WO2023241088A1

WO2023241088A1 - 微针贴基底层压合分离设备、微针贴基底层压合设备以及微针贴脱模分离设备

Info

Publication number: WO2023241088A1
Application number: PCT/CN2023/077539
Authority: WO
Inventors: 李成国; 冷钢; 马永浩; 王红; 陈莲华
Original assignee: 优微（珠海）生物科技有限公司; 珠海科瑞微医药科技有限公司
Priority date: 2022-06-15
Filing date: 2023-02-22
Publication date: 2023-12-21

Abstract

本发明涉及医疗及美容用微针贴的生产设备技术领域，并提供一种微针贴基底层压合分离设备及其控制方法、微针贴基底层压合设备及其控制方法以及微针贴脱模分离设备及其控制方法，其中微针贴基底层压合分离设备包括机架、移动控制机构、移动座和压合分离装置，压合分离装置设置在移动座上，机架上支撑有载具，移动控制机构可控制移动座和/或载具在竖直方向上和水平方向上移动，压合分离装置包括旋转控制机构、转盘、弹性压头和弹性真空吸盘，旋转控制机构可控制转盘绕水平方向旋转，弹性压头和弹性真空吸盘分别设置在转盘的外周壁上，弹性真空吸盘远离转盘的抵接面在转盘的径向上凸出弹性压头远离转盘的压合面设置。

Description

微针贴基底层压合分离设备、微针贴基底层压合设备以及微针贴脱模分离设备

技术领域

本发明涉及医疗及美容用微针贴的生产设备技术领域，尤其是涉及一种微针贴基底层压合分离设备及其控制方法、微针贴基底层压合设备及其控制方法以及微针贴脱模分离设备及其控制方法。

背景技术

微针贴产品上设有微针阵列，药物等有效成分设置于微针阵列上，微针阵列可刺入作用于皮肤内，在皮肤内安全无痛的形成微米级的药物传输通道，增强皮肤对大分子活性成分及药物的渗透性，从而将微针阵列的药物等有效成分有效地输送入皮肤中，安全无痛，实现透皮给药。

微针贴的生产主要是通过将原材料液灌注到模具的微孔内形成微针阵列14和基底层13，然后干燥脱模形成微针贴，即微针贴包括基底层13和设置于基底层13上的多个微针组成的微针阵列14，如图1所示。在模具中形成的微针贴干燥固化成型后，需要将微针贴从模具中取出，即进行脱模操作。现有微针贴脱模工艺主要采用真空吸附方式，即真空吸盘吸附在微针贴的基底层13上，然后控制真空吸盘在竖直方向上移动，从而将成型后的微针贴从模具中脱模。再如图1所示，在模具中形成的微针贴干燥固化成型后，可将黏附有粘性层12的承托板11放置在模具上，因承托板11贯穿开设有与微针阵列14对应的容纳孔111，则承托板11位于粘性层12和基底层13之间，粘性层12的一部分黏附在承托板11远离基底层13的侧面上，粘性层12的另一部分覆盖在容纳孔111内，之后通过压合设备控制压头的压合面在竖直方向上压合粘性层12与微针贴的基底层13，从而将与承托板11的容纳孔111对应的粘性层12与基底层13压合黏附，以使得微针贴获得承托板11的支撑。

技术问题

在微针贴基底层压合分离过程中，现有压合设备的压头的压合面为直伸平面，由于粘性层12具有流动特性，则粘性层12的表面存在凹凸不平现象，现有直伸压合面在竖直方向上对粘性层12与微针贴的基底层13进行压合时，粘性层12的凹凸不平表面与微针贴的基底层13之间的空气难以完全排出，导致粘性层12与微针贴的基底层13之间存在明显气泡(参见图2)，一方面影响产品外观，另一方面由于气泡的存在分离过程中微针贴与模具之间的距离不可控，从而容易导致微针贴的微针或者微针针尖断裂，微针贴产品的不良率极高，从而大大增加生产成本。通过现有压合设备将微针贴的基底层13黏附在承托板11之后，需要将粘合完成的微针贴和承托板11从微针贴的成型阴模上分离以获得微针产品，而现有分离方式采用手动方式进行操作，即手动抓取承托板11带动微针贴从成型阴模上分离，因手动分离操作无法统一保证操作人员的技能素养，存在工艺不稳定、生产效率低、生产成本高的问题，且易损坏微针，产品的坏品率高。

为了解决微针贴基底层压合分离时存在的上述问题，本发明的第一目的是提供一种集聚压合操作和分离操作于一体、自动化程度高、工作稳定可靠、良品率高、生产效率高且生产成本低的微针贴基底层压合分离设备，且本发明的第二目的是提供一种上述微针贴基底层压合分离设备的控制方法。

在微针贴基底层压合过程中，现有压头的压合面在水平方向上延伸，由于粘性层12具有流动特性，则粘性层12的表面存在凹凸不平现象，现有在水平方向上延伸的整张压合面抵压在粘性层12上以将承托板11上的粘性层12与微针贴的基底层13进行贴合时，粘性层12的凹凸不平表面与微针贴的基底层13之间的空气难以完全排出，导致粘性层12与微针贴的基底层13之间存在明显气泡(参见图2)，一方面影响产品外观，另一方面由于气泡的存在分离过程中微针贴与模具之间的距离不可控，从而容易导致微针贴的微针或者微针针尖断裂，增加微针贴产品的不良率，大大增加生产成本。

为了解决微针贴基底层压合时存在的上述问题，本发明的第三目的是提供一种自动化程度高、工作稳定可靠、良品率高、生产效率高且生产成本低的微针贴基底层压合设备，且本发明的第四目的是提供一种上述微针贴基底层压合设备的控制方法。

在微针贴脱模分离过程中，因微针阵列14嵌合在模具的微孔型腔内，使得微针阵列14与模具之间的具有较大的附着力，而微针贴的基底层13为能更好的贴合在皮肤上，具有良好的柔软性，在竖直方向上移动的真空吸盘脱模时，真空吸盘需要将微针阵列14全部同时从微型空腔内拔出脱模，真空吸盘需要通过较大的吸附力才能将微针贴脱离模具，而较大的真空吸附力容易导致基底层13发生形变而翘起，甚至基底层13出现破裂现象，导致坏品，进而降低良品率和生产效率，增加了生产成本。而具有承托板11支撑的微针贴在进行脱模操作时，在竖直方向上移动的真空吸盘通过较大的吸附力吸附在承托板11上，虽然承托板11和粘性层12一定程度上支撑微针贴的基底层13以降低形变，但微针贴的基底层13与粘性层12之间存在黏附不牢现象，当真空吸盘的吸附力大于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附力时，容易导致微针贴的基底层13与黏附在承托板11上的粘性层12分离，柔软基底层13受到粘性层12的分离拉扯力而发生形变，导致坏品产生，进而降低良品率和生产效率，增加了生产成本。此外，由于微针贴的柔性物理特性以及承托板11的薄片物理特性，现有真空吸盘在竖直方向上抵压吸附时没有设置缓冲功能，容易将微针贴的基底层13、承托板11、粘性层12压出凹印、压印等不良缺陷，进而降低良品率。

为了解决微针贴脱模分离时存在的上述问题，本发明的第五目的是提供一种自动化程度高、脱模工作稳定可靠、良品率高、生产效率高且生产成本低的微针贴脱模分离设备，且本发明的第六目的是提供一种上述微针贴脱模分离设备的控制方法。

技术解决手段

为了实现本发明的第一目的，本发明提供一种微针贴基底层压合分离设备，包括机架、移动控制机构、移动座和压合分离装置，压合分离装置设置在移动座上，机架上支撑有载具，移动控制机构设置在机架上并可控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，压合分离装置包括旋转控制机构、转盘、弹性压头和弹性真空吸盘，转盘在竖直方向上可位于载具的上方，旋转控制机构可控制转盘绕水平方向旋转，弹性压头和弹性真空吸盘分别设置在转盘的外周壁上，弹性真空吸盘远离转盘的抵接面在转盘的径向上凸出弹性压头远离转盘的压合面设置。

一个优选的方案是，压合面呈二次曲面设置，且压合面远离载具弯曲；或者，压合面呈直伸平面设置，且压合面与转盘的外周壁相切。

更进一步的方案是，压合分离装置还包括至少一个安装座，安装座设置在转盘上，安装座的外周壁沿着转盘的外周壁延伸，且安装座的外周壁上设置有弹性压头和弹性真空吸盘。

更进一步的方案是，安装座的外周壁上设置有多个弹性压头和多个弹性真空吸盘，多个弹性压头在转盘的周向上和/或转盘的轴向上排布，且多个弹性真空吸盘在转盘的周向上和/或转盘的轴向上排布；和/或，多个弹性真空吸盘的抵接面位于同一平面上；和/或，多个弹性压头和多个弹性真空吸盘在转盘的周向上交错设置，和/或，多个弹性压头和多个弹性真空吸盘在转盘的轴向上交错设置。

更进一步的方案是，弹性压头由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶组合制成，聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-3)。

更进一步的方案是，弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，压合面位于压合部上，安装座的外周壁开设有容纳槽，安装部嵌入容纳槽内；和/或，弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，压合面位于压合部上，安装部和连接部由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0.5-3)制成，压合部由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-0.5)制成。

更进一步的方案是，载具上放置有待压合产品，待压合产品包括微针贴、粘性层和承托板，承托板位于粘性层和微针贴的基底层之间，基底层远离承托板的一侧凸出设置有微针阵列，承托板贯穿开设有与微针阵列对应的容纳孔，压合面可抵压在粘性层与容纳孔对应的位置上，抵接面可抵压在承托板上，转盘的外周壁的直径为D，承托板沿转盘的旋转方向的长度为L，且D＝(4-5)L。

为了实现本发明的第二目的，本发明提供一种微针贴基底层压合分离设备的控制方法，微针贴基底层压合分离设备为上述的微针贴基底层压合分离设备，控制方法包括压合步骤和分离步骤；压合步骤包括：移动控制机构控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得转盘在竖直方向上位于载具的待压合产品的上方；移动控制机构控制移动座和/或载具在竖直方向上移动，使得弹性压头的压合面能够抵压在待压合产品的粘性层上；旋转控制机构控制转盘绕水平方向旋转，同时移动控制机构控制移动座或者载具在水平方向上移动，使得压合面抵压在粘性层上进行压合形成已压合产品；分离步骤包括：移动控制机构控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得转盘在竖直方向上位于载具的已压合产品的上方；移动控制机构控制移动座和/或载具在竖直方向上移动，使得弹性真空吸盘的抵接面能够抵压在已压合产品的承托板上；旋转控制机构控制转盘绕水平方向旋转，同时移动控制机构控制移动座或者载具在水平方向上移动，且弹性真空吸盘开启真空吸附，使得弹性真空吸盘吸附在承托板上进行分离操作。

更进一步的方案是，一个承托板贯穿开设有多个容纳孔，当一个容纳孔对应的粘性层与待压合产品的基底层完成压合步骤后，在转盘的旋转方向上，靠近完成压合步骤的已压合产品的前端弹性真空吸盘开启真空吸附进行分离操作，同时靠近完成压合步骤的已压合产品的后端弹性压头进行下一个容纳孔对应的粘性层压合操作。

为了实现本发明的第三目的，本发明提供一种微针贴基底层压合设备，包括机架、移动控制机构、移动座和压合装置，压合装置设置在移动座上，机架上支撑有载具，移动控制机构设置在机架上并可控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，压合装置包括保压控制机构和弹性压头，弹性压头在竖直方向上可位于载具的上方，保压控制机构可控制弹性压头在竖直方向上移动，弹性压头在竖直方向上靠近载具的压合面呈二次曲面设置，且压合面远离载具弯曲；或者，弹性压头在竖直方向上靠近载具的压合面相对水平方向倾斜设置。

一个优选的方案是，载具上放置有待压合产品，待压合产品包括微针贴、粘性层和承托板，承托板位于粘性层和微针贴的基底层之间，基底层远离承托板的一侧凸出设置有微针阵列，承托板贯穿开设有与微针阵列对应的容纳孔，压合面可抵压在粘性层与容纳孔对应的位置上，且压合面在水平方向上的投影面积大于或等于基底层与粘性层之间的黏附面积。

更进一步的方案是，弹性压头在竖直方向上靠近载具的压合面相对水平方向倾斜设置，压合面与水平方向之间的倾斜夹角在1°至13°之间。

更进一步的方案是，弹性压头在竖直方向上靠近载具的压合面呈二次曲面设置，且压合面远离载具弯曲，压合面为圆球面设置，或者，二次曲面压合面为椭球面设置。

更进一步的方案是，压合面刚与粘性层抵压时的接触点为A接触点，A接触点即为相应的粘性层与基底层之间的接触点，压合面完全压合粘性层后的最大圆弧接触点为B接触点，A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为θ，且26°≤θ≤42°。

更进一步的方案是，弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，压合面位于压合部上，安装部和连接部由聚二甲基硅氧烷、固化剂、硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0.5-3)制成；和/或，压合部由聚二甲基硅氧烷、固化剂、硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-0.5)制成。

为了实现本发明的第四目的，本发明提供一种微针贴基底层压合设备的控制方法，微针贴基底层压合设备为上述的微针贴基底层压合设备，控制方法包括：移动控制机构控制移动座和/或载具在水平方向上移动，使得弹性压头在竖直方向上位于载具的待压合产品的正上方；移动控制机构控制移动座和/或载具在竖直方向上移动，使得弹性压头的压合面与待压合产品的粘性层抵压；保压控制机构控制弹性压头在竖直方向上向下移动，使得压合面抵压粘性层与微针贴的基底层压合进行保压工作。

为了实现本发明的第五目的，本发明提供一种微针贴脱模分离设备，包括机架、移动控制机构、移动座和脱模分离装置，脱模分离装置设置在移动座上，机架上支撑有载具，移动控制机构设置在机架上并可控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，脱模分离装置在竖直方向上可位于载具的上方，且脱模分离装置包括夹持部和分离部，分离部可在竖直方向上移动地支撑在移动座上，且分离部在竖直方向上可朝向载具凸出夹持部设置，分离部用于迫使载具上的微针贴的剥离端脱模，夹持部用于夹持微针贴的剥离端。

更进一步的方案是，分离部为钩铲，钩铲的钩离端用于迫使微针贴的剥离端脱模，且钩铲与钩离端相连接的钩离面用于支撑微针贴的剥离端，钩铲的钩离面在竖直方向上呈弧形面延伸设置，或是，钩铲的钩离面相对水平方向倾斜设置；或者，分离部为真空吸盘，真空吸盘可吸附微针贴的剥离端以迫使微针贴的剥离端脱模。

更进一步的方案是，夹持部包括第一夹爪、第二夹爪和夹爪控制机构，夹爪控制机构可控制第一夹爪和第二夹爪在水平方向上朝向或远离彼此移动，脱模分离装置还包括夹持控制机构，夹持控制机构设置在移动座上并可控制夹持部在竖直方向上移动。

更进一步的方案是，分离部为钩铲时，夹持部包括滑铲、压紧块和压紧控制机构，滑铲在水平方向上位于钩铲的一侧，压紧块在竖直方向上位于滑铲的上方，压紧控制机构可控制压紧块朝向或远离滑铲移动，且压紧块可抵压在滑铲的承托面上，滑铲的承托面用于支撑微针贴的剥离端，滑铲的承托面相对水平方向倾斜设置，且压紧块的移动方向与滑铲的承托面垂直设置。

为了实现本发明的第六目的，本发明提供一种微针贴脱模分离设备的控制方法，微针贴脱模分离设备为上述的微针贴脱模分离设备，控制方法包括：移动控制机构控制移动座和/或载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得脱模分离装置在竖直方向上位于放置在载具上的模具的上方，模具中成型有微针贴；移动控制机构控制移动座和/或载具在竖直方向上移动，使得分离部抵压在模具或者微针贴上；移动控制机构控制移动座和/或载具在水平方向上或者竖直方向上移动，使得分离部迫使微针贴的剥离端从模具中脱模；控制夹持部夹持在微针贴的剥离端上；移动控制机构控制移动座和/或载具在竖直方向上和水平方向上移动，使得微针贴相对水平方向倾斜地从模具中脱模。

更进一步的方案是，在微针贴相对水平方向倾斜地从模具中脱模过程中，微针贴与水平方向之间的倾斜夹角在43°至68°之间。

有益效果

针对本发明微针贴基底层压合分离设备及其控制方法，集聚压合操作和分离操作于一体，自动化程度高，工作稳定可靠，良品率高，生产效率高，生产成本低。

针对本发明微针贴基底层压合设备及其控制方法，能够有效地将压合产品内的气泡从压合面的倾斜方向完全排出，从而避免粘性层与微针贴的基底层之间产生气泡的可能性，确保微针贴的基底层与粘性层之间不会因存在气泡而导致不良品，进而提高生产良品率，且自动化程度高，工作稳定可靠，良品率高，生产效率高，生产成本低。

针对本发明微针贴脱模分离设备及其控制方法，相对现有需要较大吸附力才能将微针贴在竖直方向上从模具中脱模而发生形变导致坏品，本发明微针贴脱模分离设备通过掀开方式控制微针贴相对水平方向倾斜地从模具中顺畅脱模，减小微针贴在脱模过程中受到的作用力和阻力，能够有效避免微针贴在脱模过程中发生形变而导致微针损伤断裂，从而提高良品率，且自动化程度高，脱模工作稳定可靠，进而提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是微针贴产品的分解图。

图2是现有压头的压合效果图。

图3是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例的结构图。

图4是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中压合分离装置的结构图。

图5是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中安装座的主视图。

图6是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中安装座的侧视图。

图7是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性压头的主视图。

图8是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性真空吸盘的剖视图。

图9是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例的第一工作状态示意图。

图10是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例的第二工作状态示意图。

图11是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性压头在进行压合操作的第一工作状态示意图。

图12是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性压头在进行压合操作的第二工作状态示意图。

图13是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性压头在进行压合操作的第三工作状态示意图。

图14是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性真空吸盘在进行分离操作的第一工作状态示意图。

图15是本发明微针贴基底层压合分离设备第一实施例中弹性真空吸盘在进行分离操作的第二工作状态示意图。

图16是本发明微针贴基底层压合分离设备第二实施例中弹性压头的主视图。

图17是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例的结构图。

图18是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中压合装置的结构图。

图19是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中驱动座的一种实施方式的剖视图。

图20是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中驱动座的一种实施方式的结构图。

图21是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第一种实施方式的主视图。

图22是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第一种实施方式的第一工作状态主视图。

图23是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第一种实施方式的第二工作状态主视图。

图24是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第一种实施方式的第三工作状态主视图。

图25是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第二种实施方式的主视图。

图26是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的第三种实施方式的结构图。

图27是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的压合面的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为26°时的压合效果图。

图28是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的压合面的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为30°时的压合效果图。

图29是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的压合面的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为35°时的压合效果图。

图30是本发明微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头的压合面的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为42°时的压合效果图。

图31是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的主视图。

图32是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的工作状态主视图。

图33是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中驱动座的另一种实施方式的剖视图。

图34是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中驱动座的另一种实施方式的结构图。

图35是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的另一实施方式的主视图。

图36是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的另一实施方式的工作状态主视图。

图37是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的压合面与水平方向之间的倾斜夹角在1°时的压合效果图。

图38是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的压合面与水平方向之间的倾斜夹角在5°时的压合效果图。

图39是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的压合面与水平方向之间的倾斜夹角在9°时的压合效果图。

图40是本发明微针贴基底层压合设备第二实施例中弹性压头的压合面与水平方向之间的倾斜夹角在13°时的压合效果图。

图41是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例的结构图。

图42是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例的主视图。

图43是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例中输送装置的结构图。

图44是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例中脱模分离装置的第一视角结构图。

图45是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例中脱模分离装置的第二视角结构图。

图46是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例中脱模分离装置的局部结构图。

图47是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例的第一工作状态示意图。

图48是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例的第二工作状态示意图。

图49是本发明微针贴脱模分离设备第一实施例的第三工作状态示意图。

图50是本发明微针贴脱模分离设备第二实施例中脱模分离装置的主视图。

图51是本发明微针贴脱模分离设备第二实施例中脱模分离装置的局部结构图。

图52是本发明微针贴脱模分离设备第二实施例的第一工作状态示意图。

图53是本发明微针贴脱模分离设备第二实施例的第二工作状态示意图。

图54是本发明微针贴脱模分离设备第二实施例的第三工作状态示意图。

图55是本发明微针贴脱模分离设备第三实施例中脱模分离装置的结构图。

图56是本发明微针贴脱模分离设备第三实施例的第一工作状态示意图。

图57是本发明微针贴脱模分离设备第三实施例的第二工作状态示意图。

图58是本发明微针贴脱模分离设备第三实施例的第三工作状态示意图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

本发明的实施方式

参见图1，微针贴包括基底层13和设置于基底层13上的多个微针组成的微针阵列14，承托板11贯穿开设有与微针阵列14对应的容纳孔111，一个容纳孔111用于容纳微针贴的一个微针阵列14。承托板11位于粘性层12和微针贴的基底层13之间，粘性层12的一部分黏附在承托板11远离基底层13的侧面上，粘性层12的另一部分覆盖在容纳孔111内，且一个粘性层12与一个或多个容纳孔111适配，通过将与容纳孔111对应的粘性层12与基底层13压合黏附，以使得微针贴获得承托板11的支撑。

微针贴基底层压合分离设备第一实施例：

参见图3至图8，本实施例公开一种微针贴基底层压合分离设备5，包括机架55、移动控制机构51、移动座52和压合分离装置53，压合分离装置53设置在移动座52上，机架55上支撑有载具6，移动控制机构51设置在机架55上并可控制移动座52和/或载具6分别在竖直方向上和水平方向上移动，该载具6用于放置已填充并固化形成有微针贴的阴模7(参见图13)和承托板11。其中，本实施例压合分离装置53包括旋转控制机构531、转盘532、弹性压头535和弹性真空吸盘534，转盘532在竖直方向上可位于载具6的上方，旋转控制机构531可控制转盘532绕水平方向(顺/逆时针方向)旋转。并且，本实施例弹性压头535和弹性真空吸盘534分别设置在转盘532的外周壁上，弹性真空吸盘534远离转盘532的抵接面5341在转盘532的径向上凸出弹性压头535远离转盘532的压合面5351设置，弹性压头535的压合面5351呈二次曲面设置，且弹性压头535的压合面5351远离载具6弯曲。弹性压头535由均一性能的弹性材料制成，从而弹性压头535在弹性变形后使得弹性压头535的二次曲面压合面5351对待压合产品的实际压合面积大于微针贴的基底层13与承托板11之间黏附的粘性层12的黏附面积。弹性真空吸盘534采用柔性材料制成，使得弹性真空吸盘534具有受力变形及回弹能力。

将已填充原料液并固化形成有微针贴的阴模7放置于载具6上，并将黏附有粘性层12的承托板11放置在阴模7上相应的位置，使承托板11的容纳孔111与阴模7上的微针贴的基底层13位置匹配，但在竖直方向上具有一定的间距，从而组成本实施例微针贴基底层压合分离设备5的载具6上的待压合产品。

参见图9和图10，在进行压合操作或者分离操作过程中，本实施例微针贴基底层压合分离设备5的移动控制机构51控制移动座52和/或载具6分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得转盘532在竖直方向上位于载具6的待压合产品或者已压合产品的上方，随着移动控制机构51控制移动座52和/或载具6在竖直方向(Z轴方向)上移动，使得弹性压头535的压合面5351能够抵压在待压合产品的粘性层12与承托板11的容纳孔111对应的位置上，弹性真空吸盘534的抵接面5341能够抵压在承托板11上，接着旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向(Y轴方向)旋转，同时移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向(X轴方向)上移动，使得弹性压头535的压合面5351抵压在粘性层12与承托板11的容纳孔111对应的位置上进行压合操作，或者，弹性真空吸盘534开启真空吸附，使得弹性真空吸盘534吸附在承托板11上进行分离操作。

在压合操作或者分离操作进行时，旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向(Y轴方向)旋转，同时移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向(X轴方向)上移动，可有效避免因弹性压头535与粘性层12之间、弹性真空吸盘534与承托板11之间存在摩擦力而使弹性压头535、弹性真空吸盘534在旋转方向上拖拽粘性层12、承托板11形变而导致不良品。

参见图11至图13，本实施例微针贴基底层压合分离设备5在进行压合操作，伴随着旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，使得转盘532的外周壁上的弹性压头535的压合面5351抵压在载具6上的待压合产品的粘性层12上，即弹性压头535的压合面5351抵压在粘性层12与承托板11的容纳孔111对应的位置上，随着旋转控制机构531继续控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51继续控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，弹性压头535的压合面5351在竖直方向上向下给予粘性层12的压迫力加大并进行保压工作，从而自动化完成微针贴的基底层13与粘性层12之间的压合黏附形成已压合产品，自动化程度高，且在压合操作过程中，由于弹性真空吸盘534远离转盘532的抵接面5341在转盘532的径向上凸出弹性压头535远离转盘532的压合面5351设置，弹性真空吸盘534的抵接面5341能够抵压在待压合产品的承托板11上，对承托板11进行定位，使得压合操作的工作稳定可靠。弹性真空吸盘534的弹性形变能力大于弹性压头535的弹性形变能力，因为弹性真空吸盘534的弹性形变量小于弹性压头535的弹性形变量时会出现压合不牢或者破坏承托板11的现象。

参见图14和图15，本实施例微针贴基底层压合分离设备5在进行分离操作，伴随着旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，使得转盘532的外周壁上的弹性真空吸盘534的抵接面5341抵压在载具6上的已压合产品的承托板11上，弹性真空吸盘534开启真空吸附，使得弹性真空吸盘534吸附在承托板11上，随着旋转控制机构531继续控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51继续控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，使得弹性真空吸盘534吸附着承托板11能够同步带动已压合产品自载具6上的阴模7分离，从而自动化完成已压合产品从阴模7分离形成微针产品，自动化程度高，且在分离操作过程中，由于弹性真空吸盘534远离转盘532的抵接面5341在转盘532的径向上凸出弹性压头535远离转盘532的压合面5351设置，从而避免弹性压头535的压合面5351对已压合产品的粘性层12和承托板11具有过大的外推力而影响弹性真空吸盘534对已压合产品的承托板11的吸附力，能够有效确保分离操作的工作稳定可靠。

由于本实施例弹性压头535和弹性真空吸盘534均具有弹性变形能力，在转盘532带动弹性压头535和弹性真空吸盘534绕水平方向旋转进行压合操作或者分离操作过程中，弹性压头535的压合面5351抵压在粘性层12上能够发生变形，且弹性真空吸盘534的抵接面5341抵压在承托板11上也能够发生变形，从而避免弹性压头535、弹性真空吸盘534与微针产品之间发生刚性撞击，对粘性层12、微针贴和承托板11起到保护的作用，进而避免粘性层12、微针贴和承托板11被压出凹印、压印等不良缺陷，从而提高良品率。优选地，本实施例弹性真空吸盘534在转盘532的径向上具有大于或者等于3mm的弹性变形量，能够确保弹性真空吸盘534具有优良的弹性变形能力，有效避免真空吸盘与微针产品之间发生刚性撞击。

本实施例弹性压头535远离转盘532的压合面5351呈二次曲面设置，二次曲面至少包括圆柱面、椭圆柱面、抛物柱面、球面、椭球面、椭圆抛物面等，且弹性压头535的压合面5351远离载具6弯曲，在弹性压头535的二次曲面压合面5351刚抵接在粘性层12与承托板11的容纳孔111对应的位置上时，二次曲面压合面5351与待压合产品形成点接触，而接触点之外的粘性层12和基底层13之间在竖直方向上仍具有一定的间距，点接触的接触面积较小，故能够有效避免点接触位置的气泡引入。伴随着旋转控制机构531继续控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51继续控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，弹性压头535的压合面5351在竖直方向上向下给予粘性层12的压迫力加大并进行保压工作，二次曲面压合面5351的压合面积由接触点沿水平方向逐渐扩大，由于二次曲面压合面5351弹性形变后的实际压合面积不小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附面积，故能保证二次曲面压合面5351沿水平方向朝外弹性变形地由点到面与待压合产品抵压，有效地将压合产品内的气泡从二次曲面压合面5351沿水平方向自内朝外完全排出，从而避免粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性。

此外，由于微针贴位于阴模7上，微针阵列14位于阴模7的微针成型槽中，微针贴的基底层13由阴模7支撑。本实施例中阴模7为PDMS材质，使得阴模7具有一定弹性变形能力，但阴模7的弹性变形能力小于弹性压头535和弹性真空吸盘534的弹性变形能力，因微针贴的微针阵列14由阴模7的微针成型槽支撑，能够确保当弹性压头535抵压在粘性层12以及弹性真空吸盘534抵压在承托板11时，微针贴的微针阵列14不会因受外力作用而损坏，实现微针贴的完整性。

因此，本实施例微针贴基底层压合分离设备5集聚压合操作和分离操作于一体，自动化程度高，工作稳定可靠，良品率高，生产效率高，生产成本低。为了进一步提高弹性压头535的工作可靠性，本实施例弹性压头535的压合面5351为圆球面设置，或者，弹性压头535的压合面5351为椭球面设置。

为了提高压合分离装置53的工作可靠性和稳定性，本实施例压合分离装置53还包括至少一个安装座533，安装座533设置在转盘532上，安装座533的外周壁沿着转盘532的外周壁延伸，且安装座533的外周壁上设置有弹性压头535和弹性真空吸盘534。为了进一步提高本实施例微针贴基底层压合分离设备5的生产效率，本实施例安装座533的数量至少为两个，多个安装座533在转盘532的周向上排布，且每一个安装座533的外周壁上设置有多个弹性压头535和多个弹性真空吸盘534，多个弹性压头535在转盘532的周向上和/或转盘532的轴向上排布，且多个弹性真空吸盘534在转盘532的周向上和/或转盘532的轴向上排布。更进一步地，本实施例多个弹性压头535和多个弹性真空吸盘534在转盘532的周向上交错设置，和/或，多个弹性压头535和多个弹性真空吸盘534在转盘532的轴向上交错设置。优选地，每一个安装座533的外周壁上的多个弹性真空吸盘534的抵接面5341位于同一平面236上，在该安装座533的多个弹性真空吸盘534进行分离操作过程中，因同一个承托板11上设有多个容纳孔111，分离操作和压合操作同步进行时，能够有效避免已压合微针贴的分离操作对待压合微针贴的压合操作造成影响而导致不良品。

为了确保安装座533在更换时的位置统一性，本实施例转盘532设置有定位销(未标示)，定位销在转盘532的轴向上延伸，安装座533开设有定位孔2331，定位孔5331套设在定位销上，且安装座533通过螺丝(未标示)与转盘532紧固连接，即转盘532上设有螺纹固定孔(未标示)，安装座533设有沉头螺纹孔5332，螺丝穿过沉头螺纹孔5332与螺纹固定孔螺纹连接以便将安装座533紧固安装在转盘532上。

其中，本实施例弹性压头535包括依次连接的安装部5354、连接部5353和压合部5352，压合面5351位于压合部5352上，安装座533的外周壁开设有容纳槽5333，安装部5354嵌入容纳槽5333内。弹性压头535采用具有弹性的材料制成，本实施例优选弹性压头535由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶组合制成，更优选地，聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-3)之间，更优选的，弹性压头535的安装部5354和连接部5353由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0.5-3)制成，弹性压头535的压合部5352由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-0.5)制成，使得制备的弹性压头535的安装部5354和连接部5353的硬度高于弹性压头535的压合部5352，弹性压头535的压合部5352具有良好柔软性的同时又具有一定刚性，弹性压头535的安装部5354和连接部5353的密度较大，硬度较高，能够保证弹性压头535在压合操作时不会因弹性形变而发生偏移。弹性压头535的压合部5352具有良好柔软性，能够满足位于压合部5352上的二次曲面压合面5351在弹性形变后的实际压合面积不小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附面积的需求。弹性压头535能实现受力变形后达到自主弹性施压贴合，外力作用解除后弹性压头535 能恢复形变的目的，且弹性压头535的表面光泽性好，不会损伤产品表面，化学稳定性良好，环保无毒性，使用安全。

为了进一步提高本实施例微针贴基底层压合分离设备5的工作稳定性和可靠性以保证产品的生产质量，以及进一步提高自动化程度，本实施例移动控制机构51的结构和工作原理均与微针贴脱模分离设备第一实施例中移动控制机构21的结构和工作原理相同。

本实施例微针贴基底层压合分离设备5的控制方法包括压合步骤和分离步骤，在往复循环压合步骤和分离步骤的过程中，能够将承托板11上的粘性层12与微针贴的基底层13压合形成已压合产品，并能够将已压合产品从阴模7上分离。

其中，压合步骤包括：移动控制机构51控制移动座52和/或载具6分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得转盘532在竖直方向上位于载具6的待压合产品的上方；移动控制机构51控制移动座52和/或载具6在竖直方向上移动，使得弹性压头535的压合面5351能够抵压在待压合产品的粘性层12上；旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向旋转，同时移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，使得弹性压头535的压合面5351抵压在粘性层12上进行压合形成已压合产品。

并且，分离步骤包括：移动控制机构51控制移动座52和/或载具6分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得转盘532在竖直方向上位于载具6的已压合产品的上方；移动控制机构51控制移动座52和/或载具6在竖直方向上移动，使得弹性真空吸盘534的抵接面5341能够抵压在已压合产品的承托板11上；旋转控制机构531控制转盘532绕水平方向旋转，同时移动控制机构51控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，且弹性真空吸盘534开启真空吸附，使得弹性真空吸盘534吸附在承托板11上进行分离操作。

本实施例转盘532的外周壁的直径为D，承托板11沿转盘532的旋转方向的长度为L，且D＝(4-5)L。由于安装座533的外周壁沿着转盘532的外周壁延伸，即本实施例安装座533的外周壁的直径为D，承托板11沿安装座533的旋转方向的长度为L，则D＝(4-5)L。其中，一个安装座533上安装有多个弹性压头535和多个弹性真空吸盘534组成一组压合分离单元。沿安装座533的旋转方向，每一组压合分离单元分布的长度小于承托板11的长度。

当D＝(4-5)L时，使安装座533在旋转30°-40°时能够完成承托板11脱离阴模7，即完成微针贴分离操作。当D<4L时，安装座533的旋转角度太大，旋转时安装座533的圆周面过于弯曲，弹性压头535与粘性层12的压合角度太大，压合操作的时候，粘性层12与微针贴的基底层13之间的气体无法完全排出，出现气体残留现象，使粘性层12与基底层13之间具有气泡，导致不良品。当D>5L时，旋转时安装座533的圆周面过于平整，弹性压头535与粘性层12的压合角度太小，压合操作的时候，作用在粘性层12上的受力不均衡，前端受力过大，后端受力不足，导致粘性层12与微针贴的基底层13之间贴合不牢，导致不良品。优选地，D＝(4.3-4.5)L。

承托板11为PET材质制成的，具有一定的韧性和刚性，当弹性真空吸盘534吸附承托板11，带动微针贴从阴模7脱模时不会发生形变。当一个承托板11贯穿开设有多个容纳孔111时，则一个承托板11上可支撑多个微针贴。

再参见图13至图15，在弹性压头535A的压合面5351抵压在承托板11的一个容纳孔111对应的粘性层12上，使得该粘性层12与微针贴131的基底层13完成压合步骤后，即微针贴131通过基底层13与粘性层12之间的黏合而支撑在承托板11上，且在转盘532的旋转方向上，靠近完成压合步骤的已压合产品的前端弹性真空吸盘534A的抵接面5341依然保持抵压在承托板11上，则前端弹性真空吸盘534A开启真空吸附进行分离操作，此时弹性真空吸盘534B和弹性真空吸盘534C未启动真空，靠近完成压合步骤的已压合产品的后端弹性压头535B进行下一个容纳孔111对应的粘性层12压合操作，则后端弹性压头535B的压合面5351抵压在承托板11的下一个容纳孔111对应的粘性层12上以将粘性层12与下一个微针贴132的基底层13压合，从而使得本实施例微针贴基底层压合分离设备5能够同步进行压合和分离的步骤操作，生产高效。在后端弹性压头535B的压合面5351抵压在承托板11的下一个容纳孔111对应的粘性层12上，使得该粘性层12与微针贴132的基底层13完成压合步骤后，弹性真空吸盘534B启动真空吸附进行分离操作，当微针贴132完成分离操作时，弹性真空吸盘534C启动真空吸附，从而由弹性真空吸盘534A、534B和534C共同作用将已压合产品递送到下一道工序上，使得本实施例微针贴基底层压合分离设备5可同时在待压合产品上同步进行压合操作和分离操作，提升生产效率。

具体地，沿安装座533的旋转方向，位于最前端的弹性真空吸盘534A与承托板11先接触，随着安装座533的继续旋转，靠近最前端弹性真空吸盘534A的弹性压头535A与粘性层12点接触，安装座533继续旋转，弹性压头535A与粘性层12的接触面积由点扩大到面，完成承托板11上的粘性层12与微针贴121的基底层13压合。接着，打开最前端的弹性真空吸盘534A，由于弹性真空吸盘534A的抵接面5341在转盘532的径向上凸出弹性压头535A远离转盘532的压合面5351，当弹性压头535A完全压合于粘性层12上时，弹性真空吸盘534A仍压于承托板11表面，从而弹性真空吸盘534A能够吸附承托板11进行分离操作，即随着安装座533的旋转，带动承托板11及粘附于承托板11上对应于最前端弹性压头535A位置的微针贴131脱模，使微针贴131完全脱离阴模7。同时中间位置的弹性真空吸盘534B压于承托板11上，因中间位置的弹性真空吸盘534B的抵压作用，即使最前端的弹性真空吸盘534A吸附承托板11，仍能保持中间弹性真空吸盘534B的后面承托板11抵压于载具6上，此时第二个弹性压头535B与粘性层12点接触。随着安装座533的继续旋转，第二个弹性压头535B完成压合后，第二个弹性真空吸盘534B打开吸附在承托板11上带动紧挨着其后端的微针贴132脱模。当紧挨着第二个弹性真空吸盘534B的微针贴132脱模完成后，打开紧挨其后的第三个弹性真空吸盘534C，三个弹性真空吸盘534A、534B和534C同时吸附承托板11，随着安装座533的旋转，将粘附有微针贴131、132的承托板11运送至下一道工序。

本实施例微针贴基底层压合分离设备5实现粘附于同一张承托板11上的多个微针贴同步进行微针贴压合和脱模操作，提升生产效率，同时生产设备集成化，减小设备占用空间及生产线占用空间，降低生产成本。

微针贴基底层压合分离设备第二实施例：

作为对本发明微针贴基底层压合分离设备第二实施例的说明，以下仅对与微针贴基底层压合分离设备第一实施例的不同之处进行说明。

参见图16，本实施例弹性压头535′的压合面5351′呈直伸平面设置，且弹性压头535′的压合面5351′与转盘532的外周壁相切。

由于转盘532带动弹性压头535′绕水平方向旋转，从而使得直伸压合面5351′相对竖直方向倾斜地抵压在粘性层12与承托板11的容纳孔111对应的位置上，即直伸压合面5351′刚抵接在与粘性层12上时，直伸压合面5351′与待压合产品形成线接触，而接触线之外的粘性层12和基底层13之间在竖直方向上仍具有一定的间距，线接触的接触面积较小，故能够有效避免线接触位置的气泡引入。伴随着旋转控制机构531继续控制转盘532绕水平方向旋转以及移动控制机构51继续控制移动座52或者载具6在水平方向上移动，弹性压头535′的直伸压合面5351′在竖直方向上向下给予粘性层12的压迫力加大并进行保压工作，直伸压合面5351′的压合面积由线接触沿水平方向逐渐扩大，由于直伸压合面5351′弹性形变后的实际压合面积不小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附面积，故能保证直伸压合面5351′沿水平方向朝外弹性变形地由线到面与待压合产品抵压，有效地将压合产品内的气泡从直伸压合面5351′沿水平方向自一边朝向另一边完全排出，从而避免粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性。

微针贴基底层压合设备第一实施例：

参见图17至图21，本实施例公开一种微针贴基底层压合设备9，包括机架95、移动控制机构91、移动座92和压合装置93，压合装置93设置在移动座92上，机架95上放置有载具100，移动控制机构91设置在机架95上并可控制移动座92和/或载具100分别在竖直方向上和水平方向上移动，该载具100用于放置已填充并固化形成有微针贴的阴模和承托板11。其中，本实施例压合装置93包括保压控制机构和弹性压头936，弹性压头936在竖直方向上可位于载具100的上方，保压控制机构可控制弹性压头936在竖直方向上移动，且弹性压头936在竖直方向上靠近载具100的压合面9361呈二次曲面设置，弹性压头936的压合面9361远离载具100弯曲，从而弹性压头936在弹性变形后使得弹性压头936的二次曲面压合面9361对待压合产品的实际压合面积大于微针贴的基底层13与承托板11之间黏附的粘性层12的黏附面积。

将已填充原料液并固化形成有微针贴的阴模放置于载具100上，并将黏附有粘性层12的承托板11放置在阴模上相应的位置，使承托板11的容纳孔111与阴模上的微针贴的基底层13位置匹配，但在竖直方向上具有一定的间距，从而组成本实施例微针贴基底层压合设备9的载具100上的待压合产品。

为了将承托板11通过粘性层12黏附于微针贴的基底层13上，本实施例微针贴基底层压合设备9的移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在水平方向上移动，和/或，移动控制机构91控制载具100在水平方向上移动，使得压合装置93的弹性压头936在竖直方向上位于载具100的待压合产品的正上方，随后移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在竖直方向上向下移动，和/或，移动控制机构91控制载具100在竖直方向上向上移动，使得压合装置93的弹性压头936的压合面9361与待压合产品的粘性层12抵压，即压合装置93的弹性压头936抵压在粘性层12与容纳孔111对应的位置上进行压合操作，之后压合装置93的保压控制机构控制弹性压头936在竖直方向上向下移动，使得弹性压头936的压合面9361对待压合产品的粘性层12与微针贴的基底层13压合进行保压工作，从而自动化完成微针贴与粘性层12之间的压合黏附，自动化程度高。

由于本实施例弹性压头936具有弹性变形能力，弹性压头936在竖直方向上向下移动对待压合产品施压过程中能够发生变形，从而避免弹性压头936与待压合产品之间发生刚性撞击，对微针贴和粘性层 12起到保护的作用，进而避免微针贴和粘性层12被压出凹印、压印、不可恢复形变等不良缺陷，从而提高良品率。

本实施例弹性压头936在竖直方向上靠近载具100的压合面9361呈二次曲面设置，二次曲面至少包括圆柱面、椭圆柱面、抛物柱面、球面、椭球面、椭圆抛物面等，且弹性压头936的压合面9361远离载具100弯曲。参见图22至图24，由于第一种实施方式弹性压头936的二次曲面压合面9361远离载具100弯曲呈弧形设置，因承托板11上的粘性层12与阴模上的微针贴的基底层13在竖直方向上具有一定的间距，在弹性压头936的压合面9361刚与待压合产品抵压时，即弹性压头936的二次曲面压合面9361刚抵接在粘性层12与容纳孔111对应的位置上时，二次曲面压合面9361的中部最低端与待压合产品形成点接触，进而抵压粘性层12与基底层13形成点接触，接触点之外的粘性层12和基底层13之间在竖直方向上仍具有一定的间距，粘性层12与基底层13点接触的接触面积较小，故能够有效避免点接触位置的气泡引入。伴随着弹性压头936在竖直方向上持续向下压合并保压，二次曲面压合面9361的压合面积由接触点沿半径方向逐渐扩大，由于二次曲面压合面9361弹性形变后的实际压合面积不小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附面积，故能保证二次曲面压合面9361沿半径方向朝外弹性变形地由点到面与待压合产品抵压，有效地将压合产品内的气泡从二次曲面压合面9361沿半径方向自内朝外完全排出，从而避免粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性。

此外，由于微针贴位于阴模上，微针阵列位于阴模的微针成型槽中，微针贴的基底层13由阴模支撑。本实施例中阴模为PDMS材质，使得阴模具有一定弹性变形能力，但阴模的弹性变形能力小于弹性压头936的弹性变形能力，因微针贴的微针阵列由阴模的微针成型槽支撑，能够确保当弹性压头936压合粘性层12与基底层13时，微针贴的微针阵列不会因受外力作用而损坏，实现微针贴的完整性。

在微针贴制备过程中，因填充于阴模上的微针原料液干燥后收缩的不一致性使基底层13的外表面不是十分的平整，从而增加粘性层12与基底层13之间无气泡压合的工艺难度，本实施例微针贴基底层压合设备9通过阴模、基底层13、粘性层12和弹性压头936均具有弹性变形能力的设计，当粘性层12、基底层13和阴模因弹性压头936压合而接触时各要素之间的形变可以相互弥补，解决了现有基底层13的外表面不平整而带来的无气泡压合难题，使基底层13和粘性层12能紧密贴合更好地实现无气泡贴合。即使在进行压合操作时在外力作用下导致弹性压头936发生轻微的倾斜或者弹性压头936与粘性层12对位发生小量偏移时，仍可实现基底层13和粘性层12的无气泡贴合，提高产品的良品率，并可降低设备的精准度控制，从而降低生产成本。

弹性压头936对粘性层12与微针贴的基底层13进行压合时，仅沿着竖直方向向下移动，微针贴的基底层13由阴模支撑，因阴模的弹性变形能力小于弹性压头936的弹性变形能力，则阴模的刚性大于弹性压头936的刚性，在阴模的反作用力下弹性压头936本身发生弹性形变，避免弹性压头936向下移动时阴模的压缩形变过大，从而能有效避免微针贴的基底层13因受竖直方向的力作用而发生形变，保障产品的良品率。此外，在粘性层12与微针贴的基底层13压合过程中，弹性压头936仅沿竖直方向移动，无水平方向的移动，从而可避免因弹性压头936与微针贴的基底层13存在摩擦力而使弹性压头936在水平方向移动拖拽基底层13形变而导致不良品，从而可降低设备的精准度控制，同时降低粘性层12与微针贴的基底层13无气泡压合的工艺难度，并提高产品的良品率，降低生产成本，节能环保。

因此，本实施例微针贴基底层压合设备9的自动化程度高，工作稳定可靠，良品率高，生产效率高，生产成本低。其中，本实施例弹性压头936尤其适于圆形微针贴的基底层13和粘性层12压合。

为了进一步提高弹性压头936的工作可靠性，本实施例弹性压头936的压合面9361′为圆球面设置(参见图26所示)，或者，弹性压头936的压合面9361为椭球面设置。

为了提高压合装置93的工作可靠性和稳定性，本实施例压合装置93还包括驱动座932，保压控制机构可控制驱动座932在竖直方向上移动，弹性压头936设置在驱动座932上。进一步地，本实施例移动座92凸出设置有滑轨934，滑轨934在竖直方向上延伸，驱动座932开设有滑槽，滑槽可在竖直方向上滑动地与滑轨934配合，使得驱动座932能够顺畅滑动。其中，本实施例保压控制机构为保压气缸933，保压气缸933安装在移动座92上，保压气缸933的活塞杆在竖直方向上延伸并与驱动座932连接，实现保压气缸933带动弹性压头936在竖直方向上移动。因保压驱动座932可沿着滑轨934在竖直方向上移动，从而保证弹性压头936在向下压合时可精准沿着竖直方向移动，不会因外力作用而发生偏移，保证压合的稳定性，确保基底层13和粘性层12的无气泡贴合。

其中，本实施例驱动座932在竖直方向上靠近载具100的端面开设有容纳槽9321。弹性压头936可由均一性能的弹性材料制成，且局部嵌合于容纳槽9321中。本实施例中优选弹性压头936包括依次连接的安装部9362、连接部9363和压合部9364，压合面9361位于压合部9364上,弹性压头936在竖直方向上远离压合面9361的安装部9362嵌入容纳槽9321内。优选的，本实施例弹性压头936的安装部9362的安装端面93621胶粘在容纳槽9321的内凹底面上，能够达到快速安装并方便更换弹性压头936的目的。弹性压头936的安装部9362的安装端面93621在水平方向呈平整面设置，对应地，驱动座932的容纳槽9321的内凹底面在水平方向也呈平整面设置，且弹性压头936的安装部9362的安装端面93621与容纳槽9321的内凹底面适配贴合设置，限制弹性压头936相对于驱动座932发生水平方向的移动，从而提高驱动座932与弹性压头936之间安装的稳定性和牢固度。

弹性压头936采用具有弹性的材料制成，本实施例优选弹性压头936的具体制成材料组合与微针贴基底层压合分离设备第一实施例中的弹性压头535的具体制成材料组合相同，使得弹性压头936能实现受力变形后达到自主弹性施压贴合，外力作用解除后弹性压头936能恢复形变的目的，且弹性压头936的表面光泽性好，不会损伤产品表面，化学稳定性良好，环保无毒性，使用安全。

为了进一步提高本实施例微针贴基底层压合设备9的工作稳定性和可靠性以保证产品的生产质量，以及进一步提高自动化程度，本实施例移动控制机构91的结构和工作原理均与微针贴脱模分离设备第一实施例中移动控制机构21的结构和工作原理相同。

本实施例微针贴基底层压合设备9的控制方法包括：移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在水平方向上移动，和/或，移动控制机构91控制载具100带动待压合产品在水平方向上移动，使得压合装置93的弹性压头936在竖直方向上位于载具100的待压合产品的正上方；移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在竖直方向上向下移动，和/或，移动控制机构91控制载具100带动待压合产品在竖直方向上向上移动，使得压合装置93的弹性压头936的压合面9361与待压合产品的粘性层12抵压；压合装置93的保压控制机构控制弹性压头936在竖直方向上向下移动，使得弹性压头936的压合面9361对待压合产品的粘性层12和微针贴的基底层13压合进行保压工作；当弹性压头936完成压合工作后，压合装置93的保压控制机构控制弹性压头936在竖直方向上向上移动复位，移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在竖直方向上向上移动复位，和/或，移动控制机构91控制载具100带动完成压合产品在竖直方向上向下移动；移动控制机构91控制移动座92带动压合装置93在水平方向上移动到下一个待压合产品的正上方，和/或，移动控制机构91控制载具100带动下一个待压合产品在水平方向上移动至压合装置93的正下方，之后重复上述压合步骤。

参见图23，本实施例弹性压头936的二次曲面压合面9361在水平方向上的投影面积大于或等于待压合产品的粘性层12与基底层13之间需压合的黏附面积。当弹性压头936的二次曲面压合面9361在水平方向上的投影面积等于待压合产品的粘性层12与基底层13之间需压合的黏附面积，可实现弹性压头936整体的体积最小化，一方面减小设备的占用空间，在相同作业空间条件下可设置尽可能多个的弹性压头936，另一方面降低单个弹性压头936的能耗，节能环保，减低生产成本。而且，本实施例弹性压头936的压合面9361刚与粘性层12抵压时的接触点为A接触点，A接触点即为相应的粘性层12与基底层13之间的接触点，弹性压头936的压合面9361完全压合粘性层12后的最大圆弧接触点为B接触点，A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为θ，且26°≤θ≤42°。当θ<26°时，弹性压头936的压合面9361完全压合粘性层12后，弹性压头936的二次曲面压合面9361在弹性变形后的实际压合面积会小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的需黏附面积，从而无法覆盖基底层13与粘性层12之间的压合黏附，导致基底层13与粘性层12位于压合黏附面积之外的位置得不到压合而导致接触不牢且有气泡，形成不良品。当θ>42°时，弹性压头936与粘性层12刚接触进而抵压粘性层12与基底层13接触时，由于粘性层12与基底层13的接触面积太大，而使得接触点引入气泡，导致压合品不合格。

参见图27至图30，图27是弹性压头936的压合面9361的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角θ为26°时的压合效果图，图28是弹性压头936的压合面9361的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角θ为30°时的压合效果图，图29是弹性压头936的压合面9361的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角θ为35°时的压合效果图，图30是弹性压头936的压合面9361的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角θ为42°时的压合效果图。从图27至图30的压合效果图中可见，弹性压头936的二次曲面压合面9361的A接触点与B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角θ满足26°≤θ≤42°能够有效地将粘性层12与微针贴的基底层13之间的气体完全排出，从而避免承粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性，确保微针贴与粘性层12之间不会因存在气泡而导致不良品，进而提高良品率，并增强微针贴与承托板11之间的黏附稳固性，使得微针贴能够获得承托板11的牢固支撑。

进一步地，本实施例压合装置93的数量至少为两个，多个压合装置93在水平方向上并排设置在移动座92上，具体地，本实施例多个压合装置93在Y轴方向上并排设置在移动座92上。

参见图25，为弹性压头937的第二种实施方式，具体地，弹性压头937的数量至少为两个，多个弹性压头937在水平方向上并排设置，且相邻两个弹性压头937之间相连接，保压控制机构可同步控制多个弹性压头937在竖直方向上移动。具体地，第二种实施方式的多个弹性压头937在Y轴方向上并排设置形成一体式设计，方便弹性压头937的安装和拆卸，从而提高生产效率。

微针贴基底层压合设备第二实施例：

作为对本发明微针贴基底层压合设备第二实施例的说明，以下仅对与微针贴基底层压合设备第一实施例的不同之处进行说明。

参见图31和图32，本实施例弹性压头931在竖直方向上靠近载具100的压合面9311相对水平方向倾斜设置，从而弹性压头931在弹性变形后使得弹性压头931的倾斜压合面9311对待压合产品的实际压合面积等于或大于微针贴的基底层13与承托板11上的粘性层12之间的黏附面积。

本实施例弹性压头931在竖直方向上靠近载具100的压合面9311相对水平方向倾斜设置，因承托板11上的粘性层12与阴模上的微针贴的基底层13在竖直方向上具有一定的间距，在弹性压头931的压合面9311刚与待压合产品抵压时，即弹性压头931的倾斜压合面9311的最低端刚抵接在与容纳孔111边界对应位置的粘性层12上时，倾斜压合面9311的最低端与紧挨着容纳孔111边界的粘性层12形成线接触，进而抵压粘性层12使粘性层12与基底层13之间相应的形成线接触，而接触线之外的粘性层12和基底层13之间在竖直方向上仍具有一定的间距，粘性层12与基底层13线接触的接触面积较小，故能够有效避免线接触位置的气泡引入。伴随着弹性压头931在竖直方向上持续向下压合并保压，倾斜压合面9311的压合面积由线接触沿压合面9311的倾斜方向逐渐扩大，由于压合面9311弹性形变后的实际压合面积不小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的实际黏附面积，故能保证压合面9311在其倾斜方向上弹性变形地由线到面与待压合产品抵压，能够有效地将压合产品内的气泡从压合面9311的倾斜方向完全排出，从而避免粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性，确保微针贴的基底层13与粘性层12之间不会因存在气泡而导致不良品，进而提高生产良品率，并增强微针贴的基底层13与承托板11之间的黏附稳固性，使得微针贴能够获得承托板11的牢固支撑。其中，本实施例弹性压头931尤其适于弧形微针贴的基底层13和粘性层12压合。

本实施例弹性压头931包括依次连接的安装部9312、连接部9313和压合部9314，压合面9311位于压合部9314上,弹性压头931在竖直方向上远离压合面9311的安装部9312嵌入驱动座932的容纳槽9321内。其中，一种实施方式是，弹性压头931的安装部9312的安装端面93121与容纳槽9321之间的安装方式与与微针贴基底层压合设备第一实施例中弹性压头936的安装部9362的安装端面93621与容纳槽9321之间的安装方式相同。

参见图33至图36，为驱动座932′的另一种实施方式以及本实施例弹性压头931′的另一实施方式，该驱动座932′的竖直方向截面为楔形，即在竖直方向上远离容纳槽9321的安装端面9322相对水平方向倾斜设置。当驱动座932′安装于压合设备上，驱动座932′的安装端面9322呈水平延伸，而安装弹性压头931′的容纳槽9321则相对水平方向呈倾斜设置，相应地，弹性压头931′的安装端面93121相对水平方向呈倾斜设置，则使得原本在水平方向呈平整面设置的压合面9311′相对水平方向呈倾斜设置，即当弹性压头931′安装于驱动座932′上后，弹性压头931′的压合面9311′与水平方向呈倾斜设置。

此外，驱动座与弹性压头的第三种实施方式还可以采用驱动座932上设有内凹的容纳槽9321，容纳槽9321的安装面与水平面呈倾斜设置，弹性压头931的安装端面93121固定于容纳槽9321的安装面上，使弹性压头931在竖直方向上靠近载具100的压合面9311相对水平方向倾斜设置。

本发明驱动座932与弹性压头931可采用其他任何形式，实现驱动座932安装在压合设备上，而弹性压头931安装于驱动座932上后，只需确保安装后的弹性压头931在竖直方向上靠近载具100的压合面9311相对水平方向倾斜设置即可。

弹性压头931、931′在各实施方式中，优选地，弹性压头931、931′的压合面9311、9311′与水平方向之间的倾斜夹角β在1°至13°之间。弹性压头931、931′的倾斜压合面9311、9311′在水平方向上的投影面积大于或等于微针贴的基底层13与粘性层12之间的黏附面积。当β<1°时，弹性压头931、931′向下移动至与粘性层12刚接触进而抵压粘性层12与基底层13接触时，使粘性层12与基底层13接触面积较大，较大接触面积易引入气泡从而导致良品率低。当β>13°时，弹性压头931、931′向下移动至无法再发生形变时，而实际压合面积仍小于微针贴的基底层13与粘性层12之间的需压合面积，从而导致微针贴的基底层13与粘性层12无法完全压合，存在气泡，导致坏品。此外，因弹性压头931、931′的倾斜压合面9311、9311′在水平方向上的投影面积大于或等于微针贴的基底层13与粘性层12之间的需压合面积，最大限度缩小设备体积，实现在相同体积条件下设置最多个的弹性压头931、931′，减小厂房空间需求，降低生产成本。

参见图37至图40，图37是弹性压头931、931′的压合面9311、9311′与水平方向之间的倾斜夹角β在1°时的压合效果图，图38是弹性压头931、931′的压合面9311、9311′与水平方向之间的倾斜夹角β在5°时的压合效果图，图39是弹性压头931、931′的压合面9311、9311′与水平方向之间的倾斜夹角β在9°时的压合效果图，图40是弹性压头931、931′的压合面9311、9311′与水平方向之间的倾斜夹角β在13°时的压合效果图。从图37至图40的压合效果图中可见，弹性压头931、931′的压合面 9311、9311′相对水平方向倾斜设置能够有效地将粘性层12与微针贴的基底层13之间的气体完全排出，从而避免粘性层12与微针贴的基底层13之间产生气泡的可能性，确保微针贴与粘性层12之间不会因存在气泡而导致不良品，进而提高良品率，并增强微针贴与承托板11之间的黏附稳固性，使得微针贴能够获得承托板11的牢固支撑。

本发明微针贴基底层压合设备9还可将压合装置93固定设置在机架95上，载具100设置成可在水平方向上和竖直方向上移动的方式，在进行待压合产品的压合操作时，控制载具100移动至弹性压头936、937、931、931′的正下方，并控制载具100上升使得弹性压头936、937、931、931′压合在待压合产品上，从而实现粘性层12与微针的基底层13黏附，使得微针贴获得承托板11的稳固支撑。

微针贴脱模分离设备第一实施例：

参见图41至图46，本实施例公开一种微针贴脱模分离设备，包括机架25、移动控制机构21、移动座22和脱模分离装置23，脱模分离装置23设置在移动座22上，机架25上支撑有载具3，移动控制机构21设置在机架25上并可控制移动座22和/或载具3分别在竖直方向上和水平方向上移动，该载具3用于放置已填充并固化形成有微针贴的模具28(参见图47)。其中，本实施例脱模分离装置23在竖直方向上可位于载具3的上方，且脱模分离装置23包括夹持部232和分离部231，分离部231可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，且分离部231在竖直方向上可朝向载具3凸出夹持部232设置。并且，本实施例分离部231用于迫使载具3上的微针贴的剥离端脱模，夹持部232用于夹持微针贴的剥离端。

模具28成型的微针贴包括基底层13和设置于基底层13上的多个微针组成的微针阵列14，从而组成本实施例微针贴脱模分离设备的载具3上的第一待脱模产品。在模具28中形成的微针贴干燥固化成型后，可将黏附有粘性层12的承托板11放置在模具28上，因承托板11贯穿开设有与微针阵列13对应的容纳孔111，则承托板11位于粘性层12和基底层13之间，粘性层12的一部分黏附在承托板11远离基底层13的侧面上，粘性层12的另一部分覆盖在容纳孔111内，之后通过将与承托板11的容纳孔111对应的粘性层12与基底层13压合黏附，以使得微针贴获得承托板11的支撑，从而组成本实施例微针贴脱模分离设备的载具3上的第二待脱模产品。

本实施例微针贴脱模分离设备在进行产品脱模操作过程中，本实施例微针贴脱模分离设备的移动控制机构21控制移动座22和/或载具3分别在竖直方向上和水平方向上移动，由于脱模分离装置23设置在移动座22上，从而使得脱模分离装置23在竖直方向上位于放置在载具3上的模具28的上方，即脱模分离装置23在竖直方向上位于成型在载具3中的第一待脱模产品或者第二待脱模产品的上方。随后，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上移动，使得脱模分离装置23在竖直方向上靠近放置在载具3上的模具28，由于脱模分离装置23的分离部231在竖直方向上可朝向载具3凸出夹持部232设置，从而使得分离部231抵压在模具28或者微针贴上，此时脱模分离装置23的夹持部232不会与模具28或者待脱模产品相接触，同时因分离部231可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而分离部231在受到抵压反作用力时会在竖直方向上远离模具28移动，自主回弹起到缓冲作用，避免分离部231对模具28或者待脱模产品造成损伤而导致不良品。

接着，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在水平方向上或者竖直方向上移动，使得分离部231迫使微针贴的剥离端从模具28中脱模，即分离部231迫使第一待脱模产品的基底层13的剥离端从模具28中脱模，或者，分离部231迫使第二待脱模产品的承托板11的剥离端从模具28中脱模，进而控制夹持部232夹持在微针贴的剥离端上，即夹持部232夹持在第一待脱模产品的基底层13的剥离端上，或者，夹持部232夹持在第二待脱模产品的承托板11的剥离端上。之后，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上和水平方向上移动，因分离部231可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而分离部231远离微针贴的剥离端在竖直方向上凸出夹持部232移动，能够避免分离部231在夹持部232夹持微针贴的剥离端进行脱模操作过程中造成干涉影响，伴随着夹持部232夹持微针贴的剥离端在竖直方向上和水平方向上移动，使得微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，即第一待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，或者第二待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，使微针阵列14自靠近微针贴的剥离端逐排从微孔型腔内脱模，减小微针贴脱模过程中受到的阻力，从而自动化完成微针贴产品的脱模操作，自动化程度高，且在脱模操作过程中，分离部231脱离微针贴的剥离端在竖直方向上凸出夹持部232移动，能够避免分离部231在夹持部232夹持微针贴的剥离端进行脱模操作过程中造成干涉影响，有效确保脱模操作的工作稳定可靠。

相对现有需要较大吸附力才能将微针贴在竖直方向上从模具28中脱模而发生形变导致坏品，本实施例微针贴脱模分离设备通过掀开方式控制微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中顺畅脱模，减小微针贴在脱模过程中受到的作用力和阻力，能够有效避免微针贴在脱模过程中发生形变而导致微针损伤断裂，从而提高良品率，且自动化程度高，脱模工作稳定可靠，进而提高生产效率，降低生产成本。

为了提高分离部231在竖直方向上相对移动座22移动的顺畅性、工作可靠性和稳定性，本实施例移动座22设置有在竖直方向上延伸的第一滑杆222，分离部231的联动座2313可滑动地套设在第一滑杆222上，且第一滑杆222的底端设置有第一限位板223，第一限位板223在竖直方向上位于联动座2313靠近载具3的一侧，且移动座22上设置有在竖直方向上延伸的滑轨221，分离部231的联动座2313上设置有滑座2314，滑座2314可滑动地与滑轨221配合。

具体地，本实施例分离部231为钩铲2311，钩铲2311的钩离端用于迫使微针贴的剥离端脱模，且钩铲2311与钩铲2311的钩离端相连接的钩离面2312用于支撑微针贴的剥离端，优选地，本实施例钩铲2311的钩离面2312在竖直方向上呈弧形面延伸设置。并且，本实施例脱模分离装置23还包括夹持控制机构，所述夹持控制机构设置在所述移动座22上并可控制所述夹持部232在竖直方向上移动，本实施例夹持部232包括第一夹爪2321、第二夹爪2322和夹爪控制机构，夹爪控制机构可控制第一夹爪2321和第二夹爪2322在水平方向上朝向或远离彼此移动。为了避免在夹持过程中对产品造成损伤以保证产品良品率，本实施例夹持部232还包括两个弹性垫2324，一个弹性垫2324设置在第一夹爪2321在水平方向上靠近第二夹爪2322的第一夹持面上，另一个弹性垫2324设置在第二夹爪2322在水平方向上靠近第一夹爪2321的第二夹持面上。优选地，本实施例夹持部232的数量为两个，两个夹持部232在水平方向上分别位于分离部231的两侧，即两个夹持部232在水平方向上分别位于钩铲2311的两侧，且夹持控制机构可控制两个夹持部232同步在竖直方向上移动。其中，本实施例夹持控制机构为夹持气缸233，本实施例夹爪控制机构为夹爪气缸2323，夹爪气缸2323设置在连接板234上，夹持气缸233可控制连接板234在竖直方向上移动，从而控制夹爪气缸2323、第一夹爪2321和第二夹爪2322在竖直方向上移动，并且本实施例弹性垫2324采用硅胶材质制成，具有良好的柔软性，表面光泽性好，不会损伤产品表面，化学稳定性良好，环保无毒性，使第一夹爪2321和第二夹爪2322在夹持产品时不会损伤产品。

参见图47，在进行产品脱模操作过程中，本实施例微针贴脱模分离设备的移动控制机构21控制移动座22和/或载具3分别在竖直方向上和水平方向上移动，由于脱模分离装置23设置在移动座22上，从而使得脱模分离装置23在竖直方向上位于放置在载具3上的微针贴的上方，即脱模分离装置23在竖直方向上位于放置在载具3上的第一待脱模产品或者第二待脱模产品的上方。随后，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上向下移动，使得脱模分离装置23在竖直方向上靠近放置在载具3上的模具28，由于分离部231在竖直方向上仅受自身重力作用，脱模分离装置23的分离部231在自身重力的作用下在竖直方向上可朝向载具3凸出夹持部232设置，从而使得分离部231抵压在放置在载具3上的模具28上，即钩铲2311的钩离端抵压在放置在载具3上的模具28上，此时第一夹爪2321和第二夹爪2322不会与模具28或者待脱模产品相接触，同时因钩铲2311可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而钩铲2311的钩离端在受到模具28的抵压反作用力时会在竖直方向上远离模具28移动，自主回弹起到缓冲作用，分离部231的质量较小，分离部231抵压于模具28或待脱模产品表面时，对模具28或待脱模产品表面的作用力比较小，且分离部231采用非坚硬材料制成，即使钩铲2311(分离部231)长时间频繁压合于模具28或待脱模产品表面，也可避免钩铲2311的钩离端对模具28或者待脱模产品造成损伤而导致不良品。

参见图48，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在水平方向上移动，使得钩铲2311的钩离端迫使微针贴的剥离端从模具28中脱模，即钩铲2311的钩离端迫使第一待脱模产品的基底层13的剥离端或者第二待脱模产品的承托板11的剥离端从模具28中脱模，且微针贴的剥离端支撑在钩铲2311的钩离面2312上，以保证微针贴的剥离端能进入到张开的第一夹爪2321和第二夹爪2322的动作范围8-10mm内，若距离小于8mm会出现第一夹爪2321和第二夹爪2322无法更好的受力将微针贴的剥离端夹持而确保微针贴脱模，若距离大于10mm，会出现损伤微针贴的微针情况。

接着，夹持控制机构控制夹持部232在竖直方向上朝向模具28移动，使得夹持部232位于夹持预定位置，则夹持部232的夹爪控制机构控制第一夹爪2321和第二夹爪2322在水平方向上朝向彼此移动，使得两个弹性垫2324夹持在微针贴的剥离端上，即第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持在第一待脱模产品的基底层13的剥离端上或者第二待脱模产品的承托板11的剥离端上。随后，夹持控制机构控制夹持部232在竖直方向上远离模具28移动复位，使得微针贴的剥离端脱离钩铲2311的钩离面2312并相对水平方向倾斜。

参见图49，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上和水平方向上移动，因分离部231可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而钩铲2311在自身重力作用下远离微针贴的剥离端在竖直方向上凸出夹持部232移动进行复位，能够避免钩铲2311在第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持微针贴的剥离端进行脱模操作过程中造成干涉影响，伴随着第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持微针贴的剥离端在竖直方向上和水平方向上移动，使得微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，即第一待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，或者第二待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，从而自动化完成微针贴产品的脱模操作。优选地，在微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中脱模过程中，微针贴与水平方向之间的倾斜夹角ɑ在43°至68°之间。当43°≤ɑ≤68°时，微针贴脱模时，微针贴在水平方向移动的同时在竖直方向的提升高度恰好能够满足微针阵列14的脱模高度，使得微针阵列14可顺利地从模具28的微孔型腔中脱模出来，保证产品的良品率。当ɑ<43°时，微针贴脱模时，微针贴在水平方向移动的同时在竖直方向的提升高度小于微针阵列14的脱模高度，使得微针阵列14的针尖仍位于模具28的微孔型腔中，导致微针阵列14的针尖断裂，造成坏品。当ɑ>68°时，微针贴脱模时，微针贴在水平方向移动的同时在竖直方向的提升高度大于微针阵列14的脱模高度，导致前面一排微针阵列14脱出模具28时，后面一排微针阵列14会被带动与模具28的微孔型腔的侧壁发生触碰而导致断裂，造成坏品。

为了进一步提高本实施例微针贴脱模分离设备的工作稳定性和可靠性以保证产品的生产质量，本实施例移动控制机构21包括第一马达211、第一丝杆2117、第一滑台212、第二马达215、第二丝杆(未标示)、第二滑台216、第三马达219和第三丝杆，第一马达211和第一丝杆2117分别设置在机架25上，第一马达211的驱动轴与第一丝杆2117连接，第一丝杆2117在第一方向上延伸，第一滑台212可在第一方向上滑动地套设在第一丝杆2117上，第二马达215和第二丝杆分别设置在第一滑台212上，第二马达215的驱动轴与第二丝杆连接，第二丝杆在第二方向上延伸，第二滑台216可在第二方向上滑动地套设在第二丝杆上，第二方向和第一方向在水平方向上相交设置，第三马达219和第三丝杆分别设置在第二滑台216上，第三马达219的驱动轴与第三丝杆连接，第三丝杆在竖直方向上延伸，移动座22可在竖直方向上滑动地套设在第三丝杆上。本实施例移动控制机构21利用马达、丝杆和滑台之间的配合形成伺服控制机构，能够确保本实施例微针贴脱模分离设备在工作过程中不会因为移动控制机构21的驱动速度过快或者在外力作用下而导致移动座22带动脱模分离装置23出现抖动或位移不准确情况，从而保证产品的生产质量，进而提高本实施例微针贴脱模分离设备的工作稳定性和可靠性。其中，本实施例竖直方向为Z轴方向，第一方向为X轴方向，第二方向为Y轴方向。

为了进一步提高本实施例微针贴脱模分离设备的工作稳定性和可靠性以保证产品的生产质量，本实施例机架25上设置有第一导轨214，第一导轨214在第一方向上延伸，第一滑台212设置有第一滑块2116，第一滑块2116可在第一方向上滑动地与第一导轨214配合；第一滑台212上设置有第二导轨2113，第二导轨2113在第二方向上延伸，第二滑台216设置有第二滑块(未标示)，第二滑块可在第二方向上滑动地与第二导轨2113配合；第二滑台216上设置有第三导轨2110，第三导轨2110在竖直方向上延伸，移动座22设置有第三滑块2111，第三滑块2111可在竖直方向上滑动地与第三导轨2110配合。具体地，本实施例机架25上设置有两个第一光电感应器213，两个第一光电感应器213在第一方向上并排设置，每一个第一光电感应器213开设有第一过槽，第一滑台212设置有第一感应片2112，第一感应片2112在第一方向上可移动地插入每一个第一光电感应器213的第一过槽内，两个第一光电感应器213分别用于第一感应片2112在第一方向上往复移动的停止点。另外，本实施例第一滑台212上设置有两个第二光电感应器217，两个第二光电感应器217在第二方向上并排设置，每一个第二光电感应器217开设有第二过槽，第二滑台216设置有第二感应片218，第二感应片218在第二方向上可移动地插入每一个第二光电感应器217的第二过槽内，两个第二光电感应器217分别用于第二感应片218在第二方向上往复移动的停止点。此外，本实施例第二滑台216上设置有两个第三光电感应器，两个第三光电感应器在竖直方向上并排设置，每一个第三光电感应器开设有第三过槽，移动座22设置有第三感应片，第三感应片在竖直方向上可移动地插入每一个第三光电感应器的第三过槽内，两个第三光电感应器分别用于第三感应片在竖直方向上往复移动的停止点。

为了进一步提高本实施例微针贴脱模分离设备的自动化程度，本实施例移动控制机构21还包括设置在机架25上的输送装置24，输送装置24包括第一输送带241、第二输送带242和输送控制机构，第一输送带241和第二输送带242可移动地支撑在机架25上，输送控制机构可控制第一输送带241和第二输送带242同步在水平方向上移动，载具3放置在第一输送带241和第二输送带242上，从而输送控制机构控制第一输送带241和第二输送带242同步在水平方向上移动以自动化输送载具3，进而提高工作效率。具体地，本实施例输送控制机构包括第四马达243、主动轮、从动轮、同步带、联动轴244、第一转轮、第二转轮、第三转轮245和第四转轮246，第四马达243设置在机架25上，第一转轮、第二转轮、第三转轮245和第四转轮246分别可转动地支撑在机架25上，主动轮套接在第四马达243的驱动轴上，从动轮套接在联动轴244上，同步带套接在主动轮和从动轮之间，且第一转轮和第二转轮分别套接在联动轴244上，第三转轮245和第一转轮在第一输送带241的移动方向上并排设置，第一输送带241套接在第三转轮245和第一转轮之间，第四转轮246和第二转轮在第一输送带241的移动方向上并排设置，第二输送带242套接在第四转轮246和第二转轮之间，从而使得本实施例输送控制机构能够控制第一输送带241和第二输送带242同步在水平方向上稳定可靠移动。具体地，本实施例输送控制机构可控制第一输送带241和第二输送带242同步在X轴方向上移动。

本实施例微针贴脱模分离设备中的脱模分离装置23的数量为至少两个，并可通过气缸或者伺服来控制脱模分离装置23在水平方向上移动，以调节相邻两个脱模分离装置23之间的间距，从而能够实现多个微针贴同时脱模操作，大大提高生产效率，降低生产成本。

微针贴脱模分离设备第二实施例：

作为对本发明微针贴脱模分离设备第二实施例的说明，以下仅对与微针贴脱模分离设备第一实施例的不同之处进行说明。

参见图50和图51，本实施例脱模分离装置26的分离部231为真空吸盘261，真空吸盘261可吸附微针贴的剥离端以迫使微针贴的剥离端脱模。

参见图52，在进行产品脱模操作过程中，因本实施例分离部231为真空吸盘261，伴随着移动控制机构21的控制操作下，使得真空吸盘261的吸附端能够抵压在模具28上的微针贴的剥离端上，此时第一夹爪2321和第二夹爪2322不会与模具28或者待脱模产品相接触，同时因真空吸盘261可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，真空吸盘261在自身重力作用下自然下垂与模具28表面压接，当真空吸盘261的吸附端在受到抵压反作用力时会迫使真空吸盘261在竖直方向上远离模具28移动，自主回弹起到缓冲作用，真空吸盘261的质量较小，对模具28或微针贴的表面压力始终为真空吸盘261受到的重力，从而避免真空吸盘261的吸附端对模具28或者待脱模产品造成损伤而导致不良品。

参见图53，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上移动，使得真空吸盘261吸附微针贴的剥离端在竖直方向上移动以迫使微针贴的剥离端从模具28中脱模，即真空吸盘261吸附第一待脱模产品的基底层13的剥离端从模具28中脱模，或者，真空吸盘261吸附第二待脱模产品的承托板11的剥离端从模具28中脱模，以保证微针贴的剥离端能进入到张开的第一夹爪2321和第二夹爪2322的动作范围内。由于微针贴的剥离端的脱模面积较小，从而真空吸盘261只需较小的吸附力便可将微针贴的剥离端脱离模具28，能够有效避免微针贴发生形变而出现不良品。

接着，夹持控制机构控制夹持部232在竖直方向上朝向模具28移动，使得夹持部232位于夹持预定位置，夹爪控制机构控制第一夹爪2321和第二夹爪2322在水平方向上朝向彼此移动，使得两个弹性垫2324夹持在微针贴的剥离端上，即第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持在第一待脱模产品的基底层13的剥离端上，或者，第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持在第二待脱模产品的承托板11的剥离端上。随后关闭真空吸盘261，夹持控制机构控制夹持部232在竖直方向上远离模具28移动复位，使得微针贴的剥离端相对水平方向倾斜。

参见图54，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上和水平方向上移动，由于真空吸盘261可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而避免真空吸盘261的吸附端对微针贴的剥离端具有过大的外推力而影响第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持微针贴的剥离端进行脱模操作，能够有效确保脱模操作的工作稳定可靠，且在伴随着第一夹爪2321上的弹性垫2324和第二夹爪2322上的弹性垫2324夹持微针贴的剥离端在竖直方向上和水平方向上移动，使得微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，即第一待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，或者第二待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，从而自动化完成微针贴产品的脱模操作。

微针贴脱模分离设备第三实施例：

作为对本发明微针贴脱模分离设备第三实施例的说明，以下仅对与微针贴脱模分离设备第一实施例的不同之处进行说明。

参见图55，本实施例脱模分离装置27的分离部231为钩铲2311，钩铲2311的钩离面2312′相对水平方向倾斜设置，且本实施例脱模分离装置27的夹持部包括滑铲271、压紧块272和压紧控制机构，滑铲271在水平方向上位于钩铲2311的一侧，压紧块272在竖直方向上位于滑铲271的上方，压紧控制机构可控制压紧块272朝向或远离滑铲271移动，且压紧块272可抵压在滑铲271的承托面2711上，滑铲271的承托面2711用于支撑微针贴的剥离端。具体地，本实施例滑铲271的承托面2711相对水平方向倾斜设置，且压紧块272的移动方向与滑铲271的承托面2711垂直设置，优选地，钩铲2311的钩离面2312′与滑铲271的承托面2711的倾斜方向和倾斜角度均相同，即滑铲271的承托面2711与滑铲271的承托面2711相互平行设置。

其中，本实施例钩铲2311设置有在竖直方向上延伸的第二滑杆274，第二滑杆274的顶端可滑动地贯穿移动座22设置，且第二滑杆274的顶端设置有第二限位板275，第二限位板275在竖直方向上位于移动座22远离载具3的一侧，在确保钩铲2311可在竖直方向上稳定可靠移动地支撑在移动座22上的同时，使得脱模分离装置27的结构简单紧凑。为了进一步确保夹持工作的稳定性和可靠性，本实施例滑铲271的数量为两个，两个滑铲271在水平方向上分别位于钩铲2311的两侧，压紧块272可同步抵压在两个滑铲271的承托面2711上。此外，本实施例压紧控制机构为压紧气缸273。

参见图56，在进行产品脱模操作过程中，伴随着移动控制机构21的控制操作下，使得分离部231 抵压在放置在载具3上的模具28上，即钩铲2311的钩离端抵压在放置在载具3上的模具28上，此时滑铲271不会与模具28或者待脱模产品相接触，同时因钩铲2311可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而钩铲2311的钩离端在受到模具28的抵压反作用力时会在竖直方向上远离模具28移动，自主回弹起到缓冲作用，避免钩铲2311的钩离端对模具28或者待脱模产品造成损伤而导致不良品。

参见图57，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在水平方向上移动，使得钩铲2311的钩离端迫使微针贴的剥离端从模具28中脱模，即钩铲2311的钩离端迫使第一待脱模产品的基底层13的剥离端从模具28中脱模，或者，钩铲2311的钩离端迫使第二待脱模产品的承托板11的剥离端从模具28中脱模，且微针贴的剥离端支撑在钩铲2311的钩离面2312′上，并使得微针贴的剥离端同时支撑在滑铲271的承托面2711上。

接着，压紧控制机构控制压紧块272朝向滑铲271移动以将微针贴的剥离端夹紧，即压紧块272与滑铲271的承托面2711夹紧在第一待脱模产品的基底层13的剥离端上，或者，压紧块272与滑铲271的承托面2711夹紧在第二待脱模产品的承托板11的剥离端上，使得夹紧微针贴的剥离端的受力更加稳定，从而保证产品良品率。

参见图58，移动控制机构21控制移动座22和/或载具3在竖直方向上和水平方向上移动，因分离部231可在竖直方向上移动地支撑在移动座22上，从而钩铲2311在自身重力作用下远离微针贴的剥离端在竖直方向上凸出滑铲271移动进行复位，能够避免钩铲2311在压紧块272与滑铲271的承托面2711夹紧微针贴的剥离端进行脱模操作过程中造成干涉影响，伴随着压紧块272与滑铲271的承托面2711夹紧微针贴的剥离端在竖直方向上和水平方向上移动，使得微针贴相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，即第一待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，或者第二待脱模产品相对水平方向倾斜地从模具28中脱模，从而自动化完成微针贴产品的脱模操作。

工业应用性

针对本发明微针贴基底层压合分离设备及其控制方法，集聚压合操作和分离操作于一体，在压合操作或者分离操作进行时，旋转控制机构控制转盘绕水平方向旋转，同时移动控制机构控制移动座或者载具在水平方向上移动，可有效避免因弹性压头与粘性层之间、弹性真空吸盘与承托板之间存在摩擦力而使弹性压头、弹性真空吸盘在旋转方向上拖拽粘性层、承托板形变而导致不良品，自动化程度高，工作稳定可靠，良品率高，生产效率高，生产成本低。

针对本发明微针贴基底层压合设备及其控制方法，利用弹性压头的压合面可弹性变形地由点接触或者线接触过渡到面接触地与待压合产品抵压，避免压合产品内产生气泡，提高生产良品率，且自动化程度高，工作稳定可靠，生产效率高，生产成本低。

针对本发明微针贴脱模分离设备及其控制方法，通过掀开方式控制微针贴相对水平方向倾斜地从模具中顺畅脱模，减小微针贴在脱模过程中受到的作用力和阻力，能够有效避免微针贴在脱模过程中发生形变而导致微针损伤断裂，从而提高良品率，且自动化程度高，脱模工作稳定可靠，进而提高生产效率，降低生产成本。

以上实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明实施范围，故凡依本发明申请专利范围的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。

Claims

微针贴基底层压合分离设备，包括机架、移动控制机构、移动座和压合分离装置，所述压合分离装置设置在所述移动座上，所述机架上支撑有载具，所述移动控制机构设置在所述机架上并可控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，其特征在于：

所述压合分离装置包括旋转控制机构、转盘、弹性压头和弹性真空吸盘，所述转盘在竖直方向上可位于所述载具的上方，所述旋转控制机构可控制所述转盘绕水平方向旋转；

所述弹性压头和所述弹性真空吸盘分别设置在所述转盘的外周壁上，所述弹性真空吸盘远离所述转盘的抵接面在所述转盘的径向上凸出所述弹性压头远离所述转盘的压合面设置。
根据权利要求1所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述压合面呈二次曲面设置，且所述压合面远离所述载具弯曲；

或者，所述压合面呈直伸平面设置，且所述压合面与所述转盘的外周壁相切。
根据权利要求2所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述压合分离装置还包括至少一个安装座，所述安装座设置在所述转盘上，所述安装座的外周壁沿着所述转盘的外周壁延伸，且所述安装座的外周壁上设置有所述弹性压头和所述弹性真空吸盘。
根据权利要求3所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述安装座的外周壁上设置有多个所述弹性压头和多个所述弹性真空吸盘；

多个所述弹性压头在所述转盘的周向上和/或所述转盘的轴向上排布，且多个所述弹性真空吸盘在所述转盘的周向上和/或所述转盘的轴向上排布；

和/或，多个所述弹性真空吸盘的所述抵接面位于同一平面上；

和/或，多个所述弹性压头和多个所述弹性真空吸盘在所述转盘的周向上交错设置，和/或，多个所述弹性压头和多个所述弹性真空吸盘在所述转盘的轴向上交错设置。
根据权利要求1所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述弹性压头由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶组合制成，所述聚二甲基硅氧烷、所述固化剂和所述硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-3)。
根据权利要求3所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，所述压合面位于所述压合部上，所述安装座的外周壁开设有容纳槽，所述安装部嵌入所述容纳槽内；

和/或，所述弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，所述压合面位于所述压合部上，所述安装部和所述连接部由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0.5-3)制成，所述压合部由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-0.5)制成。
根据权利要求1至6任一项所述的微针贴基底层压合分离设备，其特征在于：

所述载具上放置有待压合产品，所述待压合产品包括微针贴、粘性层和承托板，所述承托板位于所述粘性层和所述微针贴的基底层之间，所述基底层远离所述承托板的一侧凸出设置有微针阵列，所述承托板贯穿开设有与所述微针阵列对应的容纳孔，所述压合面可抵压在所述粘性层与所述容纳孔对应的位置上，所述抵接面可抵压在所述承托板上；

所述转盘的外周壁的直径为D，所述承托板沿所述转盘的旋转方向的长度为L，且D＝(4-5)L。
微针贴基底层压合分离设备的控制方法，其特征在于，所述微针贴基底层压合分离设备为上述权利要求1至7中任一项所述的微针贴基底层压合分离设备，所述控制方法包括压合步骤和分离步骤；

所述压合步骤包括：所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得所述转盘在竖直方向上位于所述载具的待压合产品的上方；所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在竖直方向上移动，使得所述弹性压头的所述压合面能够抵压在所述待压合产品的粘性层上；所述旋转控制机构控制所述转盘绕水平方向旋转，同时所述移动控制机构控制所述移动座或者所述载具在水平方向上移动，使得所述压合面抵压在所述粘性层上进行压合形成已压合产品；

所述分离步骤包括：所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得所述转盘在竖直方向上位于所述载具的已压合产品的上方；所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在竖直方向上移动，使得所述弹性真空吸盘的所述抵接面能够抵压在所述已压合产品的承托板上；所述旋转控制机构控制所述转盘绕水平方向旋转，同时所述移动控制机构控制所述移动座或者所述载具在水平方向上移动，且所述弹性真空吸盘开启真空吸附，使得所述弹性真空吸盘吸附在所述承托板上进行分离操作。
根据权利要求8所述的微针贴基底层压合分离设备的控制方法，其特征在于：

一个所述承托板贯穿开设有多个容纳孔，当一个所述容纳孔对应的所述粘性层与所述待压合产品的基底层完成所述压合步骤后，在所述转盘的旋转方向上，靠近完成压合步骤的已压合产品的前端所述弹性真空吸盘开启真空吸附进行分离操作，同时靠近完成压合步骤的已压合产品的后端所述弹性压头进行下一个所述容纳孔对应的所述粘性层压合操作。
微针贴基底层压合设备，包括机架、移动控制机构、移动座和压合装置，所述压合装置设置在所述移动座上，所述机架上支撑有载具，所述移动控制机构设置在所述机架上并可控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，其特征在于：

所述压合装置包括保压控制机构和弹性压头，所述弹性压头在竖直方向上可位于所述载具的上方，所述保压控制机构可控制所述弹性压头在竖直方向上移动；

所述弹性压头在竖直方向上靠近所述载具的压合面呈二次曲面设置，且所述压合面远离所述载具弯曲；

或者，所述弹性压头在竖直方向上靠近所述载具的压合面相对水平方向倾斜设置。
根据权利要求10所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述载具上放置有待压合产品，所述待压合产品包括微针贴、粘性层和承托板，所述承托板位于所述粘性层和所述微针贴的基底层之间，所述基底层远离所述承托板的一侧凸出设置有微针阵列，所述承托板贯穿开设有与所述微针阵列对应的容纳孔；

所述压合面可抵压在所述粘性层与所述容纳孔对应的位置上，且所述压合面在水平方向上的投影面积大于或等于所述基底层与所述粘性层之间的黏附面积。
根据权利要求10所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述弹性压头在竖直方向上靠近所述载具的压合面相对水平方向倾斜设置，所述压合面与水平方向之间的倾斜夹角在1°至13°之间。
根据权利要求11所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述弹性压头在竖直方向上靠近所述载具的压合面呈二次曲面设置，且所述压合面远离所述载具弯曲；

所述压合面为圆球面设置，或者，所述二次曲面压合面为椭球面设置。
根据权利要求13所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述压合面刚与所述粘性层抵压时的接触点为A接触点，所述压合面完全压合所述粘性层后的最大圆弧接触点为B接触点，所述A接触点与所述B接触点之间的连接线与水平方向之间的夹角为θ，且26°≤θ≤42°。
根据权利要求10至14任一所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述弹性压头由聚二甲基硅氧烷、固化剂和硅溶胶组合制成，所述聚二甲基硅氧烷、所述固化剂和所述硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-3)。
根据权利要求15所述的微针贴基底层压合设备，其特征在于：

所述弹性压头包括依次连接的安装部、连接部和压合部，所述压合面位于所述压合部上，所述安装部和所述连接部由所述聚二甲基硅氧烷、所述固化剂、所述硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0.5-3)制成；

和/或，所述压合部由所述聚二甲基硅氧烷、所述固化剂、所述硅溶胶之间的配重比例为(12-15)：1：(0-0.5)制成。
微针贴基底层压合设备的控制方法，其特征在于，所述微针贴基底层压合设备为上述权利要求10至16任一项所述的微针贴基底层压合设备，所述控制方法包括：

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在水平方向上移动，使得所述弹性压头在竖直方向上位于所述载具的待压合产品的正上方；

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在竖直方向上移动，使得所述弹性压头的所述压合面与所述待压合产品的粘性层抵压；

所述保压控制机构控制所述弹性压头在竖直方向上向下移动，使得所述压合面与所述粘性层压合进行保压工作。
微针贴脱模分离设备，包括机架、移动控制机构、移动座和脱模分离装置，所述脱模分离装置设置在所述移动座上，所述机架上支撑有载具，所述移动控制机构设置在所述机架上并可控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，其特征在于：

所述脱模分离装置在竖直方向上可位于所述载具的上方，且所述脱模分离装置包括夹持部和分离部，所述分离部可在竖直方向上移动地支撑在所述移动座上，且所述分离部在竖直方向上可朝向所述载具凸出所述夹持部设置；

所述分离部用于迫使所述载具上的微针贴的剥离端脱模，所述夹持部用于夹持所述微针贴的剥离端。
根据权利要求18所述的微针贴脱模分离设备，其特征在于：

所述分离部为钩铲，所述钩铲的钩离端用于迫使所述微针贴的剥离端脱模，且所述钩铲与所述钩离端相连接的钩离面用于支撑所述微针贴的剥离端，所述钩铲的钩离面在竖直方向上呈弧形面延伸设置，或是，所述钩铲的钩离面相对水平方向倾斜设置；

或者，所述分离部为真空吸盘，所述真空吸盘可吸附所述微针贴的剥离端以迫使所述微针贴的剥离端脱模。
根据权利要求18或19所述的微针贴脱模分离设备，其特征在于：

所述夹持部包括第一夹爪、第二夹爪和夹爪控制机构，所述夹爪控制机构可控制所述第一夹爪和所述第二夹爪在水平方向上朝向或远离彼此移动；

所述脱模分离装置还包括夹持控制机构，所述夹持控制机构设置在所述移动座上并可控制所述夹持部在竖直方向上移动。
根据权利要求19所述的微针贴脱模分离设备，其特征在于：

所述分离部为所述钩铲时，所述夹持部包括滑铲、压紧块和压紧控制机构，所述滑铲在水平方向上位于所述钩铲的一侧，所述压紧块在竖直方向上位于所述滑铲的上方，所述压紧控制机构可控制所述压紧块朝向或远离所述滑铲移动，且所述压紧块可抵压在所述滑铲的承托面上，所述滑铲的承托面用于支撑所述微针贴的剥离端；

所述滑铲的承托面相对水平方向倾斜设置，且所述压紧块的移动方向与所述滑铲的承托面垂直设置。
微针贴脱模分离设备的控制方法，其特征在于，所述微针贴脱模分离设备为上述权利要求18至21中任一项所述的微针贴脱模分离设备，所述控制方法包括：

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具分别在竖直方向上和水平方向上移动，使得所述脱模分离装置在竖直方向上位于放置在所述载具上的模具的上方，所述模具中成型有所述微针贴；

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在竖直方向上移动，使得所述分离部抵压在所述模具或者所述微针贴上；

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在水平方向上或者竖直方向上移动，使得所述分离部迫使所述微针贴的剥离端从所述模具中脱模；

控制所述夹持部夹持在所述微针贴的剥离端上；

所述移动控制机构控制所述移动座和/或所述载具在竖直方向上和水平方向上移动，使得所述微针贴相对水平方向倾斜地从所述模具中脱模。
根据权利要求22所述的微针贴脱模分离设备的控制方法，其特征在于：

在所述微针贴相对水平方向倾斜地从所述模具中脱模过程中，所述微针贴与所述水平方向之间的倾斜夹角在43°至68°之间。