WO2023281118A1 - Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil - Google Patents

Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil Download PDF

Info

Publication number
WO2023281118A1
WO2023281118A1 PCT/EP2022/069283 EP2022069283W WO2023281118A1 WO 2023281118 A1 WO2023281118 A1 WO 2023281118A1 EP 2022069283 W EP2022069283 W EP 2022069283W WO 2023281118 A1 WO2023281118 A1 WO 2023281118A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
steel part
galvanized steel
zinc layer
galvanized
station
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/069283
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan Eike Dröge
Bernd Erhard WILMSMANN
Tobias Josef WESSELOW-KRÄMER
Hans-Jürgen SCHNITZLER
Hans-Georg ALFF
Original Assignee
Volkmann & Rossbach GmbH
The Coatinc Company Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkmann & Rossbach GmbH, The Coatinc Company Holding GmbH filed Critical Volkmann & Rossbach GmbH
Priority to EP22750689.6A priority Critical patent/EP4367281A1/de
Publication of WO2023281118A1 publication Critical patent/WO2023281118A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/10—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the whole cross-section, e.g. of concrete reinforcing bars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0294—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a localised treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
    • C23C10/60—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0032—Apparatus specially adapted for batch coating of substrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/30—Fluxes or coverings on molten baths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes
    • C23C2/52—Controlling or regulating the coating processes with means for measuring or sensing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/18—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/10—Other heavy metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2261/00—Machining or cutting being involved

Definitions

  • the present invention relates to a method for treating already galvanized steel parts that have a zinc layer, in particular for reprocessing used galvanized steel parts, and a device for this and a reprocessed galvanized steel part that can be processed with the abovementioned method and/or the abovementioned device has been reprocessed.
  • Galvanized steel parts are used in a wide variety of applications. It is known that body parts of vehicles have been galvanized for corrosion protection reasons for a long time. Likewise, scaffolding parts or crash barriers of vehicle restraint systems, also referred to as crash barriers, and other components of such systems are galvanized in order to increase their lifetime considerably. Such components are exposed to considerable environmental influences during their use. In addition to weathering over the service life, such components are also exposed to corrosion processes, which can be intensified by reagents present in the immediate vicinity, for example due to air pollution, in particular due to vehicle exhaust gases, etc. Corrosion processes can also be caused by substances deliberately applied to the road. These include, for example, salts, which are used in particular in cold climates to avoid snow and/or ice on the road.
  • Such salts can create particularly aggressive environmental conditions to which steel parts such as those in vehicle restraint systems are exposed.
  • mechanical stresses which in some cases significantly deform such components.
  • the mechanical strength of the component can still be sufficient to meet the required safety standards.
  • a layer of corrosion applied to the protective barrier of the vehicle restraint system can be at least partially damaged.
  • Crash barrier components may be needed when a new road, called a new road, is being built.
  • Guardrail components may also be needed when a new one Obstacle, such as a motorway rest area, arises, or the road surface is renewed and the crash barrier components are renewed at the same time. In this case, it is also referred to as a conversion.
  • Guardrail components may also be required if there has been an accident and deformed components have to be replaced with new ones.
  • DE 10 2016 106 756 A1 relates to a thermal spraying process for an anti-corrosion layer. It is disclosed that two or more body components are first joined together or a new surface is created by processing at least one body component, the anti-corrosion layer then being applied to the assembled or processed surface by thermal spraying of a thermal spray.
  • WO 2006/091 070 A1 discloses a method for treating previously manufactured metal objects in the form of blanks, the metal objects first being subjected to a shot peening process and then being coated with a layer of zinc.
  • AU 1 993 051 763 A1 discloses a method for servicing or maintaining a flux bath in a flux station of a galvanizing line, the flux station being preceded by a dezincing station.
  • a new, additional zinc layer can be applied by dipping the steel part into a melt, in particular one with a high zinc content.
  • the application can be done by spraying or dabbing or brushing the steel part with a zinc agent.
  • the application can also include other types of application, for example by thermal diffusion or mechanical methods.
  • the The additional zinc layer can also include a layer of zinc, a zinc-containing alloy or a support material with zinc. Even if we are talking about a new zinc layer, regeneration means that the new zinc layer forms a uniform, homogeneous zinc layer with the original layer - the regenerated zinc layer.
  • regeneration of the zinc layer can also be understood to mean restoring the zinc layer.
  • the regenerated zinc layer thus forms a continuous zinc layer within the meaning of the invention. This is preferably homogeneous and/or forms a uniform layer with the original zinc layer.
  • the regenerated zinc layer has been enriched with new and/or additional zinc material.
  • the regeneration does not create a separate zinc layer on the original zinc layer, but only a common, i.e. regenerated, zinc layer.
  • the regenerated zinc layer thus includes the original zinc layer and the additional zinc material.
  • the protective effect of the original zinc material can continue to be used, with the protective effect being supplemented by the additional zinc material, so that the necessary degree of protection of the steel part against corrosion is achieved or can be restored.
  • regeneration can achieve a (regenerated) zinc layer that cannot be seen by visual inspection or measurement to include material from the original zinc layer and additional zinc material.
  • the added zinc material can be applied to an extent to restore the thickness of the zinc layer present in the previous manufacture of the galvanized steel part. However, more or less material can also be applied—at least locally—so that the regenerated zinc layer is thicker or thinner than the original zinc layer, at least in sections. Even then, the regenerated zinc layer can otherwise be homogeneous or uniform.
  • a locally thinner zinc layer can occur, for example, if the galvanized steel part had no zinc layer or a very thin zinc layer before the application of the method according to the invention and current requirements permit a thinner zinc layer.
  • the thickness of the regenerated zinc layer in its thinnest areas is often at least as thick and/or on average as thick or thicker than the original zinc layer. the The thickness of the regenerated zinc layer can vary in places or be essentially the same on the steel part.
  • step B) and/or C) provision can be made for partial steps and/or a required scope of step B) and/or C) to be determined on the basis of step A).
  • the method can therefore be adapted to the recognized condition of the steel part and the zinc coating as it progresses by checking the steel part and the zinc coating that is still present.
  • step A) the galvanized steel part is checked with regard to at least one of the following properties:
  • Hot-dip galvanizing, spray galvanizing, sherading, diffusion galvanizing, galvanizing using zinc flakes or binder systems, galvanic galvanizing, mechanical galvanizing and film galvanizing come into consideration as types of the existing zinc layer; furthermore, the nature of the zinc-iron phases can be checked.
  • the condition of the existing zinc layer can include a local layer thickness and/or an areal distribution of the layer thickness and/or an average layer thickness on the steel part and/or a parameter that includes the degree of deviation from an average layer thickness; furthermore, the condition of the zinc layer can relate to an extent of corrosion of the zinc layer present and/or also to the presence of a certain zinc-iron phase;
  • Concentration of deposits in particular of salts, oxides, flydroxides, fats, etc.: This can be particularly advantageous in order to select subsequent preparation steps for the steel parts, such as cleaning processes;
  • the marking can be a marking of the original manufacturer or a CE marking or an embossed stamp; furthermore, the identification of the steel part can be a kind of serial number; the Marking may include tracing back the starting material or the time of manufacture or the manufacturer of the steel part;
  • a fastening option or fastening element in particular a bore and/or a thread and/or a hole and/or an elongated hole and/or a screw or a bolt or other fastening elements;
  • condition of a fastening option in particular a bore and/or a thread and/or a hole and/or a slot;
  • step A) it is determined on the basis of at least one of the above-mentioned properties or parameters whether there is suitability with regard to reprocessing or whether this is not the case.
  • severe deformation and/or a high degree of corrosion and/or high wear of the steel part and/or a poor condition of fastening options can be an exclusion criterion that prevents reprocessing.
  • Such severely damaged steel parts could then be sorted out and not subjected to further process steps B and C. Provision can then be made for the steel part that has been sorted out to be recycled in the conventional way.
  • the checking of the galvanized steel part for suitability with regard to reprocessing can at least include determining whether a galvanized steel part is present at all. In this way it can be determined whether the steel part should and/or can be subjected to the method at all. Furthermore, the checking in step A) can include determining whether the galvanized steel part falls below a maximum permissible steel part size and/or exceeds a minimum permissible steel part size. A minimum and/or maximum steel part size can be specified for the treatment, for example by system parameters. According to a further development it can be provided that after step A) it is determined on the basis of the type of zinc layer present in which way or according to which method the zinc layer is regenerated.
  • step A) the extent of the regeneration of the zinc layer of the steel part is determined on the basis of the condition of the existing zinc layer.
  • step A) the manufacturer and/or the material of the steel part are determined on the basis of the identification of the steel part.
  • the identification can be decisive for whether and to what extent a guarantee can be given for the reprocessed steel parts.
  • the reprocessed steel parts can be identified again.
  • step A) is carried out using at least one optical and/or mechanical and/or inductive and/or electrical and/or chemical measuring device, in particular a camera, and/or by visual inspection, in particular manual testing the geometry of the galvanized steel part is checked for dimensional accuracy and suitability using gauges or templates.
  • the measuring device can be a mechanical probe that checks, for example, the geometry and/or material thickness of the steel part.
  • the measuring device can also be based on an inductive and/or electrical measuring method, such as an eddy current measuring method, which detects the condition of the zinc layer.
  • a chemical measurement device can determine a type of deposits and/or corrosion of the steel part. If it is determined that the galvanized steel part is not suitable for reprocessing, the steel part can be sorted out so that it is not sent to steps B) and C).
  • step A) the steel part is pre-cleaned. This can serve to remove easily removable soiling. This exposes the surface of the steel part and thus the existing zinc layer. This is also important for measuring the geometry, in which it is not the component including contamination that is to be measured, but only the component itself. This makes it easier to determine the condition and/or properties of the steel part and/or the zinc layer and thus the Check suitability for reprocessing. This also makes it easier to carry out the following method steps B) and/or C).
  • step A) it is determined on the basis of the checked properties how and to what extent or with which partial steps step B) and/or C) is to be carried out.
  • the concentration of deposits can be used to determine the intensity of the preparation.
  • the type of deposits can be used to determine necessary preparation steps.
  • the status of at least one fastening option can be used to determine whether a new and/or a reprocessed fastening option is introduced in an additional processing step.
  • step B) comprises a partial step of cleaning the galvanized steel part. This can serve to remove Ver dirt. This exposes the surface of the steel part and thus the existing zinc layer. The so-called residual zinc layer, i.e. the remaining zinc layer, is thus exposed.
  • cleaning can also be provided in step C). However, this cleaning primarily serves the chemical preparation of the galvanizing and is therefore not explained in more detail at this point.
  • the cleaning comprises at least one of the following cleaning steps: at least partially treating the galvanized steel part by blasting using a blasting material, for example sandblasting or water jets, in particular high-pressure water jets, or dry ice blasting; Sand, corundum, water, dry ice and/or steel, for example, can be provided as blasting material.
  • a blasting material for example sandblasting or water jets, in particular high-pressure water jets, or dry ice blasting
  • Sand, corundum, water, dry ice and/or steel for example, can be provided as blasting material.
  • An advantage of steel blasting would be the possible subsequent separation of shot and galvanizing by magnetic force.
  • at least partial treatment of the galvanized steel part by grinding or brushing at least partially treating the galvanized steel part by applying a cleaning substance, at least partially immersing the galvanized steel part in a cleaning bath, at least partially treating the surface of the galvanized steel part with a laser.
  • Blasting for example sandblasting and water jetting
  • the sandblasting and the grinding can serve in particular to remove existing corrosion on the steel part and/or on the existing zinc layer.
  • Cleaning substances can be used in particular to loosen, soften or remove dirt. The same applies to treatment with the laser.
  • Immersion in a cleaning bath can be used in particular to loosen or soften water-soluble or foreign soiling.
  • step B) comprises the following sub-steps:
  • Corrective deformation can ensure that the galvanized steel part achieves target dimensions within specified tolerances. In order to keep stress on the galvanized steel part as low as possible, the corrective deformation should be carried out to a small extent, but it is necessary. The measurement can also be used to record and document the actual condition of the galvanized steel part.
  • a further development of the invention can provide that after the corrective deformation or after step C), a new marking is applied to the steel part, for example an embossing, an opening, a serial number and/or a marking, which contains additional data such as the time of processing and/or data of the conditioner or manufacturer.
  • This new identification can be a manufacturer identification and/or an identification of the reprocessing and/or an identification of the properties of the reprocessing and/or the time of the reprocessing and/or a quality seal and/or a legally required identification, in particular a CE marking, and/or a be material identification.
  • the step of corrective deformation comprises at least one of the following steps:
  • step C) comprises at least one of the following sub-steps:
  • a pickling agent in particular a zinc-containing acid or hydrochloric acid
  • Fluxing of the galvanized steel part in particular immersion of the galvanized steel part in a flux, preferably in an aqueous salt solution,
  • the cleaning can include a necessary, in particular wet chemical, pre-treatment before the post-galvanizing of the steel part.
  • Cleaning can include degreasing by means of a Include degreasing agent and / or rinsing with water.
  • Aqueous alkaline or acidic degreasing agents can be used as degreasing agents.
  • the purpose of rinsing with water is to prevent the degreasing agent from being carried over into a subsequent process or bath, such as a galvanizing bath.
  • Pickling serves in particular to remove contamination inherent in the species, such as rust and scale. Depending on the degree of contamination, the duration of the staining and/or the concentration of the staining agent can be adjusted. Provision can be made for the pickling agent to have a predetermined temperature which promotes pickling. Possible pickling agents include: Hydrochloric acid (HCL) with an acid content of between 1-18% and, depending on the application, with a salt load of iron and/or zinc salts.
  • HCL Hydrochloric acid
  • rinsing The purpose of rinsing is to prevent the staining agent from being carried over.
  • the rinsing can be repeated to achieve a particularly high degree of rinsing. Carrying over of the dressing agent can thus be further reduced.
  • Fluxing serves to fine-clean the steel part with a flux.
  • the flux also serves to increase the wetting ability between the steel part and the zinc to be applied.
  • the flux may be an aqueous salt solution, an aqueous solution of chlorides, for example a mixture of zinc and ammonium chloride.
  • the drying serves to dry the flux, which favors the subsequent galvanizing. This can be done by using a drying oven or by drying them in the air.
  • the purpose of post-galvanizing the steel part is to apply an additional layer of zinc or additional zinc material to the steel part.
  • the result is the so-called regenerated zinc layer, which is preferably homogeneous.
  • the original zinc layer is thus built up again, enriched and/or reinforced with new zinc material.
  • the zinc material of the original zinc layer can therefore be used again at least partially, preferably completely, in the regenerated zinc layer. Efficient, cost-effective recycling of used galvanized steel parts can thus be provided.
  • the zinc bath has a predetermined temperature of preferably in the range of 400°C and 620°C, particularly preferably in the range of 440°C and 460°C.
  • the zinc bath can have a predetermined zinc content of preferably at least 98.5%. Provision can be made for post-galvanizing to produce a zinc layer in accordance with a standard Regulation or guideline is formed.
  • the DIN EN ISO 1461 standard is mentioned as a non-limiting example.
  • the post-processing of the newly galvanized steel part serves to cool the newly galvanized steel part. This can be done in air or in a water bath.
  • post-processing can include passivation, which can preserve the gloss or prevent white rust, or is also the basis for a subsequent coating.
  • step C) the layer thickness of the zinc layer determined in step A) is used in order to determine properties of step C).
  • the layer thickness of the zinc layer determined in step A) is used to determine a layer thickness of the additional zinc layer applied by post-galvanizing or of the zinc material additionally applied. If the existing zinc layer already corresponds to a given value, for example a minimum value required by law or standard or a value according to a customer requirement, the additional zinc layer or the additional zinc material can be thin or even omitted. If the existing zinc layer is below the specified value by an amount, then the additional zinc layer or the additional zinc material can at least correspond to this amount.
  • the local layer thickness and/or the areal distribution of the layer thickness and/or the average layer thickness on the steel part and/or the characteristic value that indicates the degree of deviation from an average layer thickness can serve as the layer thickness that is used.
  • the layer thickness of the entire regenerated zinc layer ie the existing and the additional zinc layer or the additional zinc material
  • This can save costs. It is also possible to save resources by using minimal zinc.
  • the weight of the reprocessed steel part can be kept low. It can be achieved, for example, that the weight of the original galvanized steel part is restored because only the necessary, missing zinc layer thickness is added.
  • This configuration is particularly advantageous if galvanized steel parts can be divided into groups with the same properties, in particular the same condition of the zinc layer, for the treatment.
  • the galvanized steel parts are preferably cold-formed or hot-rolled steel parts, in particular used crash barrier components of vehicle restraint systems or parts thereof, or used scaffolding parts, or used steel girders, or vehicle body parts, or around used temporary buildings, or around galvanized substructures of greenhouses, for example, or around, for example, trapezoidal roof coverings, or sheet piling.
  • the galvanized steel part can be any galvanized steel part.
  • the galvanized steel part can have the shape of a tube, an angle, a polygon, a flat part or a combination of different geometries.
  • the galvanized steel part is composed of several individual parts, preferably several identical individual parts, particularly preferably several individual parts connected with or without connecting means or plug-in connections.
  • the individual parts can be used protective barrier components from vehicle restraint systems or parts thereof, or used scaffolding parts, or used steel girders, or vehicle body parts, or used temporary structures, or galvanized substructures of greenhouses, for example, or trapezoidal roof coverings, for example gene, or act around sheet piling.
  • two or more crash barrier components can be connected to one another.
  • the two or more protective barrier components can be connected to one another in the way they would be connected to one another if they were used as intended.
  • two crash barrier components can overlap over a large area and be firmly connected to one another by means of screws or rivets, for example to form a pre-assembled assembly.
  • step C) is followed by step D), which comprises:
  • Step D) can serve to document and ensure the layer thickness of the regenerated zinc layer for quality assurance. This can be necessary, for example, if the galvanizing is to comply with the specifications of a standard, regulation or guideline.
  • the DIN EN ISO 1461 standard is mentioned as a non-limiting example.
  • the layer thickness is the layer thickness of the entire regenerated zinc layer, ie the existing and the additional zinc layer.
  • a new identification is applied to the reprocessed steel part, preferably in a step D).
  • This new identification can be a manufacturer identification and/or an identification of the reprocessing and/or an identification of the properties of the reprocessing and/or the time of the reprocessing and/or a quality seal and/or a legally required identification, in particular a CE marking, and/or a material identification being.
  • an additional step of checking whether the previous step was successful can be provided after each step or partial step of the method.
  • the galvanized steel part is cleaned again in step B).
  • the step of corrective deformation is run through again if it is determined that the previous corrective deformation was not successful or at least not sufficient.
  • the above object is also achieved by a device for treating already galvanized steel parts that have a zinc layer, in particular for reprocessing used galvanized steel parts, and in particular for carrying out the procedural procedure of one of the types described above. It can therefore be provided that the The device is set up to carry out the method of the type described above and has corresponding spatial-physical features which are set up to carry out the method.
  • the device according to the invention can include the following stations: a station for inspecting the galvanized steel part for suitability for reconditioning; a station for mechanical and/or chemical preparation of the galvanized steel part; and a station for regenerating the zinc layer of the steel part.
  • the respective stations have sub-stations.
  • the station for mechanical and chemical preparation can be formed by sub-stations that are different, in particular spatially separate.
  • the stations can be spatially separated from one another.
  • Provision can also be made for the stations to be connected to one another by means of conveyance.
  • Provision can be made for the stations to form a production line, at one end of which galvanized steel parts to be treated are introduced into the production line and at the other end of which reprocessed steel parts are provided.
  • the galvanized steel part is checked with regard to at least one of the following properties:
  • a fastening option in particular a bore and/or a thread and/or a hole and/or a slot
  • condition of a fastening option in particular a bore and/or a thread and/or a hole and/or a slot;
  • the marking may be a marking of the original manufacturer or a CE marking or an embossed stamp; furthermore, the identification of the steel part can be a kind of serial number; The marking can include tracing back the starting material or the production period or the manufacturer of the steel part.
  • the respective check can be carried out in one sub-station or in several sub-stations.
  • the station for checking the galvanized steel part for suitability with regard to reprocessing has an optical and/or mechanical and/or inductive and/or electrical and/or chemical measuring device, in particular a camera, and/or an area for visual inspection , in particular for manually checking the geometry of the galvanized steel part using gauges or templates for dimensional accuracy or suitability.
  • the measuring device can be a mechanical probe that checks, for example, the geometry and/or material thickness of the steel part.
  • the measuring device can also be based on an inductive and/or electrical measuring method, such as an eddy current measuring method, which detects the condition of the zinc layer.
  • a chemical measurement device can determine a type of deposits and/or corrosion of the steel part.
  • the steel part can be sorted out so that it is not sent to steps B) and C).
  • a sub-station for pre-cleaning the steel part is provided in the station for checking the galvanized steel part for suitability with regard to reprocessing. This can be used to remove dirt. This exposes the surface of the steel part and thus the existing zinc layer. This makes it easier to subsequently check the condition and/or properties of the steel part and/or the zinc layer and thus its suitability for reconditioning.
  • the sorting can be done, for example, based on the checked properties. This can be beneficial to group steel parts that need similar reconditioning for subsequent reconditioning steps.
  • the station for mechanically and/or chemically preparing the galvanized steel part comprises a sub-station for cleaning the galvanized steel part, with the sub-station for cleaning the galvanized steel part carrying out at least one of the following cleaning steps: at least section-wise blasting of the galvanized steel part using a blasting material, for example sand blasting or water blasting, in particular high-pressure water blasting, or dry ice blasting, at least partial treatment of the galvanized steel part by grinding or brushing, at least partial treatment of the galvanized steel part by applying a cleaning substance, at least partial immersion of the galvanized steel part in a cleaning bath, at least partial treatment the surface of the galvanized steel part using a laser.
  • a blasting material for example sand blasting or water blasting, in particular high-pressure water blasting, or dry ice blasting
  • at least partial treatment of the galvanized steel part by grinding or brushing at least partial treatment of the galvanized steel part by applying a cleaning substance
  • the individual cleaning steps can be implemented in different sub-stations.
  • the station for the mechanical and/or chemical preparation of the galvanized steel part has at least one sub-station for measuring the galvanized steel part for deviations from specified dimensions, and at least one sub-station for checking whether the deviations are within specified tolerances, and further comprising at least one sub-station for correctively deforming the galvanized steel part in the event of deviations outside the specified tolerances.
  • the station for mechanically and/or chemically preparing the galvanized steel part comprises a sub-station that performs at least one of the following steps:
  • the sub-station for corrective deformation is designed to deform the galvanized steel part according to at least one of the following sub-steps: cold forming by pressing,
  • the station for regenerating the zinc layer of the steel part comprises at least one sub-station, which is designed to carry out at least one of the following sub-steps:
  • a pickling agent in particular a zinc-containing acid or hydrochloric acid
  • Fluxing of the galvanized steel part in particular immersion of the galvanized steel part in a flux, preferably in an aqueous salt solution,
  • a station for applying a new marking to the reprocessed steel part is provided.
  • This new identification can be a manufacturer identification and/or an identification of the reprocessing and/or an identification of the properties of the reprocessing and/or the time of the reprocessing and/or a quality seal and/or a legally required identification, in particular a CE marking, and/or a be material identification.
  • a station for detecting the layer thickness of the zinc layer is provided after the station for regenerating the zinc layer of the steel part.
  • processing parameters known from the prior art can be used, for example with regard to standard processing parameters for a cleaning process or for a galvanizing process.
  • processing parameters known from the prior art can be used, for example with regard to standard processing parameters for a cleaning process or for a galvanizing process.
  • individual steps that the device can carry out can be implemented in respective individual stations or sub-stations. These stations or sub-stations can be arranged spatially separated from one another. Provision can also be made for the stations or sub-stations to be connected to one another by conveying means. It can be provided that the stations or sub-stations at least partially form a production line. Provision can also be made for at least some stations of the device to be formed at different locations and for conveying means such as trucks to be provided for transporting steel parts between the stations.
  • the invention also relates to a galvanized steel part, in particular a cold-formed or hot-rolled steel part, preferably a used crash barrier component of a vehicle restraint system, or a used scaffolding part, or a used steel girder, or a used body part of a vehicle, or a part of a used flying structure, or a part of a substructure, or trapezoidal roofing, or sheet piling which has been treated or reconditioned by the method of the type described above.
  • a galvanized steel part in particular a cold-formed or hot-rolled steel part, preferably a used crash barrier component of a vehicle restraint system, or a used scaffolding part, or a used steel girder, or a used body part of a vehicle, or a part of a used flying structure, or a part of a substructure, or trapezoidal roofing, or sheet piling which has been treated or reconditioned by the method of the type described above.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a galvanized steel part in the form of a
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a device for treating already galvanized steel parts
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a used galvanized steel part 10 in the form of a protective barrier component for a vehicle restraint system.
  • the galvanized steel part 10 has a wavy shape in its cross section and extends in a depth direction perpendicular to the wavy shape.
  • the galvanized steel part 10 has no damage, such as deformation, cracks or twisting.
  • the zinc layer of the galvanized steel part 10 cannot be seen explicitly in FIG. 1, the galvanized steel part 10 should have an even layer of zinc which was applied using a hot-dip galvanizing process.
  • the zinc layer of the galvanized steel part 10 is damaged and/or worn and/or weathered over time.
  • the extent of the damage is such that the steel substance of the galvanized steel part 10 is not significantly impaired.
  • the galvanized steel part also has an identification 12 that indicates who originally made the galvanized steel part 10 and what material the galvanized steel part 10 actually has.
  • the marking 12 is exemplary and could also be provided in a different way or in a different position.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the method for treating already galvanized steel parts.
  • the galvanized steel part 10 from FIG. 1 is first fed into the process.
  • the procedure includes the steps:
  • a galvanized steel part 10 can run through individual steps of the method again. This also applies to sub-steps of the procedure.
  • step A several properties of the galvanized steel part 10 are checked here. This includes:
  • the galvanized steel part 10 has a property that prevents processing.
  • the extent is selected in such a way that reshaping, for example by corrective deformation, is no longer possible.
  • the steel part is then marked as scrap, for example, and is sorted out of the process without being sent to another of steps B) or C).
  • the deformation of the galvanized steel part 10 is within an allowable extent.
  • the wear of the galvanized steel part 10 is also within a permissible range.
  • the manufacturer of the original galvanized steel part 10 and the actual material of the galvanized steel part 10 are determined by checking the marking.
  • step A All the properties mentioned above, which are checked in step A), lead to the result that the galvanized steel part 10 used as an example can be fed to the following steps of the method, ie for example steps B) and C).
  • the galvanized steel part 10 would, for example, be marked as scrap and sorted out and subsequently not be sent to any of the following steps B) or C).
  • step B the mechanical and/or chemical preparation of the galvanized steel part 10 takes place.
  • a partial step of cleaning the galvanized steel part 10 takes place, with contaminants being removed from the surface of the galvanized steel part 10 using high-pressure water jets, for example.
  • the following sub-steps are then carried out in step B):
  • step C) of regenerating the zinc layer of the steel part 10 the following sub-steps are carried out:
  • the cleaning ensures, as the first partial step in a wet-chemical process with an alkaline or acidic solution, that any grease adhering to the galvanized steel part 10 is completely removed.
  • the galvanized steel part 10 is immersed in a bath with the solution. Subsequently, the galvanized steel part 10 is immersed in a further sub-step in a water bath.
  • the galvanized steel part 10 is immersed in a bath with hydrochloric acid, the hydrochloric acid being at about room temperature.
  • the steel part 10 continues to have a zinc layer after it has been attached.
  • the rinsing step is carried out in a water bath.
  • the fluxing sub-step is carried out by immersing the galvanized steel part 10 in a bath with the flux, the flux being based on an aqueous salt solution.
  • the partial drying step is carried out by self-drying in the air.
  • the partial step of post-galvanizing the galvanized steel part 10 is carried out, for example, by immersing the steel part 10 in a bath with a zinc content of at least 98.5% and a temperature of around 450.degree. Post-galvanizing can create a regenerated zinc layer that includes the original zinc layer and additional zinc material.
  • the sub-step of post-processing is carried out by cooling the steel part in air.
  • step C) is followed by step D).
  • the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized steel part is recorded to check the previous steps. Furthermore, the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized steel part is documented for quality assurance.
  • a new marking is applied to the steel part between steps B) and C).
  • the new marking at least shows that the newly galvanized steel part has been reprocessed, who carried out the process and what the steel part is made of.
  • FIG. 3 is a schematic representation of an apparatus 50 for treating already galvanized steel parts.
  • the apparatus 50 presently comprises: a station 52 for inspecting the galvanized steel part 10 for suitability for reconditioning; a station 54 for mechanically and chemically preparing the galvanized steel part 10; a station 56 for regenerating the zinc layer of the steel part 10; and a station 58 for detecting the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized
  • the device 50 is first fed with the galvanized steel part 10 . After the treatment has been completed, a newly or regenerated galvanized steel part 10' leaves the device 50 and can subsequently be used again as intended in practice.
  • Device 50 is set up to carry out the method described with reference to FIG. Consequently, in station 52 for checking the galvanized steel part 10 for suitability for reprocessing, step A), in station 54 for mechanically and chemically preparing the galvanized steel part 10, step B), in station 56 for regenerating the zinc layer of the Steel part 10 of step C) and in the station 58 for detecting the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized steel part and for marking the newly galvanized steel part of step D) performed.
  • the device 50 is shown schematically as explained here.
  • the device 50 here represents a kind of production line in which the steps A), B), C) and D) are carried out and the galvanized steel part 10 is moved between the stations and respective sub-stations by respective conveying means such as conveyor belts, cranes, trucks or trucks for long distances, etc.
  • the station 58 is shown in dashed lines to indicate that the station 58 for detecting the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized steel part can be provided here, but does not have to be provided, ie it is purely optional.
  • the newly galvanized steel part 10' can also leave the device 50 without going through the station 58 for detecting the layer thickness of the zinc layer of the newly galvanized steel part and for marking the newly galvanized steel part.
  • Figure 4 shows a schematic representation of exemplary profiles of galvanized steel parts 10.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which essentially corresponds to the profile of the protective barrier component from FIG.
  • the profile has two crests and a trough.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, in which the two crests are flat and formed by a deep trough with a straight trough section.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which includes three wave crests and two wave troughs. This means that the galvanized steel part is similar to version a). However, the wave crests are formed with a straight area.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which includes three wave crests and two wave troughs. This means that the galvanized steel part is similar to versions a) and c). However, the wave crests and wave troughs are designed with a continuous course without straight areas.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which comprises three wave crests and two wave troughs.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which is U-shaped in a central area and the U-shaped area is surrounded by a jewei time shaft ends.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has a C-shape.
  • upper, middle and lower portions of the C-shape are formed with respective straight portions.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has a C-shape similar to version g), the central region of the C-shape being shortened.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has a Z-shape.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has a U-shape.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which is formed similar to a flat shell shape.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which, similar to embodiment g), represents a C-shape, with a central region of the C-shape tapering to a point.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has an Fl shape.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has an Fl shape.
  • a central area is designed to be small in relation to each respective side area.
  • a profile of a galvanized steel part 10 is shown as an example, which has a C-shape, the opening of the C-shape being small.
  • galvanized steel parts can be, for example, corrugated iron roofs, Flösch profiles, electricity pylons, galvanized sheet piling, etc.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen (10), die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile (10). Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: A) Überprüfen des verzinkten Stahlteils (10) auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung; B) Mechanisches und/oder chemisches Vorbereiten des verzinkten Stahlteils (10); und C) Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils (10).

Description

Verfahren zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen, die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile, sowie Vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes Stahlteil
Gegenstand der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln von bereits verzinkten Stahl teilen, die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter ver zinkter Stahlteile, sowie eine Vorrichtung hierfür und ein wiederaufbereitetes verzinktes Stahlteil, das mit dem oben genannten Verfahren oder/und der oben genannten Vorrichtung wiederaufbereitet wurde.
Stand der Technik
Verzinkte Stahlteile werden in vielfältigen Anwendungen eingesetzt. Bekanntermaßen wer den seit langem Karosserieteile von Fahrzeugen aus Korrosionsschutzgründen verzinkt. Ebenso werden Gerüstteile oder Schutzplanken von Fahrzeugrückhaltesystemen, auch als Leitplanken bezeichnet, sowie andere Komponenten derartiger Systeme verzinkt, um ihre Le bensdauer beträchtlich zu erhöhen. Derartige Bauteile sind während ihres Gebrauchs erheb lichen Umwelteinflüssen ausgesetzt. Neben einer Verwitterung über die Gebrauchsdauer sind derartige Bauteile auch Korrosionsprozessen ausgesetzt, die durch in der unmittelbaren Umgebung vorhandenen Reagenzien, beispielsweise aufgrund von Luftverschmutzung insbe sondere aufgrund von Fahrzeugabgasen etc. verstärkt werden können. Korrosionsprozesse können auch durch bewusst auf die Fahrbahn aufgebrachte Stoffe entstehen. Dazu gehören beispielsweise Salze, die insbesondere bei kaltem Klima verwendet werden, um Schnee und/oder Eis auf der Fahrbahn zu vermeiden. Durch derartige Salze können besonders ag gressive Umgebungsbedingungen entstehen, denen Stahlteile wie die von Fahrzeugrückhal tesystemen ausgesetzt sind. Neben chemischen Belastungen kann es darüber hinaus zu mechanischen Belastungen kommen, die derartige Bauteile zum Teil beträchtlich verformen. Man denke an die Komponenten von Fahrzeugrückhaltesystemen an Fahrbahnen, die durch Fahrzeugkollisionen deformiert werden. Insbesondere nach leichten Fahrzeugkollisionen kann die mechanische Festigkeit der Komponente noch ausreichend sein, um geforderten Sicherheitsstandards zu entsprechen. Eine auf der Schutzplanke des Fahrzeugrückhaltesys tems aufgebrachte Korrosionsschicht kann jedoch zumindest teilweise beschädigt sein.
Schutzplankenbauteile können benötigt werden, wenn eine neue Straße, ein sog. Neuschlag, gebaut wird. Ferner können Schutzplankenbauteile benötigt werden, wenn ein neues Hindernis, wie z.B. ein Autobahnrastplatz, entsteht, oder die Fahrbahndecke erneuert wird und in diesem Zuge die Schutzplankenbauteile erneuert werden. In diesem Fall wird auch von einer Umrüstung gesprochen. Weiter können Schutzplankenbauteile benötigt werden, wenn es einen Unfall gab und deformierte Bauteile gegen neue ausgetauscht werden müs sen.
Obwohl es in der Vergangenheit bereits üblich war, derartige verzinkte Stahlteile, wie Schutz plankenbauteile, nach Gebrauch oder Beschädigung nicht mehr ausschließlich als Stahl schrott samt Zinkschicht in einem Hochofen zu entsorgen bzw. einzuschmelzen, sondern gegebenenfalls einem verbesserten Recycling-Zyklus zuzuführen, bei dem sie erforderlichen falls von ihrer Zinkschicht befreit und danach neu verzinkt wurden, besteht Bedarf dafür, dass derartige Komponenten auch mit weniger Aufwand wieder aufbereitet und danach bestim mungsgemäß erneut eingesetzt werden können. Insbesondere ist es aus Gründen der Nach haltigkeit erstrebenswert, auf ein aufwändiges vollständiges Einschmelzen der verzinkten Stahlteile zu verzichten, was beispielsweise mit einem hohen Energieaufwand und vielen Ar beitsschritten verbunden ist. Aber selbst wenn verzinkte Stahlteile nach Gebrauch oder Be schädigung im Rahmen des Recycling-Zyklus im Stand der Technik von ihrer Zinkschicht vollständig befreit werden, um anschließend ggf. mechanisch aufbereitet und danach wieder erneut beschichtet oder verzinkt zu werden, ist der damit verbundene Aufbereitungsprozess extrem aufwendig und umweltbelastend. Was hier für die Schutzplankenbauteile gilt, findet ebenso Anwendung für alle Bereiche mit verzinkten Stahlelementen bzw. Stahlteilen. Hier seien beispielhaft nur der Gittermastbau und der Gewächshausbau genannt.
DE 10 2016 106 756 A1 betrifft ein Thermospritzverfahren für eine Korrosionsschutzschicht. Dabei wird offenbart, dass zwei oder mehr Karosseriebauteile zunächst zusammengefügt werden oder durch Bearbeiten zumindest eines Karosseriebauteils eine neue Oberfläche er zeugt wird, wobei anschließend die Korrosionsschutzschicht auf die zusammengefügte bzw. bearbeitete Oberfläche durch Thermospritzen eines Thermosprays aufgetragen wird.
Der Artikel des Industrieverbands Feuerverzinken e.V. mit dem Titel „Feuerverzinkter Stahl in der nachhaltigen Kreislaufwirtschaft“ vom Mai 2021 offenbart, dass bereits feuerverzinkte Bauteile einem sog. „Remake“ unterzogen werden können. Bei einem solchen „Remake“ wird ein feuerverzinktes Bauteil zunächst vollständig entzinkt und dann anschließend neu verzinkt.
WO 2006 / 091 070 A1 offenbart ein Verfahren zum Behandeln von vorab gefertigten Metall gegenständen in Form von Rohlingen, wobei die Metallgegenstände zunächst einem Kugel strahlprozess unterzogen werden und anschließend mit einer Zinkschicht überzogen werden. AU 1 993 051 763 A1 offenbart ein Verfahren zum Warten bzw. Aufrechterhalten eines Flux- Bades in einer Flux-Station einer Verzinkungslinie, wobei der Fluxstation eine Entzinkungssta tion vorgeschaltet ist.
Aufgabe
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art bereitzustellen, die eine einfache und dennoch qualitativ hochwertige Wie deraufbereitung von gebrauchten verzinkten Stahlteilen ermöglichen.
Lösung und Weiterbildungen gemäß der vorliegenden Erfindung
Die vorstehend genannte Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Behandeln von be reits verzinkten Stahlteilen, die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbe reiten gebrauchter verzinkter Stahlteile, umfassend die folgenden Schritte:
A) Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung;
B) mechanisches und/oder chemisches Vorbereiten des verzinkten Stahlteils; und
C) Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils.
Auf diese Weise kann eine einfache und dennoch qualitativ hochwertige Wiederaufbereitung von verzinkten Stahlteilen erreicht werden. Auf ein vollständiges Einschmelzen des verzink ten Stahlteils und/oder ein vollständiges Entfernen der Zinkschicht des verzinkten Stahlteils kann verzichtet werden. Vielmehr kann das verzinkte Stahlteil samt dessen ursprünglicher Zinkschicht - auch wenn sie vollständig oder teilweise beschädigt ist - wiederverwendet wer den, sodass die Schutzwirkung der am Bauteil verbliebenen ursprünglichen Zinkrestschicht soweit vorhanden auch zur Schutzwirkung des neu verzinkten Stahlteils beitragen kann. Es entsteht somit eine regenerierte Zinkschicht. Insgesamt können somit Kosten gespart wer den. Ferner kann ein hohes Maß an Nachhaltigkeit erreicht werden, weil energieintensive (Einschmelzen) und umweltbelastende (vollständiges Entfernen der Zinkschicht) Verfahrens schritte vermieden werden können.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in Schritt C) ein Regenerie ren der Zinkschicht des Stahlteils durch zumindest teilweises Aufbringen einer neuen, zusätz lichen Zinkschicht auf die vorhandene Zinkschicht erfolgt. Das Aufbringen kann durch Tauchen des Stahlteils in eine Schmelze, insbesondere mit einem hohen Zinkanteil, erfolgen. Alternativ kann das Aufbringen mittel Bespritzen oder Betupfen oder Bestreichen des Stahl teils mit einem Zinkmittel erfolgen. Ferner kann das Aufbringen auch andere Arten des Auf- bringens umfassen, beispielsweise durch Thermodiffusion oder mechanische Verfahren. Die zusätzliche Zinkschicht kann ferner eine Schicht aus Zink, einer zinkhaltige Legierung bzw. aus einem Trägermaterial mit Zink umfassen. Selbst wenn von einer neuen Zinkschicht die Rede ist, so umfasst das Regenerieren, dass die neue Zinkschicht mit der ursprünglichen Schicht eine einheitliche, homogene Zinkschicht - eben die regenerierte Zinkschicht - bildet.
Allgemein sei angemerkt, dass unter Regenerieren bzw. Regeneration der Zinkschicht auch ein Wiederherstellen der Zinkschicht verstanden werden kann.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in Schritt C) ein Re generieren der Zinkschicht des Stahlteils durch zumindest lokales Aufbringen von zusätzli chem Zinkmaterial auf die vorhandene Zinkschicht erfolgt.
Die regenerierte Zinkschicht bildet im Sinne der Erfindung also eine zusammenhängende Zinkschicht. Diese ist bevorzugt homogen und/oder bildet mit der ursprünglichen Zinkschicht eine einheitliche Schicht. Man könnte sagen, dass die regenerierte Zinkschicht mit neuem und/oder zusätzlichem Zinkmaterial angereichert wurde. Wiederum anders ausgedrückt ent steht durch das Regenerieren keine separate Zinkschicht auf der ursprünglichen Zinkschicht, sondern lediglich eine gemeinsame, also regenerierte Zinkschicht. Die regenerierte Zink schicht umfasst also die ursprüngliche Zinkschicht und das zusätzliche Zinkmaterial. So kann die Schutzwirkung des ursprünglichen Zinkmaterials weiterhin genutzt werden, wobei die Schutzwirkung durch das zusätzliche Zinkmaterial ergänzt wird, sodass ein notwendiges Aus maß an Schutz des Stahlteils vor Korrosion erreicht wird bzw. wiederhergestellt werden kann. Vereinfacht ausgedrückt kann durch das Regenerieren eine (regenerierte) Zinkschicht erreicht werden, der durch Inaugenscheinnahme oder durch Messung nicht angesehen wer den kann, dass sie Material der ursprünglichen Zinkschicht und zusätzliches Zinkmaterial um fasst.
Das hinzugefügte Zinkmaterial kann in einem Ausmaß aufgetragen werden, dass die bei der früheren Herstellung des verzinkten Stahlteils vorhandene Dicke der Zinkschicht wiederher gestellt wird. Es kann aber auch - zumindest lokal - mehr oder weniger Material aufgetragen werden, sodass die regenerierte Zinkschicht zumindest abschnittsweise gegenüber der ur sprünglichen Zinkschicht dicker oder dünner ausgebildet ist. Auch dann kann die regene rierte Zinkschicht im Übrigen homogen bzw. einheitlich ausgebildet sein. Eine stellenweise dünnere Zinkschicht kann beispielsweise auftreten, wenn das verzinkte Stahlteil vor Anwen dung des erfindungsgemäßen Verfahrens stellenweise keine oder eine sehr dünne Zink schicht aufwies und heutige Anforderungen eine dünnere Zinkschicht erlauben. Häufig wird die Dicke der regenerierten Zinkschicht in ihren dünnsten Bereichen zumindest gleich dick und/oder im Mittel gleich dick oder dicker als die ursprüngliche Zinkschicht ausfallen. Die Dicke der regenerierten Zinkschicht kann stellenweise variieren oder auf dem Stahlteil im Wesentlichen gleich groß ausfallen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass anhand Schritt A) Teilschritte und/oder ein erforderlicher Umfang von Schritt B) und/oder C) bestimmt werden. Das Verfahren kann also anhand der Überprüfung des Stahlteils und der noch vorhandenen Verzinkung in seinem weiteren Verlauf an den erkannten Zustand des Stahlteils und der Ver zinkung angepasst werden.
Ferner sieht das erfindungsgemäße Verfahren in einer Weiterbildung vor, dass im Schritt A) das verzinkte Stahlteil hinsichtlich wenigstens einer der folgenden Eigenschaften überprüft wird:
- Art der vorhandenen Zinkschicht: Als Arten der vorhandenen Zinkschicht kommen insbesondere Feuerverzinkung, Spritzverzinkung, Sheradisierung, Diffusionsverzin kung, Verzinkung durch Zinklamellen bzw. Binder-Systeme, galvanische Verzinkung, mechanische Verzinkung und Filmverzinkung in Betracht; ferner kann die Art der Zink-Eisen-Phasen überprüft werden.
Zustand der vorhandenen Zinkschicht: Der Zustand der vorhandenen Zinkschicht kann eine lokale Schichtdicke und/oder eine flächenmäßige Verteilung der Schichtdi cke und/oder eine mittlere Schichtdicke auf dem Stahlteil und/oder einen Kennwert umfassen, der den Grad der Abweichung von einer mittleren Schichtdicke umfasst; ferner kann der Zustand der Zinkschicht ein Ausmaß der Korrosion der vorhandenen Zinkschicht und/oder auch das Vorhandensein einer bestimmten Zink-Eisen-Phase betreffen;
Grad der Verschmutzung;
Konzentration von Ablagerungen, insbesondere von Salzen, Oxiden, Flydroxiden, Fet ten, etc.: Dies kann insbesondere vorteilhaft sein, um Schritte des späteren Vorberei- tens der Stahlteile, wie beispielsweise Reinigungsverfahren, auszuwählen;
- Art von Ablagerungen, insbesondere Salze, Oxide, Hydroxide, Fette, etc.;
Deformation des Stahlteils gegenüber der ursprünglichen Ausgangsform;
- Art einer Korrosion des Stahlteils;
Korrosionsgrad des Stahlteils;
- Verschleiß des Stahlteils;
Materialstärke des Stahlteils;
Kennzeichnung des Stahlteils: Die Kennzeichnung kann eine Kennzeichnung des ur sprünglichen Herstellers oder eine CE-Kennzeichnung oder ein Prägestempel sein; ferner kann die Kennzeichnung des Stahlteils eine Art Seriennummer sein; Die Kennzeichnung kann eine Rückverfolgung des Ausgangsmaterials oder des Ferti gungszeitraums oder des Herstellers des Stahlteils umfassen;
- Vorhandensein einer Befestigungsmöglichkeit oder von Befestigungselement, insbe sondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder ei nes Langlochs und/oder einer Schraube oder eines Bolzens oder sonstiger Befestigungselemente;
Zustand einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Farbe des Stahlteils;
- Vorhandensein artfremder Beschichtungsstoffe;
Material und/oder Materialgüte des Stahlteils.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass in Schritt A) anhand zumindest einer der oben genannten Eigenschaften bzw. Parameter festgestellt wird, ob eine Eignung hin sichtlich einer Wiederaufbereitung vorliegt oder ob diese nicht vorliegt. Beispielsweise kann eine starke Deformation und/oder ein hoher Korrosionsgrad und/oder ein hoher Verschleiß des Stahlteils und/oder ein schlechter Zustand von Befestigungsmöglichkeiten ein Aus schlusskriterium sein, das eine Wiederaufbereitung verhindert. Ein solches stark in Mitleiden schaft gezogenes Stahlteile könnte dann aussortiert und den weiteren Verfahrensschritte B und C nicht unterzogen werden. Es kann dann vorgesehen sein, dass das aussortierte Stahl teil auf herkömmlichem Wege recycelt wird. Wird beispielsweise festgestellt, dass die Stahlsubstanz bereits derart korrosiv angegriffen ist, dass ein vorher festgelegtes Höchstmaß von beispielsweise 30 % korrosionsbedingtem Verlust überstiegen wird, liegt eine Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung nicht vor. Gemäß einem weiteren Beispiel kann vorge sehen sein, dass eine Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung nicht vorliegt, wenn ein Mindestmaß unterschritten wird, das sich auf der Dicke der Stahlsubstanz abzüglich einer Fertigungstoleranz ergibt. Beispielsweise kann die Dicke der Stahlsubstanz 3 mm und die Fertigungstoleranz +/- 0,17 mm betragen, sodass das Mindestmaß 3,00 mm - 0,17 mm =
2,83 mm beträgt.
Es sei angemerkt, dass gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung in Schritt A) das Überprü fen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung zumindest ein Feststellen umfassen kann, ob überhaupt ein verzinktes Stahlteil vorliegt. So kann festgestellt werden, ob das Stahlteil überhaupt dem Verfahren unterzogen werden soll und/oder kann. Ferner kann das Überprüfen in Schritt A) ein Feststellen umfassen, ob das verzinkte Stahlteil eine maximal zulässige Stahlteilgröße unterschreitet und/oder eine minimal zulässige Stahl teilgröße überschreitet. Eine minimale und/oder maximale Stahlteilgröße kann für das Behan deln beispielsweise durch Anlagenparameter vorgegeben sein. Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass nach Schritt A) anhand der Art der vorhandenen Zinkschicht bestimmt wird, auf welche Art bzw. nach welchem Verfahren das Regenerieren der Zinkschicht erfolgt.
Gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken kann vorgesehen sein, dass nach Schritt A) an hand des Zustands der vorhandenen Zinkschicht ein Umfang des Regenerierens der Zink schicht des Stahlteils bestimmt wird.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass in Schritt A) anhand der Kennzeichnung des Stahlteils Hersteller und/oder Material des Stahl teils bestimmt werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass nur Stahlteile bestimmter Hersteller und/oder bestimmten Materials die Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung aufweisen. Ferner kann die Kennzeichnung ausschlaggebend dafür sein, ob und in welchem Ausmaß eine Gewährleistung für die wiederaufbereiteten Stahlteile gegeben werden kann. Ferner kann basierend auf der bestimmten Kennzeichnung eine erneute Kennzeichnung der wiederaufbereiteten Stahlteile erfolgen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Schritt A) mittels zumindest einer optischen und/oder mechanischen und/oder induktiven und/oder elektri schen und/oder chemischen Messvorrichtung, insbesondere einer Kamera, oder/und durch Inaugenscheinnahme, insbesondere manuelles Prüfen der Geometrie des verzinkten Stahl teils anhand von Lehren bzw. Schablonen auf Maßhaltigkeit bzw. Eignung durchgeführt wird. Die Messvorrichtung kann ein mechanischer Taster sein, der beispielsweise Geometrie und/oder Materialstärke des Stahlteils überprüft. Die Messvorrichtung kann ferner auf einem induktiven und/oder elektrischen Messverfahren, wie beispielsweise einem Wirbelstrom mess- verfahren, basieren, das den Zustand der Zinkschicht erfasst. Eine chemische Messvorrich tung kann beispielweise eine Art von Ablagerungen und/oder Korrosion des Stahlteils bestimmen. Wird festgestellt, dass eine Eignung des verzinkten Stahlteils hinsichtlich einer Wiederaufbereitung nicht gegeben ist, kann das Stahlteil aussortiert werden, sodass es Schritten B) und C) nicht zugeführt wird.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass in Schritt A) eine Vorreinigung des Stahlteils erfolgt. Dies kann dazu dienen, leicht entfernbare Verschmutzungen zu entfernen. Dadurch wird die Oberfläche des Stahlteils und damit die vorhandene Zinkschicht freigelegt. Wichtig ist dies auch für die Messung der Geometrie, bei der nicht das Bauteil inkl. Ver schmutzung gemessen werden soll, sondern lediglich das Bauteil selbst. Dies erleichtert es, den Zustand und/oder Eigenschaften des Stahlteils und/oder der Zinkschicht und damit die Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung zu überprüfen. Ferner erleichtert dies die Durchführung der folgenden Verfahrensschritte B) und/oder C).
Gemäß einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass nach Schritt A) eine Sortierung bzw. Kategorisierung der Stahlteile in Gruppen erfolgt. Dies kann beispielsweise anhand der überprüften Eigenschaften erfolgen. Dies kann vorteilhaft sein, um Stahlteile, die eine ähnliche Wiederaufbereitung benötigen, für folgende Wiederaufberei tungsschritte zu gruppieren.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass nach Schritt A) anhand der über prüften Eigenschaften bestimmt wird, auf welche Art und Weise bzw. in welchem Ausmaß bzw. mit welchen Teilschritten der Schritt B) und/oder C) vollzogen wird. Beispielsweise kann die Konzentration von Ablagerungen herangezogen werden, um die Intensität des Vorberei- tens zu bestimmen. Ferner kann die Art der Ablagerungen herangezogen werden, um not wendige Schritte des Vorbereitens zu bestimmen. Ferner kann der Zustand zumindest einer Befestigungsmöglichkeit herangezogen werden, um zu bestimmen, ob eine neue und/oder eine wiederaufbereitete Befestigungsmöglichkeit in einem zusätzlichen Bearbeitungsschritt eingebracht wird.
Gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken kann vorgesehen sein, dass der Schritt B) einen Teilschritt der Reinigung des verzinkten Stahlteils umfasst. Dies kann dazu dienen, Ver schmutzungen zu entfernen. Dadurch wird die Oberfläche des Stahlteils und damit die vor handene Zinkschicht freigelegt. Die sog. Restzinkschicht, also die verbleibende Zinkschicht, wird somit freigelegt. An dieser Stelle sei angemerkt, dass auch im Schritt C) eine Reinigung vorgesehen sein kann. Diese Reinigung dient jedoch vordergründig der chemischen Vorbe reitung des Verzinkens und wird daher an dieser Stelle nicht näher erläutert.
In diesem Zusammenhang kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Reinigung we nigstens einen der folgenden Reinigungsschritte umfasst: zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils durch Strahlbehan deln mittels eines Strahlguts, beispielsweise Sandstrahlen oder Wasserstrahlen, ins besondere Flochdruckwasserstrahlen, oder Trockeneisstrahlen; Als Strahlgut kann beispielsweise Sand, Korund, Wasser, Trockeneis und/oder Stahl vorgesehen sein.
Ein Vorteil des Strahlens mit Stahl wäre das mögliche anschließende Trennen von Strahlgut und Verzinkung durch magnetische Kraft. zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils durch Abschleifen oder Abbürsten, zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils durch Aufträgen ei ner Reinigungssubstanz, zumindest abschnittsweises Eintauchen des verzinkten Stahlteils in ein Reinigungs bad, zumindest abschnittsweises Behandeln der Oberfläche des verzinkten Stahlteils mit tels eines Lasers.
Das Strahlbehandeln, beispielsweise das Sandstrahlen und das Wasserstrahlen, kann insbe sondere dazu dienen, hartnäckige Verschmutzungen zu entfernen. Das Sandstrahlen und das Abschleifen können insbesondere dazu dienen, vorhandene Korrosionen an dem Stahlteil und/oder an der vorhandenen Zinkschicht zu entfernen. Reinigungssubstanzen können ins besondere dazu dienen, Verschmutzungen zu lösen, aufzuweichen oder zu entfernen. Glei ches gilt für das Behandeln mit dem Laser. Das Eintauchen in ein Reinigungsbad kann insbesondere dazu dienen, wasserlösliche oder artfremde Verschmutzungen zu lösen bzw. aufzuweichen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass Schritt B) die folgenden Teilschritte umfasst:
- Vermessen des verzinkten Stahlteils auf Abweichungen von Sollmaßen,
Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen, Korrekturverformen des verzinkten Stahlteils im Falle von Abweichungen außerhalb der vorgegebener T oieranzen.
Durch das Korrekturverformen kann erreicht werden, dass das verzinkte Stahlteil Sollmaße innerhalb vorgegebener Toleranzen erreicht. Um eine Beanspruchung des verzinkten Stahl teils so gering wie möglich zu halten, sollte das Korrekturverformen möglichst in geringem jedoch erforderlichem Ausmaß vollzogen werden. Das Vermessen kann auch dazu dienen, einen IST-Zustand des verzinkten Stahlteils festzuhalten und zu dokumentieren.
In diesem Zusammenhang kann eine Weiterbildung der Erfindung vorsehen, dass nach dem Korrekturverformen oder nach Schritt C) eine neue Kennzeichnung an dem Stahlteil, bei spielsweise eine Prägung, ein Durchbruch, eine Seriennummer und/oder eine Markierung angebracht wird, die zusätzliche Daten wie beispielsweise Aufbereitungszeitpunkt und/oder Daten des Aufbereiters bzw. Herstellers angeben kann. Diese neue Kennzeichnung kann eine Herstellerkennzeichnung und/oder eine Kennzeichnung der Wiederaufbereitung und/oder eine Kennzeichnung von Eigenschaften der Wiederaufbereitung und/oder Wiederaufberei tungszeitpunkt und/oder ein Gütesiegel und/oder eine gesetzlich geforderte Kennzeichnung, insbesondere eine CE-Kennzeichnung, und/oder eine Materialkennzeichnung sein. In diesem Zusammenhang sieht eine Weiterbildung der Erfindung vor, dass der Schritt des Korrekturverformens wenigstens einen der folgenden Schritte umfasst:
Kaltformen durch Pressen;
Kaltformen durch Walzen, insbesondere Flachwalzen oder Profilwalzen;
Kaltformen durch Biegen;
Nachstanzen von Bohrungen und/oder Löchern und/oder Langlöchern;
Hinzufügen von Bohrungen;
Schneiden von Gewinden.
Es kann Vorkommen, dass verzinkte Stahlteile, die dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zugeführt werden, ungeeignete Abstände zum Anbringen von Befestigungsmitteln aufweisen. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn sich zwischenzeitlich Standards in der Industrie oder Kundenanforderungen geändert haben. Durch das Nachstanzen kann so mit erreicht werden, dass ein verzinktes Stahlteil an einen heutigen Standard bzw. an Kun denanforderungen angepasst wird. Damit kann die Stückzahl der für das Verfahren zum Behandeln in Betracht kommenden verzinkten Stahlteile erhöht werden, was sich auf die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens positiv auswirken kann. Auch kann dadurch eine erhöhte Wiederverwertbarkeit bereits verzinkter Stahlteile und damit eine gesteigerte Nachhaltigkeit erreicht werden. Im Fall von Schutzplanken kann es notwendig sein, eine Lochung im Ab stand von 1000 mm nachzustanzen und somit eine vorhandene Lochung im Abstand von 1333 mm zu ergänzen.
Ferner kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass der Schritt C) wenigstens einen der fol genden Teilschritte umfasst:
Reinigen des verzinkten Stahlteils;
- Anbeizen des verzinkten Stahlteils mittels eines Anbeizmittels, insbesondere einer zinkhaltigen Säure oder einer Salzsäure,
Spülen des verzinkten Stahlteils in einem Wasserbad,
Fluxen des verzinkten Stahlteils, insbesondere Eintauchen des verzinkten Stahlteils in ein Flussmittel, bevorzugt in eine wässrige Salzlösung,
- Antrocknen des verzinkten Stahlteils,
Nachverzinken des Stahlteils, insbesondere mittels Eintauchen des verzinkten Stahl teils in ein Zinkbad,
Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils, insbesondere Kühlen des neu verzinkten Stahlteils.
Das Reinigen kann eine notwendige, insbesondere nasschemische, Vorbehandlung vor dem Nachverzinken des Stahlteils umfassen. Das Reinigen kann ein Entfetten mittels eines Entfettungsmittels und/oder ein Spülen mittels Wasser umfassen. Als Entfettungsmittel kom men wässrige alkalische oder saure Entfettungsmittel in Betracht. Das Spülen mit Wasser dient dazu, ein mögliches Verschleppen von Entfettungsmittel in einen folgenden Prozess oder ein folgendes Bad wie beispielsweise ein Verzinkungsbad zu vermeiden.
Das Anbeizen dient insbesondere dazu, arteigene Verunreinigungen wie beispielsweise Rost und Zunder zu entfernen. Je nach Ausmaß der Verunreinigungen kann die Dauer des Anbei zens und/oder die Konzentration des Anbeizmittels angepasst werden. Es kann vorgesehen sein, dass das Anbeizmittel eine vorgegebene Temperatur aufweist, die das Anbeizen be günstigt. Als Anbeizmittel kommenunter anderem infrage: Chlorwasserstoffsäure (HCL) mit einem Säureanteil zwischen 1-18 % und je nach Anwendung mit einer Salzbeladung durch Eisen- und/oder Zinksalze.
Das Spülen dient dazu, ein mögliches Verschleppen des Anbeizmittels zu vermeiden. Das Spülen kann wiederholt werden, um einen besonders hohes Ausmaß des Spülens zu errei chen. Ein Verschleppen des Anbeizmittels kann somit weiter reduziert werden.
Das Fluxen dient dazu, eine Feinreinigung des Stahlteils mit einem Flussmittel vorzunehmen. Ferner dient das Flussmittel dazu, die Benetzungsfähigkeit zwischen dem Stahlteil und dem aufzubringenden Zink zu erhöhen. Das Flussmittel kann eine wässrige Salzlösung, eine wäss rige Lösung von Chloriden, zum Beispiel eine Mischung aus Zink- und Ammoniumchlorid sein.
Das Antrocknen dient dazu, das Flussmittel anzutrocknen, was das folgende Verzinken be günstigt. Dies kann durch einen Trockenofen oder durch Eigentrocknung an der Luft erfol gen.
Das Nachverzinken des Stahlteils dient dazu, eine zusätzliche Zinkschicht bzw. zusätzliches Zinkmaterial auf dem Stahlteil aufzubringen. Es entsteht die sogenannte regenerierte Zink schicht, die bevorzugt homogen ist. Die ursprüngliche Zinkschicht wird also wieder aufge baut, mit neuem Zinkmaterial angereichert und/oder verstärkt. Das Zinkmaterial der ursprünglichen Zinkschicht kann also zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, in der rege nerierten Zinkschicht erneut verwendet werden. Somit kann ein effizientes, kostengünstiges Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile bereitgestellt werden. Es kann vorgese hen sein, dass das Zinkbad eine vorgegebene Temperatur von bevorzugt im Bereich von 400 °C und 620 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 440 °C und 460 °C aufweist. Das Zink bad kann einen vorgegebenen Zinkgehalt von bevorzugt mindestens 98,5 % aufweisen. Es kann vorgesehen sein, dass durch das Nachverzinken eine Zinkschicht gemäß einer Norm, Vorschrift oder Richtlinie gebildet wird. Als nicht einschränkendes Beispiel sei die Norm DIN EN ISO 1461 genannt.
Das Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils dient dazu, das neu verzinkte Stahlteil zu kühlen. Dies kann an Luft oder in einem Wasserbad erfolgen. Ferner kann das Nachbereiten eine Passivierung umfassen, was eine Glanzerhaltung oder eine Verhinderung von Weissrost bewirken kann, oder aber auch Grundlage für eine anschließende Beschichtung ist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in Schritt C) die in Schritt A) bestimmte Schichtdicke der Zinkschicht herangezogen wird, um Eigenschaften des Schritts C) zu bestimmen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die in Schritt A) be stimmte Schichtdicke der Zinkschicht herangezogen wird, um eine Schichtdicke der durch Nachverzinken aufgebrachten zusätzlichen Zinkschicht bzw. des zusätzlich aufgebrachten Zinkmaterials zu bestimmen. Entspricht die vorhandene Zinkschicht bereits einem vorgege benen Wert, beispielsweise einem gesetzlich oder durch Norm geforderten Mindestwert oder einem Wert gemäß einer Kundenanforderung, kann die zusätzliche Zinkschicht bzw. das zu sätzliche Zinkmaterial dünn sein oder sogar entfallen. Liegt die vorhandene Zinkschicht mit einem Betrag unter dem vorgegebenen Wert, so kann die zusätzliche Zinkschicht bzw. das zusätzliche Zinkmaterial zumindest diesem Betrag entsprechen. Als Schichtdicke, die heran gezogen wird, kann die lokale Schichtdicke und/oder die flächenmäßige Verteilung der Schichtdicke und/oder die mittlere Schichtdicke auf dem Stahlteil und/oder der Kennwert dienen, der den Grad der Abweichung von einer mittleren Schichtdicke angibt.
Durch diese Weiterbildung der Erfindung kann erreicht werden, dass die Schichtdicke der gesamten regenerierten Zinkschicht, also der vorhandenen und der zusätzlichen Zinkschicht bzw. dem zusätzlichen Zinkmaterial, einem notwendigen Mindestwert entspricht. Dadurch können Kosten gespart werden. Ferner ist es möglich, durch minimalen Zinkaufwand Res sourcen zu sparen. Außerdem kann das Gewicht des wiederaufbereiteten Stahlteils gering gehalten werden. Es kann beispielsweise erreicht werden, dass das Gewicht des ursprüngli chen verzinkten Stahlteils wiederhergestellt wird, weil nur die erforderliche, fehlende Zink schichtdicke ergänzt wird. Besonders vorteilhaft ist diese Ausgestaltung, wenn sich verzinkte Stahlteile für das Behandeln in Gruppen gleicher Eigenschaften, insbesondere gleichen Zu stands der Zinkschicht, einteilen lassen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung handelt es sich bei den verzinkten Stahlteilen um vor zugsweise kaltgeformte oder warmgewalzte Stahlteile, insbesondere um gebrauchte Schutz plankenbauteile von Fahrzeugrückhaltesystemen oder Teile davon, oder um gebrauchte Gerüstteile, oder um gebrauchte Stahlträger, oder um Karosserieteile von Fahrzeugen, oder um gebrauchte fliegende Bauten, oder um verzinkte Unterkonstruktionen von beispielsweise Gewächshäusern, oder um beispielsweise trapezförmige Dacheindeckungen, oder um Spundwände. Insgesamt ist das Verfahren somit vielseitig einsetzbar. Im Grunde kann das verzinkte Stahlteil ein jegliches verzinktes Stahlteil sein. So kann das verzinkte Stahlteil bei spielsweise die Form eines Rohres, eines Winkels, eines Polygons, eines flächig ausgebilde ten Teils oder einer Kombination verschiedener Geometrien aufweisen.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das verzinkte Stahlteil aus mehreren Einzelteilen, bevorzugt aus mehreren gleichartigen Einzelteilen, besonders be vorzugt aus mehreren mit oder ohne Verbindungsmittel oder Steckverbindungen verbunde nen Einzelteilen, zusammengesetzt ist. Dabei kann es sich bei den Einzelteilen um gebrauchte Schutzplankenbauteile von Fahrzeugrückhaltesystemen oder Teile davon, oder um gebrauchte Gerüstteile, oder um gebrauchte Stahlträger, oder um Karosserieteile von Fahrzeugen, oder um gebrauchte fliegende Bauten, oder um verzinkte Unterkonstruktionen von beispielsweise Gewächshäusern oder um beispielsweise trapezförmige Dacheindeckun gen, oder um Spundwände handeln. Im Fall von gebrauchten Schutzplankenbauteilen von Fahrzeugrückhaltesysteme können beispielsweise zwei oder mehr Schutzplankenbauteilen miteinander verbunden sein. Die zwei oder mehr Schutzplankenbauteilen können dabei der art miteinander verbunden sein, wie sie bei bestimmungsgemäßer Verwendung miteinander verbunden wären. Konkret können sich beispielsweise zwei Schutzplankenbauteilen flächig überlappen und mittels Schrauben oder Nieten miteinander fest beispielsweise zu einer vor montierten Baugruppe verbunden sein.
Diese Vorgehensweise ist vorteilhaft, da die Einzelteile nicht einzeln das Verfahren zum Bear beiten durchlaufen, sondern zusammengesetzt, also in einem miteinander verbundenen Zu stand. Diese Vorgehensweise hat somit den Vorteil, dass dem Verfahren zum Bearbeiten weniger Einzelteile zugeführt werden. Somit können der Durchsatz und damit die Effizienz gesteigert werden, was sich auch vorteilhaft auf Zeitaufwand bzw. die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens auswirken kann. Weiterhin ist es vorteilhaft, dass alle Einzelteile bearbeitet wer den. Im Fall von zwei bereits miteinander verbundener Schutzplankenbauteilen kann dieser montierte Verbund erhalten werden und es werden auch die Verbindungsmittel, die die bei den Schutzplankenbauteilen miteinander verbinden, durch das Verfahren bearbeitet. Eine Beschränkung erfährt diese Vorgehensweise durch maximal zulässige Abmessungen für das Verfahren oder Schritte bzw. Teilschritte davon. Ein weiterer Vorteil ist, dass ein späteres An bringen von Verbindungsmitteln an einem Verwendungsort nicht notwendig oder lediglich ein Anbringen von weniger Verbindungsmitteln notwendig ist. Damit kann das Risiko einer Be schädigung der Zinkschicht des Stahlteils vermieden oder zumindest gesenkt werden. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass nach Schritt C) ein Schritt D) folgt, der umfasst:
Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht.
Der Schritt D) kann dazu dienen, die Schichtdicke der regenerierten Zinkschicht zur Quali tätssicherung zu dokumentieren und sicherzustellen. Dies kann notwendig sein, wenn die Verzinkung beispielsweise den Vorgaben einer Norm, Vorschrift oder Richtlinie entsprechen soll. Als nicht einschränkendes Beispiel sei die Norm DIN EN ISO 1461 genannt. Als Schicht dicke wird die Schichtdicke der gesamten regenerierten Zinkschicht, also der vorhandenen und der zusätzlichen Zinkschicht, verstanden.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass nach Schritt C) eine neue Kenn zeichnung auf dem wiederaufbereiteten Stahlteil aufgebracht wird, vorzugsweise in einem Schritt D). Diese neue Kennzeichnung kann eine Herstellerkennzeichnung und/oder eine Kennzeichnung der Wiederaufbereitung und/oder eine Kennzeichnung von Eigenschaften der Wiederaufbereitung und/oder Wiederaufbereitungszeitpunkt und/oder ein Gütesiegel und/oder eine gesetzlich geforderte Kennzeichnung, insbesondere eine CE-Kennzeichnung, und/oder eine Materialkennzeichnung sein.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass einzelne Schritte und/oder Teilschritte des Verfahrens von einem verzinkten Stahlteil mehrfach durchlaufen werden. Dazu kann nach jedem Schritt bzw. Teilschritt des Verfahrens ein zusätzlicher Schritt des Überprüfens, ob der vorangehende Schritt erfolgreich war, vorgesehen sein. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass ein Reinigen des verzinkten Stahlteils in Schritt B) erneut durch geführt wird. Ferner kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Schritt des Korrekturver- formens erneut durchlaufen wird, wenn festgestellt wird, dass das vorangehende Korrekturverformen nicht erfolgreich oder zumindest nicht ausreichend war.
Die obengenannte Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Vorrichtung zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen, die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederauf bereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile, und insbesondere zum Durchführen des Verfah rens einer der vorstehend beschriebenen Art. Es kann also vorgesehen sein, dass die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens der vorstehend beschriebenen Art eingerichtet ist und entsprechende räumlich-körperliche Merkmale aufweist, die dazu eingerichtet sind, das Verfahren auszuführen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann folgende Stationen umfassen: eine Station zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung; eine Station zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils; und eine Station zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Stationen Teilstationen aufweisen. Bei spielsweise können die Station zum mechanischen und chemischen Vorbereiten durch unter schiedliche, insbesondere räumlich getrennte Teilstationen ausgebildet sein. Die Stationen können räumlich getrennt zueinander angeordnet sein. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Stationen durch Fördermittel miteinander verbunden sein. Es kann vorgesehen sein, dass die Stationen eine Fertigungsstraße bilden, an deren einem Ende zu behandelnde verzinkte Stahlteile in die Fertigungsstraße eingeführt werden und an deren anderem Ende wiederauf bereitete Stahlteile bereitgestellt werden.
Dabei kann in einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, dass in der Station zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung das verzinkte Stahlteil hinsichtlich wenigstens eine der folgenden Eigenschaften überprüft wird:
- Art der vorhandenen Zinkschicht;
Zustand der vorhandenen Zinkschicht;
Grad der Verschmutzung;
- Art von Ablagerungen, insbesondere Salze, Oxide, Flydroxide, Fette;
Konzentration von Ablagerungen, insbesondere von Salzen, Oxiden, Hydroxiden, Fet ten;
Deformation des Stahlteils gegenüber der ursprünglichen Ausgangsform;
- Art einer Korrosion des Stahlteils;
Korrosionsgrad des Stahlteils;
- Verschleiß des Stahlteils;
Materialstärke des Stahlteils;
Kennzeichnung des Stahlteils;
- Vorhandensein einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Zustand einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Farbe des Stahlteils;
- Vorhandensein artfremder Beschichtungsstoffe;
Material und/oder Materialgüte des Stahlteils; Die Kennzeichnung kann eine Kennzeichnung des ursprünglichen Herstellers oder eine CE- Kennzeichnung oder ein Prägestempel sein; ferner kann die Kennzeichnung des Stahlteils eine Art Seriennummer sein; Die Kennzeichnung kann eine Rückverfolgung des Ausgangs materials oder des Fertigungszeitraums oder des Herstellers des Stahlteils umfassen.
Die jeweilige Überprüfung kann in einer Teilstation oder in mehreren Teilstationen vorgenom men werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Station zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung eine optische und/oder mechanische und/oder induktive und/oder elektrische und/oder chemische Messvorrichtung, insbesondere eine Ka mera, oder/und einen Bereich zur Inaugenscheinnahme, insbesondere zum manuellen Prü fen der Geometrie des verzinkten Stahlteils anhand von Lehren bzw. Schablonen auf Maßhaltigkeit bzw. Eignung aufweist. Die Messvorrichtung kann ein mechanischer Taster sein, der beispielsweise Geometrie und/oder Materialstärke des Stahlteils überprüft. Die Messvorrichtung kann ferner auf einem induktiven und/oder elektrischen Messverfahren, wie beispielsweise einem Wirbelstrommessverfahren, basieren, das den Zustand der Zinkschicht erfasst. Eine chemische Messvorrichtung kann beispielweise eine Art von Ablagerungen und/oder Korrosion des Stahlteils bestimmen. Erfolgt das Überprüfen auf unterschiedliche Arten, also beispielsweise optisch und mechanisch, so können mehrere Teilstationen ausge bildet sein. Wird festgestellt, dass eine Eignung des verzinkten Stahlteils hinsichtlich einer Wiederaufbereitung nicht gegeben ist, kann das Stahlteil aussortiert werden, sodass es Schritten B) und C) nicht zugeführt wird.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass in der Station zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung eine Teilstation zur Vorreinigung des Stahlteils vorgesehen ist. Diese kann dazu dienen, Verschmutzungen zu entfernen. Dadurch wird die Oberfläche des Stahlteils und damit die vorhandene Zinkschicht freigelegt. Dies erleichtert es, nachfolgend den Zustand und/oder Eigenschaften des Stahl teils und/oder der Zinkschicht und damit die Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung zu überprüfen.
Gemäß einem optionalen Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass anschließend an die Station zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils auf Eignung hinsichtlich einer Wieder aufbereitung eine Station zum Sortieren der Stahlteile in Gruppen vorgesehen ist. Das Sortie ren kann beispielsweise anhand der überprüften Eigenschaften erfolgen. Dies kann vorteilhaft sein, um Stahlteile, die eine ähnliche Wiederaufbereitung benötigen, für folgende Wiederaufbereitungsschritte zu gruppieren. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung umfasst die Station zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils eine Teilstation zum Reinigen des verzink ten Stahlteils, wobei die Teilstation zum Reinigen des verzinkten Stahlteils wenigstens einen der folgenden Reinigungsschritte durchführt: zumindest abschnittsweises Strahlbehandeln des verzinkten Stahlteils mittels eines Strahlguts, beispielsweise Sandstrahlen oder Wasserstrahlen, insbesondere Hoch druckwasserstrahlen, oder Trockeneisstrahlen zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils durch Abschleifen oder Abbürsten, zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils durch Aufträgen ei ner Reinigungssubstanz, zumindest abschnittsweises Eintauchen des verzinkten Stahlteils in ein Reinigungs bad, zumindest abschnittsweises Behandeln der Oberfläche des verzinkten Stahlteils mit tels eines Lasers.
Die einzelnen Reinigungsschritte können in verschiedenen Teilstationen ausgebildet sein.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Station zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils wenigstens eine Teilstation zum Vermes sen des verzinkten Stahlteils auf Abweichungen von Sollmaßen, ferner zumindest eine Teil station zum Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen, und ferner wenigstens eine Teilstation zum Korrekturverformen des verzinkten Stahlteils im Falle von Abweichungen außerhalb der vorgegebenen Toleranzen umfasst.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst die Station zum mechanischen und/oder chemi schen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils eine Teilstation, die wenigstens einen der folgen den Schritte durchführt:
- Vermessen des verzinkten Stahlteils auf Abweichungen von Sollmaßen,
Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen, Korrekturverformen des verzinkten Stahlteils im Falle von Abweichungen außerhalb der vorgegebener T oieranzen.
Einzelne Schritte können in verschiedenen Teilstationen ausgebildet sein.
In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die Teilstation zum Korrekturverfor men dazu ausgebildet ist, das verzinkte Stahlteil nach wenigstens einem der folgenden Teil schritte zu verformen: Kaltformen durch Pressen,
Kaltformen durch Walzen, insbesondere Flachwalzen oder Profilwalzen,
Kaltformen durch Biegen
Nachstanzen von Bohrungen und/oder Löchern und/oder Langlöchern;
Hinzufügen von Bohrungen;
Schneiden von Gewinden.
Ferner kann gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Station zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils wenigstens eine Teilstation umfasst, die zum Durchführen wenigstens eines der folgenden Teilschritte ausgebildet ist:
Reinigen des verzinkten Stahlteils;
- Anbeizen des verzinkten Stahlteils mittels eines Anbeizmittels, insbesondere einer zinkhaltigen Säure oder einer Salzsäure,
Spülen des verzinkten Stahlteils in einem Wasserbad,
Fluxen des verzinkten Stahlteils, insbesondere Eintauchen des verzinkten Stahlteils in ein Flussmittel, bevorzugt in eine wässrige Salzlösung,
- Antrocknen des verzinkten Stahlteils,
Nachverzinken des Stahlteils, insbesondere mittels Eintauchen des verzinkten Stahl teils in ein Zinkbad,
Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils, insbesondere Kühlen des neu verzinkten Stahlteils.
Gemäß einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass an einem Ort der Vorrichtung, bevor oder nachdem das Stahlteil der Station zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils zu geführt wird, eine Station zum Aufbringen einer neuen Kennzeichnung auf dem wiederaufbe reiteten Stahlteil vorgesehen ist. Diese neue Kennzeichnung kann eine Herstellerkennzeichnung und/oder eine Kennzeichnung der Wiederaufbereitung und/oder eine Kennzeichnung von Eigenschaften der Wiederaufbereitung und/oder Wiederaufberei tungszeitpunkt und/oder ein Gütesiegel und/oder eine gesetzlich geforderte Kennzeichnung, insbesondere eine CE-Kennzeichnung, und/oder eine Materialkennzeichnung sein.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass nach der Station zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils eine Station zum Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht vorgesehen ist.
Insgesamt sei angemerkt, dass beispielsweise hinsichtlich üblicher Bearbeitungsparameter für einen Reinigungsprozess oder für einen Verzinkungsprozess aus dem Stand der Technik bekannte Bearbeitungsparameter Anwendung finden können. Für die Vorrichtung zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen sei allgemein ange merkt, dass einzelne Schritte, die die Vorrichtung ausführen kann, in jeweiligen einzelnen Stationen bzw. Teilstationen ausgebildet sein können. Diese Stationen bzw. Teilstationen kön nen räumlich getrennt zueinander angeordnet sein. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Stationen bzw. Teilstationen durch Fördermittel miteinander verbunden sind. Es kann vorge sehen sein, dass die Stationen bzw. Teilstationen zumindest teilweise eine Fertigungsstraße bilden. Es kann ferner vorgesehen sein, dass zumindest teilweise Stationen der Vorrichtung an unterschiedlichen Orten ausgebildet sind und Fördermittel wie beispielsweise Lastkraftwa gen dazu vorgesehen sind, Stahlteile zwischen den Stationen zu transportieren.
Es sei angemerkt, dass Vorteile, Beispiele, Ausführungen oder Weiterbildungen, die in Zu sammenhang mit dem Verfahren beschrieben sind, entsprechend auch für die Vorrichtung gelten und umgekehrt.
Die Erfindung betrifft ferner ein verzinktes Stahlteil, insbesondere ein kaltgeformtes oder warmgewalztes Stahlteil, vorzugsweise ein gebrauchtes Schutzplankenbauteil eines Fahr zeugrückhaltesystems, oder ein gebrauchtes Gerüstteil, oder ein gebrauchter Stahlträger, oder ein gebrauchtes Karosserieteil eines Fahrzeugs, oder ein Teil eines gebrauchten flie genden Baus, oder ein Teil einer Unterkonstruktion, oder trapezförmige Dacheindeckungen, oder Spundwand, das mit dem Verfahren der voranstehend beschriebenen Art behandelt bzw. wiederaufbereitet wurde.
Kurze Beschreibung der Figuren
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines verzinkten Stahlteils in Form einer
Schutzplanke für ein Fahrzeugrückhaltesystem;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen; und
Fig. 4 eine schematische Darstellung beispielhafter Profile von verzinkten Stahlteilen. Beschreibung von Ausführungsbeispielen
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines gebrauchten verzinkten Stahlteils 10 in Form eines Schutzplankenbauteils für ein Fahrzeugrückhaltesystem. Das verzinkte Stahlteil 10 weist in dessen Querschnitt bzw. Profil eine Wellenform auf und erstreckt sich senkrecht zur Wellenform in eine Tiefenrichtung.
Der Darstellung ist zu entnehmen, dass das verzinkte Stahlteil 10 keine Beschädigungen auf weist, wie eine Deformation, Risse, oder eine Verwindung. Zwar ist die Zinkschicht des ver zinkten Stahlteils 10 der Darstellung aus Figur 1 nicht explizit zu entnehmen, jedoch soll das verzinkte Stahlteil 10 eine gleichmäßige Zinkschicht aufweisen, die mittels eines Feuerverzin kungsverfahrens aufgetragen wurde. Jedoch ist die Zinkschicht des verzinkten Stahlteils 10 beschädigt und/oder verschlissen und/oder über die Zeit abgewittert. Das Ausmaß der Be schädigung ist jedoch so, dass die Stahlsubstanz des verzinkten Stahlteils 10 nicht wesent lich beeinträchtigt ist.
Das verzinkte Stahlteil weist ferner eine Kennzeichnung 12 auf, die angibt, wer ursprüngli cher Fiersteller des verzinkten Stahlteils 10 ist und welches Material das verzinkte Stahlteil 10 tatsächlich aufweist. Die Kennzeichnung 12 ist beispielhaft und könnte auch auf eine andere Art oder an einer anderen Position vorgesehen sein.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung des Verfahrens zum Behandeln von bereits ver zinkten Stahlteilen. Dem Verfahren wird das verzinkte Stahlteil 10 aus Figur 1 zunächst zuge führt. Das Verfahren umfasst die Schritte:
A) Überprüfen des verzinkten Stahlteils 10 auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufberei tung;
B) Mechanisches und/oder chemisches Vorbereiten des verzinkten Stahlteils 10; und
C) Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils 10.
Ferner ist durch gestrichelte Pfeile dargestellt, dass ein verzinktes Stahlteil 10 einzelne Schritte des Verfahrens erneut durchlaufen kann. Dies gilt ebenso für Teilschritte des Verfah rens.
In Schritt A) werden vorliegend mehrere Eigenschaften des verzinkten Stahlteils 10 über prüft. Dazu gehören:
Grad und Ausmaß einer Deformation des verzinkten Stahlteils 10 gegenüber der ur sprünglichen Ausgangsform; - Verschleiß des verzinkten Stahlteils 10;
Material des verzinkten Stahlteils 10;
- Art der vorhandenen Zinkschicht;
Korrosionsgrad des verzinkten Stahlteils 10;
Kennzeichnung des verzinkten Stahlteils 10.
Es können weitere Eigenschaften überprüft werden. Die vorstehend aufgezählten Eigenschaf ten sind lediglich beispielhaft, nicht abschließend und dienen dazu, das Verfahren zu erläu tern.
Wird in dem Schritt des Überprüfens der Deformation des verzinkten Stahlteils 10 gegenüber der ursprünglichen Ausgangsform festgestellt, dass die Deformation ein zulässiges Ausmaß überschreitet, so weist das verzinkte Stahlteil 10 eine Eigenschaft auf, die ein Bearbeiten bzw. Wiederaufbereiten verhindert. Das Ausmaß ist dabei derart gewählt, dass auch ein Nachformen beispielsweise durch Korrekturverformen nicht mehr möglich ist. Das Stahlteil wird dann z.B. als Ausschuss gekennzeichnet und wird aus dem Prozess aussortiert, ohne einem weiteren der Schritte B) oder C) zugeführt zu werden. Vorliegend wird jedoch festge stellt, dass die Deformation des verzinkten Stahlteils 10 innerhalb eines zulässigen Ausmaßes liegt.
Auch liegt der Verschleiß des verzinkten Stahlteils 10 in einem zulässigen Rahmen.
Durch das Überprüfen der Kennzeichnung wird vorliegend der Hersteller des ursprünglichen verzinkten Stahlteils 10 und das tatsächliche Material des verzinkten Stahlteils 10 festgestellt.
Alle oben genannten Eigenschaften, die in Schritt A) überprüft werden, führen zu dem Ergeb nis, dass das beispielhaft herangezogene verzinkte Stahlteil 10 den folgenden Schritten des Verfahrens, also beispielsweise Schritten B) und C) zugeführt werden kann.
Wäre eine überprüfte Eigenschaft derart, dass ein Wiederaufbereiten mit dem Verfahren nicht möglich ist, dann würde das verzinkte Stahlteil 10 z.B. als Ausschuss gekennzeichnet und aussortiert werden und in der Folge keinem der folgenden Schritte B) oder C) zugeführt werden.
In Schritt B) erfolgt das mechanische und/oder chemische Vorbereiten des verzinkten Stahl teils 10. Dabei findet zunächst ein Teilschritt der Reinigung des verzinkten Stahlteils 10 statt, wobei beispielsweise mittels Hochdruckwasserstrahlen Verunreinigungen von der Oberfläche des verzinkten Stahlteils 10 entfernt werden. Danach werden vorliegend in Schritt B) die folgenden Teilschritte ausgeführt:
- Vermessen des verzinkten Stahlteils 10 auf Abweichungen von Sollmaßen, Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen.
Vorliegend wird festgestellt, dass die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen lie gen. Ein nachfolgendes Korrekturverformen ist somit bei dem dargestellten verzinkten Stahl teil 10 nicht notwendig.
Im folgenden Schritt C) des Regenerierens der Zinkschicht des Stahlteils 10 werden vorlie gend die folgenden Teilschritte ausgeführt:
Reinigen des verzinkten Stahlteils 10;
- Anbeizen des verzinkten Stahlteils 10 mittels einer Salzsäure;
Spülen des verzinkten Stahlteils 10 in einem Wasserbad;
Fluxen des verzinkten Stahlteils 10 durch Eintauchen des verzinkten Stahlteils 10 in ein Flussmittel;
- Antrocknen des verzinkten Stahlteils 10;
Nachverzinken des Stahlteils 10, insbesondere mittels Eintauchen des Stahlteils in ein Zinkbad; und
Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils, insbesondere Kühlen des neu verzinkten Stahlteils.
Durch das Reinigen wird als erster Teilschritt in einem nasschemischen Prozess mit einer al kalischen oder sauren Lösung sichergestellt, dass eventuell an dem verzinkten Stahlteil 10 anhaftende Fette vollständig entfernt werden. Dabei wird das verzinkte Stahlteil 10 in ein Bad mit der Lösung getaucht. Anschließend wird das verzinkte Stahlteil 10 in einem weiteren Teil schritt in ein Wasserbad getaucht.
In dem Teilschritt des Anbeizens werden Verunreinigungen wie beispielsweise Rost und Zun der entfernt. Dazu wird das verzinkte Stahlteil 10 in ein Bad mit Salzsäure getaucht, wobei die Salzsäure etwa Raumtemperatur aufweist. Vorliegend weißt das Stahlteil 10 nach dem Anbei zen weiterhin eine Zinkschicht auf.
Der Teilschritt des Spülens erfolgt in einem Wasserbad.
Der Teilschritt des Fluxens erfolgt durch Tauchen des verzinkten Stahlteils 10 in ein Bad mit dem Flussmittel, wobei das Flussmittel auf einer wässrigen Salzlösung basiert.
Der Teilschritt des Antrocknens erfolgt durch Eigentrockung an der Luft. Der Teilschritt des Nachverzinkens des verzinkten Stahlteils 10 erfolgt beispielsweise durch Tauchen des Stahlteils 10 in ein Bad mit einem Zinkgehalt von mindestens 98,5 % und einer Temperatur von etwa 450 °C. Durch das Nachverzinken kann eine regenerierte Zinkschicht erzeugt werden, die die ursprüngliche Zinkschicht und zusätzliches Zinkmaterial umfasst.
Der Teilschritt des Nachbereitens erfolgt durch Kühlen des Stahlteils an Luft.
Auf den Schritt C) folgt vorliegend der Schritt D). Dabei wird zur Überprüfung der vorange henden Schritte die Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten Stahlteils erfasst. Fer ner wird zur Qualitätssicherung die Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten Stahlteils dokumentiert.
Außerdem wird zwischen Schritten B) und C) eine neue Kennzeichnung auf dem Stahlteil aufgebracht. Der neuen Kennzeichnung ist zumindest zu entnehmen, dass das neu verzinkte Stahlteil wiederaufbereitet ist, wer das Verfahren durchgeführt hat und welches Material das Stahlteil aufweist.
Figur 3 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 50 zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen. Die Vorrichtung 50 umfasst vorliegend: eine Station 52 zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils 10 auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung; eine Station 54 zum mechanischen und chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils 10; eine Station 56 zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils 10; und eine Station 58 zum Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten
Stahlteils und zum Kennzeichnen des neu verzinkten Stahlteils;
Der Figur ist ferner zu entnehmen, dass der Vorrichtung 50 das verzinkte Stahlteil zunächst 10 zugeführt wird. Nach erfolgtem Behandeln verlässt ein neu bzw. regeneriert verzinktes Stahlteil 10‘ die Vorrichtung 50 und kann in der Praxis in der Folge wieder bestimmungsge mäß eingesetzt werden.
Die Vorrichtung 50 ist dazu eingerichtet, das in Bezug auf Figur 2 beschriebene Verfahren auszuführen. Folglich wird in der Station 52 zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils 10 auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung der Schritt A), in der Station 54 zum mechani schen und chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils 10 der Schritt B), in der Station 56 zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils 10 der Schritt C) und in der Station 58 zum Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten Stahlteils und zum Kenn zeichnen des neu verzinkten Stahlteils der Schritt D) ausgeführt. Die Vorrichtung 50 ist vorliegend wie erläutert schematisch dargestellt. Dabei soll zu erken nen gegeben werden, dass die Vorrichtung 50 vorliegend eine Art Fertigungsstraße darstellt, in der die Schritte A), B), C) und D) ausgeführt werden und das verzinkte Stahlteil 10 zwi schen den Stationen und jeweiligen Teilstationen durch jeweilige Beförderungsmittel wie För derband, Kran, Flubwagen oder Lastkraftwagen für weite Strecken etc. Gefördert werden.
Die Station 58 ist gestrichelt dargestellt, um anzuzeigen, dass die Station 58 zum Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten Stahlteils vorliegend zwar vorgesehen sein kann, jedoch nicht zwingend vorgesehen sein muss, also rein optional ist. Das neu ver zinkte Stahlteil 10‘ kann die Vorrichtung 50 auch verlassen, ohne die Station 58 zum Erfassen der Schichtdicke der Zinkschicht des neu verzinkten Stahlteils und zum Kennzeichnen des neu verzinkten Stahlteils zu durchlaufen.
Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung beispielhafter Profile von verzinkten Stahlteilen 10.
In der Ausführung a) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das im Wesentlichen mit dem Profil des Schutzplankenbauteils aus Figur 1 übereinstimmt. Dabei weist das Profil zwei Wellenberge und ein Wellental auf.
In der Ausführung b) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, bei dem die beiden Wellenberge flach ausgebildet und durch ein tiefes Wellental mit einem gera den Wellentalabschnitt ausgebildet sind.
In der Ausführung c) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das drei Wellenberge und zwei Wellentäler umfasst. Damit ist das verzinkte Stahlteil der Ausfüh rung a) ähnlich. Die Wellenberge sind jedoch mit geraden Bereich ausgebildet.
In der Ausführung d) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das drei Wellenberge und zwei Wellentäler umfasst. Damit ist das verzinkte Stahlteil der Ausfüh rung a) und c) ähnlich. Die Wellenberge und Wellentäler sind jedoch mit einem kontinuierli chen Verlauf, ohne gerade Bereiche ausgebildet.
In der Ausführung e) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das drei Wellenberge und zwei Wellentäler umfasst. In der Ausführung f) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das in einem mittleren Bereich U-förmig ausgebildet ist und der U-förmige Bereich von einem jewei ligen Wellenenden umschlossen ist.
In der Ausführung g) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine C-Form aufweist. Dabei sind ein oberer, mittlerer und unterer Bereich der C-Form mit jeweiligen geraden Bereichen ausgebildet.
In der Ausführung h) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine C-Form ähnlich zu Ausführung g) aufweist, wobei der mittlere Bereich der C-Form ver kürzt ausgebildet ist.
In der Ausführung i) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine Z-Form aufweist.
In der Ausführung j) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine U-Form aufweist.
In der Ausführung k) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das ähnlich einer flachen Schalenform ausgebildet ist.
In der Ausführung I) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das ähnlich Ausführung g) eine C-Form darstellt, wobei ein mittlerer Bereich der C-Form an einer Spitze zuläuft.
In der Ausführung m) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine Fl-Form aufweist.
In der Ausführung n) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine Fl-Form aufweist. Im Vergleich mit Ausführung m) ist ein mittlerer Bereich gegenüber je weiligen Seitenbereichen klein ausgebildet.
In der Ausführung o) ist beispielhaft ein Profil eines verzinkten Stahlteils 10 dargestellt, das eine C-Form aufweist, wobei die Öffnung der C-Form klein ausgebildet ist.
Weitere, nicht dargestellte verzinkte Stahlteile können beispielsweise Wellblechdächer, Flösch-Profile, Strommasten, verzinkte Spundwände etc. sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen (10), die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile (10), um fassend die folgenden Schritte:
A) Überprüfen des verzinkten Stahlteils (10) auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbe reitung;
B) mechanisches und/oder chemisches Vorbereiten des verzinkten Stahlteils (10); und
C) Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils (10).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei im Schritt A) das verzinkte Stahlteil (10) hinsicht lich wenigstens einer der folgenden Eigenschaften überprüft wird:
- Art der vorhandenen Zinkschicht;
Zustand der vorhandenen Zinkschicht;
Grad der Verschmutzung;
- Art von Ablagerungen, insbesondere Salze, Oxide, Hydroxide, Fette;
Konzentration von Ablagerungen, insbesondere von Salzen, Oxiden, Hydroxiden, Fet ten;
Deformation des Stahlteils (10) gegenüber der ursprünglichen Ausgangsform;
- Art einer Korrosion des Stahlteils (10);
Korrosionsgrad des Stahlteils (10);
- Verschleiß des Stahlteils (10);
Materialstärke des Stahlteils (10);
Kennzeichnung (12) des Stahlteils (10);
- Vorhandensein einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Zustand einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Farbe des Stahlteils (10);
- Vorhandensein artfremder Beschichtungsstoffe;
Material und/oder Materialgüte des Stahlteils (10).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt A) mittels zumindest einer opti schen und/oder mechanischen und/oder induktiven und/oder elektrischen und/oder chemi schen Messvorrichtung, insbesondere einer Kamera, oder/und durch Inaugenscheinnahme durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Schritt B) einen Teilschritt der Reinigung des verzinkten Stahlteils (10) umfasst.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Reinigung wenigstens einen der folgenden Reinigungsschritte umfasst: zumindest abschnittsweises Strahlbehandeln des verzinkten Stahlteils (10) mittels ei nes Strahlguts, beispielsweise Sandstrahlen oder Wasserstrahlen, insbesondere Hochdruckwasserstrahlen, oder Trockeneisstrahlen, zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils (10) durch Abschlei fen oder/und Abbürsten, zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils (10) durch Aufträgen einer Reinigungssubstanz, zumindest abschnittsweises Eintauchen des verzinkten Stahlteils (10) in ein Reini gungsbad, zumindest abschnittsweises Behandeln der Oberfläche des verzinkten Stahlteils (10) mittels eines Lasers.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Schritt B) die folgenden Teilschritte umfasst:
- Vermessen des verzinkten Stahlteils (10) auf Abweichungen von Sollmaßen, Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen, Korrekturverformen des verzinkten Stahlteils (10) im Falle von Abweichungen außer halb der vorgegebenen Toleranzen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Schritt des Korrekturverforme ns wenigstens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
Kaltformen durch Pressen;
Kaltformen durch Walzen, insbesondere Flachwalzen oder Profilwalzen;
Kaltformen durch Biegen;
Nachstanzen von Bohrungen und/oder Löchern und/oder Langlöchern;
Hinzufügen von Bohrungen;
Schneiden von Gewinden.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Schritt C) wenigs tens einen der folgenden Teilschritte umfasst:
Reinigen des verzinkten Stahlteils (10);
- Anbeizen des verzinkten Stahlteils (10) mittels eines Anbeizmittels, insbesondere ei ner zinkhaltigen Säure oder einer Salzsäure; Spülen des verzinkten Stahlteils (10) in einem Wasserbad;
Fluxen des Stahlteils (10), insbesondere Eintauchen des Stahlteils (10) in ein Fluss mittel, bevorzugt in eine wässrige Salzlösung;
- Antrocknen des Stahlteils (10);
Nachverzinken des Stahlteils (10), insbesondere mittels Eintauchen des Stahlteils (10) in ein Zinkbad;
Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils (10‘), insbesondere Kühlen des neu ver zinkten Stahlteils (10‘).
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei es sich bei den verzink ten Stahlteilen (10) um vorzugsweise kaltgeformte oder warmgewalzte Stahlteile, insbeson dere um gebrauchte Schutzplankenbauteile von Fahrzeugrückhaltesystemen oder Teile davon, oder um gebrauchte Gerüstteile, oder um gebrauchte Stahlträger, oder um Karosse rieteile von Fahrzeugen, oder um gebrauchte fliegende Bauten, oder um verzinkte Unterkon struktionen von beispielsweise Gewächshäusern, oder um beispielsweise trapezförmige Dacheindeckungen, oder um Spundwände handelt.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das verzinkte Stahlteil (10) aus mehreren Einzelteilen, bevorzugt aus mehreren gleichartigen Einzelteilen, beson ders bevorzugt aus mehreren mit oder ohne Verbindungsmittel verbundenen Einzelteilen, zu sammengesetzt ist.
11. Vorrichtung (50) zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen (10), die eine Zink schicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile (10), und insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche.
12. Vorrichtung (50) nach Anspruch 11, umfassend eine Station (52) zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils (10) auf Eignung hinsicht lich einer Wiederaufbereitung; eine Station (54) zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzink ten Stahlteils (10); und eine Station (56) zum Regenerieren der Zinkschicht des Stahlteils (10).
13. Vorrichtung (50) nach Anspruch 12, wobei in der Station (52) zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils (10) auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung das verzinkte Stahlteil (10) hinsichtlich wenigstens einer der folgenden Eigenschaften überprüft wird:
- Art der vorhandenen Zinkschicht; Zustand der vorhandenen Zinkschicht;
Grad der Verschmutzung;
- Art von Ablagerungen, insbesondere Salze, Oxide, Hydroxide, Fette;
Konzentration von Ablagerungen, insbesondere von Salzen, Oxiden, Hydroxiden, Fet ten;
Deformation des Stahlteils (10) gegenüber der ursprünglichen Ausgangsform;
- Art einer Korrosion des Stahlteils (10);
Korrosionsgrad des Stahlteils (10);
- Verschleiß des Stahlteils (10);
Materialstärke des Stahlteils (10);
Kennzeichnung (12) des Stahlteils (10);
- Vorhandensein einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Zustand einer Befestigungsmöglichkeit, insbesondere einer Bohrung und/oder eines Gewindes und/oder eines Lochs und/oder eines Langlochs;
Farbe des Stahlteils (10);
- Vorhandensein artfremder Beschichtungsstoffe;
Material und/oder Materialgüte des Stahlteils (10).
14. Vorrichtung (50) nach Anspruch 12 oder 13, wobei die Station (52) zum Überprüfen des verzinkten Stahlteils (10) auf Eignung hinsichtlich einer Wiederaufbereitung eine optische und/oder mechanische und/oder induktive und/oder elektrische und/oder chemische Mess vorrichtung, insbesondere eine Kamera, oder/und einen Bereich zur Inaugenscheinnahme aufweist.
15. Vorrichtung (50) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei die Station (54) zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils (10) eine Teilsta tion zum Reinigen des verzinkten Stahlteils (10) umfasst, wobei die Teilstation zum Reinigen des verzinkten Stahlteils (10) wenigstens einen der folgenden Reinigungsschritte durchführt: zumindest abschnittsweises Strahlbehandeln des verzinkten Stahlteils (10) mittels ei nes Strahlguts, beispielsweise Sandstrahlen oder Wasserstrahlen, insbesondere Hochdruckwasserstrahlen, oder Trockeneisstrahlen zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils (10) durch Abschlei fen oder Abbürsten, zumindest abschnittsweises Behandeln des verzinkten Stahlteils (10) durch Aufträgen einer Reinigungssubstanz, zumindest abschnittsweises Eintauchen des verzinkten Stahlteils (10) in ein Reini gungsbad, zumindest abschnittsweises Behandeln der Oberfläche des verzinkten Stahlteils (10) mittels eines Lasers.
16. Vorrichtung (50) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, wobei die Station (54) zum mechanischen und/oder chemischen Vorbereiten des verzinkten Stahlteils (10) wenigstens eine Teilstation zum Vermessen des verzinkten Stahlteils (10) auf Abweichungen von Sollma ßen, ferner wenigstens eine Teilstation zum Überprüfen, ob die Abweichungen innerhalb vor gegebener Toleranzen liegen, und ferner wenigstens eine Teilstation zum Korrekturverformen des verzinkten Stahlteils (10) im Falle von Abweichungen außerhalb der vorgegebener Toleranzen umfasst.
17. Vorrichtung (50) nach Anspruch 16, wobei die Teilstation zum Korrekturverformen dazu ausgebildet ist, das verzinkte Stahlteil (10) nach wenigstens einem der folgenden Teil schritte zu verformen:
Kaltformen durch Pressen;
Kaltformen durch Walzen, insbesondere Flachwalzen oder Profilwalzen;
Kaltformen durch Biegen;
Nachstanzen von Bohrungen und/oder Löchern und/oder Langlöchern;
Hinzufügen von Bohrungen;
Schneiden von Gewinden.
18. Vorrichtung (50) nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei die Station (56) zum Re generieren der Zinkschicht des Stahlteils (10) wenigstens eine Teilstation umfasst, die zum Durchführen wenigstens eines der folgenden Teilschritte ausgebildet ist:
Reinigen des verzinkten Stahlteils (10);
- Anbeizen des verzinkten Stahlteils (10) mittels eines Anbeizmittels, insbesondere ei ner zinkhaltigen Säure oder einer Salzsäure;
Spülen des verzinkten Stahlteils (10) in einem Wasserbad;
Fluxen des verzinkten Stahlteils (10), insbesondere Eintauchen des verzinkten Stahl teils (10) in ein Flussmittel, bevorzugt in eine wässrige Salzlösung;
- Antrocknen des verzinkten Stahlteils (10);
Nachverzinken des Stahlteils (10), insbesondere mittels Eintauchen des verzinkten Stahlteils (10) in ein Zinkbad;
Nachbereiten des neu verzinkten Stahlteils (10‘), insbesondere Kühlen des neu ver zinkten Stahlteils (10‘).
19. Verzinktes Stahlteil (10), insbesondere kaltgeformtes oder warmgewalztes Stahlteil, vorzugsweise gebrauchtes Schutzplankenbauteil eines Fahrzeughaltersystems oder eines Teils davon, oder gebrauchtes Gerüstteil, oder gebrauchter Stahlträger, oder gebrauchtes Karosserieteil eines Fahrzeugs, oder Teil eines gebrauchten fliegenden Baus, oder Teil einer Unterkonstruktion oder trapezförmige Dacheindeckungen, oder Spundwand, das mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 behandelt wurde.
PCT/EP2022/069283 2021-07-09 2022-07-11 Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil WO2023281118A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22750689.6A EP4367281A1 (de) 2021-07-09 2022-07-11 Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021117820.7 2021-07-09
DE102021117820.7A DE102021117820A1 (de) 2021-07-09 2021-07-09 Verfahren zum Behandeln von bereits verzinkten Stahlteilen, die eine Zinkschicht aufweisen, insbesondere zum Wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter Stahlteile, sowie Vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes Stahlteil

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023281118A1 true WO2023281118A1 (de) 2023-01-12

Family

ID=82781113

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/069283 WO2023281118A1 (de) 2021-07-09 2022-07-11 Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4367281A1 (de)
DE (1) DE102021117820A1 (de)
WO (1) WO2023281118A1 (de)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2224953A (en) * 1938-01-20 1940-12-17 Artkraft Sign Company Welding and regalvanizing process
DE3117982A1 (de) * 1981-05-07 1982-11-25 Brown, Boveri & Cie Ag, 6800 Mannheim "sandstrahl-laeppen fuer c-profile"
US5035042A (en) * 1989-11-17 1991-07-30 Allied Tube & Conduit Corporation Method for producing galvanized tubing
US5113557A (en) * 1989-11-17 1992-05-19 Allied Tube & Conduit Corporation Apparatus for producing galvanized tubing
AU5176393A (en) 1992-11-06 1994-06-08 Um Engineering S.A. Method for sustaining a fluxing bath in a galvanising line
WO2006091070A1 (en) 2005-01-17 2006-08-31 Galva Solutions B.V. Method and device for treating objects
DE102016106756A1 (de) 2015-04-28 2016-11-03 Ford Global Technologies, Llc Thermospray für Korrosionsschutz

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2224953A (en) * 1938-01-20 1940-12-17 Artkraft Sign Company Welding and regalvanizing process
DE3117982A1 (de) * 1981-05-07 1982-11-25 Brown, Boveri & Cie Ag, 6800 Mannheim "sandstrahl-laeppen fuer c-profile"
US5035042A (en) * 1989-11-17 1991-07-30 Allied Tube & Conduit Corporation Method for producing galvanized tubing
US5113557A (en) * 1989-11-17 1992-05-19 Allied Tube & Conduit Corporation Apparatus for producing galvanized tubing
AU5176393A (en) 1992-11-06 1994-06-08 Um Engineering S.A. Method for sustaining a fluxing bath in a galvanising line
WO2006091070A1 (en) 2005-01-17 2006-08-31 Galva Solutions B.V. Method and device for treating objects
DE102016106756A1 (de) 2015-04-28 2016-11-03 Ford Global Technologies, Llc Thermospray für Korrosionsschutz

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
FEUERVERZINKTER STAHL IN DER NACHHALTIGEN KREISLAUFWIRTSCHAFT, May 2021 (2021-05-01)

Also Published As

Publication number Publication date
EP4367281A1 (de) 2024-05-15
DE102021117820A1 (de) 2023-01-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2683848B1 (de) Verwendung eines stahlflachprodukts für die umformung zu einem bauteil durch warmpressformen und verfahren zur herstellung eines warmpressgeformten bauteils
EP1440761B1 (de) Verfahren zum Besäumen eines tiefgezogenen Blechteils
EP2268443B2 (de) Verfahren zur herstellung einer rolle, mit einer auftragschweissung ; verfahren zur wiederherstellung einer abgenützten rolle mit einer auftragschweissung
WO2017162342A1 (de) Feuerverzinkungsanlage sowie feuerverzinkungsverfahren
WO2011098256A2 (de) Elektrooptisches oder elektromechanisches bauelement oder gleitelement
EP3880860B1 (de) Verfahren zur verzinkung, insbesondere feuerverzinkung, von eisen- und stahlerzeugnissen
EP4367281A1 (de) Verfahren zum behandeln von bereits verzinkten stahlteilen, die eine zinkschicht aufweisen, insbesondere zum wiederaufbereiten gebrauchter verzinkter stahlteile, sowie vorrichtung hierfür und wiederaufbereitetes verzinktes stahlteil
EP2178987B1 (de) Verfahren zum korrosionsschutz von karosserie-, fahrwerks-, motorbauteilen oder abgasanlagen
EP3814020A2 (de) Tragevorrichtung zur aufnahme eines rohrleitungselements, betreffendes transportsystem sowie herstellungsverfahren
DE69928635T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Produkten aus martensitischem rostfreiem Stahl
WO2020002498A1 (de) Verfahren zur herstellung einer anzahl von rohren mit einem vorbestimmten rohrdurchmesser, rohr, sowie rohrleitungssystem
DE102011078591A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines bereichsweise mit einer Beschichtung versehenen Substrats
EP2890821B1 (de) Verfahren und fertigungsanlage zum herstellen eines warmumgeformten oder pressgehärteten blechformteils mit einer metallischen korrosionsschutzbeschichtung, sowie hiermit hergestelltes blechformteil und fahrzeugkarosserie mit solchem blechformteil
WO2015018788A1 (de) Düseneinstellhilfe und verfahren
EP4110970A1 (de) Verfahren zum herstellen gehärteter stahlbauteile mit einer konditionierten zinkkorrosionsschutzschicht
DE102015223960A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils
EP3463936B1 (de) Reifenmontiermaschine und verfahren für die beschichtung einer oberfläche eines reifentellers
WO2020025248A1 (de) VERFAHREN ZUM SCHWEIßEN EINES VERZINKTEN KRAFTFAHRZEUGBAUTEILS
DE102023101066B3 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schraubkomponente sowie Schraubkomponente zur Verwendung als Schraubfundament oder als Teil eines Schraubfundaments für das Erdreich
DE102004059008A1 (de) Verfahren zur Beschichtung einer Metallischen Oberfläche eines Bauteils
WO2019025131A1 (de) Nutenstein, schienenfahrzeug sowie verwendung und herstellungsverfahren eines nutensteins
DE102017120782A1 (de) Feuerverzinkungsverfahren sowie Trage- und/oder Haltemittel für die Feuerverzinkung
DE4424979C1 (de) Verfahren für die Herstellung einer Skikante
EP2397256B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Schneiden eines beschichteten Werkstücks
EP2468926A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks aus Metall oder einer Legierung eines Metalls mit einer Beschichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22750689

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18577494

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022750689

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022750689

Country of ref document: EP

Effective date: 20240209