditivo de concreto é feita na betoneira de concreto, sendo primeiramente a obrigatoriedade de homogeneização do concreto sem aditivo. Após esta homogeneização, adicionar o aditivo e homogeneizar por mais 10 minutos, estando assim pronto para aplicação final.
[0045] A dosagem indicada do aditivo hidrofugante e impermeabilizante varia de acordo com sua aplicação. Algumas das aplicações mais comuns são encontradas na planilha da figura 2.
Claims (38)
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO compreendendo carbonato de cálcio, um bloqueador de poros, um composto hidrofóbico, caracterizada por ainda compreender em sua composição:
- a) argamassa AC,
- b) cimento Portland e
- c) uma formulação produzida à parte que é composta de cimento Portland, composto hidrofóbico e grafite.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da argamassa ser de 30% a 50% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do cimento Portland ser de 22% a 28% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do carbonato de cálcio ser de 15% a 25% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do bloqueador de poros ser de2% a 9% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do composto hidrofóbico ser de 3% a 7% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da formulação produzida à parte ser de 0,5% a 1,5% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 1 e 7, caracterizada pelo fato da formulação produzida à parte é composta de 30% a 60% de cimento Portland, de 20% a 50% de composto hidrofóbico e de 3% a 10% de grafite.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 1 e 5, caracterizada pelo fato do bloqueador de poros ser um ou mais dos seguintes componentes: microssílica ativa, talco, pozolanas, grafite, óxido de grafeno, aluminossilicatos como bentonita, silicatos, escória granulada de alto forno, argilas calcinadas, cinzas volantes, metacaulinita, calcita, aragonita, graxas sólidas e emulsões acrílicas.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm as reivindicações 1 e 5, caracterizada pelo fato do bloqueador de poros ser a microssílica ativa.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 1, 6 e 8, caracterizada pelo fato do composto hidrofóbico ser um ou mais dos seguintes componentes: ácidos graxos insaturados e seus sais, com cadeias de C10 a C24, podendo ser ácido esteárico, estearato de magnésio, estearato de sódio, estearato de cálcio, estearato de potássio, fumaril estearato, estearato de zinco, estearato de alumínio, sais dos metais de transição e compostos hidrofóbicos como: silano, siloxanos, silicone ou uma mistura destes.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm as reivindicações 1, 6 e 8, caracterizada pelo fato do composto hidrofóbico ser 0 estearato de cálcio.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm as reivindicações de 1 a 12, caracterizada pelo fato do aditivo para concreto ainda compreender: composto superplastificante e/ou composto antiespumantes e/ou grafeno.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm a reivindicação 13, caracterizada pelo fato do superplastificante ser de 3% a 30% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm a reivindicação 13, caracterizada pelo fato do antiespumantes ser de 1% a 10% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato do grafeno ser de 0,2% a 1% da composição, em massa, do aditivo.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 13 e 14, caracterizada pelo fato do composto superplastificante ser um ou mais dos seguintes componentes: lignosulfonato, naftaleno formaldeído sulfonato, melamina formaldeído sulfonato, ésteres policarboxilatos.
- COMPOSIÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo COm as reivindicações 13 e 15, caracterizada pelo fato do composto superplastificante ser um ou mais dos seguintes componentes: óleo mineral, óleo de silicone, óleo vegetal, polietilenoglicol, polipropilenoglicol e poliacrilato de metila.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO, caracterizado pelo fato
- a) de uma formulação composta de: cimento Portland, composto hidrofóbico e grafite ser produzida a parte, onde a mistura desses componentes é aquecida de 70°C a 150°C, homogeneizada adequadamente em um triturador e
- b) após a formulação previamente produzida, é feita uma segunda mistura enquanto aquece, a uma temperatura de 70°C a 170°, a composição que compreende: cimento Portland, argamassa AC, carbonato de cálcio, bloqueador de poros, composto hidrofóbico e a formulação previamente produzida, gerando o produto final.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato da formulação previamente produzida ser misturada e aquecida por um período de 2 a 5 minutos.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato da segunda mistura ser misturada e aquecida por um período de 20 a 30 minutos.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato da argamassa ser de 30% a 50% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato do cimento Portland ser de 22% a 28% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato do carbonato de cálcio ser de 15% a 25% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato do bloqueador de poros ser de 2% a 9% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato do composto hidrofóbico ser de 3% a 7% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicação 19, caracterizado pelo fato da formulação produzida à parte ser de 0,5% a 1,5% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 19 e 27, caracterizado pelo fato da formulação produzida à parte é composta de 30% a 60% de cimento Portland, de 20% a 50% de composto hidrofóbico e de 3% a 10% de grafite.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 19 e 25, caracterizado pelo fato do bloqueador de poros ser um ou mais dos seguintes componentes: microssílica ativa, talco, pozolanas, grafite, óxido de grafeno, aluminossilicatos como bentonita, silicatos, escória granulada de alto forno, argilas calcinadas, cinzas volantes, metacaulinita, calcita, aragonita, graxas sólidas e emulsões acrílicas.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 19 e 25, caracterizado pelo fato do bloqueador de poros ser a microssílica ativa.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 19, 26 e 28, caracterizado pelo fato do composto hidrofóbico ser um ou mais dos seguintes componentes: ácidos graxos insaturados e seus sais, com cadeias de C10 a C24, podendo ser ácido esteárico, estearato de magnésio, estearato de sódio, estearato de cálcio, estearato de potássio, fumaril estearato, estearato de zinco, estearato de alumínio, sais dos metais de transição e compostos hidrofóbicos como: silano, siloxanos, silicone ou uma mistura destes.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 19, 26 e 28, caracterizado pelo fato do composto hidrofóbico ser o estearato de cálcio.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações de 19 a 32, caracterizado pelo fato do aditivo para concreto ainda compreender: composto superplastificante e/ou composto antiespumantes e/ou grafeno.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato do superplastificante ser de 3% a 30% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato do antiespumantes ser de 1% a 10% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato do grafeno ser de 0,2% a 1% da composição, em massa, do aditivo.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 33 e 34, caracterizado pelo fato do composto superplastificante ser um ou mais dos seguintes componentes: lignosulfonato, naftaleno formaldeído sulfonato, melamina formaldeído sulfonato, ésteres policarboxilatos.
- MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE ADITIVO PARA CONCRETO de acordo com as reivindicações 33 e 35, caracterizado pelo fato do composto superplastificante ser um ou mais dos seguintes componentes: óleo mineral, óleo de silicone, óleo vegetal, polietilenoglicol, polipropilenoglicol e poliacrilato de metila.
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