WO2023237296A1 - Drehvorrichtung - Google Patents

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WO2023237296A1
WO2023237296A1 PCT/EP2023/062942 EP2023062942W WO2023237296A1 WO 2023237296 A1 WO2023237296 A1 WO 2023237296A1 EP 2023062942 W EP2023062942 W EP 2023062942W WO 2023237296 A1 WO2023237296 A1 WO 2023237296A1
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WO
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roller body
rotating device
shaft
roller
drive
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/062942
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English (en)
French (fr)
Inventor
Henning STRUNZ
Original Assignee
ALLRECO GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/24—Drives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
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    • B02C18/145—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with knives spaced axially and circumferentially on the periphery of a cylindrical rotor unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/30—Driving mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C2018/164—Prevention of jamming and/or overload
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
    • F16D3/50—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive with the coupling parts connected by one or more intermediate members
    • F16D3/72—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive with the coupling parts connected by one or more intermediate members with axially-spaced attachments to the coupling parts

Definitions

  • the present invention relates to a rotating device, with a roller body designed as a hollow body and rotatable about an axis of rotation and a drive shaft device at least indirectly connected to the roller body for transmitting a rotary movement to the roller body.
  • the drive shaft device can be connected to a drive motor.
  • the rotating device can be used in particular as a shredding roller for a shredding device, as a deflection drum for a conveyor belt, as a milling drum for a milling device and/or as a transfer roller for a preferably mobile converter.
  • Rotating devices of the aforementioned type are used for different purposes.
  • a rotary movement of the roller body can be caused by transmitting the torque or the rotary movement from the drive shaft device or the drive shaft.
  • the rotating device includes both the drive shaft device and the roller body.
  • the drive shaft device has a drive shaft which is connected to the roller body in a rotationally fixed manner.
  • the roller body and thus also the rotating device are exposed to high stress.
  • the roller body can carry out an elastic evasive movement in order to be able to avoid high process forces.
  • This elastic mounting is implemented in the prior art in such a way that the drive shaft, together with the drive motor, is mounted elastically.
  • Such an elastic mounting of the drive device is disclosed, for example, in DE 10 2017 001 813 B1.
  • the DE 10 2017 001 813 B1 relates to a shredding device with a shredding roller that can be driven by a drive device, the drive device being elastically mounted.
  • This elastic mounting is designed in such a way that the shredding roller and the drive device are connected as a common assembly with at least one damping device, which is elastically mounted in or on the frame.
  • the present invention is now faced with the task of avoiding or at least substantially reducing the aforementioned disadvantages.
  • the rotating device of the aforementioned type which can carry out an elastic evasive movement, is intended to be improved, preferably based on DE 10 2017 001 813 B1.
  • the drive shaft device has a first shaft section and a second shaft section.
  • the first shaft section and the second shaft section are at least partially arranged in the roller body and preferably each protrude from the front of the roller body. At least one shaft section preferably protrudes from the front of the roller body.
  • first and second shaft sections are each assigned at least one transmission device arranged in the roller body and frictionally connected to the roller body for transmitting the rotary movement from the respective shaft section to the roller body, wherein the transmission devices with the shaft sections assigned to them each form a friction drive for the roller body.
  • the transmission devices are arranged in particular at least in the front end region of the roller body.
  • the rotational movement can be transmitted from the shaft sections to the rotating device or in particular to the roller body.
  • the possibility is created in particular of ensuring the transmission of the rotational movement to the roller body by a friction drive, the rotational movement being transmitted from the shaft sections to the transmission devices connected to the shaft sections via a friction connection to the roller body.
  • the transmission devices are not connected to the roller body in a form-fitting or material-locking manner, but in particular only in a friction-locking manner.
  • the friction drive makes it possible, for example, for the drive shaft device to continue rotating (without causing the drive motor to spin) if the roller body has become stuck and/or stuck and/or the roller body is blocked. Then no more rotational movement is transmitted to the roller body via the friction drive, which can remain stationary. Because the roller body and the transmission devices are preferably not connected to one another in a form-fitting manner, serious damage to the machine can be avoided if the transmission devices "spin.” This creates the possibility that the roller body will no longer be rotated and/or driven, even under high loads. Ultimately, the transmission of the rotary movement of the roller body can then be interrupted.
  • the transmission devices preferably enable elastic mounting of the roller body.
  • the transmission devices can be designed to be elastic at least in some areas, so that evasive movements of the roller body can preferably be carried out in the event of an overload.
  • the possibility of counteracting machine damage is created.
  • machine damage that would otherwise be caused due to, for example, wedging of the roller body can even be avoided.
  • a jamming or wedging of the roller body can occur due to various incidents. If, for example, the rotating device is used as a shredding roller, material to be shredded can get stuck between shredding tools that are arranged on the roller body and counter-shredding tools, so that the shredding roller can no longer rotate.
  • the frictional drive according to the invention can then, if necessary, be designed in such a way that comminution of the wedged material to be shredded is no longer "attempted", but ultimately the frictional engagement to drive the roller body is interrupted and the transmission devices in the roller body rotate, but without transmitting the rotational movement to the roller body. According to the invention, this ensures that, for example, the machine can be switched off and operating personnel can manually loosen the material to be shredded and/or reverse the direction of rotation of the roller.
  • the material for example wedged, can also fall through the free space between the comminution tool and the counter-comminuter tools due to a slight deflection of the roller body, provided that the rotating device is used as a comminution roller.
  • the interrupted transmission of the rotational movement also proves to be advantageous in other rollers due to the design of the frictional connection or the frictional drive according to the invention, for example in the case of a transfer roller, a milling roller and/or a deflection drum.
  • What all rollers or drums (a drum is also considered a roller in the sense of the present invention) has in common is that they are exposed to high stresses during use. It can then be advantageous for the rotational movement of the roller body to be stopped in the event of particularly high stresses, which would otherwise lead to damage to the drive device or the drive motor.
  • the machine no longer needs to be switched off completely - which can also be done - but rather, the friction drive for torque transmission can be used to interrupt the transmission of the rotary movement when the process forces are particularly high.
  • the transmission of the rotary movement according to the invention is, on the one hand, comparatively easy to implement, but at the same time it is also associated with special technical advantages. For example, an elastic mounting of the drive motor or the drive shaft device can be avoided, whereby machine damage to the drive motor due to vibrations or the like can be reliably avoided. This also eliminates the need for a complex, elastic mounting of the drive shaft or drive motor.
  • the friction drive which is provided by the transmission devices, can also be arranged completely inside the roller body.
  • the dirty area is the area that comes into contact with the material to be treated or processed.
  • the friction drive means the drive of the roller body via the transmission device or via the transmission devices.
  • the transmission devices - and thus the friction drive in the sense of the present invention - can be arranged completely inside the roller body
  • the drive or the drive motor for the friction drive can also be arranged outside the roller body, in particular at least one shaft section of the drive shaft device.
  • the drive shaft device therefore does not have to be arranged completely inside the roller body, but it can.
  • a drive motor can also be arranged inside the roller body, but does not have to be.
  • a shredding roller for example, this would be the outside of the shredding roller, which faces the shredding space and thus also the material to be shredded. In the case of a transfer roller, this would be the area that comes into contact with the bulk material to be transferred. According to the invention, bringing the drive into contact with unwanted dirt particles can be avoided, in particular by protecting the roller body and by the internal arrangement of the transmission devices in the hollow body space of the roller body.
  • the transmission device has an elastic damping means and a connecting means which is firmly connected to the damping means.
  • the connecting means is preferably rotatably and/or firmly connected to the respective shaft section.
  • the elastic damping means can ensure elastic damping of the roller body during operation of the rotating device, whereby in particular an evasive movement can be carried out in the so-called overload case.
  • the damping means is in particular circular and/or flexible.
  • a wheel tire, preferably a truck wheel tire can particularly preferably be used as a damping agent.
  • the connecting means can in particular be designed as a wheel, preferably as a wheel which is composed of a wheel disk or the wheel rim, the wheel flange and a rim.
  • the damping means is connected to the connecting means in a rotationally fixed manner. Accordingly, through the rotation-proof connection between the respective shaft section and the transmission device assigned to the shaft section - and thus also through the connecting means and the damping means - the rotational movement of the shaft section, which can be caused, for example, by a drive motor, can be transmitted to the roller body in a frictional manner.
  • the elasticity or rigidity of the damping means then results in particular from an appropriate choice of material, which can in any case include a flexible plastic, rubber, caoutchouc or mixtures thereof.
  • Damping of the roller body can preferably be achieved by the elastic damping means. Accordingly, an elastic mounting of the drive shaft or the entire drive device as such can in particular be omitted. According to the invention, the components of the drive shaft device can be protected from wear, since the wear of these components can be significantly reduced, preferably by the friction drive, since they are in particular not exposed to the high process forces in the event of an overload. In the event of an overload, the roller body preferably comes to a standstill and the transmission device (and the entire drive shaft device) continues to rotate.
  • the frictional connection can be influenced by the design of the damping means, for example the width of the damping means and/or the surface quality of the damping means.
  • the aforementioned design of the transmission device according to the invention can thus reinforce the previously described advantages in a particular way, in particular improve the long-term, low-wear use of the entire rotating device.
  • the damping means is designed as a hollow body that can be filled with a medium, preferably air.
  • a medium preferably air.
  • the damping means has at least substantially the shape and/or design of a wheel tire.
  • Other designs or forms of the damping agent are also conceivable.
  • the design as a hollow body offers the particular advantage that the damping agent can be introduced into the roller body, particularly in the non-inflated state, and then filled with the medium.
  • the coefficient of friction between the outside of the damping means and the inside of the roller body can be influenced, which in particular can influence the friction drive.
  • the transmission device inside the roller body, whereby the transmission device can ensure a friction drive. This arrangement is particularly simple because the damping agent can only be filled with the appropriate medium at the point of use.
  • a solid body could also be used as a damping means in further embodiments.
  • the medium can also be a liquid, such as water or oil, in which case the liquid can then be subjected to a corresponding pressure and fed to the cavity of the damping agent.
  • the rigidity of the damping means and the coefficient of friction between the damping means and the inner wall of the roller body can be adjusted here in accordance with the pressure of the medium.
  • the transmission device is preferably designed in such a way that movement of the roller body in the axial direction and/or in the radial direction of the axis of rotation is possible.
  • the aforementioned design can ensure that the roller body can deflect in all three directions if necessary, i.e. the damping is ultimately possible in particular in all directions.
  • at least one movement of the roller body in the radial direction of the axis of rotation is possible.
  • the roller body can deflect in the axial direction and/or in the radial direction of the axis of rotation by at least 0.5 mm, preferably at least 1 mm, more preferably between 0.5 to 10 mm, and/or at least 2 cm, preferably at least 3 cm .
  • Such an evasive movement is carried out in particular in the event of an overload.
  • the overload situation occurs when high process forces act on the roll body and these process forces must be avoided. Accordingly, high overload peaks on the roller body can be avoided, but in any case significantly reduced.
  • the possible evasive movement of the roller body ultimately leads to a relative movement being possible in the event of an overload, for example between the problematic shredded material or bulk material causing the overload case and the roller body, so that high overload peaks can be avoided.
  • the evasive movement therefore means, among other things, that damage or even destruction of the drive motor can be ruled out.
  • the entire system in which the rotating device is used can therefore be operated significantly longer and more efficiently.
  • the transmission devices with the respective shaft sections are effective or arranged there at least in the front end regions of the roller body.
  • This configuration is understood in particular as a dampened mounting of the roller body on both sides.
  • the transmission device does not have to adjoin the end face of the roller body, but can also be spaced from it, so that the transmission device can be used, in particular alternatively or additionally, in and/or near the central region of the roller body. This makes it possible for the roller body to easily carry out the necessary evasive movements to avoid the overload peaks and to protect the roller body.
  • the drive shaft device is designed in several parts.
  • the first and second shaft sections can be designed as separate sections or assemblies.
  • the two sections of the shaft sections can in particular then be handled independently of one another and can preferably also be driven independently of one another, but preferably synchronized with one another.
  • At least one shaft section is assigned to a drive motor.
  • the drive shaft device is designed as a continuous and/or one-piece drive shaft.
  • This drive shaft then has the shaft sections. It can then be provided, for example, that the shaft sections are each formed by one half of the drive shaft.
  • the separation of the shaft sections does not have to take place in the middle of the continuous drive shaft, but can also have other ratios of the length of the shaft sections to one another, such as 70% to 30% or 60% to 40% or the like.
  • At least one shaft section can be driven via a drive motor.
  • the advantage of designing the drive shaft device as a continuous drive shaft is that it can be prevented that, in the event of an overload, the transmission devices arranged on a first shaft section no longer produce a frictional connection for torque transmission to the roller body, while on the other shaft section the transmission device(s) arranged there continue to be used. device(s) the rotational movement is transmitted. This would lead to undesirable stress on the roller body.
  • Both the first and the second shaft sections are at least partially enclosed by the connecting means of the transmission device and/or at least partially arranged inside the connecting means.
  • the connecting means can therefore at least partially surround the shaft section - in particular in that section of the shaft section which is/will be arranged inside the roller body.
  • This section is also referred to below as the inner section of the shaft section.
  • at least two transmission devices can be assigned to the first and/or second shaft section. This leads in particular to improved storage and to reducing the load on the other transmission devices.
  • At least one drive motor is assigned to at least one shaft section.
  • each shaft section can be assigned a drive motor. If a plurality of drive motors are used, for example by assigning a drive motor to each shaft section, then these can preferably be operated synchronously with one another and/or are synchronized with one another. This ensures that the rotating device is driven uniformly.
  • a drive motor is preferably assigned to only one shaft section. But in this embodiment it can also be provided that a drive motor is assigned to both shaft sections, so that the drive motors can operate the shaft sections in particular synchronously with one another.
  • the shaft section - and thus both the first and the second shaft section - has a bearing section which is designed to support the respective shaft section.
  • This bearing section is preferably guided in the drive motor or mounted in the drive motor.
  • the bearing section of the shaft section does not have to be mounted elastically in the drive motor.
  • the elastic mounting of the rotating device is achieved in particular via the elastic damping means.
  • the bearing section which can be arranged outside the roller body, is preferably followed by a connecting section of the shaft section, which in particular - just like the bearing section - protrudes from the end face of the roller body and can be arranged on the outside of the roller body (ie not inside the roller body). can.
  • connection section can therefore preferably bridge the distance between the end face of the roller body and the drive motor.
  • This connection section is then followed in particular by an inner section of the respective shaft section, which is inside the Roller body is arranged.
  • the transmission devices, which are provided inside the roller body, are then preferably arranged on this inner section.
  • each shaft section (both the first and second shaft sections) can have a structure like this:
  • Bearing section - connection section - inner section In this context, it is understood that the bearing section can be arranged on or in a drive or drive motor. However, the drive motor is not part of the respective shaft section, so that it has not been taken into account in the aforementioned structure.
  • only one shaft section has a connection section and a bearing section in addition to the inner section.
  • the further shaft section then preferably has a bearing section and a connection section in addition to the inner section.
  • only one shaft section protrudes from the roller body.
  • the drive shaft device is designed as a continuous or one-piece drive shaft.
  • the inner sections of the shaft sections then preferably face one another and are in particular connected to one another and/or merge directly into one another.
  • a bearing section of a shaft section is not arranged in a drive motor, since in particular only one drive motor is used.
  • This bearing section (not arranged in a drive motor) is then also rotatably mounted; However, this storage does not have to be designed to be elastic.
  • a measuring device for measuring the pressure of the medium of the damping agent is preferably provided.
  • This measuring device can be assigned to the rotating device or be part of the rotating device.
  • the measuring device is preferably coupled to a control device, whereby the control device can also be assigned to the rotating device or can be a component of the rotating device.
  • the control device in turn is coupled to a filling device for filling with the medium and/or emptying the damping agent.
  • the measuring device can thus measure how high the pressure of the medium, in particular water, air and/or oil, is.
  • a setting can then be made according to the measured pressure the stiffness of the damping means can be achieved by filling the damping means with the filling device.
  • the relevant control and/or regulation is carried out in particular by the control device.
  • Corresponding specifications for the pressure of the medium and thus for the rigidity of the damping means can then preferably be stored in the control device.
  • the pressure of the medium in the damping means can thus be controlled and/or regulated.
  • This control and/or regulation can preferably also take place during operation of the rotating device. For example, when a high load peak occurs, the pressure can be increased or reduced for a short time interval. It is also possible to change the aforementioned pressure states several times in order to eliminate malfunctions.
  • the damping agent can be introduced into the roller body with low rigidity and/or in the empty state.
  • the damping agent can then be filled with the medium via the filling device.
  • the measuring device then ensures in particular that it can be determined how much medium is already in the damping agent. This means that bursting or the like of the damping means due to overfilling can be avoided in particular.
  • an optimal adjustment of the rigidity of the damping means is preferably ensured.
  • the filling device is connected to all damping means.
  • all damping means can be supplied with the medium from a filling device, preferably from a common filling line of the filling device.
  • the filling device can be permanently connected to the damping means. This is useful if the pressure increase or decrease is used to control the operational process in the event of disruptions.
  • the filling device can be connected to the damping device if necessary and decoupled or removed during operation of the rotating device. Both embodiments are possible according to the invention.
  • the connection of the filling device with all damping means has the advantage that the damping means are adjusted together and are therefore coordinated with one another in particular in terms of their rigidity.
  • the roller body is designed as a hollow cylinder.
  • the hollow cylinder has, in particular, open end faces.
  • the jacket of the hollow cylinder can in particular have an at least essentially constant wall thickness.
  • the roller body is preferably formed in one piece. However, in further embodiments, the roller body can also be composed of several components.
  • the rigidity of the damping means can be adjustable, preferably also during operation of the rotating device.
  • the stiffness of the damping means can preferably be adjusted by filling the damping means with the medium. This filling can be controlled in particular by the control device - depending on the pressure in the respective damping means measured by the measuring device.
  • the measuring device is preferably designed to measure the pressure in all damping means. In a further form of training, however, at least only one pressure of a damping agent can be measured.
  • Adjusting the stiffness of the damping means has the advantage that the frictional connection between the damping means and the inside of the roller body can be adapted and/or optimized in particular depending on different usage conditions.
  • the maximum evasive movement of the roller body can be specified. If a softer or less rigid damping agent is used, the possible evasive movement of the roller body also increases. However, if a particularly stiff damping agent is used, the maximum evasive movement is reduced. Accordingly, the evasive movement can be adjusted depending on the state of use.
  • the maximum evasive movement can be set to the free gap or the gap dimension between the (shredding) tools arranged on the roller body and the counter-shredding tools that interact with the (shredding) tools .
  • the rotating device for example, as a transfer roller
  • the damping possible can therefore be greater, so that less rigid damping means are required.
  • Damping behavior of the rotating device and in particular of the roller body can be adapted to different usage situations.
  • the roller body has a wall thickness of at least 10 mm, preferably at least 15 mm, in particular between 15 to 100 mm. Wall thicknesses of the aforementioned type enable a stable design of the roller body.
  • the roller body in particular has a metal as a material and/or consists of it.
  • the roller body can have an outer diameter of at least 300 mm, preferably at least 500 mm, more preferably between 500 and 2,000 mm.
  • the outside diameter of the damping means can also be selected depending on the inside diameter resulting from the outside diameter and the wall thickness.
  • the damping means hits with its peripheral outside, in particular, the inside of the roller body, in order to ultimately enable the frictional connection of the roller body.
  • the roller body is designed to be open at the front.
  • at least one end wall is provided which is assigned to an end face of the roller body and preferably covers it.
  • two end walls are provided for the two open end faces of the roller body.
  • the respective shaft section is guided through the end wall and/or that the end wall is connected to the drive device in a rotationally fixed, positive and/or frictional manner.
  • the end wall is not part of the roller body.
  • the end wall can define the boundary between the connection section and the inner section of the respective shaft section.
  • the end wall can also protect the interior of the roller body from dirt or the like. In this way, it can be ensured in particular that no contamination affects the operation of the transmission devices and/or the frictional connection between the damping means and the inside of the roller body.
  • the roller body can have an at least substantially smooth surface on the outside, facing away from the drive shaft device.
  • a smooth surface of the roller body is particularly suitable for using the rotating device as a conveyor roller on the conveyor belt.
  • the outside of the Roller body of the conveyor belt are placed.
  • the rotating device according to the invention can also be used as a lower belt roller, guide roller and / or support roller of a conveyor belt in further preferred embodiments.
  • roller body is on the outside, i.e. H. Facing away from the drive shaft device, a plurality of tools, in particular transfer tools, milling tools and/or comminution tools, are arranged.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the damping means has a surface structure and/or a surface structure on its (peripheral) outside and/or the roller body has a surface structure on its inside facing the damping means Coating with an increased coefficient of friction.
  • An increased coefficient of friction is understood to mean a coefficient of friction greater than 0.4.
  • Material pairings of the damping means and the inside of the roller body in the area of the damping means are particularly preferred, in which the coefficients of friction are greater than 0.5 and in particular greater than 0.6.
  • the present invention also relates to the use of a rotating device according to one of the preceding embodiments as a shredding roller for a shredding device, as a deflection drum, lower belt roller, guide roller and / or support roller for a conveyor belt, as a milling roller for a milling device and / or as a transfer roller for a converter.
  • the rotating device enables significant advantages, particularly for the aforementioned purposes. If the rotating device is used, for example, as a shredding roller, then in particular an evasive behavior or elastic damping of the roller body can be made possible without the drive shaft device and/or the drive motor having to be damped or elastically mounted.
  • the maximum evasive movement in the radial and/or axial direction of the axis of rotation of the roller body can be limited, preferably to a maximum of 1 cm, more preferably between 1 mm and 50 mm.
  • the maximum permitted evasive movement in at least one direction can be predetermined in particular depending on the shredding gap or the gap size, which is between the shredding tools, which can be arranged on the outside of the rotating device, and the counter-shredding tools, which are, for example, on a comb or counter-comb Shredding device can be arranged and which can interact with the shredding tools to shred the feed material.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a rotating device according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the rotating device shown in FIG. 1
  • 3 is a schematic side view of the front side of the rotating device shown in FIG. 1
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of a further embodiment of a rotating device according to the invention.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of the rotating device shown in FIG. 1 with a partial section
  • FIG. 6 is a schematic perspective sectional view of the rotating device shown in FIG. 1,
  • FIG. 7 is a schematic sectional view of the rotating device shown in FIG. 1,
  • FIG. 8 is a schematic perspective view of a drive shaft device according to the invention.
  • FIG. 9 shows a schematic side view of a further embodiment of a rotating device according to the invention.
  • FIG. 10 shows a schematic sectional view of a further embodiment of a rotating device according to the invention.
  • FIG. 11 shows a schematic sectional view of a further embodiment of a rotating device according to the invention.
  • FIG. 12 is a schematic perspective view of the rotating device shown in FIG. 1 with a drive motor arranged on a shaft section,
  • FIG. 13 is a schematic perspective view of the rotating device shown in FIG. 1 with two drive motors each arranged on a shaft section,
  • Fig. 16 is a schematic perspective view of the use of a rotating device according to the invention as a milling drum and
  • Fig. 17 is a schematic perspective view of the use of a rotating device according to the invention as a deflection drum for a conveyor belt.
  • FIG. 1 shows a rotating device 1 designed as a shredding roller 2.
  • FIG. 14 shows that the rotating device 1 from FIG. 1 can be used as a shredding roller 2 of a shredding device 3.
  • the rotating device 1 can also be used as a milling drum 4 of a milling device.
  • the rotating device 1 can also be used as a transfer roller 5 of a mobile converter 6.
  • the rotating device 1 shown in FIG. 1 has a roller body 9.
  • Figures 5 to 7 show different sectional views of the rotating device 1 shown in FIG. 6, on the other hand, shows a sectional view along the longitudinal axis of the rotating device 1 in a schematic perspective view.
  • Fig. 7 shows the section shown in Fig. 6 in a schematic side view.
  • the roller body 9 is designed as a hollow body. Furthermore, the roller body is designed to be rotatable about an axis of rotation 10.
  • the roller body 9 can be driven via a drive shaft device 11.
  • the drive shaft device 11 is used to transmit a rotation or Rotational movement is formed on the roller body 9. Accordingly, the drive shaft device 11 interacts at least indirectly with the roller body 9.
  • FIG. 1 shows that the drive shaft device 11 has a first shaft section 12 and a second shaft section 13.
  • Figures 5 to 7 illustrate that the first and second shaft sections 12, 13 are at least partially arranged in the roller body 9 and protrude from the roller body 9. In an embodiment not shown, it can also be provided that only one shaft section 12, 13 protrudes from the roller body 9 and the other shaft section 12, 13 is arranged at least essentially completely inside the roller body 9.
  • At least one transmission device 14 is assigned to the first and second shaft sections 12, 13, as shown in FIG.
  • the transmission device 14 is arranged in the roller body 9 and frictionally connected to the roller body 9. In the fastened state, the transmission device 14 can at least substantially abut and/or adjoin the inner wall 15 of the roller body 9 or cooperate with it to realize the friction connection.
  • the transmission device 14 serves to transmit the rotary movement from the respective shaft section 12, 13 to the roller body 9.
  • the transmission devices 14 are part of the rotating device 1.
  • the transmission devices 14 implement a friction drive for the roller body 9 with the shaft sections 12, 13 assigned to them or form a friction drive.
  • FIG. 8 shows a drive shaft device 11 with transmission devices 14 arranged on the respective shaft sections 12, 13. Furthermore, FIG. 8 shows that the transmission device 14 has an elastic damping means 16 and a connecting means 17 which is firmly connected to the damping means 16.
  • the damping means 16 is rotationally fixed or torsionally rigid with the Connecting means 17 connected.
  • the damping means 16 is designed as an annular or flexible damping means 16, namely in particular as a tire, preferably as a car tire and/or as a truck tire.
  • the connecting means 17, on the other hand, can be designed in particular as a wheel. 6 shows schematically that the connecting means 17 is designed as a wheel and has a wheel disk 18, a rim 19 and a wheel flange 30.
  • the wheel flange 30 is used for direct arrangement on the respective shaft section 12, 13.
  • the damping means 16 is arranged on the rim 19, which forms the outer ring of the wheel and is connected to the wheel flange 30 by the wheel disk 18 or the wheel rim 18.
  • the connecting means 17 is connected to the respective shaft section 12, 13 in a rotationally fixed manner.
  • a section of the shaft section 12, 13 is at least essentially completely enclosed by the connecting means 17, as can be seen from FIG. 6.
  • the damping means 16 can be designed as a hollow body that can be filled with a medium.
  • the damping means 16 can be inserted into the roller body 9 in the non-inflated or unfilled state, which is not shown in more detail.
  • air or a liquid can be provided as the filling medium for the damping medium 16.
  • the transmission device 14 is designed such that a movement of the roller body 9 in the axial direction and/or in the radial direction of the rotation axis 10 is possible.
  • the possible evasive movement can be specified depending on the rigidity of the damping means 16 and is particularly tailored to the respective intended use.
  • the damping movement of the roller body 9 when using the rotating device 1 as a comminution roller 2 can be limited in particular to the gap between the comminution tools 20 and the counter-comminuter tools 21.
  • the drive shaft device 11 shown in FIG. 5 is designed in such a way that it has a one-piece drive shaft.
  • the first and second shaft sections 12, 13 thus form a common drive shaft, which is preferably continuous and in one piece.
  • the shaft sections 12, 13 can therefore merge directly into one another. In this case, as provided in Fig. 7, in the direction of the axis of rotation
  • first and second shaft sections 12, 13 may be different.
  • FIG. 11 A further preferred embodiment is shown in FIG. In the embodiment shown in FIG. 11 it is provided that the drive shaft device
  • first and second shaft sections 12, 13 are designed as separate sections.
  • the shaft sections 12, 13 can be handled independently of one another in the exemplary embodiment shown in FIG. 11, but preferably synchronized with one another.
  • a distance is provided between the first and second shaft sections 12, 13, as shown in FIG. 11, or that they at least essentially abut one another directly.
  • Fig. 11 shows that at least two transmission devices 12 are assigned in the first and second shaft sections 12, 13.
  • Fig. 6 shows that two transmission devices 14 are assigned to only one shaft section, in the exemplary embodiment shown the first shaft section 12.
  • first shaft section 12 is arranged so that two transmission devices 14 are assigned to it, whereas the second shaft section 13 is aligned so that in particular only one transmission device 14 can be assigned to it.
  • second shaft section 13 is aligned so that in particular only one transmission device 14 can be assigned to it.
  • each shaft section 12, 13 can be formed from different sections.
  • the shaft section 12, 13 has a bearing section 24 which is arranged outside the roller body 9.
  • This Bearing section 24 can be used for coupling to a drive motor 25, as shown in Figures 12 and 13.
  • a connection section 26 then adjoins the storage section 24.
  • the connecting section 26 also protrudes from the roller body 9 and is located outside the roller body 9.
  • the connecting section 26 can in turn be followed by an inner section 27, which is arranged inside the roller body.
  • the transmission devices 14 can then also be arranged on or on this inner section 27, as can be seen from FIG. 10. It goes without saying that if the shaft section 12, 13 does not protrude beyond the roller body 9, the shaft section 12, 13 also does not have a bearing section 24 or connecting section 26.
  • each shaft section 12, 13 is constructed from a bearing section 24, a connection section 26 and an inner section 27.
  • Fig. 12 it is provided that only one bearing section 24 is inserted into or mounted in a drive motor 25.
  • the other storage section 24 can then be supplied, in particular, to a differently designed storage device.
  • the bearing section 24 does not necessarily have to be mounted in a drive motor 25, but can also be arranged on other components.
  • Fig. 13 shows that each shaft section 12, 13 is assigned a drive motor 25, in particular these drive motors 25 can be operated in synchronization with one another.
  • the drive shaft device 11 is designed as a continuous drive shaft, so that the second shaft section 13 is also driven and rotated by the drive of the first shaft section 12.
  • the bearing section 24 of the respective shaft section 12, 13 can be mounted in the drive motor 25, in particular in a non-elastic manner.
  • the elastic mounting of the roller body 9 is achieved in particular via the transmission devices 14 and not via the storage in or on the drive motor 25.
  • a measuring device for measuring the pressure of the medium of the damping means 16 is provided, which is coupled to a control device, also not shown in detail, the control device in turn being connected to a filling device, which is also not shown in detail, for filling and / or emptying of the damping agent 16 can be coupled.
  • the filling device is connected to all damping means 16.
  • all damping means 16 can be filled with the medium together via the filling device, in particular one or more filling lines of the filling device.
  • the control device can be used to fill or empty the damping agent 16 with the medium both to start up the rotating device and during operation of the rotating device 1.
  • at least the filling device is designed in particular for activating or adjusting the rigidity of the damping means 16 for putting the rotating device 1 into operation.
  • the roller body 9 shown in FIG. 6 is preferably designed as a hollow cylinder with open end faces.
  • end faces of the roller body 9 can be closed with an end wall. This end wall can then protect the interior of the roller body 9 from dirt or the like.
  • the end wall can be connected to the roller body 9, but does not have to be.
  • the rigidity of the damping means 16 can be adjustable, preferably via the control device, in particular also during operation of the rotating device 1.
  • the roller body 9 has a wall thickness of at least 10 mm, in particular between 15 to 100 mm.
  • roller body 9 has an (outer) diameter of at least 300 mm, preferably between 500 and 2,000 mm.
  • roller body 9 shows that the roller body 9 has an at least essentially smooth surface on the outside, facing away from the drive shaft device 11.
  • Such training is particularly suitable when using the Rotating device 1 as a deflection drum 7, as shown in Fig. 17, since the conveyor belt 8 can then be arranged on the surface of the roller body 9.
  • the damping means 16 on its outside and/or the roller body 9 on its inside or inner wall 15 facing the damping means 16 has a surface structure and/or a coating with increased coefficients of friction, preferably greater than 0.4, in particular greater than 0.6.
  • Fig. 14 shows the use of a rotating device 1 according to an aforementioned embodiment as a shredding roller 2 for a shredding device 3.
  • the use of the rotating device 1 as a milling drum 4 is shown schematically in FIG. This construction can then be arranged on a milling device, which is not shown in detail.
  • the milling drum 4 shown in FIG. 16 is designed in particular as a so-called “road milling machine”.
  • the rotating device 1 shows the use of the rotating device 1 as a deflection drum 7 for a conveyor belt 8.
  • the rotating device 1 could also be used as a transport or support roller for the conveyor belt 8 in addition to a deflection drum, although this is not shown in more detail.
  • rotating device 1 can be used as a lower belt roller, guide roller and / or support roller for a conveyor belt 8.

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Abstract

Drehvorrichtung (1) insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Zerkleinerungswalze (2) für eine Zerkleinerungsvorrichtung (3), als Umlenktrommel (7) für ein Förderband (8), als Fräswalze (4) für eine Fräsvorrichtung und/oder als Umsetzwalze (5) für einen Umsetzer (6), mit einem als Hohlkörper ausgebildeten und um eine Drehachse (10) drehbaren Walzenkörper (9) und einer mit dem Walzenkörper (9) zumindest mittelbar verbundenen Antriebswelleneinrichtung (11) zur Übertragung einer Drehbewegung auf den Walzenkörper (9). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Antriebswelleneinrichtung (11) einen ersten Wellenabschnitt (12) und einen zweiten Wellenabschnitt (13) aufweist, dass der erste und der zweite Wellenabschnitt (12, 13) zumindest teilweise in dem Walzenkörper (9) angeordnet sind und vorzugsweise jeweils stirnseitig von dem Walzenkörper (9) abstehen, dass dem ersten und dem zweiten Wellenabschnitt (12, 13) jeweils wenigstens eine im Walzenkörper (9) angeordnete und reibschlüssig mit dem Walzenkörper (9) verbundene Übertragungseinrichtung (14) zur Übertragung der Drehbewegung von dem jeweiligen Wellenabschnitt (12, 13) zum Walzenkörper (9) zugeordnet ist und dass die Übertragungseinrichtungen (14) mit den ihnen jeweils zugeordneten Wellenabschnitten (12, 13) einen Reibschluss-Antrieb für den Walzenkörper (9) bilden.

Description

Drehvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehvorrichtung, mit einem als Hohlkörper ausgebildeten und um eine Drehachse drehbaren Walzenkörper und einer mit dem Walzenkörper zumindest mittelbar verbundenen Antriebswelleneinrichtung zur Übertragung einer Drehbewegung auf den Walzenkörper. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die Antriebswelleneinrichtung mit einem Antriebsmotor verbunden sein kann. Die Drehvorrichtung kann insbesondere als Zerkleinerungswalze für eine Zerkleinerungsvorrichtung, als Umlenktrommel für ein Förderband, als Fräswalze für eine Fräsvorrichtung und/oder als Umsetzwalze für einen vorzugsweise mobilen Umsetzer verwendet werden.
Drehvorrichtungen der vorgenannten Art werden für unterschiedliche Zwecke eingesetzt. Bei solchen Drehvorrichtungen ist vorgesehen, dass durch Übertragung des Drehmomentes bzw. der Drehbewegung von der Antriebswelleneinrichtung oder der Antriebswelle eine Drehbewegung des Walzenkörpers bewirkt werden kann. Die Drehvorrichtung umfasst dabei erfindungsgemäß sowohl die Antriebswelleneinrichtung als auch den Walzenkörper. Im Stand der Technik ist dabei vorgesehen, dass die Antriebswelleneinrichtung eine Antriebswelle aufweist, die mit dem Walzenkörper drehfest verbunden ist.
Beim Einsatz ist der Walzenkörper und somit auch die Drehvorrichtung hohen Beanspruchungen ausgesetzt. Um Maschinenschäden zu vermeiden, ist in der Praxis teilweise vorgesehen, dass der Walzenkörper eine elastische Ausweichbewegung ausführen kann, um hohen Prozesskräften ausweichen zu können. Diese elastische Lagerung ist im Stand der Technik derart umgesetzt, dass die Antriebswelle, gemeinsam mit dem Antriebsmotor, elastisch gelagert ist. Eine solche elastische Lagerung der Antriebseinrichtung ist beispielsweise in der DE 10 2017 001 813 B1 offenbart. Die DE 10 2017 001 813 B1 betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung mit einer durch eine Antriebseinrichtung antreibbare Zerkleinerungswalze, wobei die Antriebseinrichtung elastisch gelagert ist. Diese elastische Lagerung ist dabei so ausgestaltet, dass die Zerkleinerungswalze und die Antriebseinrichtung als gemeinsame Baugruppe mit wenigstens einer Dämpfungseinrichtung verbunden sind, die elastisch im oder am Gestell gelagert ist.
Im Zusammenhang mit der elastischen Lagerung der gesamten Antriebseinrichtung ist festgestellt worden, dass der Antriebsmotor Schwingungen ausgesetzt ist. In Abhängigkeit des jeweiligen Einsatzes kann dies zu einer Beschädigung des Antriebsmotors führen. Auch ist ein hoher technischer Aufwand mit der Gewährleistung einer korrekten elastischen Lagerung der gesamten Antriebseinrichtung verbunden. Insgesamt ergibt sich bei dieser Art von Lagerung eine erhöhte Anfälligkeit für Beschädigungen des Antriebsmotors.
Alternativ ist es im Stand der Technik auch bekannt, die gesamte Konstruktion der Drehvorrichtung derart robust und stabil auszuführen, dass auch höchste Prozesskräfte aufgenommen werden können. Diese Variante ist jedoch mit vergleichsweise hohen Materialkosten und hohem Materialaufwand verbunden, da ein besonders stabiles und konstruktionstechnisch überdimensioniertes Material benötigt wird, das auch für den langfristigen Einsatz der Drehvorrichtung geeignet ist.
Allerdings ist ein elastisches Ausweichen der Zerkleinerungswalze in der Praxis der robusten Ausgestaltung der gesamten Vorrichtung vorzuziehen, so dass die DE 10 2017 001 813 B1 bereits gegenüber einer lediglich robusten Ausgestaltung der gesamten Maschine wesentliche Vorteile bietet, wie sie auch die DE 10 2017 001 813 B1 selbst aufzeigt.
Die vorliegende Erfindung steht nun vor der Aufgabe, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden oder aber zumindest im Wesentlichen zu reduzieren. Insbesondere soll die Drehvorrichtung der vorgenannten Art, die eine elastische Ausweichbewegung ausführen kann, bevorzugt ausgehend von der DE 10 2017 001 813 B1 , verbessert werden.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer Drehvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Antriebswelleneinrichtung einen ersten Wellenabschnitt und einen zweiten Wellenabschnitt aufweist. Der erste Wellenabschnitt und der zweite Wellenabschnitt sind zumindest teilweise in dem Walzenkörper angeordnet und stehen vorzugsweise jeweils stirnseitig von dem Walzenkörper ab. Zumindest steht ein Wellenabschnitt bevorzugt von dem Walzenkörper stirnseitig ab.
Darüber hinaus ist vorgesehen, dass dem ersten und dem zweiten Wellenabschnitt jeweils wenigstens eine im Walzenkörper angeordnete und reibschlüssig mit dem Walzenkörper verbundene Übertragungseinrichtung zur Übertragung der Drehbewegung von dem jeweiligen Wellenabschnitt zum Walzenkörper zugeordnet ist, wobei die Übertragungseinrichtungen mit den ihnen jeweils zugeordneten Wellenabschnitten jeweils einen Reibschluss-Antrieb für den Walzenkörper bilden.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Übertragungseinrichtungen insbesondere zumindest im stirnseitigen Endbereich des Walzenkörpers angeordnet sind.
Durch die Übertragungseinrichtung kann die Drehbewegung von den Wellenabschnitten auf die Drehvorrichtung bzw. insbesondere auf den Walzenkörper übertragen werden.
Erfindungsgemäß wird insbesondere die Möglichkeit geschaffen, die Übertragung der Drehbewegung auf den Walzenkörper durch einen Reibschluss-Antrieb zu gewährleisten, wobei die Drehbewegung von den Wellenabschnitten auf die jeweils mit den Wellenabschnitten verbundenen Übertragungseinrichtungen über einen Reibschluss an den Walzenkörper übertragen wird. Insbesondere sind die Übertragungseinrichtungen mit dem Walzenkörper weder formschlüssig noch stoffschlüssig verbunden, sondern insbesondere lediglich reibschlüssig.
Der Reibschlussantrieb ermöglicht es beispielsweise, dass, wenn sich der Walzenkörper festgesetzt und/oder festgehakt hat und/oder der Walzenkörper blockiert ist, die Antriebswelleneinrichtung (ohne ein Durchdrehen des Antriebsmotors zu bewirken) weiterdrehen kann. Dann wird über den Reibschluss-Antrieb keine Drehbewegung mehr an den Walzenkörper übertragen, der feststehen kann. Dadurch, dass der Walzenkörper und die Übertragungseinrichtungen bevorzugt nicht formschlüssig miteinander verbunden sind, können bei einem "Durchdrehen" der Übertragungseinrichtungen schwere Maschinenschäden vermieden werden. Somit wird auch bei hohen Beanspruchungen die Möglichkeit geschaffen, dass der Walzenkörper nicht mehr weitergedreht und/oder angetrieben wird. Letztlich kann dann die Übertragung der Drehbewegung des Walzenkörpers unterbrochen werden.
Vorzugsweise ermöglichen die Übertragungseinrichtungen eine elastische Lagerung des Walzenkörpers. Insbesondere können die Übertragungseinrichtungen zumindest bereichsweise elastisch ausgebildet sein, so dass bevorzugt Ausweichbewegungen des Walzenkörpers im Überlastfall ausgeführt werden können. Auch auf diese Art wird erfindungsgemäß die Möglichkeit geschaffen, Maschinenschäden entgegenwirken zu können. Insbesondere können Maschinenschäden sogar vermieden werden, die anderenfalls aufgrund beispielsweise einer Verkeilung des Walzenkörpers hervorgerufen werden würden. Ein Festhaken bzw. eine Verkeilung des Walzenkörpers kann in der Praxis aufgrund unterschiedlicher Vorfälle erzeugt werden. Wird beispielsweise die Drehvorrichtung als Zerkleinerungswalze eingesetzt, so kann sich Zerkleinerungsgut zwischen Zerkleinerungswerkzeugen, die an dem Walzenkörper angeordnet sind, und Gegenzerkleinerungswerkzeugen festsetzen, so dass die Zerkleinerungswalze sich nicht mehr weiterdrehen kann. Dann wäre ein Überlastfall gegeben. In Abhängigkeit der aufzuwendenden Kraft, die zum Lösen dieser Verkeilung benötigt wird, kann dann bedarfsweise der erfindungsgemäße Reibschluss-Antrieb auch so ausgestaltet sein, dass keine Zerkleinerung mehr des verkeilten Zerkleinerungsguts "versucht" wird, sondern letztlich der Reibschluss zum Antrieb des Walzenkörpers unterbrochen wird und die Übertragungseinrichtungen in dem Walzenkörper zwar drehen, ohne jedoch die Drehbewegung auf den Walzenkörper zu übertragen. Dies gewährleistet erfindungsgemäß, dass beispielsweise die Maschine abgeschaltet werden kann und Bedienpersonal händisch ein Lösen des Zerkleinerungsgutes vornimmt und/oder die Drehrichtung der Walze umgekehrt. Wenn die Übertragungseinrichtungen elastisch ausgebildet sind, kann ferner auch durch ein geringfügiges Ausweichen des Walzenkörpers das beispielsweise verkeilte Gut durch den Freiraum zwischen dem Zerkleinerungswerkzeug und den Gegenzerkleinerungswerkzeugen fallen, sofern die Drehvorrichtung als Zerkleinerungswalze eingesetzt wird.
Allerdings zeigt sich die unterbrochene Übertragung der Drehbewegung aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung des Reibschlusses bzw. des Reibschluss-Antriebes auch bei weiteren Walzen als vorteilhaft, beispielsweise bei einer Umsetzwalze, einer Fräswalze und/oder einer Umlenktrommel. Allen Walzen bzw. Trommeln (eine Trommel wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ebenfalls als Walze angesehen) ist es gemein, dass diese während der Benutzung hohen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Dann kann es vorteilhaft sein, dass bei besonders hohen Beanspruchungen, die anderenfalls zu einer Beschädigung der Antriebseinrichtung oder des Antriebsmotors führen würden, die Drehbewegung des Walzenkörpers gestoppt wird. Zum Stoppen dieser Drehbewegung wird erfindungsgemäß nun aber nicht mehr ein vollständiges Abschalten der Maschine benötigt - was aber auch durchgeführt werden kann -, sondern durch den Reibschluss-Antrieb zur Drehmomentübertragung kann bei besonders hohen Prozesskräften eine Unterbrechung der Übertragung der Drehbewegung erreicht werden. Die erfindungsgemäße Übertragung der Drehbewegung ist zum einen vergleichsweise einfach umzusetzen, gleichzeitig aber auch mit besonderen technischen Vorteilen verbunden. So kann beispielsweise eine elastische Lagerung des Antriebsmotors oder der Antriebswelleneinrichtung vermieden werden, wodurch Maschinenschäden am Antriebsmotor aufgrund von Schwingungen oder dergleichen sicher vermieden werden können. Auch kann so eine aufwendig konstruierte elastische Lagerung der Antriebswelle oder des Antriebsmotors entfallen.
Bevorzugt kann auch der Reibschluss-Antrieb, der durch die Übertragungseinrichtungen zur Verfügung gestellt wird, vollständig im Inneren des Walzenkörpers angeordnet sein. Dies ergibt den Vorteil, dass dieser Antrieb nun nicht mehr im "dreckigen Bereich" angeordnet ist. Der dreckige Bereich ist bei einer Drehvorrichtung jener Bereich, der in Kontakt mit dem zu behandelnden bzw. bearbeiteten Material kommt. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass erfindungsgemäß unter dem Reib- schluss-Antrieb der Antrieb des Walzenkörpers über die Übertragungseinrichtung bzw. über die Übertragungseinrichtungen zu verstehen ist. Selbst wenn die Übertragungseinrichtungen - und somit im Sinne der vorliegenden Erfindung der Reib- schluss-Antrieb - vollständig im Inneren des Walzenkörpers angeordnet sein können, so kann der Antrieb bzw. der Antriebsmotor für den Reibschluss-Antrieb auch außerhalb des Walzenkörpers angeordnet sein, insbesondere an wenigstens einem Wellenabschnitt der Antriebswelleneinrichtung. Die Antriebswelleneinrichtung muss demnach nicht vollständig im Inneren des Walzenkörpers angeordnet sein, kann es aber. Auch ein Antriebsmotor kann im Inneren des Walzenkörpers angeordnet sein, muss es aber nicht.
Bei einer Zerkleinerungswalze wäre dies beispielsweise die Außenseite der Zerkleinerungswalze, die dem Zerkleinerungsraum und somit auch dem Zerkleinerungsgut unmittelbar zugewandt ist. Bei einer Umsetzwalze wäre dies der Bereich, der mit dem umzusetzenden Schüttgut in Kontakt kommt. Ein Inkontaktbringen des Antriebs mit ungewünschten Dreckpartikeln kann somit erfindungsgemäß insbesondere durch den Schutz des Walzenkörpers und durch die innere Anordnung der Übertragungseinrichtungen in dem Hohlkörperraum des Walzenkörpers umgangen werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Übertragungseinrichtung ein elastisches Dämpfungsmittel und ein fest mit dem Dämpfungsmittel verbundenes Verbindungsmittel aufweist. Das Verbindungsmittel ist bevorzugt drehfest und/oder fest mit dem jeweiligen Wellenabschnitt verbunden. Durch das elastische Dämpfungsmittel kann eine elastische Dämpfung des Walzenkörpers während des Betriebes der Drehvorrichtung gewährleistet werden, wodurch insbesondere eine Ausweichbewegung im sogenannten Überlastfall ausgeführt werden kann. Das Dämpfungsmittel ist insbesondere kreisringförmig und/oder flexibel ausgebildet. Besonders bevorzugt kann als Dämpfungsmittel ein Radreifen, vorzugsweise ein LKW-Radreifen, eingesetzt werden. Das Verbindungsmittel kann insbesondere als Rad, vorzugsweise als Rad, das sich aus einer Radscheibe bzw. dem Radkranz, dem Radflansch und einer Felge zusammensetzt, ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Dämpfungsmittel drehfest mit dem Verbindungsmittel verbunden. Demnach kann durch die drehfeste Verbindung zwischen den jeweiligen Wellenabschnitt und der den Wellenabschnitt zugeordneten Übertragungseinrichtung - und somit auch durch das Verbindungsmittel und das Dämpfungsmittel - die Drehbewegung des Wellenabschnittes, die beispielsweise durch einen Antriebsmotor hervorgerufen werden kann, auf den Walzenkörper reibschlüssig übertragen werden.
Die Elastizität bzw. Steifigkeit des Dämpfungsmittels ergibt sich dann insbesondere durch eine entsprechende Materialwahl, die jedenfalls einen flexiblen Kunststoff, Gummi, Kautschuk oder Mischungen davon aufweisen kann.
Bevorzugt kann durch das elastische Dämpfungsmittel eine Dämpfung des Walzenkörpers erreicht werden. Demnach kann eine elastische Lagerung der Antriebswelle oder der gesamten Antriebseinrichtung als solches insbesondere entfallen. Erfindungsgemäß können die Komponenten der Antriebswelleneinrichtung vor Verschleiß geschützt werden, da vorzugsweise durch den Reibschluss-Antrieb der Verschleiß dieser Komponenten deutlich verringert werden kann, da diese insbesondere nicht den hohen Prozesskräften im Überlastfall ausgesetzt sind. Im Überlastfall erfolgt bevorzugt ein Stillstehen des Walzenkörpers und ein Weiterdrehen der Übertragungseinrichtung (und der gesamten Antriebswelleneinrichtung).
Letztlich kann der Reibschluss durch die Ausgestaltung des Dämpfungsmittels, beispielsweise die Breite des Dämpfungsmittels und/oder die Oberflächenbeschaffenheit des Dämpfungsmittels, beeinflusst werden.
Die vorgenannte erfindungsgemäße Ausbildung der Übertragungseinrichtung kann somit die zuvor geschilderten Vorteile in besonderer Weise verstärken, insbesondere den langfristigen, verschleißarmen Einsatz der gesamten Drehvorrichtung verbessern.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Dämpfungsmittel als ein mit einem Medium, vorzugsweise Luft, befüllbarer Hohlkörper ausgebildet. In diesem Zusammenhang kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Dämpfungsmittel zumindest im Wesentlichen die Form und/oder Ausbildung eines Radreifens aufweist. Auch weitere Ausbildungen bzw. Formen des Dämpfungsmittels sind denkbar. Die Ausbildung als Hohlkörper bietet den besonderen Vorteil, dass das Dämpfungsmittel insbesondere im nicht-aufgepumpten Zustand in den Walzenkörper eingeführt und anschließend mit dem Medium befüllt werden kann. Somit kann insbesondere auch der Reibungskoeffizient zwischen der Außenseite des Dämpfungsmittels und der Innenseite des Walzenkörpers beeinflusst werden, wodurch insbesondere eine Beeinflussung des Reibschluss-Antriebes erfolgen kann. Somit gelingt es ferner auf erfindungsgemäße Art und Weise, die Übertragungseinrichtung im Inneren des Walzenkörpers anzuordnen, wobei die Übertragungseinrichtung einen Reibschluss-Antrieb gewährleisten kann. Diese Anordnung ist insbesondere dadurch einfach, dass das Dämpfungsmittel erst an der Einsatzstelle mit dem entsprechenden Medium befüllt werden kann. Grundsätzlich könnte aber auch in weiteren Ausführungsformen als Dämpfungsmittel ein Vollkörper eingesetzt werden.
Alternativ kann es sich bei dem Medium auch um eine Flüssigkeit, wie Wasser oder Öl, handeln, wobei die Flüssigkeit dann mit einem entsprechenden Druck beaufschlagt und dem Hohlraum des Dämpfungsmittels zugeführt werden kann. Insbesondere kann hier entsprechend dem Druck des Mediums die Steifigkeit des Dämpfungsmittels und der Reibkoeffizient zwischen dem Dämpfungsmittel und der Innenwandung des Walzenkörpers eingestellt werden.
Bevorzugt ist die Übertragungseinrichtung derart ausgebildet, dass eine Bewegung des Walzenkörpers in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung der Drehachse möglich ist. Letztlich kann durch die vorgenannte Ausgestaltung sichergestellt werden, dass der Walzenkörper in allen drei Richtungen bedarfsweise ausweichen kann, also die Dämpfung letztlich insbesondere in allen Richtungen möglich ist. Besonders bevorzugt ist zumindest eine Bewegung des Walzenkörpers in radialer Richtung der Drehachse möglich. Vorzugsweise kann der Walzenkörper in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung der Drehachse um wenigstens 0,5 mm, bevorzugt wenigstens 1 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 bis 10 mm, und/oder wenigstens 2 cm, bevorzugt wenigstens 3 cm, ausweichen. Eine solche Ausweichbewegung wird insbesondere im Überlastfall durchgeführt. Der Überlastfall tritt dann auf, wenn hohe Prozesskräfte auf den Walzenkörper einwirken und diesen Prozesskräften ausgewichen werden muss. Demnach können hohe Überlastspitzen an dem Walzenkörper vermieden, jedenfalls aber deutlich verringert werden.
Die mögliche Ausweichbewegung des Walzenkörpers führt letztlich dazu, dass im Überlastfall eine Relativbewegung beispielsweise zwischen dem den Überlastfall hervorrufenden problematischen Zerkleinerungsgut oder Schüttgut und dem Walzenkörper möglich ist, so dass hohe Überlastspitzen vermieden werden können. Somit führt die Ausweichbewegung unter anderem dazu, dass Beschädigungen oder gar eine Zerstörung des Antriebsmotors ausgeschlossen werden kann. Die gesamte Anlage, in der die Drehvorrichtung eingesetzt ist, kann somit deutlich länger und effizienter betrieben werden.
Erfindungsgemäß ist insbesondere vorgesehen, dass die Übertragungseinrichtungen mit den jeweiligen Wellenabschnitten zumindest in den stirnseitigen Endbereichen des Walzenkörpers wirksam bzw. dort angeordnet sind. Diese Ausgestaltung wird insbesondere als beidseitige gedämpfte Lagerung des Walzenkörpers verstanden. Dabei muss die Übertragungseinrichtung jedoch in weiteren Ausführungsformen nicht an die Stirnseite des Walzenkörpers angrenzen, sondern kann auch zu dieser beabstandet sein, so dass die Übertragungseinrichtung insbesondere alternativ oder zusätzlich im und/oder in der Nähe des mittigen Bereiches des Walzenkörpers eingesetzt werden kann. Somit wird ermöglicht, dass der Walzenkörper die notwendigen Ausweichbewegungen zur Vermeidung der Überlastspitzen und zum Schutz des Walzenkörpers ohne Weiteres durchführen kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Antriebswelleneinrichtung mehrteilig ausgebildet ist. Bei dieser Ausführungsform können die ersten und zweiten Wellenabschnitte als separate Abschnitte bzw. Baugruppen ausgebildet sein. Somit kann insbesondere ein Abstand zwischen den einander zugewandten Stirnseiten der Wellenabschnitte im in dem Walzenkörper eingesetzten Zustand vorhanden sein. Grundsätzlich wäre es aber auch bevorzugt möglich, dass die Wellenabschnitte unmittelbar aneinander angrenzen bzw. anschlagen.
Die beiden Abschnitte der Wellenabschnitte können insbesondere dann unabhängig voneinander handhabbar sein und bevorzugt auch unabhängig voneinander, vorzugsweise jedoch synchronisiert zueinander, angetrieben werden.
Zumindest ist mindestens ein Wellenabschnitt einem Antriebsmotor zugeordnet.
Bei einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist die Antriebswelleneinrichtung als durchgehende und/oder einteilige Antriebswelle ausgebildet. Diese Antriebswelle weist dann die Wellenabschnitte auf. Dann kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Wellenabschnitte jeweils durch eine Hälfte der Antriebswelle gebildet sind. Die Trennung der Wellenabschnitte muss jedoch nicht in der Mitte der durchgehenden Antriebswelle erfolgen, sondern kann auch andere Verhältnisse der Länge der Wellenabschnitte zueinander, wie beispielsweise 70 % zu 30 % oder 60 % zu 40% oder dergleichen, aufweisen.
Bei einer durchgehenden Antriebswelle ist vorgesehen, dass wenigstens ein Wellenabschnitt über einen Antriebsmotor antreibbar ist.
Der Vorteil der Ausbildung der Antriebswelleneinrichtung als durchgehende Antriebswelle ist, dass verhindert werden kann, dass im Überlastfall die an einem ersten Wellenabschnitt angeordneten Übertragungseinrichtungen keinen Reibschluss mehr zur Drehmomentübertragung zu dem Walzenkörper hervorrufen, während am anderen Wellenabschnitt weiterhin über die dort angeordnete(n) Übertragungseinrich- tung(en) die Übertragung der Drehbewegung erfolgt. Dies würde zu einer ungewünschten Beanspruchung des Walzenkörpers führen.
Sowohl der erste als auch der zweite Wellenabschnitt sind zumindest bereichsweise von dem Verbindungsmittel der Übertragungseinrichtung umschlossen und/oder zumindest bereichsweise im Inneren des Verbindungsmittels angeordnet. Somit kann das Verbindungsmittel zumindest bereichsweise den Wellenabschnitt umgeben - und zwar insbesondere in demjenigen Abschnitt des Wellenabschnittes, der im Inneren des Walzenkörpers angeordnet ist/wird. Dieser Abschnitt wird nachfolgend auch als innerer Abschnitt des Wellenabschnittes bezeichnet. Insbesondere können dem ersten und/oder zweiten Wellenabschnitt jeweils wenigstens zwei Übertragungseinrichtungen zugeordnet sein. Dies führt insbesondere zur verbesserten Lagerung und zur Entlastung der übrigen Übertragungseinrichtungen.
Vorzugsweise ist, wie zuvor erläutert, wenigstens ein Antriebsmotor wenigstens einem Wellenabschnitt zugeordnet. Insbesondere kann jedem Wellenabschnitt ein Antriebsmotor zugeordnet sein. Sofern eine Mehrzahl von Antriebsmotoren eingesetzt wird, beispielsweise indem jedem Wellenabschnitt ein Antriebsmotor zugeordnet ist, dann sind diese bevorzugt synchron miteinander betreibbar und/oder sind zueinander synchronisiert. Somit kann ein gleichmäßiger Antrieb der Drehvorrichtung gewährleistet werden.
Bei einer durchgehenden bzw. einteiligen Antriebswelle ist bevorzugt nur einem Wellenabschnitt ein Antriebsmotor zugeordnet. Aber auch bei dieser Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass beiden Wellenabschnitten ein Antriebsmotor zugeordnet ist, so dass die Antriebsmotoren insbesondere zueinander synchron die Wellenabschnitte betreiben können.
Ferner ergibt sich bei einer Mehrzahl von Motoren der Vorteil, dass Antriebsmotoren mit geringerer Leistung eingesetzt werden können, die am Markt kostengünstig verfügbar sind.
Besonders bevorzugt weist der Wellenabschnitt - und somit sowohl der erste als auch der zweite Wellenabschnitt - einen Lagerabschnitt auf, der zur Lagerung des jeweiligen Wellenabschnittes ausgebildet ist. Dieser Lagerabschnitt ist bevorzugt in dem Antriebsmotor geführt bzw. in dem Antriebsmotor gelagert. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass der Lagerabschnitt des Wellenabschnittes insbesondere nicht elastisch im Antriebsmotor gelagert sein muss. Die elastische Lagerung der Drehvorrichtung gelingt insbesondere über das elastische Dämpfungsmittel. An den Lagerabschnitt, der außerhalb des Walzenkörpers angeordnet sein kann, schließt sich bevorzugt ein Anschlussabschnitt des Wellenabschnittes an, der insbesondere - genauso wie der Lagerabschnitt - von der Stirnseite des Walzenkörpers absteht und außenseitig des Walzenkörpers (d. h. also nicht im Inneren des Walzenkörpers) angeordnet sein kann. Dieser Anschlussabschnitt kann somit den Abstand zwischen der Stirnseite des Walzenkörpers und dem Antriebsmotor bevorzugt überbrücken. An diesen Anschlussabschnitt schließt sich dann insbesondere noch ein innerer Abschnitt des jeweiligen Wellenabschnittes an, der im Inneren des Walzenkörpers angeordnet ist. An diesem inneren Abschnitt sind dann auch bevorzugt die Übertragungseinrichtungen angeordnet, die im Inneren des Walzenkörpers vorgesehen sind. Somit kann jeder Wellenabschnitt (sowohl der erste als auch der zweite Wellenabschnitt) einen Aufbau in der Art:
Lagerabschnitt - Anschlussabschnitt - innerer Abschnitt aufweisen. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass der Lagerabschnitt an oder in einem Antrieb bzw. Antriebsmotor angeordnet sein kann. Der Antriebsmotor ist jedoch nicht Bestandteil des jeweiligen Wellenabschnittes, so dass er in dem vorgenannten Aufbau insbesondere nicht berücksichtigt worden ist.
In einer weiteren Ausführungsform weist insbesondere nur ein Wellenabschnitt neben dem inneren Abschnitt einen Anschlussabschnitt und einen Lagerabschnitt auf. Der weitere Wellenabschnitt weist dann bevorzugt neben dem inneren Abschnitt einen Lagerabschnitt und einen Anschlussabschnitt auf. Bei dieser Ausführungsform steht demnach insbesondere nur ein Wellenabschnitt von dem Walzenkörper ab.
Dieser Aufbau kann sich auch ergeben, wenn die Antriebswelleneinrichtung als durchgehende bzw. einteilige Antriebswelle ausgebildet ist. Dann sind bevorzugt die inneren Abschnitte der Wellenabschnitte einander zugewandt und insbesondere miteinander verbunden und/oder gehen unmittelbar ineinander über. Bei dieser Ausführungsform kann dann vorgesehen sein, dass ein Lagerabschnitt eines Wellenabschnittes nicht in einem Antriebsmotor angeordnet ist, da insbesondere nur ein Antriebsmotor verwendet wird. Dieser (nicht in einem Antriebsmotor angeordnete) Lagerabschnitt ist dann ebenfalls drehbar gelagert; diese Lagerung muss jedoch insbesondere nicht elastisch ausgebildet sein.
Vorzugsweise ist eine Messeinrichtung zur Messung des Druckes des Mediums des Dämpfungsmittels vorgesehen. Diese Messeinrichtung kann der Drehvorrichtung zugeordnet oder Bestandteil der Drehvorrichtung sein. Ferner ist die Messeinrichtung bevorzugt mit einer Steuereinrichtung gekoppelt, wobei auch die Steuereinrichtung der Drehvorrichtung zugeordnet oder ein Bestandteil der Drehvorrichtung sein kann. Die Steuereinrichtung wiederum ist mit einer Befülleinrichtung zur Befüllung mit dem Medium und/oder Entleerung des Dämpfungsmittels gekoppelt. Somit kann die Messeinrichtung messen, wie hoch der Druck des Mediums, insbesondere Wasser, Luft und/oder Öl, ist. Entsprechend des gemessenen Druckes kann dann eine Einstellung der Steifigkeit des Dämpfungsmittels über eine Befüllung des Dämpfungsmittels mit der Befülleinrichtung erfolgen. Die diesbezügliche Steuerung und/oder Regelung wird insbesondere von der Steuereinrichtung vorgenommen. Entsprechende Vorgaben für den Druck des Mediums und somit für die Steifigkeit des Dämpfungsmittels können dann bevorzugt in der Steuereinrichtung hinterlegt sein. Somit kann eine Steuerung und/oder Regelung des Druckes des Mediums in dem Dämpfungsmittel erfolgen. Diese Steuerung und/oder Regelung kann bevorzugt auch während des Betriebes der Drehvorrichtung erfolgen. So kann beispielsweise bei Auftreten einer hohen Lastspitze der Druck für ein kurzes Zeitintervall erhöht oder auch vermindert werden. Auch ein ggf. mehrfacher Wechsel der vorgenannten Druckzustände ist möglich, um Störungen zu beseitigen.
Insbesondere ist eine Befüllung und/oder Entleerung des Mediums für die Inbetriebnahme der Drehvorrichtung vorteilhaft. So kann beispielsweise das Dämpfungsmittel mit einer geringen Steifigkeit und/oder im entleerten Zustand in den Walzenkörper eingebracht werden. Anschließend kann das Dämpfungsmittel dann über die Befülleinrichtung mit dem Medium befüllt werden. Die Messeinrichtung sorgt dann insbesondere dafür, dass festgestellt werden kann, wie viel Medium bereits in dem Dämpfungsmittel ist. Somit kann ein Platzen oder dergleichen des Dämpfungsmittels aufgrund einer Überfüllung insbesondere vermieden werden. Ferner wird bevorzugt eine optimale Einstellung der Steifigkeit des Dämpfungsmittels gewährleistet.
Insbesondere ist die Befülleinrichtung mit allen Dämpfungsmitteln verbunden. Somit können alle Dämpfungsmittel von einer Befülleinrichtung, vorzugsweise von einer gemeinsamen Befüll leitu ng der Befülleinrichtung, mit dem Medium versorgt werden. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass die Befülleinrichtung dauerhaft mit den Dämpfungsmitteln verbunden sein kann. Dies bietet sich dann an, wenn die Druckerhöhung oder -Senkung zur Steuerung des Betriebsablaufs bei Störungen eingesetzt wird. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Befülleinrichtung bedarfsweise an die Dämpfungseinrichtung angeschlossen und während des Betriebes der Drehvorrichtung entkoppelt bzw. abgenommen werden kann. Beide Ausführungsformen sind erfindungsgemäß möglich. Die Verbindung der Befülleinrichtung mit allen Dämpfungsmitteln hat den Vorteil, dass die Dämpfungsmittel gemeinsam eingestellt werden und somit insbesondere auch aufeinander hinsichtlich ihrer Steifigkeit abgestimmt sind. Dies ermöglicht ein optimales Dämpfungsverhalten des Walzenkörpers im Benutzungszustand. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Walzenkörper als Hohlzylinder ausgebildet. Der Hohlzylinder weist insbesondere offene Stirnseiten auf. Der Mantel des Hohlzylinders kann insbesondere eine zumindest im Wesentlichen konstante Wandstärke aufweisen.
Bevorzugt ist der Walzenkörper einteilig ausgebildet. Allerdings kann sich der Walzenkörper in weiteren Ausführungsformen auch aus mehreren Bestandteilen zusammensetzen.
Insbesondere kann die Steifigkeit des Dämpfungsmittels, vorzugsweise auch während des Betriebes der Drehvorrichtung, einstellbar sein. Vorzugsweise gelingt die Einstellung der Steifigkeit des Dämpfungsmittels über Befüllung des Dämpfungsmittels mit dem Medium. Diese Befüllung kann insbesondere durch die Steuereinrichtung gesteuert werden - und zwar in Abhängigkeit des von der Messeinrichtung gemessenen Druckes in dem jeweiligen Dämpfungsmittel. Bevorzugt ist die Messeinrichtung zur Messung des Druckes in allen Dämpfungsmitteln ausgebildet. In einer weiteren Ausbildungsform kann jedoch auch zumindest nur ein Druck eines Dämpfungsmittels gemessen werden.
Eine Einstellung der Steifigkeit des Dämpfungsmittels ergibt den Vorteil, dass der Reibschluss zwischen dem Dämpfungsmittel und der Innenseite des Walzenkörpers in Abhängigkeit von unterschiedlichen Benutzungszuständen insbesondere angepasst und/oder optimiert werden kann. Beispielsweise kann so die maximale Ausweichbewegung des Walzenkörpers vorgegeben werden. Wird ein weicheres bzw. weniger steifes Dämpfungsmittel eingesetzt, so erhöht sich auch die ermöglichte Ausweichbewegung des Walzenkörpers. Wird allerdings ein besonders steifes Dämpfungsmittel eingesetzt, ergibt sich eine Reduktion der maximalen Ausweichbewegung. Demgemäß kann die Ausweichbewegung in Abhängigkeit des Benutzungszustandes eingestellt werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass beim Einsatz der Drehvorrichtung als Zerkleinerungswalze die maximale Ausweichbewegung auf den freien Spalt bzw. das Spaltmaß zwischen den an dem Walzenkörper angeordneten (Zerkleinerungs-)Werkzeugen und den mit den (Zerkleinerungs-)Werkzeu- gen zusammenwirkenden Gegenzerkleinerungswerkzeugen eingestellt werden kann. Wird die Drehvorrichtung jedoch beispielsweise als Umsetzwalze eingesetzt, so ist ein solches einzuhaltendes Spaltmaß nicht vorhanden. Bei einer Umsetzwalze kann beispielsweise auch die ermöglichte Dämpfung daher größer sein, so dass weniger steife Dämpfungsmittel benötigt werden. Letztlich kann das Dämpfungsverhalten der Drehvorrichtung und insbesondere des Walzenkörpers an unterschiedliche Benutzungssituationen angepasst werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Walzenkörper eine Wandstärke von wenigstens 10 mm, bevorzugt wenigstens 15 mm, insbesondere zwischen 15 bis 100 mm, aufweist. Wandstärken der vorgenannten Art ermöglichen eine stabile Ausbildung des Walzenkörpers. Der Walzenkörper weist insbesondere als Material ein Metall auf und/oder besteht daraus.
Ferner kann der Walzenkörper einen Außendurchmesser von wenigstens 300 mm, bevorzugt von wenigstens 500 mm, weiter bevorzugt zwischen 500 und 2.000 mm, aufweisen. In Abhängigkeit des sich durch den Außendurchmesser und der Wandstärke ergebenden Innendurchmessers kann auch der Außendurchmesser des Dämpfungsmittels gewählt werden. Letztlich schlägt das Dämpfungsmittel mit seiner peripheren Außenseite insbesondere an die Innenseite des Walzenkörpers an, um letztlich den Reibschluss des Walzenkörpers zu ermöglichen.
Wie zuvor erläutert, ist bevorzugt vorgesehen, dass der Walzenkörper stirnseitig geöffnet ausgebildet ist. In diesem Zusammenhang kann besonders vorteilhaft sein, wenn wenigstens eine einer Stirnseite des Walzenkörpers zugeordnete und bevorzugt diese abdeckende Stirnwandung vorgesehen ist. Insbesondere sind zwei Stirnwandungen für die beiden offenen Stirnseiten des Walzenkörpers vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich kann ferner auch vorgesehen sein, dass jeweils der jeweilige Wellenabschnitt durch die Stirnwandung geführt ist und/oder dass die Stirnwandung drehfest, formschlüssig und/oder reibschlüssig mit der Antriebseinrichtung verbunden ist. In diesem Falle ist die Stirnwandung nicht Teil des Walzenkörpers. Die Stirnwandung kann die Grenze zwischen dem Anschlussabschnitt und dem inneren Abschnitt des jeweiligen Wellenabschnittes vorgeben. Ferner kann die Stirnwandung auch das Innere des Walzenkörpers vor Verschmutzungen oder dergleichen schützen. Somit kann insbesondere sichergestellt werden, dass keine Verschmutzungen den Betrieb der Übertragungseinrichtungen und/oder den Reibschluss zwischen dem Dämpfungsmittel und der Innenseite des Walzenkörpers beeinträchtigen.
Der Walzenkörper kann außenseitig, der Antriebswelleneinrichtung abgewandt, eine zumindest im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweisen. Eine glatte Oberfläche des Walzenkörpers eignet sich insbesondere für den Einsatz der Drehvorrichtung als Förderwalze am Förderband. Letztlich kann dann um die Außenseite des Walzenkörpers der Fördergurt gelegt werden. Alternativ oder zusätzlich kann die erfindungsgemäße Drehvorrichtung auch als Untergurtrolle, Führungsrolle und/oder Tragrolle eines Förderbandes in weiteren bevorzugten Ausführungsfomen eingesetzt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Walzenkörper außenseitig, d. h. der Antriebswelleneinrichtung abgewandt, eine Mehrzahl von Werkzeugen, insbesondere Umsetzwerkzeuge, Fräswerkzeuge und/oder Zerkleinerungswerkzeuge, angeordnet ist.
Zur Erzielung einer hohen Reibkraft zwischen Dämpfungsmittel und der dem Dämpfungsmittel zugewandten Innenseite des Walzenkörpers ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das Dämpfungsmittel auf seiner (peripheren) Außenseite und/oder der Walzenkörper auf seiner dem Dämpfungsmittel zugewandten Innenseite eine Oberflächenstruktur und/oder eine Beschichtung mit einem erhöhten Reibungskoeffizienten aufweist. Hierbei wird unter einem erhöhten Reibungskoeffizienten ein Reibwert von größer als 0,4 verstanden. Besonders bevorzugt sind Materialpaarungen des Dämpfungsmittels und der Innenseite des Walzenkörpers im Bereich des Dämpfungsmittels, bei denen sich die Reibwerte von größer als 0,5 und insbesondere größer als 0,6 ergeben.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung noch die Verwendung einer Drehvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ausführungsformen als Zerkleinerungswalze für eine Zerkleinerungsvorrichtung, als Umlenktrommel, Untergurtrolle, Führungsrolle und/oder Tragrolle für ein Förderband, als Fräswalze für eine Fräseinrichtung und/oder als Umsetzwalze für einen Umsetzer.
In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass im Hinblick auf bevorzugte Ausführungsformen und Vorteile der erfindungsgemäßen Verwendung auch auf die vorgenannten Ausführungen der Drehvorrichtung verwiesen werden kann. Die diesbezüglichen Ausführungen gelten in gleicher Weise auch für die erfindungsgemäße Verwendung, ohne dass dies einer weiteren expliziten Erwähnung bedarf. Ferner gelten die nachfolgenden Ausführungen, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verwendung stehen, in gleicher Weise auch für die erfindungsgemäße Drehvorrichtung. Erfindungsgemäß hat sich gezeigt, dass die Drehvorrichtung insbesondere bei den vorgenannten Einsatzzwecken wesentliche Vorteile ermöglicht. Wird die Drehvorrichtung beispielsweise als Zerkleinerungswalze eingesetzt, so kann insbesondere ein Ausweichverhalten bzw. eine elastische Dämpfung des Walzenkörpers ermöglicht werden, ohne dass insbesondere die Antriebswelleneinrichtung und/oder der Antriebsmotor gedämpft oder elastisch gelagert sein müssen. Bei dem Einsatz der Zerkleinerungswalze kann insbesondere die maximale Ausweichbewegung in radialer und/oder axialer Richtung der Drehachse des Walzenkörpers beschränkt sein, vorzugsweise auf maximal 1 cm, weiter bevorzugt zwischen 1 mm bis 50 mm. Die maximale erlaubte Ausweichbewegung in wenigstens einer Richtung kann insbesondere in Abhängigkeit des Zerkleinerungsspaltes bzw. des Spaltmaßes vorgegeben sein, der sich zwischen dem Zerkleinerungswerkzeugen, die auf der Außenseite der Drehvorrichtung angeordnet sein können, und den Gegenzerkleinerungswerkzeugen, die beispielsweise an einem Kamm bzw. Gegenkamm der Zerkleinerungsvorrichtung angeordnet sein können und die mit den Zerkleinerungswerkzeugen zur Zerkleinerung des Aufgabegutes Zusammenwirken können, ergeben.
Des Weiteren wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass alle vorgenannten und nachstehenden Intervalle sämtliche darin enthaltene Zwischenintervalle und auch Einzelwerte enthalten und diese Zwischenintervalle und Einzelwerte als erfindungswesentlich anzusehen sind, auch wenn diese Zwischenintervalle oder Einzelwerte im Einzelnen nicht konkret angegeben sind.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Drehvorrichtung,
Fig. 2 eine schematische perspektivische Darstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung, Fig. 3 eine schematische Seitenansicht auf die Stirnseite der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung,
Fig. 4 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung,
Fig. 5 eine schematische perspektivische Darstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung mit einem Teilausschnitt,
Fig. 6 eine schematische perspektivische Schnittdarstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung,
Fig. 7 eine schematische Schnittdarstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung,
Fig. 8 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Antriebswelleneinrichtung,
Fig. 9 eine schematische Seitenansicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung,
Fig. 10 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung,
Fig. 11 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung,
Fig. 12 eine schematische perspektivische Darstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung mit einem an einem Wellenabschnitt angeordneten Antriebsmotor,
Fig. 13 eine schematische perspektivische Darstellung der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung mit zwei jeweils an einem Wellenabschnitt angeordneten Antriebsmotoren,
Fig. 14 eine schematische Draufsicht auf eine Zerkleinerungsvorrichtung, Fig. 15 eine schematische Seitenansicht auf einen Umsetzer,
Fig. 16 eine schematische perspektivische Darstellung der Verwendung einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung als Fräswalze und
Fig. 17 eine schematische perspektivische Darstellung der Verwendung einer erfindungsgemäßen Drehvorrichtung als Umlenktrommel für ein Förderband.
Fig. 1 zeigt eine als Zerkleinerungswalze 2 ausgebildete Drehvorrichtung 1. Die Fig. 14 verdeutlicht, dass die Drehvorrichtung 1 aus Fig. 1 als Zerkleinerungswalze 2 einer Zerkleinerungsvorrichtung 3 eingesetzt werden kann.
Die Fig. 16 zeigt, dass die Drehvorrichtung 1 auch als Fräswalze 4 einer Fräsvorrichtung eingesetzt werden kann.
Zudem verdeutlicht die Fig. 15, dass die Drehvorrichtung 1 auch als Umsetzwalze 5 eines mobilen Umsetzers 6 eingesetzt werden kann.
Die Fig. 17 hingegen zeigt die Verwendung einer Drehvorrichtung 1 als Umlenktrommel 7 für ein Förderband 8.
Die in Fig. 1 dargestellte Drehvorrichtung 1 weist einen Walzenkörper 9 auf.
Die Figuren 5 bis 7 zeigen unterschiedliche Schnittdarstellungen der in Fig. 1 dargestellten Drehvorrichtung 1. So ist in der schematisch perspektivischen Darstellung der Fig. 5 ein Teil der Drehvorrichtung 1 ausgeschnitten worden, um den Aufbau der Drehvorrichtung 1 nachzuvollziehen. Die Fig. 6 hingegen zeigt eine Schnittdarstellung entlang der Längsachse der Drehvorrichtung 1 in einer schematisch perspektivischen Darstellung. Fig. 7 zeigt den in Fig. 6 dargestellten Schnitt in einer schematischen Seitenansicht.
Aus den Figuren 5 bis 6 wird ersichtlich, dass der Walzenkörper 9 als Hohlkörper ausgebildet ist. Ferner ist der Walzenkörper um eine Drehachse 10 drehbar ausgebildet. Der Walzenkörper 9 ist über eine Antriebswelleneinrichtung 11 antreibbar. Die Antriebswelleneinrichtung 11 ist zur Übertragung einer Dreh- bzw. Rotationsbewegung auf den Walzenkörper 9 ausgebildet. Demnach wirkt die Antriebswelleneinrichtung 11 zumindest mittelbar mit dem Walzenkörper 9 zusammen.
In Fig. 1 ist dargestellt, dass die Antriebswelleneinrichtung 11 einen ersten Wellenabschnitt 12 und einen zweiten Wellenabschnitt 13 aufweist. Die Figuren 5 bis 7 verdeutlichen, dass der erste und zweite Wellenabschnitt 12, 13 zumindest teilweise in dem Walzenkörper 9 angeordnet sind und gegenüber dem Walzenkörper 9 abstehen. In einer nicht näher dargestellten Ausführungsform kann auch vorgesehen sein, dass nur ein Wellenabschnitt 12, 13 gegenüber dem Walzenkörper 9 absteht und der andere Wellenabschnitt 12, 13 zumindest im Wesentlichen vollständig im Inneren des Walzenkörpers 9 angeordnet ist.
Dem ersten und dem zweiten Wellenabschnitt 12, 13 ist jeweils wenigstens eine Übertragungseinrichtung 14 zugeordnet, wie dies die Fig. 7 zeigt. Die Übertragungseinrichtung 14 ist im Walzenkörper 9 angeordnet und reibschlüssig mit dem Walzenkörper 9 verbunden. Dabei kann die Übertragungseinrichtung 14 im Befestigungszustand zumindest im Wesentlichen an die Innenwandung 15 des Walzenkörpers 9 anschlagen und/oder angrenzen bzw. mit dieser zur Realisierung der Reibschlussverbindung Zusammenwirken. Die Übertragungseinrichtung 14 dient zur Übertragung der Drehbewegung von dem jeweiligen Wellenabschnitt 12, 13 zum Walzenkörper 9. Die Übertragungseinrichtungen 14 sind Bestandteil der Drehvorrichtung 1. Die Übertragungseinrichtungen 14 realisieren mit den ihnen jeweils zugeordneten Wellenabschnitten 12, 13 jeweils einen Reibschluss-Antrieb für den Walzenkörper 9 bzw. bilden einen Reibschluss-Antrieb aus.
In dem dargestellten und bevorzugten Beispiel ist vorgesehen, dass zum Antrieb der Drehvorrichtung 1 bzw. des Walzenkörpers 9 weder eine stoffschlüssige, noch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Übertragungseinrichtung 14 und dem Walzenkörper 9 benötigt wird. Insbesondere erfolgt die Übertragung der Drehbewegung von dem ersten und zweiten Wellenabschnitt 12, 13 lediglich über die Reibschlussverbindung an den Walzenkörper 9.
Die Fig. 8 zeigt eine Antriebswelleneinrichtung 11 mit auf den jeweiligen Wellenabschnitten 12, 13 angeordneten Übertragungseinrichtungen 14. Ferner verdeutlicht die Fig. 8, dass die Übertragungseinrichtung 14 ein elastisches Dämpfungsmittel 16 und ein fest mit dem Dämpfungsmittel 16 verbundenes Verbindungsmittel 17 aufweist. Insbesondere ist das Dämpfungsmittel 16 drehfest bzw. drehsteif mit dem Verbindungsmittel 17 verbunden. In dem in Fig. 7 dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass das Dämpfungsmittel 16 als kreisringförmiges bzw. flexibles Dämpfungsmittel 16 ausgebildet ist, nämlich insbesondere als Reifen, vorzugsweise als Autoreifen und/oder als LKW-Reifen. Das Verbindungsmittel 17 hingegen kann insbesondere als Rad ausgebildet sein. In Fig. 6 ist schematisch dargestellt, dass das Verbindungsmittel 17 als Rad ausgebildet ist und eine Radscheibe 18, eine Felge 19 und einen Radflansch 30 aufweist. Der Radflansch 30 dient zur unmittelbaren Anordnung an den jeweiligen Wellenabschnitt 12, 13. Das Dämpfungsmittel 16 ist an der Felge 19 angeordnet, die den äußeren Ring des Rads bildet und durch die Radscheibe 18 bzw. den Radkranz 18 mit dem Radflansch 30 verbunden ist.
Das Verbindungsmittel 17 ist drehfest mit dem jeweiligen Wellenabschnitt 12, 13 verbunden. Insbesondere ist ein Abschnitt des Wellenabschnittes 12, 13 jeweils zumindest im Wesentlichen vollständig von dem Verbindungsmittel 17 umschlossen, wie dies aus Fig. 6 ersichtlich wird.
Das Dämpfungsmittel 16 kann als ein mit einem Medium befüllbarer Hohlkörper ausgebildet sein. Insbesondere kann das Dämpfungsmittel 16 im nicht-aufgepumpten bzw. unbefüllten Zustand in den Walzenkörper 9 eingeführt werden, was nicht näher dargestellt ist. Als Befüllmedium für das Dämpfungsmedium 16 kann insbesondere Luft oder eine Flüssigkeit vorgesehen sein.
Nicht näher dargestellt ist, dass die Übertragungseinrichtung 14 derart ausgebildet ist, dass eine Bewegung des Walzenkörpers 9 in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung der Drehachse 10 möglich ist. Vorzugsweise wird eine Bewegung in radiale Richtung um wenigstens 2 cm, bevorzugt wenigstens 3 cm, und/ oder wenigstens 1 mm, bevorzugt zwischen 2 bis 10 mm ermöglicht. Die ermöglichte Ausweichbewegung kann in Abhängigkeit der Steifigkeit des Dämpfungsmittels 16 vorgegeben werden und ist insbesondere auf den jeweiligen Einsatzzweck abgestimmt. So kann beispielsweise die Dämpfungsbewegung des Walzenkörpers 9 beim Einsatz der Drehvorrichtung 1 als Zerkleinerungswalze 2 insbesondere auf das Spaltmaß zwischen den Zerkleinerungswerkzeugen 20 und den Gegenzerkleinerungswerkzeugen 21 begrenzt sein. Eine solche Begrenzung wird allerdings beispielsweise nicht bei der Verwendung der Drehvorrichtung 1 als Umsetzwalze 5 benötigt. Die in Fig. 5 dargestellte Antriebswelleneinrichtung 11 ist derart ausgebildet, dass diese eine einteilige Antriebswelle aufweist. So bilden der erste und der zweite Wellenabschnitt 12, 13 eine gemeinsame Antriebswelle, die vorzugsweise durchgehend und einteilig ist, aus. Somit können die Wellenabschnitte 12, 13 unmittelbar ineinander übergehen. Dabei kann, wie in Fig. 7 vorgesehen, die in Richtung der Drehachse
10 verlaufende Länge 22, 23 der ersten und zweiten Wellenabschnitte 12, 13 unterschiedlich sein. In dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Länge des ersten Wellenabschnittes 12, nämlich die Länge 22, die Länge 23 des zweiten Wellenabschnittes 13 übersteigt.
In Fig. 11 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform dargestellt. Bei der in Fig. 11 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Antriebswelleneinrichtung
11 mehrteilig ausgebildet ist, wobei die ersten und zweiten Wellenabschnitte 12, 13 als separate Abschnitte ausgebildet sind. Insbesondere können die Wellenabschnitte 12, 13 bei dem in Fig. 11 dargestellten Ausführungsbeispiel unabhängig voneinander gehandhabt werden, bevorzugt jedoch synchronisiert zueinander. Bei einer mehrteiligen Ausbildung kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zwischen den ersten und zweiten Wellenabschnitten 12, 13 vorgesehen ist, wie in Fig. 11 dargestellt, oder dass diese zumindest im Wesentlichen unmittelbar aneinander anschlagen.
Ferner zeigt Fig. 11 , dass im ersten und im zweiten Wellenabschnitt 12, 13 jeweils wenigstens zwei Übertragungseinrichtungen 12 zugeordnet sind. Fig. 6 zeigt, dass nur einem Wellenabschnitt, im dargestellten Ausführungsbeispiel dem ersten Wellenabschnitt 12, zwei Übertragungseinrichtungen 14 zugeordnet sind.
Bei dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der erste Wellenabschnitt 12 so angeordnet ist, dass diesem zwei Übertragungseinrichtungen 14 zugeordnet sind, wohingegen der zweite Wellenabschnitt 13 so ausgerichtet ist, dass diesem insbesondere nur eine Übertragungseinrichtung 14 zugeordnet sein kann. Somit kann neben der unterschiedlichen Länge 22, 23 auch eine unterschiedliche Anzahl von Übertragungseinrichtungen für die unterschiedlichen Wellenabschnitte 12, 13 vorgesehen sein.
In Fig. 10 ist dargestellt, dass ein Wellenabschnitt 12, 13 aus unterschiedlichen Sektionen ausgebildet sein kann. So weist der Wellenabschnitt 12, 13 einen Lagerabschnitt 24 auf, der außerhalb des Walzenkörpers 9 angeordnet ist. Dieser Lagerabschnitt 24 kann zur Kopplung mit einem Antriebsmotor 25 dienen, wie dies in den Figuren 12 und 13 dargestellt ist. An den Lagerabschnitt 24 schließt sich dann ein Anschlussabschnitt 26 an. Der Anschlussabschnitt 26 steht ebenfalls von dem Walzenkörper 9 ab und befindet sich außerhalb des Walzenkörpers 9. An den Anschlussabschnitt 26 wiederum kann sich ein innerer Abschnitt 27 anschließen, der im Inneren des Walzenkörpers angeordnet ist. Auf bzw. an diesen inneren Abschnitt 27 können dann auch die Übertragungseinrichtungen 14 angeordnet werden, wie dies aus Fig. 10 ersichtlich wird. Dabei versteht es sich, dass, wenn der Wellenabschnitt 12, 13 nicht über den Walzenkörper 9 absteht, der Wellenabschnitt 12, 13 auch keinen Lagerabschnitt 24 oder Anschlussabschnitt 26 aufweist. In allen dargestellten und bevorzugten Ausführungsformen ist jedoch vorgesehen, dass jeder Wellenabschnitt 12, 13 aus einem Lagerabschnitt 24, einem Anschlussabschnitt 26 sowie einen inneren Abschnitt 27 aufgebaut ist.
In Fig. 12 ist vorgesehen, dass nur ein Lagerabschnitt 24 in einem Antriebsmotor 25 eingeführt bzw. in diesem gelagert ist. Der andere Lagerabschnitt 24 kann dann insbesondere einer anders ausgestalteten Lagereinrichtung zugeführt werden. Somit muss der Lagerabschnitt 24 nicht zwingend in einem Antriebsmotor 25 gelagert sein, sondern kann auch an weiteren Komponenten angeordnet werden.
In Fig. 12 ist dargestellt, dass wenigstens ein Antriebsmotor 25 einem Wellenabschnitt 12 zugeordnet ist.
Fig. 13 zeigt, dass jedem Wellenabschnitt 12, 13 ein Antriebsmotor 25 zugeordnet ist, insbesondere wobei diese Antriebsmotoren 25 zueinander synchronisiert betreibbar sind.
Bei der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform ist insbesondere vorgesehen, dass die Antriebswelleneinrichtung 11 als durchgehende Antriebswelle ausgebildet ist, so dass durch den Antrieb des ersten Wellenabschnittes 12 auch der zweite Wellenabschnitt 13 angetrieben und gedreht bzw. rotiert wird. Der Lagerabschnitt 24 des jeweiligen Wellenabschnittes 12, 13 kann in den Antriebsmotor 25 insbesondere nichtelastisch gelagert sein. Die elastische Lagerung des Walzenkörpers 9 gelingt insbesondere über die Übertragungseinrichtungen 14 und nicht über die Lagerung in oder an dem Antriebsmotor 25. Nicht näher dargestellt ist, dass eine Messeinrichtung zur Messung des Druckes des Mediums des Dämpfungsmittels 16 vorgesehen ist, die mit einer ebenfalls nicht näher dargestellten Steuereinrichtung gekoppelt ist, wobei die Steuereinrichtung wiederum mit einer Befülleinrichtung, die ebenfalls nicht näher dargestellt ist, zur Befüllung und/oder Entleerung des Dämpfungsmittels 16 gekoppelt sein kann. Insbesondere ist die Befülleinrichtung mit allen Dämpfungsmitteln 16 verbunden. Somit können insbesondere alle Dämpfungsmittel 16 gemeinsam über die Befülleinrichtung, insbesondere eine oder auch mehrere Befüllleitungen der Befülleinrichtung, mit dem Medium befüllt werden. Vorzugsweise kann über die Steuereinrichtung ein Befüllen oder Entleeren des Dämpfungsmittels 16 mit dem Medium sowohl zur Inbetriebnahme der Drehvorrichtung als auch während des Betriebes der Drehvorrichtung 1 durchgeführt werden. Zumindest ist jedoch die Befülleinrichtung insbesondere zur Aktivierung bzw. zur Einstellung der Steifigkeit des Dämpfungsmittels 16 zur Inbetriebnahme der Drehvorrichtung 1 ausgebildet.
Der in Fig. 6 dargestellte Walzenkörper 9 ist vorzugsweise als Hohlzylinder mit offenen Stirnseiten ausgebildet.
Nicht näher dargestellt ist, dass die Stirnseiten des Walzenkörpers 9 mit einer Stirnwandung verschlossen sein können. Diese Stirnwandung kann dann das Innere des Walzenkörpers 9 vor Verschmutzungen oder dergleichen schützen. Die Stirnwandung kann mit dem Walzenkörper 9 verbunden sein, muss dies aber nicht.
Wie zuvor erläutert, kann die Steifigkeit des Dämpfungsmittels 16, vorzugsweise über die Steuereinrichtung, insbesondere auch während des Betriebes der Drehvorrichtung 1 , einstellbar sein.
Nicht näher dargestellt ist, dass der Walzenkörper 9 eine Wandstärke von wenigstens 10 mm, insbesondere zwischen 15 bis 100 mm aufweist.
Ebenfalls ist nicht näher dargestellt, dass der Walzenkörper 9 einen (Außen-)Durch- messer von wenigstens 300 mm, bevorzugt zwischen 500 bis 2.000 mm, aufweist.
In Fig. 9 ist dargestellt, dass der Walzenkörper 9 außenseitig, der Antriebswelleneinrichtung 11 abgewandt, eine zumindest im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist. Eine solche Ausbildung eignet sich insbesondere bei dem Einsatz der Drehvorrichtung 1 als Umlenktrommel 7, wie dies in Fig. 17 dargestellt ist, da dann das Förderband 8 an die Oberfläche des Walzenkörpers 9 angeordnet sein kann.
In den Figuren 15 bis 16 ist jedoch dargestellt, dass außenseitig am Walzenkörper 9 Werkzeuge, nämlich insbesondere Umsetzwerkzeuge 28, Zerkleinerungswerkzeuge 20 oder Fräswerkzeuge 29 angeordnet sein können.
Nicht näher dargestellt ist, dass das Dämpfungsmittel 16 auf seiner Außenseite und/oder der Walzenkörper 9 auf seiner dem Dämpfungsmittel 16 zugewandten Innenseite bzw. Innenwandung 15 eine Oberflächenstruktur und/oder eine Beschichtung mit erhöhten Reibungskoeffizienten, vorzugsweise von größer als 0,4, insbesondere größer als 0,6, aufweist.
Wie zuvor erläutert, zeigt die Fig. 14 die Verwendung einer Drehvorrichtung 1 nach einer vorgenannten Ausführungsform als eine Zerkleinerungswalze 2 für eine Zerkleinerungsvorrichtung 3. Die Fig. 15 hingegen zeigt die Verwendung einer Drehvorrichtung 1 als Umsetzwalze 5 eines mobilen Umsetzers 6, insbesondere zum Umsetzen von Kompostmieten.
In Fig. 16 ist schematisch die Verwendung der Drehvorrichtung 1 als Fräswalze 4 ausgebildet. Diese Konstruktion kann dann an eine Fräsvorrichtung, die nicht näher dargestellt ist, angeordnet werden. Die in Fig. 16 dargestellte Fräswalze 4 ist insbesondere als sogenannte "Straßenfräse" ausgebildet.
Die Fig. 17 wiederum zeigt die Verwendung der Drehvorrichtung 1 als Umlenktrommel 7 für ein Förderband 8. Grundsätzlich könnte die Drehvorrichtung 1 neben einer Umlenktrommel auch als Transport- oder Auflagerwalze für das Förderband 8 eingesetzt werden, was jedoch nicht näher dargestellt ist.
Nicht dargestellt ist ferner, dass die Drehvorrichtung 1 als Untergurtrolle, Führungsrolle und/oder Tragrolle für ein Förderband 8 verwendet werden kann. Bezugszeichenliste:
1 Drehvorrichtung
2 Zerkleinerungswalze
3 Zerkleinerungsvorrichtung
4 Fräswalze
5 Umsetzwalze
6 Umsetzer
7 Umlenktrommel
8 Förderband
9 Walzenkörper
10 Drehachse
11 Antriebswelleneinrichtung
12 erster Wellenabschnitt
13 zweiter Wellenabschnitt
14 Übertragungseinrichtung
15 Innenwandung von 9
16 Dämpfungsmittel
17 Verbindungsmittel
18 Radscheibe
19 Felge
20 Zerkleinerungswerkzeuge
21 Gegenzerkleinerungswerkzeuge
22 Länge von 12
23 Länge von 13
24 Lagerabschnitt
25 Antriebsmotor
26 Anschlussabschnitt
27 innerer Abschnitt
28 Umsetzwerkzeuge
29 Fräswerkzeuge
30 Radflansch

Claims

Patentansprüche:
1. Drehvorrichtung (1 ) insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Zerkleinerungswalze (2) für eine Zerkleinerungsvorrichtung (3), als Umlenktrommel (7) für ein Förderband (8), als Fräswalze (4) für eine Fräsvorrichtung und/oder als Umsetzwalze (5) für einen Umsetzer (6), mit einem als Hohlkörper ausgebildeten und um eine Drehachse (10) drehbaren Walzenkörper (9) und einer mit dem Walzenkörper (9) zumindest mittelbar verbundenen Antriebswelleneinrichtung (11) zur Übertragung einer Drehbewegung auf den Walzenkörper (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelleneinrichtung (11) einen ersten Wellenabschnitt (12) und einen zweiten Wellenabschnitt (13) aufweist, dass der erste und der zweite Wellenabschnitt (12, 13) zumindest teilweise in dem Walzenkörper (9) angeordnet sind und vorzugsweise jeweils stirnseitig von dem Walzenkörper (9) abstehen, dass dem ersten und dem zweiten Wellenabschnitt (12, 13) jeweils wenigstens eine im Walzenkörper (9) angeordnete und reibschlüssig mit dem Walzenkörper (9) verbundene Übertragungseinrichtung (14) zur Übertragung der Drehbewegung von dem jeweiligen Wellenabschnitt (12, 13) zum Walzenkörper (9) zugeordnet ist und dass die Übertragungseinrichtungen (14) mit den ihnen jeweils zugeordneten Wellenabschnitten (12, 13) einen Reibschluss-Antrieb für den Walzenkörper (9) bilden.
2. Drehvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungseinrichtung (14) ein elastisches, bevorzugt kreisringförmiges und/oder flexibles, Dämpfungsmittel (16) und ein fest mit dem Dämpfungsmittel (16) verbundenes Verbindungsmittel (17), insbesondere ein Rad, aufweist, wobei das Verbindungmittel (17) drehfest mit dem jeweiligen Wellenabschnitt (12, 13) verbunden ist.
3. Drehvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungsmittel (16) als ein mit einem Medium befüllbarer Hohlkörper ausgebildet ist.
4. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungseinrichtung (14) derart ausgebildet ist, dass eine Bewegung des Walzenkörpers (9) in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung der Drehachse (10) möglich ist, vorzugsweise um wenigstens 0,5 mm, bevorzugt wenigstens 1 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 bis 10 mm, und/oder wenigstens 2 cm, weiter bevorzugt um wenigstens 3 cm.
5. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelleneinrichtung (11 ) mehrteilig ausgebildet ist und die ersten und zweiten Wellenabschnitte (12, 13) als separate Abschnitte ausgebildet sind oder dass die Antriebswelleneinrichtung (11 ) als durchgehende und/oder einteilige Antriebswelle ausgebildet ist.
6. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten und dem zweiten Wellenabschnitt (12, 13) jeweils wenigstens zwei Übertragungseinrichtungen (14) zugeordnet sind.
7. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Antriebsmotor (25) wenigstens einem Wellenabschnitt (12, 13) zugeordnet ist, insbesondere wobei jedem Wellenabschnitt (12, 13) ein Antriebsmotor (25) zugeordnet ist und/oder insbesondere wobei bei einer durchgehenden bzw. einteiligen Antriebswelle nur einem Wellenabschnitt (12, 13) ein Antriebsmotor (25) zugeordnet ist und/oder insbesondere wobei bei einer Mehrzahl von Antriebsmotoren (25) diese zueinander synchronisiert betreibbar sind.
8. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Messeinrichtung zur Messung des Druckes des Mediums des Dämpfungsmittels (16) vorgesehen ist, die mit einer Steuereinrichtung gekoppelt ist und dass die Steuereinrichtung mit einer Befülleinrichtung zur Befüllung und/oder Entleerung des Dämpfungsmittels (16) gekoppelt ist.
9. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befülleinrichtung mit allen Dämpfungsmitteln (16) verbunden ist.
10. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (9) als Hohlzylinder ausgebildet ist.
11. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steifigkeit des Dämpfungsmittels (16), insbesondere auch während des Betriebes der Drehvorrichtung (1 ), einstellbar ist.
12. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (9) eine Wandstärke von wenigstens 10 mm, bevorzugt wenigstens 15 mm, insbesondere zwischen 15 bis 100 mm, aufweist.
13. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (9) einen Außendurchmesser von wenigstens 300 mm, bevorzugt von wenigstens 500 mm, weiter bevorzugt zwischen 500 bis 2000 mm, aufweist.
14. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (9) stirnseitig geöffnet ausgebildet ist.
15. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (9) außenseitig, der Antriebswelleneinrichtung (11 ) abgewandt, eine zumindest im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist und/oder dass außenseitig am Walzenkörper (9), der Antriebswelleneinrichtung (11) abgewandt, eine Mehrzahl von Werkzeugen, insbesondere Umsetzwerkzeuge (28), Zerkleinerungswerkzeuge (20) und/oder Fräswerkzeuge (29), angeordnet sind.
16. Drehvorrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungsmittel (16) auf seiner Außenseite und/oder der Walzenkörper (9) auf seiner dem Dämpfungsmittel (16) zugewandten Innenseite (15) eine Oberflächenstruktur und/oder eine Beschichtung mit erhöhtem Reibungskoeffizienten, vorzugsweise größer 0,4, weiter bevorzugt größer 0,5 und insbesondere größer 0,6, aufweist.
17. Verwendung einer Drehvorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Zerkleinerungswalze (2) für eine Zerkleinerungsvorrichtung (3), als Umlenktrommel (7) für ein Förderband (8), als Fräswalze (4) für eine Fräsvorrichtung und/oder als Umsetzwalze (5) für einen Umsetzer (6).
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