WO2020025248A1 - VERFAHREN ZUM SCHWEIßEN EINES VERZINKTEN KRAFTFAHRZEUGBAUTEILS - Google Patents

VERFAHREN ZUM SCHWEIßEN EINES VERZINKTEN KRAFTFAHRZEUGBAUTEILS Download PDF

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Clemens Bergmann
Florian Hofbauer
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Definitions

  • the invention relates to a method for welding a galvanized
  • a beam of atmospheric, electrically neutral, low-temperature plasma is directed onto the surface and the steel sheets are welded together using a laser.
  • the object of the present invention is to provide a method for welding a galvanized motor vehicle component, which enables particularly simple preparation of a welding surface of the galvanized motor vehicle component and, at the same time, particularly advantageous and clean welding of the galvanized motor vehicle component on the welding surface.
  • the invention relates to a method for welding a galvanized
  • Motor vehicle component is pretreated and then a connecting element is welded to the welding surface.
  • a connecting element is welded to the welding surface.
  • the zinc layer in the area of the welding surface is removed by means of a laser device up to a predetermined maximum layer thickness.
  • the pretreatment serves to ensure process stability with constant welding parameters, in particular with an irregular zinc layer on the motor vehicle component.
  • the zinc layer is pre-evaporated in the area of the welding surface by laser device to set a defined layer thickness of the zinc layer.
  • the zinc layer in the area of the welding surface can be removed completely by means of the laser device or only up to a given, constant welding parameter
  • weldable layer thickness can be reduced.
  • the method thus enables galvanized motor vehicle components with zinc layers of different thicknesses to be welded with constant welding parameters and constant welding quality.
  • Hot-dip galvanizing which is a particularly simple and inexpensive way of galvanizing the motor vehicle component, can result in different thicknesses of the zinc layer at different locations on the motor vehicle component.
  • the resulting thickness of the zinc layer on the welding surface cannot be predicted at all or, if need be, only with particularly great effort, so that adjusting the welding parameters to the layer thickness of the zinc layer occurring in each case on the welding surface is particularly complex and time-consuming.
  • the method offers the advantage that the thickness of the zinc layer is kept constant by means of the laser device
  • Welding parameters can be adjusted. The method thus enables hot-dip galvanized motor vehicle components to be welded.
  • the motor vehicle component is manufactured or cast.
  • a generative manufacturing process is an additive manufacturing process in which the motor vehicle component is built up and manufactured in layers.
  • the additively manufactured or cast motor vehicle component is a metallic component which is provided with the zinc layer.
  • the motor vehicle component has a particularly large surface roughness.
  • this particularly rough surface is galvanized and in particular when this particularly rough surface is hot-dip galvanized, a zinc coating of the motor vehicle component is produced, which has varying layer thicknesses over a surface of the motor vehicle component.
  • the layer thickness of the zinc layer can vary along the welding surface, so that welding of the Motor vehicle component with the connecting element with constant welding parameters is difficult.
  • the thickness of the zinc layer is adjusted to a predetermined layer thickness along the entire welding surface by means of the laser device. As a result, a particularly good welding result of the weld seam of the connecting element with the motor vehicle component can be achieved.
  • welding surface is pretreated by means of a pulsed solid-state laser.
  • the high-performance solid-state laser is used to direct a pulsed laser beam onto the zinc layer in order to pre-evaporate the zinc layer.
  • the high-performance solid-state laser enables a particularly high melting power of the laser device during pre-evaporation of the zinc layer, so that the zinc layer can be adjusted to a predetermined layer thickness particularly quickly.
  • a laser beam provided by means of the laser device is guided over the welding surface by means of a deflection device.
  • the deflection device can be set up to direct the laser beam two-dimensionally or three-dimensionally over the welding surface of the
  • Laser device are pretreated so that a corrosion protection provided by the zinc layer for the motor vehicle component can be obtained particularly well, since the zinc layer remains unchanged outside the welding surface.
  • the motor vehicle component is laser welded to the connecting element. This enables the motor vehicle component to be particularly easily and quickly connected to the
  • Connection element can be welded.
  • the laser device can advantageously be used both for pretreating the welding surface of the motor vehicle component and for welding the motor vehicle component to the connecting element. The welding of the
  • Motor vehicle component can thus be carried out using particularly few machining components.
  • the motor vehicle component is painted after being welded to the connecting element.
  • Connecting element can be provided with a paint, for example, in the context of a cathodic dip coating. This paint forms an additional corrosion protection for a composite of the motor vehicle construction part and the connecting element.
  • a galvanized motor vehicle component 1 is shown in section.
  • the motor vehicle component 1 is a cast part which has been provided with a zinc layer 2 in the course of hot-dip galvanizing.
  • the motor vehicle component 1 is to be welded to a connecting element which is not shown in the single FIG.
  • the galvanized motor vehicle component 1 has a welding surface 3, along which the galvanized motor vehicle component 1 is to be welded to the connecting element.
  • the zinc layer 2 has one
  • the zinc layer 2 has a varying layer thickness over its extent and in particular in the area of the welding surface 3.
  • the motor vehicle component 1 and the connecting element are welded with constant welding parameters.
  • the zinc layer 2 is removed in the area of the welding surface 3 by means of a laser device 5 up to a predetermined maximum layer thickness 6 as part of a pretreatment.
  • the laser device 5 in the present case is a pulsed one
  • the laser device 5 comprises a deflection device 8, by means of which the laser beam 7 passes over the Surface 4 of the zinc layer 2 is feasible.
  • the motor vehicle component 1 is laser welded to the welding surface 3 with the connecting element to form a composite.
  • the composite of the motor vehicle component 1 and the connecting element is then provided with a layer of lacquer as part of a painting process.
  • galvanic coating processes are currently used.
  • the component is coated with zinc in an aqueous solution, so that water can adversely adhere to a component surface after the galvanizing
  • welding the component can lead to a lower welding quality, in particular due to the formation of bubbles during welding.
  • Coating processes have piece galvanizing, which is to be understood as hot-dip galvanizing processes on a hot-dip galvanizing plant, economic and qualitative advantages, since in particular the motor vehicle part 1 which is to be hot-dip galvanized does not come into contact with water here, but only with the molten zinc during galvanizing. In this way, a negative impairment of a welding quality of a welded galvanized component, in particular of the motor vehicle component 1, can be prevented.
  • piece galvanizing, in particular hot-dip galvanizing which is another name for hot-dip galvanizing, the layer thickness of the zinc layer 2 on the welding surface 3 cannot be checked or can only be controlled with difficulty.
  • the zinc layer 2 can have a thickness of more than 15 micrometers, at least in certain areas, since the thickness of the zinc layer 2 is difficult to adjust during hot-dip galvanizing.
  • the zinc layer 2 is removed locally by means of laser technology, in the present case by means of the laser device 5.
  • the pulsed laser beam 7 of the laser device 5 designed as a high-power solid-state laser is focused two-dimensionally and / or three-dimensionally on desired points on the surface 4 of the zinc layer 2 by means of the deflection device 8.
  • hot-dip galvanizing is particularly inexpensive in comparison to complex galvanizing, so that the motor vehicle component 1 can be provided with the zinc layer 2 particularly inexpensively as part of the hot-dip galvanizing. Moreover, the hot-dip galvanizing of the motor vehicle component 1 is better in comparison to the galvanizing

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen eines verzinkten Kraftfahrzeugbauteils (1), bei welchem eine Schweißfläche (3) des verzinkten Kraftfahrzeugbauteils (1) vorbehandelt wird und anschließend an der Schweißfläche (3) ein Verbindungselement angeschweißt wird, wobei zur Vorbehandlung die Zinkschicht (2) im Bereich der Schweißfläche (3) mittels einer Lasereinrichtung (5) bis zu einer vorgegebenen Maximalschichtdicke (6) abgetragen wird.

Description

Verfahren zum Schweißen eines verzinkten Kraftfahrzeugbauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen eines verzinkten
Kraftfahrzeugbauteils gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Die DE 10 2004 028 197 B4 offenbart ein Verfahren zur Verbesserung der
Schweißbarkeit von verzinkten Stahlblechen durch Vorbehandlung von dessen
Oberfläche in einem für eine Schweißverbindung vorgesehenen Fügebereich. Hierfür wird ein Strahl eines atmosphärischen, elektrisch neutralen Niedertemperaturplasmas auf die Oberfläche gerichtet und die Stahlbleche miteinander mittels Laser verschweißt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Schweißen eines verzinken Kraftfahrzeugbauteils zu schaffen, welches ein besonders einfaches Vorbereiten einer Schweißfläche des verzinkten Kraftfahrzeugbauteils und gleichzeitig ein besonders vorteilhaftes und sauberes Schweißen des verzinkten Kraftfahrzeugbauteils an der Schweißfläche ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Schweißen eines verzinkten Kraftfahrzeugbauteils mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen
Patentansprüche und der Beschreibung.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen eines verzinkten
Kraftfahrzeugbauteils, bei welchem eine Schweißfläche des verzinkten
Kraftfahrzeugbauteils vorbehandelt wird und anschließend an die Schweißfläche ein Verbindungselement angeschweißt wird. Um ein besonders vorteilhaftes Verschweißen des Kraftfahrzeugbauteils mit dem Verbindungelement an der Schweißfläche zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zur Vorbehandlung die Zinkschicht im Bereich der Schweißfläche mittels einer Lasereinrichtung bis zu einer vorgegebenen Maximalschichtdicke abgetragen wird. Insbesondere dient die Vorbehandlung einem Sichern einer Prozessstabilität bei konstanten Schweißparametern, insbesondere bei einer unregelmäßigen Zinkschicht auf dem Kraftfahrzeugbauteil. Mittels der
Lasereinrichtung wird die Zinkschicht im Bereich der Schweißfläche vorverdampft, um eine definierte Schichtdicke der Zinkschicht einzustellen. Hierbei kann die Zinkschicht im Bereich der Schweißfläche mittels der Lasereinrichtung vollständig abgetragen werden oder lediglich bis zu einer bei vorgegebenen, konstanten Schweißparametern
schweißbaren Schichtdicke reduziert werden. Somit ermöglicht das Verfahren, dass verzinkte Kraftfahrzeugbauteile mit unterschiedlich dicken Zinkschichten mit konstanten Schweißparametern bei konstanter Schweißqualität geschweißt werden können.
Dieses Verfahren hat sich bei einem insbesondere feuerverzinkten Kraftfahrzeugbauteil als besonders vorteilhaft gezeigt, da bei einer Feuerverzinkung das Kraftfahrzeugbauteil in eine Zinkschmelze eingetaucht und hierdurch verzinkt wird. Es handelt sich hierbei um ein Stückzinkverfahren. Beim Feuerverzinken, welches eine besonders einfache und kostengünstige Möglichkeit darstellt, das Kraftfahrzeugbauteil zu verzinken, können sich an unterschiedlichen Stellen des Kraftfahrzeugbauteils unterschiedliche Dicken der Zinkschicht ergeben. Eine nach dem Feuerverzinken voraussichtlich an der
Schweißfläche entstehende Dicke der Zinkschicht ist gar nicht oder gegebenenfalls lediglich mit besonders großem Aufwand vorhersagbar, sodass ein Einstellen der Schweißparameter an die jeweils an der Schweißfläche auftretende Schichtdicke der Zinkschicht besonders aufwendig und zeitintensiv ist. Das Verfahren bietet den Vorteil, dass die Dicke der Zinkschicht mittels der Lasereinrichtung an die konstanten
Schweißparameter angepasst werden kann. Somit ermöglicht das Verfahren, dass feuerverzinkte Kraftfahrzeugbauteile verschweißt werden können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Kraftfahrzeugbauteil generativ gefertigt oder gegossen ist. Bei einem generativen Fertigungsverfahren handelt es sich um ein additives Fertigungsverfahren, bei welchem das Kraftfahrzeugbauteil schichtweise aufgebaut und hergestellt wird. Wird das
Kraftfahrzeugbauteil gegossen, so wird zum Herstellen des Kraftfahrzeugbauteils eine metallische Schmelze in eine Form gegossen, um dort zu erstarren und im erstarrten Zustand aus der Form als das Kraftfahrzeugbauteil entnommen zu werden. Folglich handelt es sich bei dem generativ gefertigten oder gegossenen Kraftfahrzeugbauteil um ein metallisches Bauteil, welches mit der Zinkschicht versehen wird. Bei einer generativen Fertigung wie bei einem Gießen des Kraftfahrzeugbauteils weist das Kraftfahrzeugbauteil eine besonders große Oberflächenrauigkeit auf. Beim Verzinken dieser besonders rauen Oberfläche und insbesondere beim Feuerverzinken dieser besonders rauen Oberfläche entsteht ein Zinküberzug des Kraftfahrzeugbauteils, welcher über eine Oberfläche des Kraftfahrzeugbauteils variierende Schichtdicken aufweist. Insbesondere kann entlang der Schweißfläche die Schichtdicke der Zinkschicht variieren, sodass ein Schweißen des Kraftfahrzeugbauteils mit dem Verbindungselement bei konstanten Schweißparametern erschwert ist. Um das besonders einfache Verschweißen des Kraftfahrzeugbauteils mit dem Verbindungselement zu ermöglichen, wird mittels der Lasereinrichtung entlang der gesamten Schweißfläche die Dicke der Zinkschicht auf eine vorgegebene Schichtdicke eingestellt. Hierdurch kann ein besonders gutes Schweißergebnis der Schweißnaht des Verbindungselements mit dem Kraftfahrzeugbauteil erreicht werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die
Schweißfläche mittels eines gepulsten Hochleitungsfestkörperlasers vorbehandelt wird. Hierbei wird mittels des Hochleistungsfestkörperlasers ein gepulster Laserstrahl auf die Zinschicht gerichtet, um die Zinkschicht vorzuverdampfen. Der Hochleistungsfestkörper- laser ermöglicht eine besonders hohe Schmelzleistung der Lasereinrichtung beim Vorverdampfen der Zinkschicht, sodass die Zinkschicht besonders schnell auf eine vorgegebene Schichtdicke eingestellt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass mittels einer Ablenkeinrichtung ein mittels der Lasereinrichtung bereitgestellter Laserstrahl über die Schweißfläche geführt wird. Die Ablenkeinrichtung kann dazu eingerichtet sein, den Laserstrahl zweidimensional oder dreidimensional über die Schweißfläche des
Kraftfahrzeugbauteils zu führen. Dies ermöglicht eine besonders präzise Einstellung der Schichtdicke der Zinkschicht im Bereich der Schweißfläche. Ein großflächiges Abtragen der Zinkschicht an einer Oberfläche des Kraftfahrzeugbauteils, bei welcher es sich nicht um die Schweißfläche handelt, kann hierdurch vermieden werden. Insbesondere kann lediglich eine die Schweißfläche darstellende Fläche der Zinkschicht mittels der
Lasereinrichtung vorbehandelt werden, sodass ein durch die Zinkschicht bereitgestellter Korrosionsschutz für das Kraftfahrzeugbauteil besonders gut erhalten werden kann, da die Zinkschicht außerhalb der Schweißfläche unverändert bleibt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Kraftfahrzeugbauteil mit dem Verbindungelement laserverschweißt wird. Das ermöglicht, dass das Kraftfahrzeugbauteil besonders einfach und schnell mit dem
Verbindungselement verschweißt werden kann. Somit kann die Lasereinrichtung beispielsweise vorteilhafterweise zum einen zum Vorbehandeln der Schweißfläche des Kraftfahrzeugbauteils als auch zum Verschweißen des Kraftfahrzeugbauteils mit dem Verbindungselement herangezogen werden. Das Verschweißen des
Kraftfahrzeugbauteils kann somit mittels besonders wenigen Bearbeitungskomponenten ausgeführt werden. Es hat sich in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung als vorteilhaft gezeigt, wenn das Kraftfahrzeugbauteil nach dem Verschweißen mit dem Verbindungselement lackiert wird. Hierbei können das Kraftfahrzeugbauteil und das angeschweißte
Verbindungselement beispielsweise im Rahmen einer kathodischen Tauchlackierung mit einem Lack versehen werden. Dieser Lack bildet einen zusätzlichen Korrosionsschutz für einen Verbund aus dem Kraftfahrzeug bau teil und dem Verbindungselement. Das
Lackieren des Verbunds aus dem Kraftfahrzeugbauteil und dem Verbindungselement nach dem Verschweißen stellt sicher, dass die Schweißfläche frei von Lack bleibt und somit das Verschweißen des Kraftfahrzeugbauteils nicht durch Lack auf der
Schweißfläche negativ beeinflusst wird.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar.
Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine
schematische Schnittansicht eines verzinkten Kraftfahrzeugbauteils, dessen Zinkschicht im Bereich einer Schweißfläche mit einer Lasereinrichtung verdampft wird.
In der einzigen Figur ist ein verzinktes Kraftfahrzeugbauteil 1 geschnitten dargestellt. Vorliegend handelt es sich bei dem Kraftfahrzeugbauteil 1 um ein Gussteil, welches im Rahmen einer Feuerverzinkung mit einer Zinkschicht 2 versehen worden ist. Im Rahmen einer Montage des Kraftfahrzeugbauteils 1 zum Montieren eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eines Kraftwagens, soll das Kraftfahrzeugbauteil 1 mit einem in der einzigen Fig. nicht dargestellten Verbindungselement verschweißt werden. Hierfür weist das verzinkte Kraftfahrzeugbauteil 1 eine Schweißfläche 3 auf, entlang welcher das verzinkte Kraftfahrzeugbauteil 1 mit dem Verbindungselement zu verschweißen ist.
Wie in der einzigen Figur erkannt werden kann, weist die Zinkschicht 2 eine
unregelmäßige Oberfläche 4 auf, sodass die Zinkschicht 2 über ihre Erstreckung und insbesondere im Bereich der Schweißfläche 3 eine variierende Schichtdicke aufweist. Um eine konstante Schweißqualität des Kraftfahrzeugbauteils 1 mit dem Verbindungselement zu erreichen, werden das Kraftfahrzeugbauteil 1 und das Verbindungselement mit konstanten Schweißparametern verschweißt. Um mit konstanten Schweißparametern eine konstante Schweißqualität zu erreichen, wird im Rahmen einer Vorbehandlung die Zinkschicht 2 im Bereich der Schweißfläche 3 mittels einer Lasereinrichtung 5 bis zu einer vorgegebenen Maximalschichtdicke 6 abgetragen.
Bei der Lasereinrichtung 5 handelt es sich vorliegend um einen gepulsten
Hochleistungsfestkörperlaser. Um einen mittels der Lasereinrichtung 5 generierten Laserstrahl 7 besonders gut über die Oberfläche 4 der Zinkschicht 2 führen zu können und die Schichtdicke der Zinkschicht 2 besonders präzise auf die Maximalschichtdicke 6 einzustellen, umfasst die Lasereinrichtung 5 eine Ablenkeinrichtung 8, mittels welcher der Laserstrahl 7 über die Oberfläche 4 der Zinkschicht 2 führbar ist. Nach dem
Vorbehandeln der Schweißfläche 3 wird das Kraftfahrzeugbauteil 1 an der Schweißfläche 3 mit dem Verbindungselement zu einem Verbund laserverschweißt. Anschließend wird der Verbund aus dem Kraftfahrzeugbauteil 1 und dem Verbindungselement im Rahmen eines Lackierverfahrens mit einer Lackschicht versehen.
Derzeit ist es kaum möglich, verzinkte Bauteile mit einer Zinkschichtdicke von mehr als 15 Mikrometern konventionell zu schweißen. Um ein Bauteil mit einer Zinkschicht mit einer Dicke von sieben bis 15 Mikrometer zu beschichten, werden derzeit galvanische Beschichtungsverfahren eingesetzt. Bei galvanischen Beschichtungsverfahren wird das Bauteil in einer wässrigen Lösung mit Zink beschichtet, sodass nachteiligerweise an einer Bauteiloberfläche nach dem Verzinken Wasser anhaften kann, welches bei einem
Verschweißen des Bauteils zu einer minderen Schweißqualität, insbesondere aufgrund von Blasenwurf beim Schweißen, führen kann. Im Gegensatz zu galvanischen
Beschichtungsverfahren haben Stückverzinkungen, worunter Feuerverzinkverfahren auf einer Feuerverzinkungsanlage zu verstehen sind, wirtschaftliche und qualitative Vorteile, da insbesondere das feuerzuverzinkende Kraftfahrzeug bau teil 1 hierbei nicht mit Wasser, sondern lediglich mit der Zinkschmelze beim Verzinken in Berührung kommt. Hierdurch kann eine negative Beeinträchtigung einer Schweißqualität eines verschweißten verzinkten Bauteils, insbesondere des Kraftfahrzeugbauteils 1 , unterbunden werden. Bei Stückverzinkungen, insbesondere bei einer Schmelztauchverzinkung, was eine andere Bezeichnung für Feuerverzinken ist, kann die Schichtdicke der Zinkschicht 2 an der Schweißfläche 3 nicht beziehungsweise lediglich schwer kontrolliert werden. Darüber hinaus kann die Zinkschicht 2 zumindest bereichsweise eine Dicke von mehr als 15 Mikrometern aufweisen, da die Dicke der Zinkschicht 2 beim Feuerverzinken nur schwer einstellbar ist. Um das Verschweißen trotz der unregelmäßigen Oberfläche 4 der Zinkschicht 2 zu ermöglichen, wird die Zinkschicht 2 mittels Lasertechnik, vorliegend mittels der Lasereinrichtung 5, lokal abgetragen. Hierzu wird der gepulste Laserstrahl 7 der als Hochleistungsfestkörperlaser ausgebildeten Lasereinrichtung 5 mittels der Ablenkeinrichtung 8 zweidimensional und/oder dreidimensional auf gewünschte Punkte der Oberfläche 4 der Zinkschicht 2 fokussiert.
Bei dem Verfahren ist insbesondere vorteilhaft, dass eine Feuerverzinkung im Vergleich zu einer aufwendigen galvanischen Verzinkung besonders kostengünstig ist, sodass das Kraftfahrzeugbauteil 1 im Rahmen der Feuerverzinkung besonders kostengünstig mit der Zinkschicht 2 versehen werden kann. Überdies wird bei dem Feuerverzinken des Kraftfahrzeugbauteils 1 eine im Vergleich zur galvanischen Verzinkung bessere
Oberflächenqualität der Oberfläche 4 der Zinkschicht 2 erreicht, da die Zinkschicht 2 bei einer besonders hohen Temperatur appliziert wird. Durch die hohe Temperatur bei der Schichtapplikation der Zinkschicht 2 werden Verunreinigungen sowie Gas- und
Feuchtigkeitseinschlüsse aus der Zinkschicht 2 und von einer
Kraftfahrzeugbauteiloberfläche ausgetrieben.
Bezugszeichenliste
Kraf tf a hrzeugbauteil
Zinkschicht
Schweißfläche
Oberfläche
Lasereinrichtung
Maximalschichtdicke
Laserstrahl
Ablenkeinrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schweißen eines verzinkten Kraftfahrzeugbauteils (1 ), bei welchem eine Schweißfläche (3) des verzinkten Kraftfahrzeugbauteils (1 ) vorbehandelt wird und anschließend an der Schweißfläche (3) ein Verbindungselement angeschweißt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Vorbehandlung die Zinkschicht (2) im Bereich der Schweißfläche (3) mittels einer Lasereinrichtung (5) bis zu einer vorgegebenen Maximalschichtdicke (6) abgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kraftfahrzeugbauteil (1 ) feuerverzinkt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kraftfahrzeugbauteil (1 ) generativ gefertigt oder gegossen ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schweißfläche (3) mittels eines gepulsten Hochleistungsfestkörperlasers vorbehandelt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
mittels einer Ablenkeinrichtung (8) ein mittels der Lasereinrichtung (5)
bereitgestellter Laserstrahl (7) über die Schweißfläche (3) geführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kraftfahrzeugbauteil (1 ) mit dem Verbindungselement laserverschweißt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kraftfahrzeugbauteil (1 ) nach dem Verschweißen mit dem Verbindungselement lackiert wird.
PCT/EP2019/067938 2018-08-01 2019-07-04 VERFAHREN ZUM SCHWEIßEN EINES VERZINKTEN KRAFTFAHRZEUGBAUTEILS WO2020025248A1 (de)

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