WO2023210959A1 - 오스테나이트계 스테인리스강 - Google Patents

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WO2023210959A1
WO2023210959A1 PCT/KR2023/003278 KR2023003278W WO2023210959A1 WO 2023210959 A1 WO2023210959 A1 WO 2023210959A1 KR 2023003278 W KR2023003278 W KR 2023003278W WO 2023210959 A1 WO2023210959 A1 WO 2023210959A1
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stainless steel
austenitic stainless
equation
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less
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PCT/KR2023/003278
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English (en)
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김상석
박미남
정일찬
권용민
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주식회사 포스코
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    • C21D2211/008—Martensite

Definitions

  • the present invention relates to austenitic stainless steel with improved hardness, high strength-high ductility, drawability, bendability and surface properties.
  • austenitic stainless steel is used for various purposes such as transportation parts and architectural parts due to its excellent formability, work hardening ability, and weldability.
  • 304 series stainless steel or 301 series stainless steel has a yield strength of only 200 to 350 MPa, so its application to structures is limited. Therefore, in order to obtain higher yield strength in general-purpose 300 series stainless steel, a temper rolling process is a common method.
  • the method of using the temper rolling process has the problem of increased cost and extremely low elongation of the material.
  • Patent Document 0001 describes a method of manufacturing 300 series stainless steel with small bending even after half-etching by temper rolling a cold-rolled annealed material for a laser metal mask for photo-etching processing and then performing two SR (Stress Relief) heat treatments. there is.
  • the ASP (Austenitic Stability Parameter) value calculated as +[N])-9.2*[Si]-8.1*[Mn]-13.7*[Cr]-20*[Ni]+[Cu]-18.7*[Mo] Since it has a range of 30 to 50, there is a problem that during forming such as tensile testing, strain-induced martensite transformation occurs at too fast a rate, lowering the elongation rate.
  • Patent Document 0002 proposed a method of performing long-term heat treatment at 600 to 700°C for more than 48 hours in order to produce an average grain size of 10 ⁇ m or less.
  • the method proposed in Patent Document 0002 has problems in that productivity is low and manufacturing costs increase when implemented in an actual production line.
  • Patent Document 0001 International Publication Patent No. 2016-043125 A1 (Publication Date: March 14, 2016)
  • Patent Document 0002 Japanese Patent Publication No. 2020-050940 A (Publication Date: April 2, 2020)
  • the purpose of the present invention to solve the above-mentioned problems is to provide an ultra-fine manufacturing technology that realizes hardness, high strength-high ductility, drawability, bendability, and sound surface properties of the bending area, so that there are no surface cracks in the bent area and the surface
  • the goal is to provide austenitic stainless steel with excellent roughness.
  • the austenitic stainless steel according to an embodiment of the present invention has, in weight percent, C: 0.04 to 0.07%, Si: 0.3 to 0.6%, Mn: 0.5 to 1.5%, Cu: 0.1 to 0.4%, Mo: 0.05 to 0.05%. Contains 0.2%, Ni: 8.0-9.0%, Cr: 18.0-19.0%, N: 0.02-0.05%, including the remaining Fe and inevitable impurities;
  • the ⁇ value expressed in equation (1) below may be 180 or more and 240 or less.
  • [C], [N], [Si], [Mo], and [Cu] mean the weight percent of each element, d means the average grain size ( ⁇ m), and SPM_El is It refers to the difference in elongation (%) before and after Skin Pass Milling.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have an ⁇ value of 2500 or more, expressed by equation (2) below.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have an Austenitic Stability Parameter (ASP) value of -5 to 12, expressed by equation (3) below.
  • ASP Austenitic Stability Parameter
  • [C], [N], [Si], [Mn], [Cr], [Ni], [Cu], and [Mo] mean the weight percent of each element.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have a ⁇ value of 6000 or more, expressed by equation (4) below.
  • FCRR means the reduction ratio during cold rolling before final cold rolling annealing
  • ASP means the value in equation (3)
  • CAT means a value defined as the temperature of the final cold rolling annealing steel material.
  • the average grain size (d) value at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) plane may be 3 or more and 10 ⁇ m or less.
  • the thickness t may be 0.4 to 2.0 mm.
  • the martensite fraction (%) of the cold rolled material of the austenitic stainless steel according to the present invention was determined by analyzing the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface using an Electron Back Scatter Diffraction (EBSD) analyzer. This may be more than 60%.
  • EBSD Electron Back Scatter Diffraction
  • the austenitic stainless steel according to the present invention has a misorientation angle of 15° or more after cold rolling annealing when the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface is analyzed with an Electron Back Scatter Diffraction (EBSD) analyzer ( %) may be 95% or more.
  • EBSD Electron Back Scatter Diffraction
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have a pitting potential value of 250 mV or more in a 3.5% NaCl solution at 30°C.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention has a surface roughness (Ra) of 0.50 ⁇ m or less when stretched at 30%, a surface roughness (Ra) of 0.36 ⁇ m or less when stretched at 20%, and a surface roughness (Ra) of 0.36 ⁇ m or less when stretched at 10%.
  • the roughness (Ra) may be 0.25 ⁇ m or less.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have an age cracking limit drawing ratio of 2.0 or more.
  • the austenitic stainless steel according to the present invention may have an average earring height of 2.2 mm or less during drawing processing.
  • ultra-fine grain 300 series stainless steel with excellent hardness can be provided.
  • ultra-fine grain 300 series stainless steel that simultaneously satisfies high strength and high ductility.
  • the present invention it is possible to provide austenitic stainless steel with no surface cracks in the bent area and excellent surface roughness through an ultra-fine grain manufacturing technology that realizes bending formability and sound surface properties of the bent portion.
  • Figure 1 is a diagram showing ⁇ and ⁇ values of examples and comparative examples.
  • Figure 2 is a photograph showing the microstructure of an example in which the ⁇ value satisfies 6000 or more.
  • Figure 3 is a photograph showing an unannealed band in the microstructure of Comparative Example 1 with a ⁇ value of less than 6000.
  • Figure 4 shows the martensite (red color) fraction (%) when the phase fraction of the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface of the material after cold rolling of the example was analyzed using an electron backscatter diffraction pattern analyzer (EBSD). ) is a photo with 91.5% and 73.5%.
  • EBSD electron backscatter diffraction pattern analyzer
  • Figure 5 shows the martensite (red color) fraction (%) when the phase fraction of the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface of the material after cold rolling of the comparative example was analyzed with an electron backscatter diffraction pattern analyzer (EBSD). ) is a photo with 48.5%.
  • EBSD electron backscatter diffraction pattern analyzer
  • Figure 6 shows the fraction (%) of Misorientation Angle of 15° or more when the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface of the material after cold rolling annealing of the example was analyzed with an Electron Back Scatter Diffraction (EBSD) pattern analyzer is 96. This is a photo with %, 96.5%.
  • EBSD Electron Back Scatter Diffraction
  • Figure 7 shows that when the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface of the material after cold rolling annealing of the comparative example was analyzed with an electron backscatter diffraction pattern analyzer (EBSD), the fraction (%) with a misorientation angle of 15° or more was 92.9. It's a % photo. Misorientation Angle less than 15° corresponds to red color.
  • EBSD electron backscatter diffraction pattern analyzer
  • Figure 8 is a photograph showing the average grain size at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) surface of the 0.4 to 2.0 mm steel manufactured in the example.
  • Figure 9 is a photograph showing the average grain size at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) surface of the 0.4 to 2.0 mm steel manufactured in Comparative Example.
  • Figure 10 is a photograph showing the surface roughness Ra ( ⁇ m) value according to the tensile strain rate of Example and Comparative Example 2.
  • Figure 11 is a photograph showing the surface roughness Ra ( ⁇ m) shape according to the tensile strain rate of Examples and Comparative Examples.
  • Figure 12 is a photograph showing the earring height after drawing processing of Examples and Comparative Examples.
  • the austenitic stainless steel according to an embodiment of the present invention has, in weight percent, C: 0.04-0.07%, Si: 0.3-0.6%, Mn: 0.5-1.5%, Cu: 0.1-0.4%, Mo: 0.05- Contains 0.2%, Ni: 8.0-9.0%, Cr: 18.0-19.0%, N: 0.02-0.05%, including the remaining Fe and inevitable impurities;
  • the ⁇ value expressed in equation (1) below may be 180 or more and 240 or less.
  • [C], [N], [Si], [Mo], and [Cu] mean the weight percent of each element, d means the average grain size ( ⁇ m), and SPM_El is It refers to the difference in elongation (%) before and after Skin Pass Milling.
  • the austenitic stainless steel according to an example of the present invention has, in weight percent, C: 0.04 to 0.07%, Si: 0.3 to 0.6%, Mn: 0.5 to 1.5%, Cu: 0.1 to 0.4%, Mo: 0.05 to 0.2. %, Ni: 8.0-9.0%, Cr: 18.0-19.0%, N: 0.02-0.05%, and may include the remaining Fe and inevitable impurities.
  • the content of C (carbon) may be 0.04% to 0.07%.
  • C is an austenite phase stabilizing element. Considering this, C can be added in an amount of 0.04% or more. However, if the C content is excessive, chromium carbide may be formed during low-temperature annealing, which may reduce intergranular corrosion resistance. Considering this, the upper limit of C content can be limited to 0.07%.
  • the content of Si may be 0.3 to 0.6%.
  • Si is a component added as a deoxidizer in the steelmaking stage, and when it goes through the bright annealing process, it has the effect of improving the corrosion resistance of steel by forming Si oxide in the passivation film. Considering this, Si may be added in an amount of 0.3% or more. However, if the Si content is excessive, a problem may occur that reduces the ductility of the steel. Considering this, the upper limit of Si content may be limited to 0.6%.
  • the content of Mn (manganese) may be 0.5 to 1.5%.
  • Mn is an austenite phase stabilizing element. Considering this, Mn may be added in an amount of 0.5% or more. However, if the Mn content is excessive, a problem of lowering corrosion resistance may occur. Considering this, the upper limit of Mn content may be limited to 1.5%.
  • Ni nickel
  • the content of Ni (nickel) may be 8.0 to 9.0%.
  • Ni is an austenite phase stabilizing element and has the effect of softening steel materials. Considering this, Ni may be added in an amount of 8.0% or more. However, if the Ni content is excessive, the problem of increased cost may occur. Considering this, the upper limit of Ni content can be limited to 9.0%.
  • the content of Cr (chromium) may be 18.0 to 19.0%.
  • Cr is a major element for improving the corrosion resistance of stainless steel. Considering this, Cr can be added in an amount of 18.0% or more. However, if the Cr content is excessive, the steel material becomes hard and problems may occur in suppressing strain-induced martensite transformation during cold rolling. Considering this, the upper limit of Cr content can be limited to 19.0%.
  • the content of Cu may be 0.1 to 0.4%.
  • Cu is an austenite phase stabilizing element. Considering this, Cu may be added in an amount of 0.1% or more. However, if the Cu content is excessive, the corrosion resistance of the steel decreases and the problem of increased costs may occur. Considering this, the upper limit of Cu content may be limited to 0.4%.
  • the content of N may be 0.02 to 0.05%.
  • N is an austenite phase stabilizing element and improves the strength of steel. Considering this, N may be added in an amount of 0.02% or more. However, if the N content is excessive, the steel may become hard and hot workability may deteriorate. Considering this, the upper limit of N content may be limited to 0.05%.
  • the content of Mo may be 0.05 to 0.2%.
  • Mo has the effect of improving corrosion resistance and processability. Considering this, Mo may be added in an amount of 0.05% or more. However, if the Mo content is excessive, the problem of increased cost may occur. Considering this, the upper limit of Mo content can be limited to 0.2%.
  • the remaining ingredient is iron (Fe).
  • Fe iron
  • unintended impurities from raw materials or the surrounding environment may inevitably be mixed, so this cannot be ruled out. Since these impurities are known to anyone skilled in the normal manufacturing process, all of them are not specifically mentioned in this specification.
  • the austenitic stainless steel according to an example of the present invention can be determined as follows.
  • the ⁇ value expressed by equation (1) below may be 180 or more and 240 or less.
  • ⁇ is an indicator representing the hardness of the material, and the larger the value, the greater the hardness.
  • [C], [N], [Si], [Mo], and [Cu] mean the weight percent of each element, d is the average grain size ( ⁇ m), and SPM_El is Skin Pass Milling It refers to the difference in elongation (%) before and after.
  • SPM_El according to an example of the present invention may be 0.01 to 1.2.
  • Skin pass milling can be done to improve the gloss of steel and ensure the shape of the coil.
  • the ⁇ value expressed by equation (2) below may be 2500 or more.
  • ⁇ is an indicator representing high strength and high ductility, and the larger the value, the greater the product of strength and ductility.
  • YS and El values refer to the values obtained after performing a tensile test on a JIS13B tensile test specimen at room temperature with a crosshead in the range of 10 mm/min to 20 mm/min.
  • the Austenitic Stability Parameter (ASP) value represented by equation (3) below may be -5 to 12.
  • [C], [N], [Si], [Mn], [Cr], [Ni], [Cu], and [Mo] mean the weight percent of each element.
  • the ⁇ value expressed in equation (4) below may be 6000 or more.
  • ⁇ is an indicator representing the completeness of recrystallization, and the larger the value, the greater the degree of recrystallization.
  • FCRR means the reduction ratio during cold rolling before final cold rolling annealing
  • ASP means the value in equation (3)
  • CAT means a value defined as the temperature of the final cold rolling annealing steel material.
  • the average grain size d according to an example of the present invention may be 3 or more and 10 ⁇ m.
  • the average grain size refers to the average grain size at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) plane when the total thickness of the steel is t, and the average refers to the average value of the values measured at five random locations, and the center means 1/4t to 3/4t when the total thickness of the steel is t.
  • t may be 0.4 to 2.0 mm.
  • materials having a thickness of 0.4 to 2.0 mm are widely used, and according to the present invention, stainless steel with excellent hardness in the corresponding thickness range and high strength and high ductility can be provided.
  • An example of the present invention is that when the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface is analyzed with an Electron Back Scatter Diffraction (EBSD) analyzer, the martensite fraction (%) of the cold rolled material is 60% or more, After cold rolling annealing, the fraction (%) with a misorientation angle of 15° or more may be more than 95%.
  • EBSD Electron Back Scatter Diffraction
  • misorientation angle is 15° or more, it means that recrystallization has occurred after cold rolling annealing. If the misorientation angle is less than 15°, the difference in azimuth angle is small and recrystallization has not occurred.
  • the average grain size (d) of the present invention, the martensite fraction (%) of the cold rolled material, and the fraction (%) with a Misorientation Angle of 15° or more after cold rolling annealing were determined using an Electron Backscattering Diffraction Pattern Analyzer (Electron Backscattering Pattern Analyzer) whose model name is e-Flash FS.
  • the orientation of the center of the thickness was analyzed and measured using Scatter Diffraction (EBSD).
  • the pitting potential is the critical potential at which corrosion occurs in the form of holes in a passivated metal material.
  • the austenitic stainless steel according to an embodiment of the present invention is immersed in a NaCl solution and pitting occurs by applying a potential.
  • the result of measuring the pitting potential may be more than 250mV.
  • the temperature of the NaCl solution may be 30°C and the concentration may be 3.5%.
  • the austenitic stainless steel according to an example of the present invention has a surface roughness (Ra) of 0.50 ⁇ m or less when stretched at 30%, a surface roughness (Ra) of 0.36 ⁇ m or less when stretched at 20%, and a surface roughness (Ra) of 0.36 ⁇ m or less when stretched at 10%.
  • Surface roughness (Ra) may be 0.25 ⁇ m.
  • the age crack limit drawing ratio may be 2.0 or more. Additionally, the average earring height may be 2.2 mm or less.
  • Age crack limit drawing ratio is the limit drawing ratio at which age cracks do not occur, and refers to the ratio of the maximum diameter of the material and the punch diameter during drawing processing.
  • Earring height average refers to the average of the sum of the maximum height (H) of the earring from the floor after drawing processing minus the sum of the minimum height (h) of the earring.
  • the method for manufacturing austenitic stainless steel according to an example of the present invention is by weight percentage, C: 0.04-0.07%, Si: 0.3-0.6%, Mn: 0.5-1.5%, Cu: 0.1-0.4%, Mo: 0.05 Preparing a slab containing ⁇ 0.2%, Ni: 8.0 ⁇ 9.0%, Cr: 18.0 ⁇ 19.0%, N: 0.02 ⁇ 0.05% and the remaining Fe and inevitable impurities;
  • It may be a method of manufacturing austenitic stainless steel including the step of cold rolling the hot rolled steel sheet and performing cold rolling annealing to produce a cold rolled steel sheet.
  • the hot rolling annealing can be performed at 1000 to 1150°C.
  • the hot rolling annealing temperature is less than 1000°C, the residual martensite fraction may be high and the elongation may be poor.
  • the hot rolling annealing temperature exceeds 1150°C, the strength may decrease due to grain coarsening. Considering this, the hot rolling annealing is performed at 1000 to 1150°C.
  • the reduction rate of the cold rolling may be 60% or more.
  • the TRIP transformation amount is too low, so the martensite fraction of the cold rolled material decreases and the retained austenite phase fraction increases.
  • the rate of reverse transformation into the austenite phase due to subsequent low-temperature annealing decreases, and the fraction of the residual austenite phase that has not been transformed into martensite is high, making it difficult to secure ultra-fine grains.
  • the cold rolling annealing can be performed at 800 to 950°C.
  • the cold annealing temperature is less than 800°C, recrystallization is not sufficient and the elongation rate is lowered.
  • the cold annealing temperature exceeds 950°C, the particles become coarse and it is difficult to form ultra-fine particles of 3 to 10 ⁇ m or less, so surface cracks occur at the bent area of austenitic stainless steel and the surface roughness decreases. Problems with deterioration may occur.
  • the cold rolling annealing is performed at 800 to 950°C.
  • the manufacturing method may be an austenitic stainless steel manufacturing method including the step of skin pass milling the cold rolled steel sheet.
  • the SPM_El is set to 0.01 to 1.2 as the difference in elongation (%) before and after Skin Pass Milling.
  • hot rolling annealing was performed at 1000 to 1150°C, and cold rolling was performed at room temperature with a reduction ratio of 60% or more. Then, cold rolled annealed in the range of 800 to 950°C to produce a cold rolled annealed material.
  • Example 1 0.05 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.03
  • Example 2 0.05 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.03
  • Example 3 0.06 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.04
  • Example 4 0.06 0.5 1.1 18.1 8.1 0.22 0.1 0.05
  • Example 5 0.04 0.4 0.8 18.1 8.1 0.24 0.1 0.05
  • Example 6 0.04 0.3 0.8 18.1 8.2 0.35 0.1 0.05 Comparative Example 1 0.05 0.2 1.1 18.1 8.05 0.28 0.1 0.04 Comparative Example 2 0.06 0.5 1.1 18.1 8.1 0.22 0.1 0.05 Comparative Example 3 0.02 0.3 1.4 18.5 8.7 0.35 0.1 0.04 Comparative Example 4 0.05 0.4 1.1 19.1 9.5 0.35 0.1 0.04 Comparative Example 5 0.10 0.3 1.1 17.1 6.8 0.25 0.1 0.03 Comparative Example 6 0.02 0.3 2.5 17.2 2.5 0.25 0.1 0.12 Comparative Example 7 0.05 0.2 5.5 18.1 3.5 1.50 0.1
  • Table 2 shows the values for equations (1) to (4) according to the component values in Table 1, SPM_El (Skin Pass Mill Elongation, %), FCRR (Final Cold Rolling Ratio, %) values, and CAT (Cold Annealing Temperature, °C) value and YS(MPa)*El(%) value.
  • the YS and El values refer to the values obtained after performing a tensile test on a JIS13B tensile test specimen at room temperature with a crosshead in the range of 10 mm/min to 20 mm/min.
  • the cold-rolled annealed material prepared above was manufactured into specimens with a thickness of 0.4 to 2.0 mm. Afterwards, for the specimen, the average grain size (d) at the center of the thickness, pitting potential (mV), presence or absence of surface cracks in the bent area after the 180° bending test (curvature R value of the bending part is the same as the material thickness), After measuring the surface roughness at each tensile strain rate in the uniaxial tensile test, it is shown in Table 3 below.
  • the average grain size (d) at the center of the thickness refers to the average grain size (d) at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) surface of a specimen with a thickness of 0.4 to 2.0 mm.
  • the average grain size (d) of the present invention was measured by analyzing the orientation of the center of the thickness using an Electron Back Scatter Diffraction (EBSD) analyzer with the model name e-Flash FS.
  • EBSD Electron Back Scatter Diffraction
  • Pitting potential refers to the value measured by immersing in a NaCl solution at a temperature of 30°C and a concentration of 3.5%, where pitting occurs.
  • the tensile strain value refers to the value when a uniaxial tensile test was performed on a JIS 13B tensile specimen at a crosshead speed of 10 to 20 mm/min.
  • the occurrence of bending cracks is determined by conducting a 180° bending test to ensure that the curvature R value of the bending part is equal to the material thickness and bending once.
  • Table 4 below shows the average earring height as an example of the present invention.
  • Earring height average refers to the average of the sum of the maximum height (H) of the earring from the floor after drawing processing minus the sum of the minimum height (h) of the earring.
  • H means the maximum height
  • h means the minimum height
  • Earring1 to Earring4 are randomly assigned to each earring.
  • the LDR value and earring height average mean the age crack limit drawing ratio and earring height average during drawing processing using punch size of ⁇ 50 mm and disc size of ⁇ 100 mm.
  • the ⁇ value of equation (1) satisfies the range of -180 to 240, and the ⁇ value of equation (2) satisfied the range of 2500 or more, showing excellent performance. It is possible to achieve hardness, high strength and high ductility.
  • the material thickness was in the range of 0.4 to 2.0 mm and the average grain size (d) value at the center of the material thickness was within the range of 3 to 10 ⁇ m, and after the uniaxial tensile test, At 30%, the surface roughness (Ra) when stretched is 0.50 ⁇ m or less, at 20%, the surface roughness (Ra) when stretched is 0.36 ⁇ m or less, and at 10%, the surface roughness (Ra) when stretched is 0.25 ⁇ m or less. Additionally, the official potential value satisfies the range of 250mV or more.
  • Comparative Examples 2 to 4 had ⁇ values less than 180 and did not satisfy the hardness of the present invention. This can be confirmed in Table 2.
  • Comparative Examples 2 to 7 have ⁇ values less than 2500, so they do not simultaneously satisfy the high strength and high ductility of the present invention. This can be confirmed in Table 2.
  • Comparative Examples 3 to 8 exceeded the ASP values limited by the present invention. Comparative Examples 5 to 8 with ASP values exceeding 12 showed low elongation due to too fast transformation speed. Comparative Examples 2 to 4 with ASP values of less than -5 failed to secure ultra-fine grains due to the high residual austenite phase fraction. This can be confirmed in Table 2 and Table 3.
  • Comparative Example 1 had an unannealed band because the ⁇ value was less than 6000, and bending cracks occurred in steel materials including this after a 180° bending test. This can be confirmed in Table 2, Table 3 and Figure 3. In contrast, Figure 2 shows the microstructure of the example, and it can be seen that no bands are visible and no bending cracks occur after the 180° bending test.
  • Comparative Examples 6 to 8 had a low Ni content and excessive addition of Mn resulted in low pitting potential values, causing problems with corrosion resistance.
  • Comparative Example 2 had a d value of 25.2, and the average grain size was coarse compared to the range of the present invention, so the surface roughness value according to tensile strain was large. This can be confirmed in Table 3 and Figure 6.
  • Figure 1 shows the ranges of ⁇ values and ⁇ values of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 8. Comparative Examples 2 to 8 do not satisfy both the ⁇ value and the ⁇ value. Hardness and high strength-high ductility cannot be satisfied at the same time.
  • Figures 2 and 3 are photographs of the microstructure of the center of the thickness taken through EBSD. Comparative example (FIG. 3) shows the presence of an unannealed band in the microstructure. In contrast, the example ( Figure 2) shows that there are no unannealed bands in the microstructure. By comparing this, it can be confirmed that the austenitic stainless steel according to an example of the present invention has ultra-fine grains without band-shaped unannealed portions.
  • Figures 4 and 5 show the martensite (red color) indicates the fraction (%). This can be compared to the martensite fraction of 60% or more in the example (FIG. 4) and less than 60% in the comparative example (FIG. 5).
  • Figures 6 and 7 show the fraction with a misorientation angle of 15° or more when the thickness center of the TD (Transverse Direction) surface of the material was analyzed with an electron backscatter diffraction pattern analyzer (EBSD) after cold rolling annealing of the examples and comparative examples. It represents (%).
  • the fraction (%) of Misorientation Angle of 15° or more is more than 95%, which can be compared to less than 95% in the Comparative Example (FIG. 7). Misorientation Angle less than 15° corresponds to red color.
  • Figures 8 and 9 are photographs showing the average grain size at the center of the thickness of the TD (Transverse Direction) surface as examples and comparative examples of manufactured 0.4 to 2.0 mm steel materials. It can be seen that the average grain size of the comparative example (FIG. 9) is coarser than that of the example (FIG. 8).
  • Figure 10 is a photograph showing the surface roughness Ra ( ⁇ m) value after performing a uniaxial tensile test at each strain rate on Comparative Example 2, in which the average grain size at the center of the surface of the manufactured steel was coarser than that of the example, at a crosshead speed of 10 to 20 mm/min. .
  • the average grain size exceeds the range of the present invention, it can be confirmed that the surface roughness Ra value at each strain rate does not satisfy the range of the present invention.
  • Figure 11 is a photograph showing the surface roughness Ra ( ⁇ m) shape after performing a uniaxial tensile test at each strain rate for Examples and Comparative Examples at a crosshead speed of 10 to 20 mm/min.
  • the x-axis and y-axis are in mm units, and the height unit is ⁇ m.
  • the height increases as deformation is applied, so it can be confirmed that the surface roughness is high.
  • the surface roughness of the Example is lower than that of the Comparative Example even if modifications are made.
  • FIG 12 is a photograph showing the earring height after drawing processing (punch size ⁇ 50 mm, disc size ⁇ 100 mm).
  • Earring height average refers to the average of the sum of the maximum height (H) of the earring from the floor after drawing processing minus the sum of the minimum height (h) of the earring. It can be seen that the average earring height value of the Example is smaller than that of the Comparative Example.
  • ultra-fine grain 300 series stainless steel that simultaneously satisfies high strength and high ductility, and also, through ultra-fine grain manufacturing technology that realizes bending formability and sound surface properties of the bent portion, Since it is possible to provide austenitic stainless steel with no surface cracks and excellent surface roughness, its industrial applicability is recognized.

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Abstract

본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 두께가 0.4 내지 2.0mm 이고, 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)값이 3 이상 10㎛ 이하이고, 냉간압연 후 마르텐사이트 분율이 60%이상이고, 냉연소둔 후 Misorientation Angle 15° 이상의 분율이 95%이상이고, 공식전위값이 250mV이상이고, 30%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.50㎛ 이하이고, 20%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.36㎛ 이하이고, 10%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.25㎛이하 이고, 드로잉가공 시 시효균열 한계 드로잉비가 2.0 이상이고, Earring 높이 평균이 2.2mm이하이고, 180°벤딩 실험 후 벤딩크랙이 발생하지 않을 수 있다.

Description

오스테나이트계 스테인리스강
본 발명은 경도, 고강도-고연성, 드로잉성, 벤딩성 및 표면성상 특성이 향상된 오스테나이트계 스테인리스강에 관한 것이다.
일반적으로 오스테나이트계 스테인리스강은 우수한 성형성, 가공 경화능 및 용접성으로 운송용 부품 및 건축용 부품 등 다양한 용도로 적용이 되고 있다. 하지만, 304계 스테인리스강 또는 301계 스테인리스강은 항복강도가 200 내지 350MPa 수준에 불과하므로 구조물 적용에 한계가 있다. 따라서, 범용 300계 스테인리스강에서 보다 높은 항복강도를 얻기 위해서는 조질 압연 공정을 거치는 것이 일반적인 방법이다. 그러나, 조질 압연 공정을 거치는 방법은 비용상승 문제와 함께 소재의 연신율이 극도로 열위되는 문제가 있다.
특허문헌 0001에서는, 포토에칭 가공을 위한 레이저 메탈마스크용으로 냉연소둔재를 조질압연을 행한 후에 2회 SR(Stress Relief)열처리에 의해 Half-Etching후에도 반곡이 작은 300계 스테인리스강 제조방법을 기술하고 있다. 그러나, 특허문헌 0001은 에칭성과 에칭후 반곡을 제어하기 위한 제조기술로 0.4~2.0mm 두께를 가지는 구조용 부품에 대한 기술적 내용을 포함하고 있지 않으며, Md30(℃)=497-462*([C]+[N])-9.2*[Si]-8.1*[Mn]-13.7*[Cr]-20*[Ni]+[Cu]-18.7*[Mo]으로 계산되는 ASP(Austenitic Stability Parameter)값이 30 ~ 50 범위를 갖기 때문에 인장시험 등의 성형 시, 변형유기마르텐사이트 변태가 너무 빠른 속도로 일어나 연신율을 저하시키는 문제가 있다.
특허문헌 0002에서는, 평균 결정립 크기를 10㎛이하로 제조하기 위하여 600 내지 700℃범위에서 48시간 이상 장시간 열처리를 행하는 방법을 제시하였다. 그러나 특허문헌 0002에서 제시한 방법은 실제 생산라인에서 구현하기에는 생산성이 떨어지며, 제조비용이 상승되는 문제가 있다.
(선행기술문헌)
특허문헌 0001: 국제공개특허 제 2016-043125 A1호 (공개일자: 2016년03월14일)
특허문헌 0002: 일본공개특허 제 2020-050940 A호 (공개일자: 2020년04월02일)
상술한 문제를 해결하기 위한 본 발명의 목적은 경도, 고강도-고연성, 드로잉성, 벤딩성 및 벤딩부의 건전한 표면성상을 구현하는 초세립 제조기술을 제시함으로써, 벤딩된 부위의 표면크랙이 없고 표면조도가 우수한 오스테나이트계 스테인리스강을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
아래 식(1)로 표시되는 Σ값이 180 이상 240 이하 일 수 있다.
식(1): Σ = 105 + 146d-1/2 + 7.36SPM_El + 102[C] + 154[N] + 51.8[Si] + 1.4[Mo] - 17.7[Cu]
상기 식(1)에서, [C], [N], [Si], [Mo], [Cu]는 각 원소의 중량%를 의미하고, d는 평균 결정립 크기(㎛)를 의미하고, SPM_El는 Skin Pass Milling 전 후 연신율(%) 차이를 의미한다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 아래 식(2)로 표시되는 Ω 값이 2500 이상 일 수 있다.
식(2): Ω = YS*El - 500*([Ni]+[Cr]+[Cu]+[Mn])
상기 식(2)에서, [Ni], [Cr], [Cu], [Mn]는 각 원소의 중량%를 의미하고, YS는 항복강도(MPa), El은 연신율(%)을 의미한다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 아래 식(3)로 표시되는 ASP(Austenitic Stability Parameter)값이 -5 내지 12일 수 있다.
식(3): ASP값 = 551 - 462*([C]+[N]) - 9.2*[Si] - 8.1*[Mn] - 13.7*[Cr] - 29*([Ni]+[Cu]) - 18.5*[Mo]
상기 식(3)에서, [C], [N], [Si], [Mn], [Cr], [Ni], [Cu], [Mo] 는 각 원소의 중량%를 의미한다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 아래 식(4)로 표시되는 Π값이 6000 이상일 수 있다.
식(4): Π = 100*FCRR(Final Cold Rolling Ratio, %)+ 100*ASP(Austenitic Stability Parameter) + CAT(Cold Annealing Temperature, ℃)
상기 식(4)에서, FCRR은 최종 냉연소둔 전 냉간압연시의 압하율을 의미하고, ASP는 식(3)값을 의미하고, CAT는 최종 냉연소둔 강재의 온도로 정의되는 값을 의미한다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 전체 두께를 t라고 할 때, TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)값이 3 이상 10㎛ 이하일 수 있다.
또한, 상기 두께 t가 0.4 내지 2.0mm일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때 냉간압연 소재의 마르텐사이트 분율(%)이 60% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때 냉연 소둔 후 Misorientation Angle 15° 이상의 분율(%)이 95% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 30℃, 3.5% NaCl 용액에 의한 공식 전위 값이 250mV 이상일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 30%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.50㎛ 이하이고, 20%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.36㎛ 이하이고, 10%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.25㎛이하일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 시효균열 한계 드로잉비(Limited Drawing Ratio)가 2.0 이상일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 드로잉 가공 시 Earring 높이 평균이 2.2mm 이하일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 180°벤딩 실험 후 벤딩된 부위에 표면크랙이 발생하지 않을 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 경도가 우수한 초세립 300계 스테인리스강을 제공할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 고강도와 고연성을 동시에 만족하는 초세립 300계 스테인리스강을 제공할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 벤딩 성형성 및 벤딩부의 건전한 표면성상을 구현하는 초세립 제조기술을 통해, 벤딩된 부위의 표면크랙이 없고 표면조도가 우수한 오스테나이트계 스테인리스강을 제공할 수 있다.
도 1은 실시예와 비교예의 Σ 및 Ω값을 표시한 도면이다.
도 2는 Π값이 6000 이상을 만족하는 실시예의 미세조직을 나타내는 사진이다.
도 3은 Π값이 6000 미만인 비교예 1의 미세조직에서 미소둔 밴드를 나타내는 사진이다.
도 4는 실시예의 냉간 압연 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 Phase Fraction을 분석했을 때 마르텐사이트(red color) 분율(%)이 91.5%, 73.5%인 사진이다.
도 5는 비교예의 냉간 압연 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 Phase Fraction을 분석했을 때 마르텐사이트(red color) 분율(%)이 48.5%인 사진이다.
도 6은 실시예의 냉연 소둔 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때의 Misorientation Angle 15°이상의 분율(%)이 96%, 96.5%인 사진이다.
도 7은 비교예의 냉연 소둔 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때의 Misorientation Angle 15°이상의 분율(%)이 92.9%인 사진이다. Misorientation Angle 15°미만은 red color에 해당한다.
도 8은 실시예의 제조된 0.4 내지 2.0mm 강재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기를 나타내는 사진이다.
도 9는 비교예의 제조된 0.4 내지 2.0mm 강재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기를 나타내는 사진이다
도 10은 실시예와 비교예 2의 인장 변형율에 따른 표면조도 Ra(㎛)값을 나타내는 사진이다.
도 11은 실시예와 비교예의 인장 변형율에 따른 표면조도 Ra(㎛) 형상을 나타내는 사진이다.
도 12는 실시예와 비교예의 드로잉 가공후의 Earring 높이를 나타내는 사진이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
아래 식(1)로 표시되는 Σ값이 180 이상 240 이하 일 수 있다.
식(1): Σ = 105 + 146d-1/2 + 7.36SPM_El + 102[C] + 154[N] + 51.8[Si] + 1.4[Mo] - 17.7[Cu]
상기 식(1)에서, [C], [N], [Si], [Mo], [Cu]는 각 원소의 중량%를 의미하고, d는 평균 결정립 크기(㎛)를 의미하고, SPM_El는 Skin Pass Milling 전 후 연신율(%) 차이를 의미한다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 기술사상이 이하에서 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 출원에서 사용하는 용어는 단지 특정한 예시를 설명하기 위하여 사용되는 것이다. 때문에 가령 단수의 표현은 문맥상 명백하게 단수여야만 하는 것이 아닌 한, 복수의 표현을 포함한다. 덧붙여, 본 출원에서 사용되는 "포함하다" 또는 "구비하다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 단계, 기능, 구성요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 명확히 지칭하기 위하여 사용되는 것이지, 다른 특징들이나 단계, 기능, 구성요소 또는 이들을 조합한 것의 존재를 예비적으로 배제하고자 사용되는 것이 아님에 유의해야 한다.
한편, 다르게 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진 것으로 보아야 한다. 따라서, 본 명세서에서 명확하게 정의하지 않는 한, 특정 용어가 과도하게 이상적이거나 형식적인 의미로 해석되어서는 안 된다. 가령, 본 명세서에서 단수의 표현은 문맥상 명백하게 예외가 있지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
또한, 본 명세서의 "약", "실질적으로" 등은 언급한 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
이하에서는 상기 합금조성을 한정한 이유에 대하여 구체적으로 설명한다.
C(탄소)의 함량은 0.04% 내지 0.07% 일 수 있다.
C는 오스테나이트상 안정화 원소이다. 이를 고려하여 C는 0.04% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, C의 함량이 과다한 경우에는 저온 소둔 시 크롬탄화물을 형성하여 입계 내식성을 저하시키는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 C 함량의 상한은 0.07%로 제한될 수 있다.
Si(실리콘)의 함량은 0.3 내지 0.6% 일 수 있다.
Si은 제강단계에서 탈산제로 첨가 되는 성분이며, 광휘소둔(Bright Annealing) 공정을 거치는 경우 부동태 막에 Si산화물을 형성하여 강의 내식성을 향상시키는 효과가 있다. 이를 고려하여 Si는 0.3% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Si의 함량이 과다한 경우에는 강의 연성을 저하시키는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Si 함량의 상한은 0.6%로 제한될 수 있다.
Mn(망간)의 함량은 0.5 내지 1.5% 일 수 있다.
Mn은 오스테나이트상 안정화 원소이다. 이를 고려하여 Mn은 0.5% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Mn의 함량이 과다한 경우에는 내식성을 저하시키는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Mn 함량의 상한은 1.5%로 제한될 수 있다.
Ni(니켈)의 함량은 8.0 내지 9.0% 일 수 있다.
Ni은 오스테나이트상 안정화 원소이며, 강재를 연질화하는 효과가 있다. 이를 고려하여 Ni은 8.0% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Ni 함량이 과다한 경우에는 비용 상승의 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Ni 함량의 상한은 9.0%로 제한될 수 있다.
Cr(크롬)의 함량은 18.0 내지 19.0% 일 수 있다.
Cr은 스테인리스강의 내식성 개선을 위한 주요 원소이다. 이를 고려하여 Cr은 18.0% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Cr의 함량이 과다한 경우에는 강재가 경질화되고, 냉간 압연 시 변형 유기 마르텐사이트 변태를 억제시키는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Cr 함량의 상한은 19.0%로 제한될 수 있다.
Cu(구리)의 함량은 0.1 내지 0.4% 일 수 있다.
Cu는 오스테나이트상 안정화 원소이다. 이를 고려하여 Cu는 0.1% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Cu 함량이 과다한 경우에는 강재의 내식성이 저하되며, 비용 상승의 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Cu 함량의 상한은 0.4% 로 제한될 수 있다.
N(질소)의 함량은 0.02 내지 0.05% 일 수 있다.
N는 오스테나이트상 안정화 원소이며, 강재의 강도를 향상시킨다. 이를 고려하여 N는 0.02% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, N의 함량이 과다한 경우에는 강재가 경질화되고, 열간가공성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 N 함량의 상한은 0.05%로 제한될 수 있다.
Mo(몰리브덴)의 함량은 0.05 내지 0.2% 일 수 있다.
Mo은 내식성과 가공성을 향상시키는 효과가 있다. 이를 고려하여 Mo는 0.05% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Mo 함량이 과다한 경우에는 비용 상승의 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여 Mo 함량의 상한은 0.2%로 제한될 수 있다.
나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조 과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이 불순물들은 통상의 제조 과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 상기 합금성분 조성비를 제어한 것 이외에도, 다음과 같이 정할 수 있다.
본 발명의 일 예는 아래 식(1)로 표시되는 Σ값이 180 이상 240 이하일 수 있다.
식(1): Σ = 105 + 146d-1/2 + 7.36SPM_El + 102[C] + 154[N] + 51.8[Si] + 1.4[Mo] - 17.7[Cu]
Σ는 소재의 경도를 대변하는 지표로서, 그 값이 클수록 경도가 큰 것을 의미한다.
상기 식(1)에서, [C], [N], [Si], [Mo], [Cu]는 각 원소의 중량%를 의미하고, d는 평균 결정립 크기(㎛), SPM_El는 Skin Pass Milling 전 후 연신율(%) 차이를 의미한다.
본 발명의 일 예에 따른 SPM_El이 0.01 내지 1.2 일 수 있다.
Skin Pass Milling 은 강재의 광택도 향상 및 코일의 형상 보증을 위해 할 수 있다.
본 발명의 일 예는 아래 식(2)로 표시되는 Ω 값이 2500 이상 일 수 있다.
식(2): Ω = YS*El- 500*([Ni]+[Cr]+[Cu]+[Mn])
Ω는 고강도-고연성을 대변하는 지표로서, 그 값이 클수록 강도와 연성을 곱한 값이 큰 것을 의미한다.
상기 식(2)에서, [Ni], [Cr], [Cu], [Mn]는 각 원소의 중량%를 의미하고, YS는 항복강도(MPa), El은 연신율(%)을 의미한다.
YS와 El값은 JIS13B 인장시험편에 대하여, 상온에서 crosshead 10mm/min 내지 20mm/min 범위에서 인장시험을 행한 후 얻어진 값을 의미한다.
본 발명의 일 예는 아래 식(3)로 표시되는 ASP(Austenitic Stability Parameter) 값이 -5 내지 12 일 수 있다.
식(3): ASP값 = 551 - 462*([C]+[N]) - 9.2*[Si] - 8.1*[Mn] - 13.7*[Cr] - 29*([Ni]+[Cu])-18.5*[Mo]
상기 식(3)에서, [C], [N], [Si], [Mn], [Cr], [Ni], [Cu], [Mo] 는 각 원소의 중량%를 의미한다.
ASP값이 -5 내지 12 를 벗어나는 경우, 인장시험시 소재의 변태가 너무 과하게 발생하여 본 발명에서 목적하는 연신율을 만족하지 못한다.
본 발명의 일 예는 아래 식(4)로 표시되는 Π값이 6000 이상일 수 있다.
식(4): Π = 100*FCRR(Final Cold Rolling Ratio, %)+ 100*ASP(Austenitic Stability Parameter) + CAT(Cold Annealing Temperature, ℃)
Π는 재결정 완성도를 대변하는 지표로서, 그 값이 클수록 재결정도가 큰 것을 의미한다.
상기 식(4)에서, FCRR은 최종 냉연소둔 전 냉간압연시의 압하율을 의미하고, ASP는 식(3)값을 의미하고, CAT는 최종 냉연소둔 강재의 온도로 정의되는 값을 의미한다.
본 발명의 일 예에 따른 평균 결정립 크기 d는 3 이상 10㎛일 수 있다.
평균 결정립 크기는 강재의 전체 두께를 t라고 할 때, TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기를 의미하며, 상기 평균은 임의의 5개소에서 측정한 값의 평균값을 의미하고, 상기 중심부는 강재의 전체 두께를 t라고 할 때, 1/4t 내지 3/4t를 의미한다.
본 발명의 일 예에 따른 t는 0.4 내지 2.0mm일 수 있다. 주방, 건자재용 부품의 경우 0.4 내지 2.0mm 두께를 갖는 소재가 많이 적용되며, 본 발명에 따르면 해당 두께범위에서 우수한 경도를 갖고, 고강도-고연성을 갖는 스테인리스강을 제공할 수 있다.
본 발명의 일 예는 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때 냉간압연 소재의 마르텐사이트 분율(%)이 60% 이상이고, 냉연 소둔 후 Misorientation Angle 15° 이상의 분율(%)이 95% 이상일 수 있다.
Misorientation Angle 15°이상인 경우, 냉연 소둔 후 재결정이 이루어진 것을 의미하며, Misorientation Angle 15°보다 작을 경우 방위각의 차이가 적어 재결정이 이루어 지지 않은 것으로 한다.
본 발명의 평균 결정립 크기(d), 냉간 압연 소재의 마르텐사이트 분율(%), 냉연 소둔 후 Misorientation Angle 15° 이상의 분율(%)은 모델명이 e-Flash FS인 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)를 이용하여 두께 중심부의 방위를 분석해 측정했다.
공식 전위(pitting potential)는 부동태화한 금속재료에 구멍 형식으로 부식이 발생하는 임계 전위로서, 본 발명의 일 실시예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 NaCl 용액에 침지하여 전위를 인가하여 공식이 발생하는 전위 (pitting potential)를 측정한 결과가 250mV 이상일 수 있다. 여기서, 상기 NaCl용액의 온도는 30℃이고, 농도는 3.5% 일 수 있다.
본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 30%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.50㎛ 이하이고, 20%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.36㎛ 이하이고, 10%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.25㎛일 수 있다.
본 발명의 일 예에 따른 드로잉 가공 시의 punch size는 Φ50㎜, disc size는 Φ100㎜를 사용했을 때 시효균열 한계 드로잉비(Limit Drawing Ratio)가 2.0 이상일 수 있다. 또한, Earring 높이 평균이 2.2㎜ 이하일 수 있다.
시효균열 한계 드로잉비는 시효균열이 발생하지 않는 한계 드로잉비로, 드로잉 가공 시 소재의 최대 직경과 펀치 직경의 비를 의미한다.
Earring 높이 평균은 드로잉 가공 후 바닥부터 earring의 최대 높이(H)를 모두 더한 값에서 earring의 최소 높이(h)를 모두 더한 값을 뺀 값의 평균을 의미한다.
본 발명의 일 예에 따른 180°벤딩 실험 후 벤딩된 부위에 표면크랙이 발생하지 않을 수 있다.
이하에서는 본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 제조하는 단계;
상기 슬라브를 열간 압연하고, 열연소둔 하여 열연강판을 제조하는 단계;
상기 열연강판을 냉간 압연 하고, 냉연소둔 하여 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함하는 오스테나이트계 스테인리스강 제조방법일 수 있다.
각 합금원소의 성분범위를 한정한 이유는 상술한 바와 같으며, 이하 제조단계에 대하여 보다 상세히 설명한다.
상기 열연소둔은 1000 내지 1150℃에서 수행할 수 있다.
열연소둔 온도가 1000℃ 미만일 경우에는 잔류 마르텐사이트 분율이 높아 연신율이 열위해질 수 있다. 반면, 열연소둔 온도가 1150℃를 초과하는 경우에는 결정립 조대화로 인해 강도가 저하될 수 있다. 이를 고려하여, 상기 열연소둔은 1000 내지 1150℃로 수행한다.
상기 냉간 압연의 압하율은 60% 이상일 수 있다.
압하율이 60% 미만이면 TRIP 변태량이 너무 낮아 냉간압연재의 마르텐사이트 분율이 낮아지며, 잔류 오스테나이트상 분율이 높아진다. 가공 유기 마르텐사이트량이 줄어듬에 따라 후속되는 저온 소둔에 의해 역변태 오스테나이트상이 되는 비율이 낮아지게 되고, 마르텐사이트로 변태되지 않은 잔류 오스테나이트상 분율은 높아 초세립의 결정립을 확보하기 어려워진다.
상기 냉연소둔은 800 내지 950℃에서 수행할 수 있다.
냉연소둔의 온도가 800℃ 미만일 경우에는 재결정이 충분하게 되지 못하여 연신율이 낮아지게 된다. 반면, 냉연소둔의 온도가 950℃를 초과하는 경우에는 입자가 조대화되어 3 내지 10㎛ 이하의 초세립 입자가 형성되기 어려우므로 오스테나이트계 스테인리스강의 벤딩된 부위의 표면크랙이 발생하고 표면조도가 불량해지는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여, 상기 냉연소둔은 800 내지 950℃로 수행한다.
또한 상기 제조방법은 상기 냉연강판을 Skin Pass Milling하는 단계;를 포함하는 오스테나이트계 스테인리스강 제조방법일 수 있다.
상기 SPM_El는 Skin Pass Milling 전 후 연신율(%) 차이로 0.01 내지 1.2 로한다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 이러한 실시예의 기재는 본 발명의 실시를 예시하기 위한 것일 뿐 이러한 실시예의 기재에 의하여 본 발명이 제한되는 것은 아니다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
{실시예}
아래 표 1의 성분을 갖는 슬라브를 열간 압연 한 후, 1000 내지 1150℃에서 열연소둔을 수행하고, 상온에서 압하율 60% 이상으로 냉간 압연 하였다. 그런 다음, 800 내지 950℃ 범위에서 냉연소둔하여 냉연소둔재를 제조하였다.
구분 C Si Mn Cr Ni Cu Mo N
실시예 1 0.05 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.03
실시예 2 0.05 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.03
실시예 3 0.06 0.3 1.1 18.1 8.1 0.25 0.1 0.04
실시예 4 0.06 0.5 1.1 18.1 8.1 0.22 0.1 0.05
실시예 5 0.04 0.4 0.8 18.1 8.1 0.24 0.1 0.05
실시예 6 0.04 0.3 0.8 18.1 8.2 0.35 0.1 0.05
비교예 1 0.05 0.2 1.1 18.1 8.05 0.28 0.1 0.04
비교예 2 0.06 0.5 1.1 18.1 8.1 0.22 0.1 0.05
비교예 3 0.02 0.3 1.4 18.5 8.7 0.35 0.1 0.04
비교예 4 0.05 0.4 1.1 19.1 9.5 0.35 0.1 0.04
비교예 5 0.10 0.3 1.1 17.1 6.8 0.25 0.1 0.03
비교예 6 0.02 0.3 2.5 17.2 2.5 0.25 0.1 0.12
비교예 7 0.05 0.2 5.5 18.1 3.5 1.50 0.1 0.04
비교예 8 0.10 0.2 6.5 18.1 2.5 0.25 0.1 0.20
아래 표 2는 표 1의 성분값에 따른 식(1) 내지 (4) 에 대한 값, SPM_El(Skin Pass Mill Elongation, %), FCRR(Final Cold Rolling Ratio, %)값, CAT(Cold Annealing Temperature, ℃)값, YS(MPa)*El(%)값을 나타낸다.
구분 SPM_El
(%)		 FCRR
(%)		 CAT (oC) YS(MPa)*El(%) 식(1): Σ 식(2): Ω
식(3): ASP
　		 식(4): Π
실시예 1 0.5 72 950 16464 184 2689 10.4 9190
실시예 2 0.7 65 850 18576 196 4801 10.4 8390
실시예 3 0.7 82 800 18758 215 4983 1.2 9116
실시예 4 1.0 67 900 17889 206 4129 -4.4 7157
실시예 5 1.0 75 820 19228 210 5608 7.6 9078
실시예 6 0.4 67 925 18040 186 4315 2.4 7866
비교예 1 0.5 35 750 18336 204 4571 7.3 4978
비교예 2 0.5 82 1100 14824 174 1064 -4.4 8857
비교예 3 0.5 62 980 16065 171 1590 -8.6 6323
비교예 4 0.4 70 950 16203 175 1178 -52.3 2716
비교예 5 0.4 68 800 14331 203 1706 38.7 11470
비교예 6 0.4 70 800 13568 209 2343 146.1 22407
비교예 7 0.5 68 800 13003 187 -1297 68.2 14421
비교예 8 0.5 64 780 22000 248 8325 28.3 10014
상기 YS와 El값은 JIS13B 인장시험편에 대하여, 상온에서 crosshead 10mm/min 내지 20mm/min 범위에서 인장시험을 행한 후 얻어진 값을 의미한다.
상기 제조된 냉연소둔재를 0.4~2.0mm 두께의 시편으로 제작했다. 이후, 상기 시편에 대해 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d), 공식전위(Pitting Potential, mV), 180°벤딩 실험(벤딩부 곡률R값은 소재두께와 동일)후의 벤딩된 부위의 표면크랙 유무, 일축인장실험에서 인장변형율별 표면조도를 측정한 후, 아래 표 3에 나타냈다.
구분 d(㎛) 공식전위 (mV) 인장변형율
10% 표면조도
(Ra, um)		 인장변형율
20% 표면조도
(Ra, um)		 인장변형율
30% 표면조도
(Ra, um)		 벤딩크랙
(유무)
실시예 1 7.2 341 0.22 0.36 0.49 미발생
실시예 2 5.1 283 0.18 0.28 0.39 미발생
실시예 3 3.2 254 0.15 0.17 0.19 미발생
실시예 4 6.4 313 0.20 0.38 0.45 미발생
실시예 5 4.5 289 0.17 0.24 0.32 미발생
실시예 6 6.7 305 0.21 0.35 0.48 미발생
비교예 1 3.5 240 0.15 0.18 0.25 발생
비교예 2 25.2 312 0.38 0.66 0.80 미발생
비교예 3 10.5 345 0.28 0.45 0.55 미발생
비교예 4 12.5 322 0.32 0.49 0.61 미발생
비교예 5 4.5 255 0.15 0.24 0.32 발생
비교예 6 4.5 295 0.15 0.25 0.32 발생
비교예 7 3.1 150 0.14 0.18 0.25 발생
비교예 8 2.5 190 0.11 0.16 0.11 발생
두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)는 0.4~2.0mm 두께의 시편의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)를 의미한다.
본 발명의 평균 결정립 크기(d)는 모델명이 e-Flash FS인 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)를 이용하여 두께 중심부의 방위를 분석해 측정했다.
공식 전위(pitting potential)는, NaCl용액의 온도는 30℃이고, 농도는 3.5%에서 침지하여 전위 윈가시 공식이 발생하는 전위를 측정한 값을 의미한다.
인장변형율값은, JIS 13B 인장시편에 대하여, crosshead speed 10~20mm/min으로 일축인장시험을 행한 경우의 값을 의미한다.
벤딩 크랙의 발생 유무는, 180°벤딩 실험으로 벤딩부 곡률 R값이 소재 두께와 동일하도록 하고, 1회 굽힘을 실시하는 방법으로 진행한다.
아래 표 4는 본 발명의 일 예로 Earring 높이 평균을 나타낸다.
Earring1 Earring2 Earring3 Earring 4 Earring 높이 평균
비교예 최대 높이 (H) 43.54 42.87 43.67 44.00 2.87
비교예 최소 높이 (h) 40.96 39.87 40.82 40.96
실시예 최대 높이 (H) 41.59 42.40 42.87 42.62 1.88
실시예 최소 높이 (h) 40.05 39.86 40.96 41.07
Earring 높이 평균은 드로잉 가공 후 바닥부터 earring의 최대 높이(H)를 모두 더한 값에서 earring의 최소 높이(h)를 모두 더한 값을 뺀 값의 평균을 의미한다. H는 최대높이, h는 최소높이를 의미하고, Earring1 내지 Earring4는 각 Earring 에 임의로 순서를 붙인 것이다.
LDR값과 Earring 높이 평균은, punch size는 Φ50㎜, disc size는 Φ100㎜를 사용하여 드로잉 가공 시 시효균열 한계 드로잉비(Limit Drawing Ratio)와 Earring 높이 평균값을 의미한다.
상기 표 1 및 2를 참조하면, 실시예 1 내지 6은 모두 식(1)의 Σ 값이 -180 이상 240 이하 범위를 만족하고, 식(2)의 Ω값이 2500 이상 범위를 만족하여, 우수한 경도, 고강도-고연성 구현이 가능하다.
상기 표 1 내지 3을 참조하면, 실시예 1 내지 6은 모두 식(3)의 ASP값이 -5 내지 12 범위를 만족하고, 식(4)의 Π값이 6000 이상을 범위를 만족하여 180°벤딩 실험 후에 표면크랙이 발생하지 않는다.
상기 표 3을 참고하면, 실시예 1 내지 6은 모두 소재의 두께가 0.4 내지 2.0mm범위 소재의 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)값이 3 이상 10 ㎛ 이하 범위를 만족하고, 일축인장시험 후 30%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.50㎛ 이하이고, 20%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.36㎛ 이하이고, 10%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.25㎛이하를 만족한다. 또한 공식전위 값이 250mV 이상 범위를 만족한다.
반면, 비교예 2 내지 4는 Σ 값이 180보다 작아 본 발명의 경도를 만족하지 못한다. 이는 표 2에서 확인할 수 잇다.
또한 비교예 2 내지 7은 Ω값이 2500 보다 작아 본 발명의 고강도-고연성을 동시에 만족하지 못한다. 이는 표 2에서 확인할 수 있다.
또한 비교예 3 내지 8은 본 발명이 한정하는 ASP값을 벗어났다. ASP값이 12를 초과하는 비교예 5 내지 8은 너무 빠른 변태속도에 의하여 낮은 연신율을 나타내었다. ASP값이 -5미만인 비교예 2 내지 4는 잔류 오스테나이트상 분율이 높아 초세립을 확보하지 못하였다. 이는 표 2 및 표 3에서 확인 할 수 있다.
또한 비교예 1은 Π값이 6000 보다 작아 미소둔 밴드를 갖게 되어, 이를 포함한 강재는 180°벤딩 실험 후에 벤딩 크랙이 발생한다. 이는 표 2, 표 3 및 도 3에서 확인할 수 있다. 이와 달리, 도 2는 실시예에 대한 미세조직으로 밴드가 보이지 않고, 180°벤딩 실험 후에 벤딩 크랙이 발생하지 않음을 확인할 수 있다.
또한 비교예 6 내지 8은 Ni 함량이 적어 Mn을 과다 첨가하여 낮은 공식전위 값을 가져 내식성에 문제를 발생시킨다.
또한 비교예 2는 d값이 25.2로 본발명의 범위에 비해 평균 결정립 크기가 조대하여 인장변형율에 따른 표면조도값이 크다. 이는 표 3 및 도 6에서 확인할 수 있다.
도 1은 실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 8 의 Σ값과 Ω값의 범위를 나타낸다. 비교예 2 내지 8은 Σ값과 Ω값을 동시에 만족하지 못한다. 경도와 고강도-고연성을 동시에 만족할 수 없다.
도 2 및 3은 두께 중심부 미세조직을 EBSD를 통해 촬영한 사진이다. 비교예(도 3)는 미세조직에서 미소둔 밴드가 존재하는 것을 나타낸다. 이와 달리, 실시예 (도 2)는 미세조직에 미소둔 밴드가 없는 것을 나타낸다. 이를 비교하여 본 발명의 일 예에 따른 오스테나이트계 스테인리스강은 밴드형태의 미소둔 부분이 없는 초세립 입자임을 확인 할 수 있다.
도 4 및 5는 실시예와 비교예의 냉간 압연 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 Phase Fraction을 분석했을 때 마르텐사이트(red color) 분율(%)을 나타낸다. 실시예 (도 4)에서 마르텐사이트 분율이 60% 이상이고, 비교예(도 5)에서 60%미만인 것과 비교할 수 잇다.
도 6 및 7은 실시예와 비교예의 냉연 소둔 후 소재의 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부를 전자후방산란회절패턴분석기(Electron Back Scatter Diffraction, EBSD)로 분석했을 때의 Misorientation Angle 15°이상의 분율(%)을 나타낸다. 실시예(도 6)에서 Misorientation Angle 15°이상의 분율(%)이 95% 이상이고, 비교예(도 7)에서 95%미만인 것과 비교할 수 있다. Misorientation Angle 15°미만은 red color에 해당한다.
도 8 및 9는 제조된 0.4 내지 2.0mm 강재의 실시예와 비교예로 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기를 나타내는 사진이다. 비교예(도 9)가 실시예(도 8)보다 평균 결정립 크기가 조대한 것을 확인 할 수 있다.
도 10은 제조된 강재의 표면 중심부의 평균 결정립 크기가 실시예보다 조대한 비교예 2를 crosshead speed 10~20mm/min으로 일축인장시험을 변형율별로 행한 후 표면조도 Ra(㎛)값을 나타내는 사진이다. 평균 결정립 크기가 본 발명의 범위를 넘는 경우, 변형율별 표면조도 Ra값이 본 발명 범위를 만족하지 못하는 것을 확인할 수 있다.
도 11은 실시예와 비교예를 crosshead speed 10~20mm/min으로 일축인장시험을 변형율별로 행한 후의 표면조도 Ra(㎛) 형상을 나타내는 사진이다. x축, y축은 mm 단위이고, 높이 단위는 ㎛에 해당한다. 비교예는 변형을 가할수록 높이가 높아지는바 표면조도가 높은 것을 확인할 수 있다. 이와 달리, 실시예는 변형을 가하더라도 비교예보다 표면조도가 낮은 것을 확인 할 수 있다.
도 12는 드로잉 가공(punch size Φ50㎜, disc size Φ100㎜)후의 Earring 높이를 나타내는 사진이다. Earring 높이 평균은 드로잉 가공 후 바닥부터 earring의 최대 높이(H)를 모두 더한 값에서 earring의 최소 높이(h)를 모두 더한 값을 뺀 값의 평균을 의미한다. 실시예는 비교예보다 Earring 높이 평균값이 작은 것을 확인 할 수 있다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명에 따르면, 고강도와 고연성을 동시에 만족하는 초세립 300계 스테인리스강을 제공할 수 있고, 또한, 벤딩 성형성 및 벤딩부의 건전한 표면성상을 구현하는 초세립 제조기술을 통해, 벤딩된 부위의 표면크랙이 없고 표면조도가 우수한 오스테나이트계 스테인리스강을 제공할 수 있는 바, 산업상 이용가능성이 인정된다.

Claims (13)

  1. 중량%로, C: 0.04~0.07%, Si: 0.3~0.6%, Mn: 0.5~1.5%, Cu: 0.1~0.4%, Mo: 0.05~0.2%, Ni: 8.0~9.0%, Cr: 18.0~19.0%, N: 0.02~0.05%로 함유하고 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    아래 식(1)로 표시되는 Σ값이 180 이상 240 이하인, 오스테나이트계 스테인리스강
    식(1): Σ = 105 + 146d-1/2 + 7.36SPM_El + 102[C] + 154[N] + 51.8[Si] + 1.4[Mo] - 17.7[Cu]
    (상기 식(1)에서, [C], [N], [Si], [Mo], [Cu]는 각 원소의 중량%를 의미하고, d는 평균 결정립 크기(㎛), SPM_El는 Skin Pass Milling 전 후 연신율(%) 차이를 의미한다).
  2. 청구항 1에 있어서,
    아래 식(2)로 표시되는 Ω 값이 2500 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강
    식(2): Ω = YS*El- 500*([Ni]+[Cr]+[Cu]+[Mn])
    (상기 식(2)에서, [Ni], [Cr], [Cu], [Mn]는 각 원소의 중량%를 의미하고, YS는 항복강도(MPa), El은 연신율(%)을 의미한다).
  3. 청구항 1에 있어서,
    아래 식(3)로 표시되는 ASP(Austenitic Stability Parameter)값이 -5 내지 12인, 오스테나이트계 스테인리스강
    식(3): ASP값 = 551 - 462*([C]+[N]) - 9.2*[Si] - 8.1*[Mn] - 13.7*[Cr] - 29*([Ni]+[Cu])-18.5*[Mo]
    (상기 식(3)에서, [C], [N], [Si], [Mn], [Cr], [Ni], [Cu], [Mo] 는 각 원소의 중량%를 의미한다).
  4. 청구항 1에 있어서,
    아래 식(4)로 표시되는 Π값이 6000 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강
    식(4): Π = 100*FCRR(Final Cold Rolling Ratio, %)+ 100*ASP(Austenitic Stability Parameter) + CAT(Cold Annealing Temperature, ℃)
    (상기 식(4)에서, FCRR은 최종 냉연소둔 전 냉간압연시의 압하율을 의미하고, ASP는 식(3)값을 의미하고, CAT는 최종 냉연소둔 강재의 온도로 정의되는 값을 의미한다).
  5. 청구항 1에 있어서,
    강재의 전체 두께를 t라고 할 때, TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부의 평균 결정립 크기(d)값이 3 이상 10㎛ 이하인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 t는 0.4 내지 2.0mm인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  7. 청구항 1에 있어서,
    냉간 압연 후 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부에서의 마르텐사이트 분율(%)이 60% 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  8. 청구항 1에 있어서,
    냉연 소둔 후 TD(Transverse Direction)면의 두께 중심부에서의 Misorientation Angle 15° 이상의 분율(%)이 95% 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  9. 청구항 1에 있어서,
    30℃, 3.5% NaCl 용액에 의한 공식전위 값이 250mV 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  10. 청구항 1에 있어서,
    30%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.50㎛ 이하이고, 20%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.36㎛ 이하이고, 10%로 인장 시 표면조도(Ra)가 0.25㎛이하인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 스테인리스강의 시효균열 한계 드로잉비(Limited Drawing Ratio)가 2.0 이상인, 오스테나이트계 스테인리스강.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 스테인리스강의 드로잉 가공 시 Earring 높이 평균이 2.2mm 이하인, 오스테나이트계 스테인리스강
    (상기 Earring 높이 평균은 드로잉 가공 후 바닥부터 earring의 최대 높이(H)를 모두 더한 값에서 earring의 최소 높이(h)를 모두 더한 값을 뺀 값의 평균을 의미한다).
  13. 청구항 1에 있어서,
    상기 스테인리스강은 180°벤딩 실험 후 벤딩된 부위에 표면크랙이 발생하지 않는, 오스테나이트계 스테인리스강.
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