WO2012043984A2

WO2012043984A2 - 수소유기균열 저항성이 우수한 라인 파이프용 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: WO2012043984A2
Application number: PCT/KR2011/006373
Authority: WO
Inventors: 김규태; 이명진; 박규협
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2011-08-29
Publication date: 2012-04-05
Also published as: WO2012043984A3; KR101344638B1; EP2623625B1; US20130224063A1; EP2623625A2; EP2623625A4; KR20120033235A

Abstract

수소유기균열 저항성이 우수한 항장력 450 MPa 급 라인파이프용 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다. 본 발명에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판은 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 항장력이 450MPa 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

수소유기균열 저항성이 우수한 라인 파이프용 강판 및 그 제조 방법

본 발명은 송유관 소재 등으로 사용되는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 충격인성 저하가 크지 않고 항복비와 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근 유전시설은 심해저 및 극한지로 바뀌어 가는 추세로, 송유관 파이프의 구경이 대형화됨으로 인하여 이에 사용되는 재료는 우수한 기계적, 화학적 성질을 요구하고 있다.

이에 따라 수소유기균열 저항성이 우수한 고강도, 고인성의 라인 파이프용 강판 개발의 필요성이 증가하고 있다. 이러한 라인 파이프용 강판은 주로 열연 공정으로 제조된다.

열연 공정은 통상, 슬라브 재가열 과정, 열간압연 과정, 냉각 과정 및 권취 과정을 통하여 제조된다.

슬라브 재가열 과정에서는 반제품 상태인 슬라브(slab) 판재를 재가열한다.

열간압연 과정에서는 압연롤을 이용하여 재가열된 판재를 정해진 압하율로 열간 압연한다.

냉각 과정에서는 압연이 마무리된 판재를 냉각한다.

권취 과정에서는 냉각 과정을 통하여 냉각된 판재를 특정한 권취 온도에서 권취한다.

관련 선행 기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2001-0060763호에 라인 파이프용 강판이 공지되어 있다.

본 발명의 목적은 저항복비를 가지며 450 MPa 이상의 항장력을 확보할 수 있으며, 수소유기균열 저항성이 우수하여 송유관 등의 소재에 적용할 수 있는 라인 파이프용 강판을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 구리(Cu)를 제외한 크롬(Cr) 및 기타 합금의 성분비를 최적화하고, 공정조건을 제어하여 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인 파이프용 강판은 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 항장력이 450MPa 이상인 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인 파이프용 강판의 제조 방법은 (A) 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 강판 슬라브를 재가열하는 단계; (B) 상기 재가열된 강판을 열간 압연하는 단계; 및 (C) 상기 열간 압연된 강판을 냉각하는 냉각 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일실시예에 따른 라인파이프용 강판은 기존 강판의 합금성분인 구리(Cu) 첨가 대신 크롬(Cr) 성분의 최적함량을 첨가하여 충격인성의 저하가 크지 않으면서 수소유기균열 저항성이 우수한 장점이 있다.

본 발명의 다른 일실시예에 따른 라인파이프용 강판의 제조 방법은 강판의 성분계 조건을 최적으로 하고 압연 및 냉각 조건을 제어하여 수소유기균열 저항성이 우수하고 구리(Cu)를 첨가하지 않더라도 충격인성 저하가 크지 않은 강판을 제공할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 라인파이프용 강판의 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

도 2는 실시예 및 비교예에 따른 시편의 항복강도와 인장강도를 나타내는 그래프이다.

도 3은 실시예 및 비교예에 따른 시편의 온도에 따른 충격치를 나타내는 그래프이다.

도 4는 실시예 및 비교예에 따른 시편의 HIC TEST에 의한 크랙 발생 유무를 나타내는 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판

본 발명에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판은 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.

이하, 본 발명에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판에 포함되는 각각의 합금 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강의 강도, 경도를 향상시키기 위해 첨가되는 원소이다.

탄소의 함량이 높을수록 강도는 증가하나 인성은 저하한다. 또한 탄소의 함량이 높을수록 가공도가 증가하며, 이에 따라 인장강도와 항복점은 증가하고 연신률은 감소하게 된다.

탄소의 첨가량이 0.05 중량%를 초과하는 경우 수본 발명에 따른 강판의 수소유기균열 저항성을 해치게 된다. 또한, 0.03 중량% 미만으로 너무 적을시 강도 확보에 어령움이 있다.

따라서, 이러한 점들을 고려할 때 강 중 탄소의 함량은 0.03 ~ 0.05 중량%인 것이 바람직하다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 제강시 유효한 탈산제로 작용하며, 강내 페라이트 강화 및 항복강도의 향상에 기여한다.

이러한 실리콘 첨가 효과는 강 중 실리콘의 함량이 0.2 중량% 이상일 때 충분히 발휘될 수 있다. 다만, 강 중 실리콘의 함량이 0.3 중량%를 초과할 경우 강의 인성을 해쳐 성형성을 저하시키므로 단조 및 가공이 어려워진다.

따라서, 강 중 실리콘의 함량은 0.2 ~ 0.3 중량%인 것이 바람직하다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강의 소입성과 강도를 향상시키며, 고온에서는 소성을 증가시켜 주조성을 향상시키는데 기여한다. 망간은 특히 유해성분인 황(S)과 결합하여 MnS 개재물을 형성한다.

망간이 1.3 중량%를 초과하여 과잉으로 첨가될 경우 슬라브 중심부 편석이 심화되고 편석부에서 수소유기균열이 쉽게 발생할 수 있다. 또한 망간이 0.5 중량% 미만으로 첨가되면 강도 확보에 어려움이 있다.

따라서, 강 중 망간의 함량은 0.5 ~ 1.3 중량% 인 것이 바람직하다.

인(P)

인(P)은 입계 편석성 원소로서 강의 인성을 저하시키고 충격 저항을 떨어뜨리는 원소이며, 수소유기균열 발생을 유발시킨다.

따라서, 강 중 인의 함량은 0.010 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

황(S)

황(S)은 망간(Mn)과 결합하여 MnS 개재물을 형성하여 강의 피삭성을 개선하는 주요한 원소이다. 그러나, 황이 과하게 첨가될 경우, 열간 가공성을 떨어뜨리고, 찢어짐을 유발하며, 거대 개재물 형성에 의한 표면처리시 결함의 원인이 된다.

따라서, 이러한 점을 고려할 때, 강 중 황의 함량은 0.005 중량% 이하인 것이 바람직하다.

알루미늄(Al)

알루미늄(Al)은 강력한 탈산제로 질소(N)와 결합하여 입자미세화 원소로 이용된다. 다만 알루미늄의 첨가량이 0.05 중량%를 초과하는 경우 충격인성을 저해하고 수소유기균열 저항성을 저해하는 문제점이 있다. 또한, 알루미늄 첨가량이 0.02 중량% 미만인 경우에는 탈산이 충분히 이루어지지 않는다. 따라서, 강 중 알루미늄의 함량은 0.02~0.05 중량% 인 것이 바람직하다.

니켈(Ni)

본 발명에서는 강에 포함되는 니켈(Ni)의 함량을 적절히 조절하여 구리(Cu)의 미첨가에 따른 항복강도를 보상하면서, 항복비가 80% 이하가 되도록 한다. 상기 니켈이 0.2 중량% 미만으로 첨가되는 경우, 강의 항복강도가 450 MPa 이상이 되기 어려운 문제점이 있다. 또한, 상기 니켈의 함량이 0.5 중량%를 초과하는 경우 항복비가 80%를 초과하는 문제점이 있다. 따라서, 강 중의 니켈의 함량은 0.2 ~ 0.5 중량% 인 것이 바람직하다.

크롬(Cr)

본 발명에서는 기존 강판의 합금성분과 달리 구리(Cu)를 첨가하지 않고 크롬만을 첨가하는 것을 특징으로 한다. 구리는 강판 자체의 용접성과 표면 품질을 저하시키는 등의 문제를 발생시킬 수 있다. 따라서, 본 발명은 구리를 첨가하지 않고 크롬의 첨가량을 최적으로 제어하였다.

크롬을 첨가함으로 인하여 충격 인성의 저하가 크지 않으면서도 저 항복비를 갖고 수소유기균열 저항성이 우수한 강판을 제조할 수 있다. 다만, 크롬이 0.3 중량%를 초과하면 오히려 수소유기균열 저항성이 열화된다. 또한, 크롬이 0.2 중량% 미만으로 첨가되면 필요한 강도를 확보 할 수 없다. 따라서, 크롬의 함량은 0.2 ~ 0.3 중량%인 것이 바람직하다.

니오븀(Nb)

니오븀(Nb)은 고온에서 강의 결정립 조대화를 방지하며, 결정립을 미세화시켜 연성 및 인성을 개선하는 원소이다.

강도 향상을 위해서는 니오븀이 0.03 중량% 이상이 첨가되어야 한다. 다만, 니오븀을 포함하는 이차상들이 수소유기균열 개시의 장소로서 작용할 수 있으므로 상기 니오븀의 상한은 0.05 중량%로 제한한다.

따라서 이러한 점들을 고려할 때, 강 중 니오븀은 0.03~0.05 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 수소유기균열에 대한 저항성을 증가시키는 역할을 한다.

상기 바나듐은 강 중 0.02 ~ 0.05 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 강 중 바나듐의 함량이 0.02 중량% 미만일 경우 상기 바나듐 첨가 효과를 충분히 발휘할 수 없다. 반대로, 강 중 바나듐의 함량이 0.05 중량%를 초과할 경우, 인성을 저하시키고 수소유기균열 저항성을 떨어뜨릴 수 있다.

티타늄(Ti)

티타늄은 탄화물이나 질화물을 형성하는 원소로서 결정립의 미세화를 통하여 강도와 저온인성을 동시에 향상시킨다.

티타늄 석출물은 수소의 확산계수를 감소시키고, 수소유기균열에 대한 저항성을 증가시킨다. 다만, 0.02 중량%를 초과하면 오히려 수소유기균열 저항성을 저해할 수 있고, 0.01 중량% 미만으로 첨가되는 경우 필요한 강도를 확보할 수 없는 문제점이 있다. 따라서 티타늄은 0.01~0.02 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

칼슘(Ca)

칼슘은 MnS 개재물을 구상화시키는 역할을 한다. 상기 MnS 개재물은 용융점이 낮은 개재물로 압연시 연신되어 수소유기균열의 기점으로 작용한다. 첨가된 칼슘은 MnS와 반응하여 MnS 주의를 둘러싸게 되므로 MnS의 연신을 방해한다.

효과적으로 MnS를 구상화시키기 위해서 상기 칼슘은 0.001 중량% 이상 첨가됨이 바람직하다. 다만, 칼슘이 다량 첨가되는 경우 수소유기균열 개시점이 될 수 있는 산화물성 개재물을 다량 생성시키므로 그 상한은 0.004 중량%로 함이 바람직하다.

본 발명에 따른 라인파이프용 강판은 항복비(Y. S)/(T. S)가 80% 이하인 것이 바람직하다.

또한, 상기 강판은 미세조직이 침상형 페라이트와 베이나이트 조직을 포함하는 복합조직으로 이루어진 것이 바람직하며, 상기 복합조직은 침상형 페라이트와 베이나이트 조직으로 이루어진 복합조직이 전체 조직의 단면 조직 면적률로 30% 이상이고, 페라이트와 펄라이트 조직으로 이루어진 복합조직이 전체 조직의 단면 조직 면적률로 70% 이하인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 라인파이프용 강판은 침상형 페라이트와 베이나이트 조직으로 이루어진 복합조직이 전체 조직의 단면 조직 면적률로 30% 이하인 경우 충분한 강도 보상이 어렵기 때문이다.

수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 라인파이프용 강판의 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 라인파이프용 강판의 제조 방법은 (A) 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.050 ~ 0.095 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량% 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 강판 슬라브를 재가열하는 단계, (B) 상기 재가열된 강판을 열간 압연하는 단계 및 (C) 상기 열간 압연된 강판을 냉각하는 냉각 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 라인파이프용 강판의 제조 방법은 상대적으로 수소유기균열에 약한 폴리고날 페라이트(polygonal ferrite)와 밴드 구조(band structure)의 분율을 감소시키고, 마무리 압연을 Ar₃ 변태온도 이하까지 실시하여 항복비 감소에 유리한 가동전위(mobile dislocation) 생성을 유도한다. 상기 가동전위의 생성이 유도됨으로써 항복강도가 감소하게 되기 때문에 항복비도 감소하게 된다. 즉, 본 발명에 따른 강판은 항복비가 감소됨으로써 소성 변형성이 우수하고, 또한 내진성이 우수한 효과를 갖는다. 또한, 본 발명에 따른 강판의 제조 방법은 냉각 속도를 조절하여 침상형 페라이트와 베이나이트의 분율이 30% 이상 되도록 한다.

이하에서는 본 발명의 제조방법에 대해 각 단계별로 살펴본다.

(A) 슬라브 재가열 단계(S110)

강판의 제강 이후 연주단계에서 Mn, P, S 등의 원소편석이 발생하여 슬라브 중심부의 농도가 주변의 농도보다 높게 된다. 중심편석은 수소유기균열 발생시 균열의 전파경로로 작용할 수 있으므로 중심편석을 억제하는 것이 바람직하다. 이러한 중심편석 원소들은 재가열시 주변부로 확산되어 중심부 편석이 재가열하는 동안 완화된다.

상기 중심편석의 완화를 위해서는 재가열 온도를 1100℃ 이상으로 제한하는 것이 바람직하다.

또한 Nb, V 첨가시에는 강 중에 첨가된 Nb, V는 강 슬라브 재가열시 충분히 고용되어 압연중 미세 석출함으로써 강도를 상승시키므로, Nb, V을 고용시키기 위하여 슬라브 재가열 온도는 1100~1250℃로 제한하는 것이 바람직하다.

(B) 열간 압연 단계(S120)

(마무리압연 종료온도 : 750~850 ℃)

앞서 언급하였듯이, 본 발명에 따른 강판 제조 방법은 마무리 압연을 Ar₃ 변태 온도 이하까지 실시하여 항복비 감소에 유리한 가동전위(mobile dislocation) 생성을 유도한다.

본 발명에 따른 강판이 우수한 수소유기균열 저항성을 얻을 수 있고, 침상형 페라이트와 베이나이트 분율이 30% 이상이 되도록 마무리 압연 종료온도는 750 ℃ 이상으로 제한하는 것이 바람직하다.

한편, 가속냉각 개시 전 마무리 압연 종료온도가 높을수록 펄라이트의 분율은 감소하나, 압연종료온도가 높아짐에 따라 강도가 하락하므로 이를 방지하기 위하여 마무리 압연 종료온도는 850 ℃이하로 제한하는 것이 바람직하다.

(마무리압연 압하율 : 전체 압하율 100 기준으로 Ar₃ 온도 이하에서 압하율이 50%~70%)

본 발명에 따른 강판의 최종 제품 내에 침상형 페라이트의 평균 결정립크기를 제한하기 위해서는 열간 압연의 압하율은 전체 압하율 100 기준으로 Ar₃ 온도 이하에서 50 ~ 70%로 제한하는 것이 바람직하다.

(C) 냉각 단계(S130)

(냉각종료온도: 300~450℃)

수소유기균열 저항성을 높이기 위해서는 냉각 단계의 냉각 종료 온도를 제한할 필요가 있다.

과도한 페라이트 및 펄라이트 조직의 생성은 수소유기균열에 대한 저항성뿐만 아니라 저온인성을 저하시키므로 이를 제한하기 위하여 냉각종료 온도는 300℃ 이상이어야 한다.

그러나, 냉각종료온도가 450℃를 초과할 경우 강판의 미세조직에서 펄라이트의 분율이 증가하므로 냉각종료온도는 450℃ 이하이어야 한다.

(냉각 속도 : 15~25 ℃/sec)

상기 냉각 단계의 냉각 속도를 조절하여 본 발명에 따른 강판의 중심부 미세조직 및 경도를 제어할 수 있다.

상기 냉각 속도가 15 ℃/sec 미만인 경우 충분한 경도를 얻기 어렵다. 또한, 상기 냉각속도가 25 ℃/sec를 초과하는 경우 수소유기균열 저항성이 떨어지는 문제점이 발생할 수 있다.

따라서 냉각 속도는 15~25 ℃/sec 로 제어하는 것이 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1은 실시예 및 비교예의 화학성분을 나타낸 것이다.

표 1에 나타낸 강 시편 중에서 비교예 1 내지 3은 종래의 라인 파이프용 강판이고, 실시예 1 내지 3은 구리 첨가 대신 크롬 및 기타 합금의 성분 제어를 최적으로 한 본 발명에 따른 라인 파이프용 강판이다.

표 1

구분	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Al	Cu	Ti	Nb	V	Ca	Ca/S	Ceq
비교예1	0.04	0.25	1.20	0.005	0.0012	-	-	0.021	-	0.013	0.04	0.027	0.0018	1.4	0.245
비교예2	0.04	0.25	1.20	0.005	0.0012	-	0.23	0.020	0.16	0.014	0.039	0.031	0.0019	1.6	0.272
비교예3	0.04	0.25	1.21	0.005	0.0011	0.24	0.24	0.022	0.20	0.013	0.038	0.028	0.0017	1.5	0.325
실시예1	0.04	0.25	1.20	0.005	0.0012	0.23	0.21	0.021	-	0.014	0.040	0.029	0.0019	1.6	0.302
실시예2	0.04	0.24	1.21	0.006	0.0011	0.24	0.40	0.021	-	0.014	0.040	0.030	0.0018	1.6	0.332
실시예3	0.04	0.26	1.20	0.006	0.0012	0.25	0.23	0.020	-	0.014	0.039	0.027	0.0018	1.5	0.311

비교예 1 내지 3은 종래의 라인 파이프용 강판이고, 실시예 1 내지 3은 구리 첨가 대신 크롬 및 기타 합금의 성분 제어를 최적으로 한 본 발명에 따른 라인 파이프용 강판이다.

2. 물성 측정 및 평가

비교예 및 실시예 각각에 대하여, 인장 시험, 충격 시험 및 HIC(수소유기균열) TEST를 통한 크랙 발생 여부를 측정하였다.

도 2는 각 시편의 항복 강도 및 인장 강도를 나타낸 것이다. 막대 그래프의 왼쪽이 항복 강도(Y.S)를 나타낸 것이고, 오른쪽이 인장 강도(T.S)를 나타낸 것이다.

본 발명에 따른 실시예 1 내지 3은 종래의 라인파이프용 강판과 달리 Cu를 첨가하지 않았다. Cu를 첨가하지 않았음에도 항장력이 450 MPa 이상인 것을 확인할 수 있다.

충격 시험의 경우, 본 발명에 따른 실시예들을 살펴보면, Cu를 첨가하지 않더라도 충격 인성 저하가 크지 않기 때문에, 비교예와 비교하여 동일한 수준의 결과값을 갖는 것을 알 수 있다. 도 3에서는 각 시편의 충격 시험에 따른 결과값을 그래프에 나타내었다.

인장시험 및 충격시험에 대한 결과는 하기 표 2를 통해 정리하였다.

표 2

시험편	인장 시험			충격 시험
시험편	Y.S(MPa)	T.S(MPa)	E.L(%)	0 ℃	-80 ℃
비교예1	452	531	35	357	302
비교예2	484	560	30	375	302
비교예3	512	610	25	324	305
실시예1	455	580	27	337	304
실시예2	533	651	29	362	327
실시예3	480	640	27	359	292

도 4는 각 시편에 대한 HIC TEST 결과를 나타낸 것이다.

HIC TEST 전 시편의 크랙 여부와 TEST 후 시편의 크랙 발생 여부를 사진으로 나타내었다.

본 발명에 따른 실시예 1 내지 3은 크랙 발생이 나타나지 않았으며, 수소유기균열에 대한 저항성이 우수한 것을 확인할 수 있다.

하기의 표 3에서는 각 시편에 대한 HIC TEST의 결과 값을 정리하였다.

표 3

시편명	총균열 길이 (mm)	총균열 두께(mm)	CLR	CTR	CSR
비교예1	3.4	0.07	5.7 %	0.23 %	0.04 %
비교예2	1.8	0.2	3 %	0.67 %	0.06 %
비교예3	0	0	0	0	0
실시예1, 2, 3	0	0	0	0	0

CLR : crack length ratio

CTR : crack thickness ratio

CSR : crack sensitivity ratio

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims

탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지며,

항장력이 450MPa 이상인 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판.
제1항에 있어서,

상기 강판은

항복비(Y. S/T. S)가 80% 이하인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판.
제1항에 있어서,

상기 강판은

미세조직이 침상형 페라이트와 베이나이트 조직을 포함하는 복합조직으로 이루어진 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판.
제3항에 있어서,

상기 미세조직은

침상형 페라이트와 베이나이트 조직으로 이루어진 복합조직이 전체 조직의 단면 조직 면적률로 30% 이상인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판.
제4항에 있어서,

상기 미세조직은

페라이트와 펄라이트 조직으로 이루어진 복합조직이 전체 조직의 단면 조직 면적률로 70% 이하인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판.
(A) 탄소(C) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 실리콘(Si) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 망간(Mn) : 0.5 ~ 1.3 중량%, 인(P) : 0.010 중량% 이하, 황(S) : 0.005 중량% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2 ~ 0.5 중량%, 크롬(Cr) : 0.2 ~ 0.3 중량%, 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.05 중량%, 바나듐(V) : 0.02 ~ 0.05 중량%, 티타늄(Ti) : 0.01 ~ 0.02 중량%, 칼슘(Ca) : 0.001 ~ 0.004 중량%를 포함하고 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 강판 슬라브를 재가열하는 단계;

(B) 상기 재가열된 강판을 열간 압연하는 단계; 및

(C) 상기 열간 압연된 강판을 냉각하는 냉각 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,

상기 (A) 단계는

1100 ~ 1250 ℃에서 재가열하는 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,

상기 (B) 단계는

전체 압하율 100을 기준으로 Ar₃ 온도 이하에서 압하율이 50 ~ 70%인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,

상기 (B) 단계는

압연종료온도가 750~850 ℃인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,

상기 (C) 단계는

냉각종료온도가 300~450 ℃인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,

상기 (C) 단계는

냉각속도가 15~25 ℃/sec인 것을 특징으로 하는 수소유기균열 저항성이 우수한 라인파이프용 강판의 제조 방법.