EP3814020A2 - Tragevorrichtung zur aufnahme eines rohrleitungselements, betreffendes transportsystem sowie herstellungsverfahren - Google Patents

Tragevorrichtung zur aufnahme eines rohrleitungselements, betreffendes transportsystem sowie herstellungsverfahren

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EP3814020A2
EP3814020A2 EP19734391.6A EP19734391A EP3814020A2 EP 3814020 A2 EP3814020 A2 EP 3814020A2 EP 19734391 A EP19734391 A EP 19734391A EP 3814020 A2 EP3814020 A2 EP 3814020A2
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EP
European Patent Office
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coating
pipe element
carrying device
pipeline
support feet
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Application number
EP19734391.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3814020B1 (de
Inventor
Thomas Fink
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Minimax Viking Research and Development GmbH
Original Assignee
Minimax Viking Research and Development GmbH
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Publication date
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/02—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work
    • B05B13/0207—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work the work being an elongated body, e.g. wire or pipe
    • B05B13/0214—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work the work being an elongated body, e.g. wire or pipe the liquid or other fluent material being applied to the whole periphery of the cross section of the elongated body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/02—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work
    • B05B13/0221—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work characterised by the means for moving or conveying the objects or other work, e.g. conveyor belts
    • B05B13/0264—Overhead conveying means, i.e. the object or other work being suspended from the conveying means; Details thereof, e.g. hanging hooks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/02—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work
    • B05B13/0292—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work devices for holding several workpieces to be sprayed in a spaced relationship, e.g. vehicle doors spacers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C13/00—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles
    • B05C13/02—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles for particular articles

Definitions

  • the present invention relates to a carrying device for receiving pipe elements in a surface coating system, with a base body, a coupling section formed on the base body for coupling the carrying device with a conveyor mechanism on the ceiling, and a plurality of cantilevers extending laterally from the base body.
  • the invention further relates to a system for transporting at least one pipeline element within a surface coating system, with a conveyor mechanism on the ceiling, and at least two carrying devices that can be coupled to the conveying mechanism for receiving pipeline elements.
  • the invention relates to a method for producing a coated pipe element, in particular a pipe element of a fire extinguishing system, and to such a pipe element.
  • Carrying devices for receiving pipe elements in a surface coating system are generally known.
  • the carrying devices are designed with the aim of holding pipes in such a way that a seamless outer pipe coating is possible.
  • EP 1 2153 964 and EP 2 766 653 each describe systems and methods which achieve a significant improvement over the prior art.
  • the use of polymer finishing by means of auto deposition on the inside of the pipe for pipe elements of fire extinguishing systems is described there.
  • the polymer refinement described there is extremely robust due to the ionic bonding of a polymer-based coating material to the pipe surface and enables simple, not yet corrosion-resistant metals, in particular low-alloy steel types, to be used.
  • Carrying devices known from the prior art have holding means which are introduced at least in sections into the interior of the tube in order to enable a seamless outer coating of tube elements.
  • this leads to the fact that an insufficient coating can be applied to the inside of the pipe in the contact area with a pipe element and pipes that were held with such carrying devices have corrosion-prone areas on the inside of the pipe.
  • the invention was based on the object of developing a carrying device of the type mentioned at the outset such that the disadvantages found in the prior art are eliminated as far as possible.
  • the carrying device which ensures a secure reception of pipeline elements and at the same time enables improved coating.
  • the object is achieved in a carrying device of the type mentioned at the outset in that a receptacle with paired and spaced-apart support feet is arranged on each arm, the support feet being set up to come into contact with an outer wall section of a pipeline element in order to to hold the pipe element between the support feet.
  • the invention is based on the knowledge that, on the one hand, it can be ensured by means of such a carrying device with support feet arranged in pairs and spaced apart from one another that a pipeline element can be held securely by such a device and the pipeline element is, as it were, centered and at the same time ensured, that the inside of the pipeline elements can be freely flowed around and that the outside is only in contact with the carrying device at limited, punctiform surface sections.
  • Transport surface coating system without having to separate such a pipe element from the carrying device. Furthermore, after the end of a coating process and after the pipeline elements have been removed from the carrying device, the carrying device can be separated in a simple manner from a conveyor mechanism on the ceiling, and the coating layer can then be removed or stripped.
  • the invention is further developed in that the pair of support feet are oriented at an angle of 35 ° to 95 °, preferably 60 ° to 75 °, further preferably 62 ° to 72 °, particularly preferably 64 ° to 70 °. It has proven to be advantageous to use an angle between 60 ° and 75 ° or one of the narrower ranges for pipes of type DN150 and DN200, the contact angle being better for pipes of type DN150 than for pipes of type DN200.
  • For big Pipes for example of the type DN250 or DN300, have proven to be advantageous to use an angle of 83 ° and 95 °, preferably from 85 ° to 90 °.
  • the pair of support feet are preferably oriented at an angle in the range from 45 ° to 55 °, particularly preferably in the range from 48 ° to 52 ° ,
  • the support feet arranged in pairs have at their end facing away from the boom a height from the top of the boom of 30 mm to 80 mm, in particular 47 mm to 77 mm.
  • the support feet each have a holding tip with a stump side and a pointed side, the holding tip having a larger diameter on the stump side than on the pointed side.
  • the stump side with a larger diameter serves to provide a basic strength and secure connectivity to the boom.
  • a smaller diameter of the holding tip in the area of the tip side facing a pipeline element has been found to be advantageous for the contact surface of the pipeline element with the holding tip to ensure that the coating is only affected in a very limited outer wall section by the holding tip.
  • the invention is further developed in that the holding tip has a coupling recess on the stump side and a plug section corresponding to the coupling recess is formed on a base section of the support feet. In this way, the holding tip and the base section of the support feet can be permanently connected.
  • the holding tip has a cylindrical section and a conical section adjoining the cylindrical section, the conical section, in particular its conical tip, being set up to come into contact with a pipeline element.
  • the relevant component geometry of the holding tip has been found to be sufficiently firm and rigid on the one hand, but at the same time only minimally disturbs the flow around the pipeline element.
  • the holding tip is designed as a separate, replaceable component.
  • the holding tip can be formed from a material that differs from the boom, and at the same time that component that is most likely to be worn through direct contact with a pipe element can be replaced. Removal of coatings or stripping of the holding tips can also be carried out more easily and economically if they can be removed from the boom.
  • the holding tip is preferably made of one of the following materials: free-cutting steel, in particular 9SMn28K, non-ferrous metal.
  • the holding tip can preferably be formed from one of the materials mentioned. It is further preferred that the holding tip has a coating made of a hard metal or ceramic.
  • the base body and / or the boom are partially or completely formed from one of the following: sheet metal, in particular one-piece sheet metal, non-ferrous metal.
  • the material selection can also be made for the base body and / or the boom, for example, taking into account the coating process to get voted.
  • the formation of the base body and bracket from sheet metal can be advantageous in order to introduce static charges via the base body and bracket into a pipeline element.
  • the formation of the components from a non-conductive material can be advantageous.
  • the design of the base body as a one-piece component has also proven to be advantageous in terms of component durability.
  • the invention is further developed in that at least two cantilevers are arranged on the base body along a longitudinal axis of the base body. In other words, it is preferred that two or more cantilevers are arranged one above the other during operation. This has the advantage that a plurality of pipeline elements can be transported and coated by means of a single carrying device or by means of a combination of two carrying devices.
  • the distance between an upper side of a first arm and the lower side of an adjacent second arm is preferably 100 mm to 500 mm, in particular 130 mm to 435 mm.
  • the cantilevers have an essentially horizontal orientation during operation.
  • the state "in operation” is defined in the context of the present application as that position in which the carrying device is coupled to a conveyor mechanism on the ceiling, and the base body has a substantially vertical orientation and the boom has a substantially horizontal orientation.
  • the expression “essentially” is to be understood in the present case as deviations from the reference-forming horizontal or vertical of ⁇ 10 °.
  • the boom has a first side and a second side, the booms on the first side being arranged in alignment or offset with the booms on the second side.
  • brackets on the first side and on the second side has fundamental static advantages, since if the brackets are evenly equipped with the same pipeline elements, it is avoided that forces are introduced on one side via the boom and base body into the ceiling-side conveyor mechanism.
  • a non-aligned, offset arrangement offers the advantage that the distance between pipeline elements arranged on the first side and the second side can be increased due to the offset arrangement, which, depending on the type of coating and also depending on the pipeline element diameter, results in improved flow conditions around the pipeline elements can. Under certain circumstances, depending on the pipe element diameter, the carrying device can be made more compact with a staggered arrangement of the arms on the first and the second side.
  • the invention has been described above with reference to a carrying device.
  • the invention relates to a system for transporting at least one pipeline element within a surface coating system, with a conveyor mechanism on the ceiling, and at least two carrying devices that can be coupled to the conveyor mechanism, for receiving pipeline elements.
  • the invention solves the problem described at the outset in relation to the system described at the outset, in which the carrying devices engage the same pipe element at a distance from one another and are designed in accordance with one of the above-mentioned exemplary embodiments.
  • the invention relates to a method for producing a coated pipe element, in particular a pipe element of a fire extinguishing system.
  • the invention solves the problem mentioned at the outset with respect to the method by the steps: providing a pipeline element to be coated, placing the pipeline element on two carrying devices coupled to a ceiling-side conveying mechanism, at least one of the carrying devices being designed according to one of the above-mentioned exemplary embodiments, conveying the Pipe element by means of the conveyor mechanism to a coating device, and coating the pipe element in the coating device.
  • the method also makes use of the same advantages and preferred embodiments as the carrying device according to the invention, and reference is again made to the above statements and the content of which is included here. Furthermore, the method has an advantageous effect that the pipeline element only has to be placed once on the carrying devices and can then remain on the carrying devices during the coating.
  • the conveyor mechanism with the carrying devices thus serves to transport a pipe element between different coating stations, but at the same time also as a receptacle and guide for the pipe element during the individual coating steps.
  • a highly automated coating process for pipeline elements can thus be implemented, in which pipeline elements only have to be applied to a carrying device once and can then be coated fully automatically and without further position changes.
  • the method is further developed in that the coating takes place according to a polymer coating method, the pipe element remaining on the support device during the coating and the pipe element preferably being inclined with respect to a horizontal during the coating.
  • the coating is preferably carried out in particular by means of chemical autodeposition, preferably by immersing the pipeline element in an immersion bath which contains a chemical autodeposition material based on polymer.
  • the auto-deposition material preferably contains polymeric components which are ionically bound to the wall of the pipeline elements, and is preferably in the form of an aqueous emulsion or dispersion.
  • the auto-deposition material is preferably acidic in its liquid phase, particularly preferably it has a pH in a range from 1 to 5, and particularly preferably a starter material in the form of metal halides.
  • metal halides are proposed as metal halides for ferrous metals, particularly preferably iron (III) fluoride.
  • zinc halides are proposed as metal halides for zinc-containing metals.
  • the metal halides release metal ions by reaction on the surface of the pipeline elements, in the case of an iron-containing pipeline element in particular iron ions, in particular Fe2 + ions, or in the case of a zinc-containing pipeline element in particular zinc ions, which destabilize the polymeric components in the auto-deposition material, as a result of which they accumulate the metal surface of the pipe elements comes.
  • the autodeposition material preferably has, as a polymer component, autodepositionable polymers, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
  • v) isocyanates especially urethanes, such as polyurethanes,
  • iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
  • the immersion step is continued in one or more dives until the polymer-based layer applied to the inside of the pipe element has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm.
  • the aforementioned values relate to the dry layer thickness and in particular to an increase in thickness relative to the uncoated state.
  • the coating in a preferred embodiment comprises a powder coating method, the pipe element remaining on the support device during the coating.
  • the powder coating is preferably carried out after the application of the polymer-based layer without having to remove the pipeline elements from the carrying device in the meantime.
  • the pipeline element is subjected to an at least partial thermal aftertreatment after the surface coating has been applied.
  • the pipeline element provided for coating is electrostatically charged before and / or during coating.
  • a procedure has proven to be advantageous in order to ensure a uniform and high-quality coating, in particular in the interior of a pipeline element.
  • the invention relates to a pipe element, in particular produced in a method according to one of the preferred embodiments described above, with a first end region and an oppositely arranged second end region, with a wall with an inner surface and an outer surface, a surface coating on the outer surface.
  • the pipe element has two uncoated sections arranged in the region of the ends of the wall on the outer surface.
  • the invention provides pipeline elements in which the surface area could be reduced to only 4 essentially point-like uncoated points.
  • the inside of the pipe element remains free of such imperfections.
  • two of the uncoated sections are arranged along an circumference of the pipe element at an angle of 35 ° to 95 °, preferably 60 ° to 75 °, more preferably 62 ° to 72 °, particularly preferably 64 ° to 70 ° to one another , It has proven to be advantageous to use an angle between 60 ° and 75 ° or one of the narrower ranges for pipes of type DN150 and DN200, the contact angle being better for pipes of type DN150 than for pipes of type DN200. For large pipes, such as DN250 or DN300, it has proven to be advantageous to use an angle of 83 ° and 95 °, preferably from 85 ° to 90 °.
  • two of the uncoated sections along the circumference of the pipe element are preferably at an angle of 45 ° to 55 °, particularly preferably at an angle of 48 ° to 52 ° , spaced apart.
  • a surface coating is arranged on the inner surface.
  • the surface coating on the inner and outer surface is designed as a polymer coating.
  • the surface coating on the outer surface has a powder coating in addition to the polymer-based layer or is designed as a powder coating.
  • the pipeline element is formed from a metal suitable for chemical auto-deposition, in particular an iron-containing and / or zinc-containing metal, and the polymer-based layer contains a metallic component, preferably in the form of metal ions, and particularly preferably in the form of an iron-containing metal of iron ions and in the case of a zinc-containing metal in the form of zinc ions.
  • the polymer-based layer has polymer components, preferably selected from the list consisting of: i) epoxides,
  • v) isocyanates especially urethanes, such as polyurethanes,
  • Polymers with a vinyl group for example polyvinylidene chloride, or iv) a combination of two or more of i), ii) or iii), which are preferably cross-linked to one another, more preferably via an isocyanate, particularly preferably via a urethane.
  • the polymer-based layer has a thickness in a range from 7 pm to 80 pm, preferably a thickness in a range from 7 pm to 30 pm.
  • the aforementioned values relate to the dry layer thickness and in particular to an increase in tube thickness relative to the uncoated state.
  • the pipe element has a nominal diameter in a range from DN15 to DN300, preferably DN 32 to DN 80.
  • the nominal diameter ranges in the inch system are from> 2 “(NPS) to 12“ (NPS), particularly preferably in one Range from 1! “(NPS) to 3“ (NPS).
  • the pipe element preferably has a longitudinal axis and a pipe length in the direction of the longitudinal axis in a range of 1 m or more, more preferably in a range of 3 m or more, particularly preferably in a range of 5 m or more.
  • Figure 1 shows a detail of a first embodiment of a carrying device according to the invention in a side view.
  • Fig. 2 shows the embodiment of the carrying device according to the invention
  • Fig. 1 in a side view
  • Fig. 3 shows a second alternative embodiment of an inventive
  • Fig. 4 shows a third alternative embodiment of an inventive
  • Carrying device in a side view shows a fourth alternative exemplary embodiment of a carrying device according to the invention in a side view;
  • FIG. 9 a manufactured by means of a carrying device according to Figures 1 to 8
  • FIG. 1 shows an enlarged detailed illustration of a section of a carrying device 2 according to the invention.
  • the carrying device 2 has a base body 6, which is only partially shown in FIG. 1.
  • a boom 8 is arranged on the base body 6.
  • the base body 6 extends here in operation, i.e. in a state in which the carrying device 2 with a ceiling-side
  • Conveyor mechanism (not shown) is connected in a vertical direction, while the boom 8 extends in the operating position in a horizontal direction.
  • a receptacle 10 Arranged on the boom 8 is a receptacle 10 for receiving a
  • the receptacle 10 has two support feet 12, 12 ', which are oriented facing each other.
  • the angle of inclination with which the support feet 12, 12 'face each other is denoted by ⁇ .
  • Wall sections 14, 14 'of the pipe element 4 in contact. These wall sections of the pipe element 14, 14 'are located on the outside of the
  • Pipe element 4 The support feet 12, 12 'are formed in two parts. First of all, a base section of the support feet 24, 24 ′ is arranged immediately adjacent to the boom 8. The base section of the support feet 24, 24 'is designed in the direction of its end as a plug section 26, 26'.
  • a holding tip 16, 16 ' can be applied to the plug section 26, 26'.
  • the holding tip 16, 16 ' in turn has a stump side 18, 18' and a tip side 20, 20 '.
  • a coupling recess 22, 22 ' is formed in the stump side 18, 18' and corresponds to the plug section 26, 26 'of the base section of the support feet 24, 24'.
  • the holding tip 16, 16 ' is interchangeably arranged on the base portion of the support feet 24, 24'.
  • FIG. 1 A complete exemplary embodiment of a carrying device 2 is shown in FIG.
  • a total of seven arms 8 are arranged on the base body 6. Starting from the base body 6, the arms 8 extend in one direction.
  • adjacent booms 8 are at a distance d1. This distance d1 is measured essentially according to the pipe element diameter, for which a carrying device 2 is provided and designed.
  • the basic sections of the support feet 24, 24 ' are also shown in the figure.
  • a coupling section 28 is also formed on the base body 6.
  • This coupling section 28 serves to couple the carrying device 2 to a conveyor device, in particular to a conveyor mechanism on the ceiling.
  • An alternative embodiment of a carrying device 102 is shown in FIG. 3.
  • the carrying device 102 again has a base body 106, on which arms 108 are arranged.
  • the carrying device 102 in the present case has four arms 108, adjacent arms 108 being spaced apart by a distance d2.
  • the carrying device 102 is designed and provided for larger pipe element diameters.
  • the increased distance d2 between two brackets 108 ensures, even with larger pipeline element diameters, that air flows around them as well as possible from all sides during a coating process, which is of particular relevance in particular in the case of powder coatings.
  • the arms 108 also have higher material thicknesses in comparison to the arms 8 shown in FIG. 2 in order to accommodate the greater weight of pipeline elements 4 with larger diameters. It should be noted that only the basic sections of the support feet 124, 124 'are shown in FIG. 3, but not the corresponding holding supports 1 16, 1 16'.
  • FIG. 3 Another alternative exemplary embodiment of a carrying device 202 is shown in FIG.
  • the carrying device 202 again has a base body 206, on which a boom 208 is arranged.
  • the carrying device 202 is, for example, with a conveyor mechanism on the ceiling coupled. Support feet 212, 212 'are located on the arm 208.
  • the carrying device 202 shown in FIG. 4 is suitable for again larger pipe element diameters.
  • the boom 208 has a strut 232, and the carrying device 228 is only set up to receive a single pipe element 4.
  • FIG. 5 Another alternative exemplary embodiment of a carrying device 302 is finally shown in FIG. 5.
  • Booms 308 are arranged on a base body 306, the booms 308 extending in a first direction (starting from the base body 306 to the right in the plane of the drawing) and in a second direction (starting from the base body 306 to the left).
  • pipe elements 4 can be applied to the base sections of the support feet 324, 324 ′ on both sides of the base body 306 by means of holding tips (not shown).
  • FIGS. 6 to 8 show different exemplary embodiments relating to holding tips.
  • FIG. 6 first shows holding tips 16, 16 ', which have a stump side 18 and a tip side 20. Both the stump side 18 and the tip side 20 are cylindrical, the diameter of the stump side 18 being larger than the diameter of the tip side 20.
  • the holding tip 16 comes into contact with a pipe element 4 (not shown) by means of a contact surface 30.
  • a coupling recess is formed in the stump side 18, which can be designed, for example, as a bore.
  • the coupling recess thus defines a socket, by means of which the holding tip 16 can be placed on a correspondingly configured plug section 26.
  • the holding tip 16 ensures that the contact surface 30 with a pipe element 4 (not shown) is as small as possible and that a pipe element 4 can be flowed around in the best possible way, but at the same time the holding tip 16 also provides the required strength and rigidity due to its geometry for sure.
  • FIG. 1 An alternative embodiment of a holding tip 116, 116 'is shown in FIG.
  • the holding tip 1 16, 1 16 'again has a stump side 118 and a tip side 120, a coupling recess 122 being formed in the stump side 118. Adjacent to the tip side 120 and at the end facing away from the stump side 118, a cone tip 130 is arranged on the tip side 120.
  • the contact surface to a pipe element 4 (not shown) further reduce without adversely affecting the strength and rigidity of the holding tip 1 16, 1 16 '.
  • a further alternative exemplary embodiment of a holding tip 216, 216 ′ initially again has a stump side 218 with a coupling recess 222 formed therein. 8, however, the tip side 220 is frustoconical and defines a contact surface 230 on the side facing away from the stump side 218.
  • the holding tip 216, 216 'shown in FIG. 8 has a higher strength and rigidity, and is therefore particularly suitable, for example, for very heavy pipeline elements 4, but also minimally influences the flow around a pipeline element 4.
  • FIG. 9 shows a pipe element 4 in a perspective view and in a sectional view.
  • the pipe element 4 has a first end region 32 and a second end region 34.
  • the tubular element 4 has a polymer coating 38, 38 ' on its inside and on its outside. There is an additional one on the outside
  • Uncoated sections 36, 36 ' , 36 " , 36 '” are arranged at the end regions 32, 34.
  • the defects primarily concern the layer area of the powder coating 40, nevertheless the polymer coating 38 'can be formed in these areas with a reduced layer thickness, or at least not be present locally.
  • the position of the uncoated sections 36, 36 ' corresponds to the angle of inclination with which the support feet 12, 12' face each other and is therefore also designated by ⁇ .

Landscapes

  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Tragevorrichtung (2) zur Aufnahme von Rohrleitungselementen(4) in einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit: -einem Grundkörper (6), -einem an dem Grundkörper (6) ausgebildeten Kopplungsabschnitt (28) zur Kopplung der Tragevorrichtung (2) mit einem deckenseitigen Fördermechanismus, und -mehreren, sich seitlich von dem Grundkörper (6) aus erstreckenden Auslegern (8), dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Ausleger (8) eine Aufnahme (10) mit paarweise angeordneten und zueinander beabstandeten Stützfüßen (12, 12´) angeordnet ist, wobei die Stützfüße (12, 12´) dazu eingerichtet sind, mit jeweils einem äußeren Wandabschnitt eines Rohrleitungselements (14) in Kontakt zu treten, um das Rohrleitungselement (4) zwischen den Stützfüßen (12, 12´) zu halten.

Description

Tragevorrichtung zur Aufnahme eines Rohrleitungselements, betreffendes
Transportsystem sowie Herstellungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragevorrichtung zur Aufnahme von Rohrleitungselementen in einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit einem Grundkörper, einem an dem Grundkörper ausgebildeten Kopplungsabschnitt zur Kopplung der Tragevorrichtung mit einem deckenseitigen Fördermechanismus, und mehreren, sich seitlich von dem Grundkörper aus erstreckenden Auslegern. Die Erfindung betrifft ferner ein System zum Transport mindestens eines Rohrleitungselements innerhalb einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit einem deckenseitigen Fördermechanismus, und mindestens zwei mit dem Fördermechanismus koppelbaren Tragevorrichtungen zur Aufnahme von Rohrleitungselementen. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Rohrleitungselements, insbesondere eines Rohrleitungselements einer Feuerlöschanlage, sowie ein solches Rohrleitungselement.
Tragevorrichtungen zur Aufnahme von Rohrleitungselementen in einer Oberflächenbeschichtungsanlage sind allgemein bekannt. Typischerweise sind die Tragevorrichtungen mit dem Ziel ausgelegt, Rohre so zu halten, dass eine lückenlose äußere Rohrbeschichtung möglich wird.
Für Rohrleitungselemente, die in Feuerlöschanlagen eingesetzt werden sollen, ergeben sich besondere Herausforderungen dergestalt, dass sie über sehr lange Zeiträume ungenutzt in Objekten installiert sind, und im Einsatzfall zuverlässig die ihnen zukommende Aufgabe des Fluidtransports gewährleisten müssen. Weit verbreitet sind etwa Feuerlöschanlagen, bei denen die Rohrleitungssysteme auch im Bereitschaftszustand Löschflüssigkeit führen und alternativ solche, die im Bereitschaftszustand in den Sprinklerleitungen noch keine Löschflüssigkeit führen. Bei den letztgenannten Systemen ist die Korrosionsanfälligkeit im Inneren der Rohre eine besondere Herausforderung, weswegen Bemühungen unternommen worden sind, die Korrosionsbeständigkeit von Rohrleitungselementen insbesondere für Feuerlöschanlagen zu senken.
In EP 1 2153 964 und EP 2 766 653 sind jeweils Systeme und Verfahren beschrieben, die gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Verbesserung erzielen. Dort wird erstmalig die Verwendung einer Polymerveredelung mittels Autodeposition auf der Rohrinnenseite bei Rohrleitungselementen von Feuerlöschanlagen beschrieben. Die dort beschriebene Polymerveredelung ist durch die erzielte ionische Bindung eines polymerbasierten Beschichtungsmaterials an der Rohroberfläche äußerst robust und ermöglicht es, einfache, per se noch nicht korrosionsbeständige Metalle, insbesondere niedriglegierte Stahlsorten, zu verwenden. Gleichzeitig wird selbst über längere
Beobachtungszeiträume sehr geringe Korrosionsentwicklung bis hin vollständiger Korrosionsbeständigkeit erreicht.
Allerdings stellt die industrielle Beschichtung von Rohrinnenseiten derzeit eine besondere Herausforderung dar. So hat sich gezeigt, dass aus dem Stand der Technik vorbekannte Tragevorrichtungen, die dazu verwendet werden, Rohrleitungselemente in
Oberflächenbeschichtungsanlagen zu unterschiedlichen Bearbeitungs- bzw. Beschichtungspositionen zu verbringen, einer gleichmäßigen Beschichtung der Rohrinnenseiten im Wege stehen.
Aus dem Stand der Technik vorbekannte Tragevorrichtungen weisen Haltemittel auf, die zumindest abschnittsweise in das Rohrinnere eingebracht werden, um eine lückenlose äußere Beschichtung von Rohrelementen zu ermöglichen. Dies führt jedoch dazu, dass im Kontaktbereich mit einem Rohrelement an der Rohrinnenseite eine nur ungenügende Beschichtung aufgetragen werden kann und Rohre, die mit solchen Tragevorrichtungen gehalten wurden, korrosionsanfällige Stellen auf der Rohrinnenseite aufweisen. Vor diesem Hintergrund lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Tragevorrichtung der eingangs bezeichneten Art dahingehend weiterzubilden, dass die im Stand der Technik aufgefundenen Nachteile möglichst weitgehend behoben werden. Insbesondere war eine Tragevorrichtung anzugeben, die eine sichere Aufnahme von Rohrleitungselementen gewährleistet und gleichzeitig verbesserte Beschichtung ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einer Tragevorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass an jedem Ausleger eine Aufnahme mit paarweise angeordnet und zueinander beabstandeten Stützfüßen angeordnet ist, wobei die Stützfüße dazu eingerichtet sind, mit jeweils einem äußeren Wandabschnitt eines Rohrleitungselements in Kontakt zu treten, um das Rohrleitungselement zwischen den Stützfüßen zu halten.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mittels einer solchen Tragevorrichtung mit paarweise angeordneten und zueinander beabstandeten Stützfüßen zum einen sichergestellt werden kann, dass ein Rohrleitungselement sicher von einer solchen Vorrichtung gehalten werden kann und das Rohrleitungselement gleichsam eine gewisse Zentrierung erfährt, und gleichzeitig sichergestellt ist, dass die Innenseite der Rohrleitungselemente frei umströmbar ist und auch die Außenseite lediglich an begrenzten, punktuellen Oberflächenabschnitten mit der Tragevorrichtung in Kontakt steht. Hierdurch wird es vorteilhaft möglich, dass ein Rohrleitungselement während des gesamten Beschichtungsvorganges, d.h. während des Ablaufes unterschiedlicher Beschichtungsschritte, auf der Tragevorrichtung verbleiben kann, und beispielsweise zusammen mit der Tragevorrichtung in unterschiedliche Beschichtungsbäder eingetaucht werden kann. Hierdurch wird insgesamt nicht nur eine hohe Beschichtungsqualität, schwerpunktmäßig an der Innenseite, sichergestellt und gleichzeitig wird eine Möglichkeit bereitgestellt, Rohrleitungselemente effizient innerhalb einer
Oberflächenbeschichtungsanlage zu transportieren, ohne dass ein solches Rohrleitungselement von der Tragevorrichtung zu trennen wäre. Weiterhin kann die Tragevorrichtung nach Ende eines Beschichtungsvorganges und nachdem die Rohrleitungselemente von der Tragevorrichtung entfernt worden sind, auf einfache Weise von einem deckenseitigen Fördermechanismus getrennt werden und sodann von der Beschichtungsschicht befreit bzw. entlackt werden.
Die Erfindung wird dadurch weitergebildet, dass die paarweise angeordneten Stützfüße in einem Winkel von 35° bis 95°, vorzugsweise 60° bis 75°, weiter vorzugsweise 62° bis 72°, besonders bevorzugt 64° bis 70° einander zugewandt ausgerichtet sind. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, für Rohre vom Typ DN150 und DN200 einen Winkel zwischen 60° und 75° oder einem der engeren Bereich zu verwenden, wobei der Auflagewinkel bei Rohren vom Typ DN150 vorzugsweise größer ist als für Rohre vom Typ DN200. Für große Rohre, etwa vom Typ DN250 oder DN300, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, einen Winkel von 83° und 95° zu verwenden, vorzugsweise von 85° bis 90°. Gemäß einer alternativen Ausführungsform, welche insbesondere für Rohre vom Typ DN100 oder DN 125 vorgesehen ist, sind die paarweise angeordneten Stützfüße vorzugsweise in einem Winkel im Bereich von 45° bis 55°, besonders bevorzugt im Bereich von 48° bis 52°, einander zugewandt ausgerichtet.
Es hat sich gezeigt, dass eine Ausrichtung der Stützfüße in dem betreffenden Winkelbereich relativ zueinander für unterschiedliche Rohrleitungselement-Durchmesser vorteilhaft dazu geeignet ist, die Rohrleitungselemente sicher aufzunehmen und zwischen den Stützfüßen zu zentrieren. Das Risiko, dass etwa eines der Rohrleitungselemente während der Verbringung selbiger mittels der erfindungsgemäßen Tragvorrichtung von der Tragvorrichtung rutscht, lässt sich durch die entsprechende Ausrichtung der Stützfüße zueinander minimieren.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die paarweise angeordneten Stützfüße an ihrem dem Ausleger abgewandten Ende eine Höhe gegenüber der Oberseite des Auslegers von 30 mm bis 80 mm auf, insbesondere 47 mm bis 77 mm.
Für den betreffenden Höhenbereich hat sich für eine Vielzahl von Rohrleitungselementen gezeigt, dass selbige sicher auch im Bereich der Stützfüße von einem Beschichtungsfluid umströmt werden können, und somit auch eine hohe Beschichtungsqualität im Umfeld des Kontaktbereiches zwischen Stützfüßen und Rohrleitungselement sichergestellt werden kann. Auch für den Anwendungsfall, dass - etwa im Falle einer Pulverbeschichtung - entweder das Pulver oder auch das Rohrleitungselement eine statische Aufladung erfährt, kann durch die Stützfüße in Zusammenschau mit der betreffenden Höhe der Stützfüße sichergestellt werden, dass sich Beschichtungspulver gleichmäßig und weitestgehend ungestört an dem Rohrleitungselement anordnen kann.
Ferner ist bevorzugt, dass die Stützfüße jeweils eine Haltespitze mit einer Stumpfseite und einer spitzen Seite aufweisen, wobei die Haltespitze an der Stumpfseite einen größeren Durchmesser als an der spitzen Seite aufweist.
Zunächst dient die mit einem größeren Durchmesser versehene Stumpfseite der Bereitstellung einer Grundfestigkeit und der sicheren Verbindbarkeit mit dem Ausleger. Ein kleinerer Durchmesser der Haltespitze im Bereich der einem Rohrleitungselement zugewandten Spitzenseite hat sich als vorteilhaft dafür herausgestellt, die Kontaktfläche des Rohrleitungselementes mit der Haltespitze zu minimieren, um sicherzustellen, dass die Beschichtung lediglich in einem sehr begrenzten äußeren Wandabschnitt durch die Haltespitze beeinträchtigt wird.
Die Erfindung wird dadurch weitergebildet, dass die Haltespitze an der Stumpfseite eine Kupplungsausnehmung aufweist und an einem Grundabschnitt der Stützfüße ein mit der Kupplungsausnehmung korrespondierender Steckerabschnitt ausgebildet ist. Auf diese Weise lassen sich die Haltespitze sowie der Grundabschnitt der Stützfüße dauerhaft haltbar verbinden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Haltespitze einen zylindrischen Abschnitt auf und einen an den zylindrischen Abschnitt angrenzenden kegelförmigen Abschnitt, wobei der kegelförmige Abschnitt, insbesondere dessen Kegelspitze, dazu eingerichtet ist, mit einem Rohrleitungselement in Kontakt zu treten. Die betreffende Bauteilgeometrie der Haltespitze hat sich als zum einen ausreichend fest und steif herausgestellt, stört jedoch gleichzeitig die Umströmung des Rohrleitungselementes nur minimal.
Die Erfindung wird dadurch weitergebildet, dass die Haltespitze als separates, austauschbares Bauteil ausgebildet ist. Somit kann die Haltespitze zum einen aus einem von dem Ausleger abweichenden Material ausgebildet sein, und gleichzeitig kann jenes Bauteil, welches am ehesten einem Verschleiß durch direkten Kontakt mit einem Rohrleitungselement unterliegt, ausgetauscht werden. Auch lässt sich ein Entfernen von Beschichtungen bzw. ein Entlacken der Haltespitzen leichter und ökonomischer durchführen, wenn diese von dem Ausleger entfernbar sind.
Die Haltespitze ist vorzugsweise aus einem der folgenden Werkstoffe ausgebildet: Automatenstahl, insbesondere 9SMn28K, Nichteisenmetall. Je nach Anwendungsbereich im Hinblick auf das anzuwendende Beschichtungsverfahren oder auch im Hinblick auf das aufzunehmende Rohrleitungselementmaterial kann die Haltespitze vorzugsweise aus einem der genannten Werkstoffe ausgebildet sein. Ferner ist bevorzugt, dass die Haltespitze eine Beschichtung aus einem Hartmetall oder aus Keramik aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung sind der Grundkörper und/oder der Ausleger teilweise oder vollständig aus einem der folgenden ausgebildet: Blech, insbesondere einstückiges Blech, Nichteisenmetall. Auch für den Grundkörper und/oder den Ausleger kann die Werkstoffauswahl etwa unter Berücksichtigung des Beschichtungsverfahrens gewählt werden. So kann etwa die Ausbildung von Grundkörper und Ausleger aus Blech vorteilhaft sein, um statische Aufladungen über Grundkörper und Ausleger in ein Rohrleitungselement einzubringen. Für andere Anwendungsfälle wiederum kann die Ausbildung der Komponenten aus einem nichtleitenden Material von Vorteil sein. Die Ausbildung des Grundkörpers als einstückiges Bauteil hat sich darüber hinaus in Bezug auf die Bauteilhaltbarkeit als vorteilhaft erwiesen.
Die Erfindung wird dadurch weitergebildet, dass an dem Grundkörper entlang einer Längsachse des Grundkörpers mindestens zwei Ausleger beabstandet zueinander angeordnet sind. Mit anderen Worten ist bevorzugt, dass zwei oder mehr Ausleger im Betrieb beabstandet übereinander angeordnet sind. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass mittels einer einzigen Tragevorrichtung bzw. mittels einer Kombination zweier Tragevorrichtungen mehrere Rohrleitungselemente transportiert und beschichtet werden können.
Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen einer Oberseite eines ersten Auslegers und der Unterseite eines benachbart angeordneten zweiten Auslegers 100 mm bis 500 mm, insbesondere 130 mm bis 435 mm.
Hierdurch wird sichergestellt, dass die Rohrleitungselemente während eines Beschichtungsvorganges omnidirektional auf optimale Weise umströmt werden können und sichergestellt ist, dass keine Störung der Beschichtungsqualität durch benachbarte Ausleger mit darauf angeordneten Rohrleitungselementen auftritt. Eine betreffende Beabstandung der Ausleger zueinander hat sich darüber hinaus zur Ermöglichung einer optimalen thermischen Nachbehandelbarkeit als vorteilhaft erwiesen.
Weiterhin weisen die Ausleger im Betrieb gemäß einer bevorzugten Ausführungsform eine im Wesentlichen horizontale Ausrichtung auf. Der Zustand "im Betrieb" ist dabei im Rahmen der vorliegenden Anmeldung definiert als jene Position, bei der die Tragevorrichtung mit einem deckenseitigen Fördermechanismus gekoppelt ist, und der Grundkörper eine im Wesentlichen vertikale Ausrichtung aufweist sowie die Ausleger eine im Wesentlichen horizontale Ausrichtung. Der Ausdruck "im Wesentlichen" ist vorliegend zu verstehen als Abweichungen von der bezugsbildenden Horizontalen bzw. Vertikalen von ±10°. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Ausleger eine erste Seite und eine zweite Seite auf, wobei die Ausleger an der ersten Seite zu den Auslegern an der zweiten Seite fluchtend oder versetzt angeordnet sind.
Zunächst hat die Anordnung von Auslegern an der ersten Seite und an der zweiten Seite grundlegend statische Vorteile, da bei gleichmäßiger Bestückung beider Seiten der Ausleger mit gleichen Rohrleitungselementen vermieden wird, dass Kräfte einseitig über Ausleger und Grundkörper in den deckenseitigen Fördermechanismus eingeleitet werden.
Eine nichtfluchtende, versetzte Anordnung, bietet den Vorteil, dass sich der Abstand zwischen auf der ersten Seite und der zweiten Seite angeordneten Rohrleitungselementen aufgrund der versetzten Anordnung erhöhen lässt, wodurch je nach Art der Beschichtung und auch je nach Rohrleitungselementdurchmesser verbesserte Umströmungsverhältnisse um die Rohrleitungselemente erzielt werden können. Unter Umständen lässt sich die Tragevorrichtung je nach Rohrleitungselementdurchmesser bei einer versetzten Anordnung der Ausleger an der ersten und der zweiten Seite kompakter ausbilden.
Die Erfindung ist vorstehend unter Bezugnahme auf eine Tragevorrichtung beschrieben worden. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein System zum Transport mindestens eines Rohrleitungselements innerhalb einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit einem deckenseitigen Fördermechanismus, und mindestens zwei mit dem Fördermechanismus koppelbaren Tragevorrichtungen zur Aufnahme von Rohrleitungselementen.
Die Erfindung löst die eingangs bezeichnete Aufgabe in Bezug auf das eingangs bezeichnete System, in dem die Tragevorrichtungen beabstandet zueinander an jeweils dasselbe Rohrleitungselement angreifen und nach einem der oben genannten Ausführungsbeispiele ausgebildet sind.
Das System macht sich die gleichen Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen zunutze, wie die erfindungsgemäße Tragevorrichtung. Diesbezüglich wird auf die obigen Ausführungen verwiesen und deren Inhalt hier mit einbezogen.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Rohrleitungselements, insbesondere eines Rohrleitungselements einer Feuerlöschanlage. Die Erfindung löst die eingangs bezeichnete Aufgabe in Bezug auf das Verfahren durch die Schritte: Bereitstellen eines zu beschichtenden Rohrleitungselements, Auflegen des Rohrleitungselements auf zwei mit einem deckenseitigen Fördermechanismus gekoppelte Tragvorrichtungen, wobei wenigstens eine der Tragvorrichtungen nach einem der oben genannten Ausführungsbeispiele ausgebildet ist, Fördern des Rohrleitungselements mittels des Fördermechanismus zu einer Beschichtungseinrichtung, und Beschichten des Rohrleitungselements in der Beschichtungseinrichtung.
Auch das Verfahren macht sich die gleichen Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen zunutze wie die erfindungsgemäße Tragevorrichtung und es wird erneut auf die obigen Ausführungen verwiesen und deren Inhalt hier mit einbezogen. Ferner wirkt sich bei dem Verfahren vorteilhaft aus, dass das Rohrleitungselement lediglich einmal auf die Tragvorrichtungen aufgelegt werden muss, und sodann während des Beschichtens auf den Tragevorrichtungen verbleiben kann. Der Fördermechanismus mit den Tragevorrichtungen dient somit dem Transport eines Rohrleitungselements zwischen unterschiedlichen Beschichtungsstationen, aber gleichzeitig auch als Aufnahme und Führung für das Rohrleitungselement während der einzelnen Beschichtungsschritte. Zusammengefasst lässt sich somit ein hoch automatisiertes Beschichtungsverfahren für Rohrleitungselemente umsetzen, bei dem Rohrleitungselemente lediglich ein einziges Mal auf eine Trag Vorrichtung aufzubringen sind und sodann vollautomatisiert und ohne weitere Positionswechsel beschichtet werden können.
Das Verfahren wird dadurch weitergebildet, dass das Beschichten nach einem Polymerbeschichtungsverfahren erfolgt, wobei das Rohrleitungselement während des Beschichtens auf der Tragvorrichtung verbleibt und das Rohrleitungselement während des Beschichtens vorzugsweise gegenüber einer Horizontalen geneigt wird.
Vorzugsweise erfolgt das Beschichten insbesondere mittels chemischer Autodeposition, vorzugsweise mittels Eintauchen des Rohrleitungselements in ein Tauchbad, das ein chemisches Autodepositionsmaterial auf Polymerbasis enthält.
Das Autodepositionsmaterial enthält vorzugsweise polymere Bestandteile, welche ionisch an der Wand der Rohrleitungselemente gebunden werden, und liegt vorzugsweise als wässrige Emulsion oder Dispersion vor.
Das Autodepositionsmaterial ist in seiner Flüssigphase vorzugsweise sauer, besonders bevorzugt weist es einen pH-Wert in einem Bereich von 1 bis 5 auf, und besonders bevorzugt ein Startermaterial in Form von Metallhalogeniden. Als Metallhalogenide werden für eisenhaltige Metalle insbesondere Eisenhalogenide vorgeschlagen, besonders bevorzugt Eisen(lll)fluorid. Als Metallhalogenide werden für zinkhaltige Metalle insbesondere Zinkhalogenide vorgeschlagen. Die Metallhalogenide setzen mittels Reaktion an der Oberfläche der Rohrleitungselemente Metallionen, im Falle eines eisenhaltigen Rohrleitungselements also insbesondere Eisenionen, insbesondere Fe2+-lonen, oder im Falle eines zinkhaltigen Rohrleitungselements insbesondere Zinkionen frei, welche die polymeren Bestandteile im Autodepositionsmaterial destabilisieren, infolgedessen es zu einer Anlagerung an der Metalloberfläche der Rohrleitungselemente kommt.
Das Autodepositionsmaterial weist als polymeren Bestandteil vorzugsweise autodepositionierbare Polymere auf, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus: i) Epoxiden,
ii) Acrylaten,
iii) Styroacrylaten,
iv) Epoxyacrylaten,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schritt des Eintauchens in einem oder mehreren Tauchgängen solange fortgesetzt wird, bis die an der Innenseite des Rohrleitungs- elements angebrachte polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm. Die vorgenannten Werte beziehen sich auf die Trockenschichtdicke und insbesondere auf eine Dickenzunahme relativ zum unbeschichteten Zustand.
Alternativ oder zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Polymerveredelung umfasst das Beschichten in einer bevorzugten Ausführungsform ein Pulverbeschichtungsverfahren, wobei das Rohrleitungselement während des Beschichtens auf der Trag Vorrichtung verbleibt. Sollen sowohl eine Polymerveredlung und eine Pulverbeschichtung vorgenommen werden, wird die Pulverbeschichtung vorzugsweise nach dem Aufbringen der polymerbasierten Schicht durchgeführt, ohne die Rohrleitungselemente zwischenzeitlich von der Tragevorrichtung entnehmen zu müssen. Es ist ferner bevorzugt, dass das Rohrleitungselement nach dem Aufbringen der Oberflächenbeschichtung einer zumindest teilweisen thermischen Nachbehandlung unterzogen wird. Gemäß einer ersten alternativen Ausführungsform ist bevorzugt, dass zur Beschichtung vorhergesehene Pulver vor und/oder während des Beschichtens elektrostatisch aufzuladen. Die Anhaftung des Pulvers an dem zu beschichtenden Werkstück, insbesondere dem Rohrleitungselement, kann auf diese Weise positiv beeinflusst werden, ohne dass etwa Elektroden, und dgl. mehr, an das zu beschichtende Element anzubringen sind.
Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform wird das zur Beschichtung vorgesehene Rohrleitungselement vor und/oder während des Beschichtens elektrostatisch aufgeladen. Bei einigen Rohrleitungselement-Werkstoffen hat sich ein solches Vorgehen als vorteilhaft erwiesen, um eine gleichmäßige und hochwertige Beschichtung, insbesondere im Inneren eines Rohrleitungselements, sicherzustellen.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Rohrleitungselement, insbesondere hergestellt in einem Verfahren nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, mit einem ersten Endbereich und einem gegenüberliegend angeordneten zweiten Endbereich, mit einer Wand mit einer inneren Oberfläche und einer äußeren Oberfläche, einer Oberflächenbeschichtung auf der äußeren Oberfläche. Das Rohrleitungselement weist zwei im Bereich der Enden der Umwandung an der äußeren Oberfläche angeordnete unbeschichtete Abschnitte auf.
Hierin zeigt sich, dass die Erfindung im Vergleich zu vorbekannten Systemen Rohrleitungselemente liefert, bei denen der Flächenanteil auf lediglich 4 im wesentlichen punktförmige unbeschichtete Stellen reduziert werden konnte. Insbesondere die Innenseite des Rohrleitungselements bleibt von solchen Fehlstellen frei.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform sind vorzugsweise zwei der unbeschichteten Abschnitte entlang eines Umfangs des Rohrleitungselements um einen Winkel von 35° bis 95°, vorzugsweise 60° bis 75°, , weiter vorzugsweise 62° bis 72°, besonders bevorzugt 64° bis 70° zueinander angeordnet. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, für Rohre vom Typ DN150 und DN200 einen Winkel zwischen 60° und 75° oder einem der engeren Bereich zu verwenden, wobei der Auflagewinkel bei Rohren vom Typ DN150 vorzugsweise größer ist als für Rohre vom Typ DN200. Für große Rohre, etwa vom Typ DN250 oder DN300, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, einen Winkel von 83° und 95° zu verwenden, vorzugsweise von 85° bis 90°.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform, welche insbesondere für Rohre vom Typ DN100 oder DN125 vorgesehen ist, sind vorzugsweise zwei der unbeschichteten Abschnitte entlang des Umfangs des Rohrleitungselements um einen Winkel von 45° bis 55°, besonders bevorzugt um einen Winkel von 48° bis 52°, beabstandet zueinander angeordnet.
Weiterhin ist bevorzugt, dass eine Oberflächenbeschichtung auf der inneren Oberfläche angeordnet ist. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Oberflächenbeschichtung auf der inneren und äußeren Oberfläche als Polymerbeschichtung ausgebildet.
Ferner ist bevorzugt, dass die Oberflächenbeschichtung auf der äußeren Oberfläche zusätzlich zu der polymerbasierten Schicht eine Pulverbeschichtung aufweist oder als Pulverbeschichtung ausgebildet ist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Rohrleitungselement aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall, insbesondere einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet, und die polymerbasierte Schicht enthält einen metallischen Bestandteil, vorzugsweise in Form von Metallionen, bei einem eisenhaltigen Metall also besonders bevorzugt in Form von Eisenionen und bei einem zinkhaltigen Metall in Form von Zinkionen.
Weiter vorzugsweise weist die polymerbasierte Schicht polymere Bestandteile auf, vorzugsweise aus der Liste ausgewählt bestehend aus: i) Epoxiden,
ii) Acrylaten,
iii) Styroacrylaten,
iv) Epoxyacrylaten,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist die polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm auf, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm. Die vorgenannten Werte beziehen sich auf die Trockenschichtdicke und insbesondere auf einen Rohrdickenzuwachs relativ zum unbeschichteten Zustand.
Weiterhin ist bevorzugt, dass Rohrleitungselement einen Nenndurchmesser in einem Bereich von DN15 bis DN300 aufweist, vorzugsweise DN 32 bis DN 80. Alternativ liegen die Nennweitenbereiche im Zoll-System von >2“ (NPS) bis 12“ (NPS), besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 !“ (NPS) bis 3“ (NPS).
Vorzugsweise weist der das Rohrleitungselement eine Längsachse und eine Rohrlänge in Richtung der Längsachse in einem Bereich von 1 m oder mehr auf, weiter vorzugsweise in einem Bereich von 3 m oder mehr, besonders bevorzugt in einem Bereich von 5 m oder mehr.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren und unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
Hierbei zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Tragevorrichtung in einer Seitenansicht;
Fig. 2 das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Tragevorrichtung gemäß
Fig. 1 in einer Seitenansicht;
Fig. 3 ein zweites alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Tragevorrichtung in einer Seitenansicht; Fig. 4 ein drittes alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Tragevorrichtung in einer Seitenansicht; Fig. 5 ein viertes alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tragevorrichtung in einer Seitenansicht;
Fig. 6 bis 8 erfindungsgemäße Haltespitzen in Seitenansichten; und
Fig. 9 ein mittels einer Tragevorrichtung gemäß den Figuren 1 bis 8 hergestelltes
Rohrleitungselement.
Figur 1 zeigt eine vergrößerte Detaildarstellung eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Tragevorrichtung 2. Die Tragevorrichtung 2 weist einen Grundkörper 6 auf, der in der Figur 1 lediglich teilweise gezeigt ist. An dem Grundkörper 6 ist ein Ausleger 8 angeordnet. Der Grundkörper 6 erstreckt sich vorliegend im Betrieb, d.h. in einem Zustand, in welchem die Tragevorrichtung 2 mit einem deckenseitigen
Fördermechanismus (nicht gezeigt) verbunden ist, in eine vertikale Richtung, während sich der Ausleger 8 in der Betriebsposition in eine horizontale Richtung erstreckt.
An dem Ausleger 8 angeordnet ist eine Aufnahme 10 zur Aufnahme eines
Rohrleitungselementes 4. Die Aufnahme 10 weist zwei Stützfüße 12, 12' auf, die einander zugewandt ausgerichtet sind. Der Neigungswinkel, mit dem die Stützfüße 12, 12' einander zugewandt sind, ist mit ß bezeichnet. Die Stützfüße 12, 12' treten mit
Wandabschnitten 14, 14' des Rohrleitungselements 4 in Kontakt. Diese Wandabschnitte des Rohrleitungselements 14, 14' befinden sich an der Außenseite des
Rohrleitungselements 4. Die Stützfüße 12, 12' sind zweiteilig ausgebildet. Zunächst ist ein Grundabschnitt der Stützfüße 24, 24' unmittelbar angrenzend an den Ausleger 8 angeordnet. Der Grundabschnitt der Stützfüße 24, 24' ist in Richtung seines Endes als Steckerabschnitt 26, 26' ausgebildet.
Auf den Steckerabschnitt 26, 26' kann eine Haltespitze 16, 16' aufgebracht werden. Die Haltespitze 16, 16' weist ihrerseits eine Stumpfseite 18, 18' sowie eine Spitzenseite 20, 20' auf. In der Stumpfseite 18, 18' ist eine Kupplungsausnehmung 22, 22' ausgebildet, die mit dem Steckerabschnitt 26, 26' des Grundabschnittes der Stützfüße 24, 24' korrespondiert. Auf diese Weise ist die Haltespitze 16, 16' austauschbar an dem Grundabschnitt der Stützfüße 24, 24' angeordnet.
Zur Ermöglichung einer weitestgehend ungestörten Umströmung des Rohrleitungselementes 4 bei einem Beschichtungsprozess ist der dem Rohrelement 4 zugewandte Abschnitt der Haltespitze 16, 16' mittels der Höhe h von der Oberseite der Ausleger 8 beabstandet.
In Figur 2 ist ein vollständiges Ausführungsbeispiel einer Tragevorrichtung 2 gezeigt. Wie der Figur entnehmbar ist, sind an dem Grundkörper 6 insgesamt sieben Ausleger 8 angeordnet. Ausgehend von dem Grundkörper 6 erstrecken sich die Ausleger 8 dabei in eine Richtung. Zur Sicherstellung einer möglichst ungestörten Umströmung von auf der Tragevorrichtung 2 anordenbaren Rohrleitungselementen 4 weisen jeweils benachbarte Ausleger 8 einen Abstand d1 auf. Dieser Abstand d1 bemisst sich ganz wesentlich nach dem Rohrleitungselement-Durchmesser, für welchen eine Tragevorrichtung 2 vorgesehen und ausgelegt ist. In der Figur sind ferner die Grundabschnitte der Stützfüße 24, 24' gezeigt.
An dem Grundkörper 6 ist ferner ein Kopplungsabschnitt 28 ausgebildet. Dieser Kopplungsabschnitt 28 dient der Kopplung der Tragevorrichtung 2 mit einer Fördereinrichtung, insbesondere mit einem deckenseitigen Fördermechanismus. Ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Tragevorrichtung 102 ist in der Figur 3 gezeigt. Erneut weist die Tragevorrichtung 102 einen Grundkörper 106 auf, an welchem Ausleger 108 angeordnet sind. Die Tragevorrichtung 102 weist vorliegend vier Ausleger 108 auf, wobei benachbarte Ausleger 108 mit einem Abstand d2 beabstandet sind. Im Vergleich zu dem in der Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Tragevorrichtung 102 für größere Rohrleitungselement-Durchmesser ausgelegt und vorgesehen. Der vergrößerte Abstand d2 zwischen zwei Auslegern 108 stellt auch bei größeren Rohrleitungselement- Durchmessern sicher, dass diese während eines Beschichtungsvorganges von allen Seiten möglichst gut von Luft umströmt werden, welches insbesondere bei Pulverbeschichtungen von besonderer Relevanz ist. Auch weisen die Ausleger 108 im Vergleich zu den in der Figur 2 gezeigten Auslegern 8 höhere Materialstärken auf, um das höhere Gewicht von Rohrleitungselementen 4 mit größeren Durchmessern aufzunehmen. Zu beachten ist, dass auch in der Figur 3 lediglich die Grundabschnitte der Stützfüße 124, 124' gezeigt sind, nicht jedoch die korrespondierenden Haltestützen 1 16, 1 16'. Ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel einer Tragevorrichtung 202 ist in Figur 4 gezeigt. Die Tragevorrichtung 202 weist erneut einen Grundkörper 206 auf, an welchem ein Ausleger 208 angeordnet ist. Über einen Kopplungsabschnitt 228 ist die Tragevorrichtung 202 beispielsweise mit einem deckenseitigen Fördermechanismus koppelbar. An dem Ausleger 208 befinden sich Stützfüße 212, 212'. Im Vergleich zu den in den Figuren 2 und 3 gezeigten Tragevorrichtungen 202 und 102 ist die in der Figur 4 gezeigte Tragevorrichtung 202 für erneut größere Rohrleitungselement-Durchmesser geeignet. Der Ausleger 208 weist hierzu eine Verstrebung 232 auf, und die Tragevorrichtung 228 ist lediglich zur Aufnahme eines einzigen Rohrleitungselementes 4 eingerichtet.
Ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel einer Tragevorrichtung 302 ist schließlich noch in Figur 5 gezeigt. An einem Grundkörper 306 sind Ausleger 308 angeordnet, wobei sich die Ausleger 308 in eine erste Richtung (in Zeichnungsebene ausgehend von dem Grundkörper 306 nach rechts) und in eine zweite Richtung (ausgehend von dem Grundkörper 306 nach links) erstrecken. Somit können auf den Auslegern 308 jeweils beidseitig von dem Grundkörper 306 Rohrleitungselemente 4 mithilfe von Haltespitzen (nicht gezeigt) auf die Grundabschnitte der Stützfüße 324, 324' aufgebracht werden.
In den Figuren 6 bis 8 sind unterschiedliche Ausführungsbeispiele betreffend Haltespitzen dargestellt. Figur 6 zeigt zunächst Haltespitzen 16, 16', welche eine Stumpfseite 18 sowie eine Spitzenseite 20 aufweisen. Sowohl die Stumpfseite 18 als auch die Spitzenseite 20 sind zylindrisch ausgebildet, wobei der Durchmesser der Stumpfseite 18 größer ist als der Durchmesser der Spitzenseite 20. Die Haltespitze 16 tritt mittels einer Kontaktfläche 30 in Kontakt mit einem Rohrleitungselement 4 (nicht gezeigt). In der Stumpfseite 18 ist eine Kupplungsausnehmung ausgebildet, die beispielsweise als Bohrung ausgebildet sein kann. Die Kupplungsausnehmung definiert somit eine Buchse, mittels welcher die Haltespitze 16 auf einen korrespondierend ausgebildeten Steckerabschnitt 26 aufgesetzt werden kann. Die in der Figur 6 gezeigte Spitzengeometrie stellt sicher, dass die Kontaktfläche 30 mit einem Rohrleitungselement 4 (nicht gezeigt) möglichst klein ist und ein Rohrleitungselement 4 bestmöglich umströmt werden kann, gleichzeitig stellt die Haltespitze 16 jedoch auch die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit bedingt durch ihre Geometrie sicher.
Ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Haltespitze 1 16, 1 16' ist in Figur 7 gezeigt. Die Haltespitze 1 16, 1 16' weist erneut eine Stumpfseite 1 18 sowie eine Spitzenseite 120 auf, wobei eine Kupplungsausnehmung 122 in der Stumpfseite 1 18 ausgebildet ist. Angrenzend an die Spitzenseite 120 und an dem der Stumpfseite 1 18 abgewandten Ende ist an der Spitzenseite 120 eine Kegelspitze 130 angeordnet. Mittels dieser Kegelspitze 130 lässt sich die Kontaktfläche zu einem Rohrleitungselement 4 (nicht gezeigt) weiter verringern, ohne die Festigkeit und Steifheit der Haltespitze 1 16, 1 16' nachteilig zu beeinflussen.
Ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel einer Haltespitze 216, 216' weist zunächst erneut eine Stumpfseite 218 mit einer darin ausgebildeten Kupplungsausnehmung 222 auf. Die Spitzenseite 220 ist in Figur 8 jedoch kegelstumpfförmig ausgebildet und definiert an der der Stumpfseite 218 abgewandten Seite eine Kontaktfläche 230. Im Vergleich zu den in den Figuren 6 und 7 gezeigten Haltespitzen 16, 16', 1 16, 1 16' weist die in der Figur 8 gezeigte Haltespitze 216, 216' eine höhere Festigkeit und Steifigkeit auf, und eignet sich somit beispielsweise insbesondere für sehr schwere Rohrleitungselemente 4, beeinflusst die Strömung um ein Rohrleitungselemente 4 jedoch ebenfalls minimal.
Figur 9 zeigt ein Rohrleitungselement 4 in einer perspektivischen Ansicht und in einer Schnittansicht. Das Rohrleitungselement 4 weist einen ersten Endbereich 32 und einen zweiten Endbereich 34 auf. Wie der Schnittansicht zu entnehmen ist, weist das Rohrelement 4 auf seiner Innenseite und auf seiner Außenseite jeweils eine Polymerbeschichtung 38, 38' auf. Auf der Außenseite ist zusätzlich eine
Pulverbeschichtung 40 aufgebracht. An den Endbereichen 32, 34 sind unbeschichtete Abschnitte36, 36', 36", 36'", auch als Fehlstellen bezeichnet, angeordnet. Die Fehlstellen betreffen primär den Schichtbereich der Pulverbeschichtung 40, gleichwohl kann die Polymerbeschichtung 38' in diesen Bereichen mit reduzierter Schichtdicke ausgebildet sein, oder zumindest lokal nicht vorhanden sein. Die Position der unbeschichtete Abschnitte 36, 36' korrespondiert mit dem Neigungswinkel, mit dem die Stützfüße 12, 12' einander zugewandt sind, und ist daher ebenfalls mit ß bezeichnet.
Liste der verwendeten Bezuaszeichen
2 Tragevorrichtung
4 Rohrleitungselement
6 Grundkörper
8 Ausleger
10 Aufnahme
12, 12' Stützfüße
14, 14' Wandabschnitte des Rohrleitungselements
16, 16' Haltespitze
18, 18' Stumpfseite
20, 20' Spitzenseite
22, 22' Kupplungsausnehmung
24, 24' Grundabschnitt der Stützfüße
26, 26' Steckerabschnitt
28 Koppelungsabschnitt
30 Kontaktfläche
32 Erster Endbereich
34 Zweiter Endbereich
36, 36',
36", 36' " unbeschichtete Abschnitte
38, 38' Polymerbeschichtung
40 P u Iverbesch ichtu ng
ß Winkel zwischen Haltespitzen-Längsachsen
h Höhe zwischen Ende der Stützfüße und Auslegeroberseite di , d2 Auslegerabstand
102 Tragevorrichtung
106 Grundkörper
108 Ausleger
1 16, 1 16' Haltespitze
1 18 Stumpfseite
120 Spitzenseite
122 Kupplungsausnehmung
124, 124' Grundabschnitt der Stützfüße
128 Koppelungsabschnitt
130 Kegelspitze
202 Tragevorrichtung 206 Grundkörper
208 Ausleger
212, 212' Stützfüße
216, 216' Haltespitze
218 Stumpfseite
220 Spitzenseite
222 Kupplungsausnehmung
228 Koppelungsabschnitt
230 Kontaktfläche
232 Verstrebung
302 Tragevorrichtung
306 Grundkörper
308 Ausleger
324, 324' Grundabschnitt der Stützfüße 328 Koppelungsabschnitt

Claims

Ansprüche
1. Tragevorrichtung (2) zur Aufnahme von Rohrleitungselementen (4) in einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit:
einem Grundkörper (6),
- einem an dem Grundkörper (6) ausgebildeten Kopplungsabschnitt (28) zur Kopplung der Tragevorrichtung (2) mit einem deckenseitigen Fördermechanismus, und
mehreren, sich seitlich von dem Grundkörper (6) aus erstreckenden Auslegern (8), dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Ausleger (8) eine Aufnahme (10) mit paarweise angeordneten und zueinander beabstandeten Stützfüßen (12, 12') angeordnet ist, wobei die Stützfüße (12, 12') dazu eingerichtet sind, mit jeweils einem äußeren Wandabschnitt eines Rohrleitungselements (14) in Kontakt zu treten, um das Rohrleitungselement (4) zwischen den Stützfüßen (12, 12') zu halten.
2. Tragevorrichtung (2) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die paarweise angeordneten Stützfüße (12, 12') in einem Winkel von 35° bis 95° einander zugewandt ausgerichtet sind.
3. Tragevorrichtung (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die paarweise angeordneten Stützfüße (12, 12') an ihrem dem Ausleger (8) abgewandten Ende eine Höhe gegenüber einer Oberseite der Ausleger (8) von 30 mm bis 80 mm aufweisen, insbesondere 47 mm bis 77 mm.
4. Tragevorrichtung (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stützfüße (12, 12') jeweils eine Haltespitze (16, 16') mit einer Stumpfseite (18, 18') und einer Spitzenseite (20, 20') aufweisen, wobei die Haltespitze an der Stumpfseite (18, 18') einen größeren Durchmesser als an der Spitzenseite (20, 20') aufweist.
5. Tragevorrichtung (2) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haltespitze (16, 16') an der Stumpfseite (18, 18') eine Kupplungsausnehmung (22, 22') aufweist und an einem Grundabschnitt (24, 24') der Stützfüße (12, 12') ein mit der Kupplungsausnehmung korrespondierender
Steckerabschnitt (26, 26') ausgebildet ist.
6. Tragevorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haltespitze (216) einen zylindrischen Abschnitt aufweist und einen an den zylindrischen Abschnitt angrenzenden kegelförmigen Abschnitt, wobei der kegelförmige Abschnitt, insbesondere dessen Kegelspitze, dazu eingerichtet ist, mit einem Rohrleitungselement (4) in Kontakt zu treten.
7. Tragevorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haltespitze (16, 16') als separates, austauschbares Bauteil ausgebildet ist.
8. Tragevorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haltespitze (16, 16') aus einem der folgenden Werkstoffe ausgebildet ist:
Automatenstahl, insbesondere aus 9SMn28K,
- Nichteisenmetall.
9. Tragevorrichtung (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (6) und/oder der Ausleger (8) aus einem der folgenden ausgebildet sind:
- Blech, insbesondere einstückiges Blech,
Nichteisenmetall.
10. Tragevorrichtung (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass an dem Grundkörper (6) entlang einer Längsachse des Grundkörpers (6) mindestens zwei Ausleger (8) beabstandet zueinander angeordnet sind.
1 1. Tragevorrichtung (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ausleger (8) im Betrieb eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung aufweisen.
12. Tragevorrichtung (302) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ausleger (308) eine erste Seite und eine zweite Seite aufweist, wobei die Ausleger (308) an der ersten Seite zu den Auslegern an der zweiten Seite fluchtend oder versetzt angeordnet sind.
13. System zum Transport mindestens eines Rohrleitungselements (4) innerhalb einer Oberflächenbeschichtungsanlage, mit: - einem deckenseitigen Fördermechanismus, und
- mindestens zwei mit dem Fördermechanismus koppelbaren Tragevorrichtungen (2) zur Aufnahme von Rohrleitungselementen (4),
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragevorrichtungen beabstandet zueinander an jeweils dasselbe Rohrleitungselement (4) angreifen und nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet sind.
14. Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Rohrleitungselements (4), insbesondere eines Rohrleitungselements (4) einer Feuerlöschanlage, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines zu beschichtenden Rohrleitungselements (4),
- Auflegen des Rohrleitungselements (4) auf zwei mit einem deckenseitigen Fördermechanismus gekoppelte Tragevorrichtungen (2), wobei wenigstens eine der Tragevorrichtungen (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet ist,
- Fördern des Rohrleitungselements (4) mittels des Fördermechanismus zu einer
Beschichtungseinrichtung, und
- Beschichten des Rohrleitungselements (4) in der Beschichtungseinrichtung.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten in einem Polymerbeschichtungsverfahren erfolgt, wobei das Rohrleitungselement (4) während des Beschichtens auf den Tragevorrichtungen (2) verbleibt und vorzugsweise das Rohrleitungselement (4) während des Beschichtens gegenüber einer Horizontalen geneigt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten insbesondere mittels chemischer Autodeposition, vorzugsweise mittels Eintauchen des Rohrleitungselements (4) in ein Tauchbad, das ein chemisches Autodepositionsmaterial auf Polymerbasis enthält, erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16,
wobei das Autodepositionsmaterial polymere Bestandteile enthält, welche ionisch an der Wand der Rohrleitungselemente (4) gebunden werden, und vorzugsweise als wässrige Emulsion oder Dispersion vorliegt.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
wobei das Autodepositionsmaterial sauer ist, vorzugsweise einen pH-Wert in einem Bereich von 1 bis 5 aufweist, und vorzugsweise ein Startermaterial in Form von Metallhalogeniden umfasst.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
wobei das Autodepositionsmaterial als polymeren Bestandteil ein oder mehrere autodepositionierbare Polymere aufweist, vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus:
i) Epoxiden,
ii) Acrylaten,
iii) Styroacrylaten,
iv) Epoxyacrylaten,
v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen,
vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
wobei der Schritt des Eintauchens in einem oder mehreren Tauchgängen solange fortgesetzt wird, bis die an der Innenseite des Rohrleitungselements angebrachte polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten ein Pulverbeschichtungsverfahren umfasst, wobei das Rohrleitungselement (4) während des Beschichtens auf der Tragvorrichtung (2) verbleibt.
22. Verfahren nach Anspruch 21 ,
dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrleitungselement (4) vor dem Pulverbeschichten und/oder nach dem Pulverbeschichten einer zumindest teilweisen thermischen Nachbehandlung unterzogen wird, wobei vorzugsweise zur Beschichtung vorgesehenes Pulver vor und/oder während des Beschichtens elektrostatisch aufgeladen wird, oder ein zur Beschichtung vorgesehenes Rohrleitungselement (4) vor und/oder während des Beschichtens elektrostatisch aufgeladen wird.
23. Rohrleitungselement (4), insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, mit
- einem ersten Endbereich (32) und einem gegenüberliegend des ersten Endbereichs angeordneten zweiten Endbereich (34),
einer Wand mit einer inneren Oberfläche und einer äußeren Oberfläche, einer Oberflächenbeschichtung (38, 38', 40) auf der äußeren Oberfläche, gekennzeichnet durch jeweils zwei im Bereich der Enden (32, 34) der Umwandung an der äußeren Oberfläche angeordnete unbeschichtete Abschnitte (36, 36', 36", 36' ").
24. Rohrleitungselement (4) nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei der unbeschichteten Abschnitte (36, 36' oder 36", 36' ") entlang eines Umfangs des Rohrleitungselements (4) um einen Winkel (ß) von 35° bis 95° beabstandet zueinander angeordnet sind.
25. Rohrleitungselement (4) nach einem der Ansprüche 23 oder 24,
wobei die Oberflächenbeschichtung eine polymerbasierte Schicht (38) auf der inneren Oberfläche des Rohrleitungselements, sowie vorzugsweise auf der äußeren Oberfläche des Rohrleitungselements umfasst.
26. Rohrleitungselement (4) nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung auf der äußeren Oberfläche eine Pulverbeschichtung (40) aufweist.
27. Rohrleitungselement (4) nach einem der Ansprüche 23 bis 26, wobei das
Rohrleitungselement (4) aus einem zur chemischen Autodeposition geeigneten Metall, insbesondere einem eisenhaltigen und/oder zinkhaltigen Metall ausgebildet ist, und wobei die polymerbasierte Schicht (38, 38') einen metallischen Bestandteil enthält, vorzugsweise in Form von Metallionen, besonders bevorzugt in Form von Eisenionen und/oder Zinkionen.
28. Rohrleitungselement nach einem der Ansprüche 23 bis 27,
wobei die polymerbasierte Schicht polymere Bestandteile aufweist, vorzugsweise aus der Liste ausgewählt bestehend aus:
i) Epoxiden,
ii) Acrylaten,
iii) Styroacrylaten,
iv) Epoxyacrylaten, v) Isocyanaten, insbesondere Urethanen, wie etwa Polyurethanen, vi) Polymere mit Vinylgruppe, beispielsweise Polyvinylidenchlorid, oder
iv) eine Kombination aus zwei oder mehr von i), ii) oder iii), die vorzugsweise miteinander querverbunden sind, weiter vorzugsweise über ein Isocyanat, besonders bevorzugt über ein Urethan.
29. Rohrleitungselement nach einem der Ansprüche 25 bis 28,
wobei die polymerbasierte Schicht eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 80 pm aufweist, vorzugsweise eine Dicke in einem Bereich von 7 pm bis 30 pm.
30. Rohrleitungselement nach einem der Ansprüche 23 bis 29,
wobei das Rohrleitungselement einen Nenndurchmesser in einem Bereich von DN15 bis DN300 aufweist, vorzugsweise DN 32 bis DN 80.
31. Rohrleitungselement nach einem der Ansprüche 23 bis 30,
wobei das Rohrleitungselement eine Längsachse und eine Rohrlänge in Richtung der Längsachse in einem Bereich von 1 m oder mehr auf, weiter vorzugsweise in einem Bereich von 3 m oder mehr, besonders bevorzugt in einem Bereich von 5 m oder mehr.
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