WO2023210263A1 - 燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法 - Google Patents

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WO2023210263A1
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cooling
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bead
molding
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和義 諸岡
徹 松崎
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八千代工業株式会社
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    • B29C49/48—Moulds
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    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K15/00—Arrangement in connection with fuel supply of combustion engines or other fuel consuming energy converters, e.g. fuel cells; Mounting or construction of fuel tanks
    • B60K15/03—Fuel tanks

Definitions

  • the present invention relates to a fuel tank manufacturing apparatus and a fuel tank manufacturing method.
  • Patent Document 1 discloses a blow mold provided with a pair of opposing sliders.
  • the parisons are pushed in by a pair of sliders, and the opposing parisons are welded together. After the pair of sliders are retracted, they are deformed by blow pressure to form ribs.
  • Patent Document 1 In the manufacturing method of Patent Document 1, it is necessary to provide a pair of sliders in the blow mold in order to form ribs inside the fuel tank. For this reason, there are problems in that the structure and control of the blow mold become complicated, the cost of the blow mold increases, and the manufacturing cycle time increases.
  • the present invention was devised from this viewpoint, and an object of the present invention is to reduce the manufacturing cost and shorten the manufacturing cycle time when manufacturing a fuel tank equipped with a rib-shaped portion.
  • the present invention provides a fuel tank manufacturing apparatus including a mold and a cooling mold, wherein the mold has a protruding strip on a molding surface and a recess on an outer surface.
  • a primary molded product is molded while forming a bead-shaped portion, and the cooling mold cools the primary molded product while crushing the bead-shaped portion and deforming it into a rib-shaped portion by cooling blow pressure.
  • the present invention also provides a molding step of molding a primary molded product while molding a bead-shaped portion so as to have a concave portion on the outer surface thereof, and a cooling mold of the primary molded product molded in the molding step. and a cooling step in which the primary molded product is cooled while the bead-shaped part is crushed and transformed into a rib-shaped part by cooling blow pressure.
  • a rib-shaped portion can be formed in a fuel tank with a simple structure without providing a complicated structure such as a slider in a mold. Further, since a slider or the like is not used, the step of pushing the slider into the fuel tank or retracting it during molding to form the rib-shaped portion can be omitted. This makes it possible to reduce manufacturing costs and shorten manufacturing cycle time. Further, since the rib-shaped portion occupies a smaller volume within the fuel tank than the bead-shaped portion, a decrease in the capacity of the fuel tank can be prevented.
  • the cooling mold includes a negative pressure section, and the negative pressure section generates a negative pressure from the outer surface side of the primary molded product to the bead-shaped section, so that the side walls of the bead-shaped section are brought close to each other. It is preferable to deform it.
  • a negative pressure section is provided in the cooling mold, and in the cooling step, negative pressure is generated from the outer surface side of the primary molded product to the bead-shaped section, so that the side walls of the bead-shaped section are mutually connected. It is preferable to deform them so that they are close to each other.
  • the bead-shaped portion is deformed into the rib-shaped portion at a temperature lower than the melting point of the primary molded product and at which deformation is possible. Further, in the cooling step, it is preferable that the bead-shaped portion is deformed into the rib-shaped portion at a temperature lower than the melting point of the primary molded product and at which deformation is possible.
  • FIG. 2 is a perspective view of the inside of the fuel tank according to the first embodiment, seen from above.
  • FIG. 2 is a sectional view showing a mold of the fuel tank manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a sectional view showing a cooling type of the fuel tank manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a parison arrangement step of the method for manufacturing a fuel tank according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a molding process of the method for manufacturing a fuel tank according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a demolding step (after molding) of the fuel tank manufacturing method according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an installation step of the method for manufacturing a fuel tank according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a cooling step of the method for manufacturing a fuel tank according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a demolding step (after cooling) of the fuel tank manufacturing method according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a molding process of a method for manufacturing a fuel tank according to a second embodiment.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a cooling process of a method for manufacturing a fuel tank according to a second embodiment.
  • a fuel tank manufacturing apparatus and a fuel tank manufacturing method according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. Note that the embodiments described below are merely illustrative and do not limit the present invention. Moreover, each embodiment can be combined as appropriate.
  • FIG. 1 is a perspective view of the inside of the fuel tank according to the first embodiment, seen from above.
  • the fuel tank T shown in FIG. 1 is made of resin, stores fuel such as gasoline inside, and is mounted on a means of transportation such as a car, a motorcycle, or a ship.
  • the fuel tank T is of a type that is wide and thin in the vertical direction.
  • the fuel tank T is made of thermoplastic resin including a barrier layer.
  • the fuel tank T includes a fuel tank body 1, a pump mounting hole 2, and rib-shaped portions 3, 3.
  • the pump mounting hole 2 has a cylindrical shape and is formed to penetrate through the top surface 1b of the fuel tank body 1.
  • a pump (not shown) for pumping fuel out of the fuel tank T is attached to the pump attachment hole 2.
  • the rib-shaped parts 3, 3 are plate-shaped parts that stand up on the bottom surface 1a of the fuel tank main body 1 and extend upward. Although the shapes of the rib-shaped portions 3, 3 are not particularly limited, in this embodiment they are rectangular in both side view and plan view. The rib-shaped portions 3, 3 can improve the deformation resistance and strength of the fuel tank T, and can also eliminate waves when the fuel oscillates. Note that the inside of the fuel tank body 1 may include other built-in parts.
  • the fuel tank manufacturing apparatus includes a mold 10 shown in FIG. 2 and a cooling mold 40 shown in FIG. 3.
  • the mold 10 and the cooling mold 40 are electrically connected to a control section (not shown), and are operated based on signals from the control section, so that the fuel tank T can be manufactured.
  • the mold 10 includes a first mold 10a and a second mold 10b.
  • the first mold 10a is provided with a molding surface 11a, a hole molding surface 12, and a blow pin 13.
  • the molding surface 11a is a part where the fuel tank body 1 is molded.
  • the hole forming surface 12 is a part where the pump attachment hole 2 is formed.
  • the blow pin 13 is a tube that supplies air during molding.
  • the second mold 10b is arranged to face the molding surface 11a.
  • the second mold 10b is provided with a molding surface 11b and protrusions 14, 14.
  • the molding surface 11b is a part where the fuel tank body 1 is molded.
  • the protruding portion 14 extends from the molding surface 11b toward the first molding die 10a, and is a portion for molding a bead-shaped portion 21 to be described later.
  • the protruding portion 14 has a trapezoidal cross section and a plate shape.
  • the protruding stripes 14 are designed to become wider from the distal end to the proximal end so that the primary molded product 30 (described later) can be pulled out (separated) from the second mold 10b during demolding. It is sloping.
  • the cooling mold 40 includes a first cooling mold 40a and a second cooling mold 40b.
  • the first cooling mold 40a is provided with a facing surface 41a, a hole facing surface 42, and a blow pin 43.
  • the opposing surface 41a is a portion that the outer surface of the fuel tank body 1 faces.
  • the hole-facing surface 42 is a portion that the pump mounting hole 2 faces.
  • the blow pin 43 is a tube that supplies air during cooling.
  • the second cooling mold 40b is arranged to face the opposing surface 41a.
  • the second cooling mold 40b is provided with an opposing surface 41b and a plurality of communication holes 45.
  • the opposing surface 41b is a portion that the outer surface of the fuel tank body 1 faces.
  • the communication hole 45 is a hole that communicates with the outside from the opposing surface 41b.
  • a negative pressure section includes the communication hole 45 and a suction machine (not shown).
  • the negative pressure part is a part that generates negative pressure from the outer surface of the fuel tank main body 1 in a bead-shaped part 21 (described later) and deforms the side walls so that they approach each other.
  • the negative pressure section is a device that promotes deformation of the bead-shaped section 21.
  • the first cooling mold 40a and the second cooling mold 40b have substantially the same form as the first molding mold 10a and the second molding mold 10b, except for the presence or absence of the protruding portion 14 and the communication hole 45.
  • the fuel tank manufacturing method includes a parison placement process, a molding process, a demolding process (after molding), an installation process, a cooling process, and a demolding process (after cooling).
  • the parison arrangement step is a step of arranging sheet-like parisons 20, 20 between the first mold 10a and the second mold 10b, as shown in FIG.
  • the parison 20 is a thermoplastic resin containing a barrier layer, and is a material that constitutes the fuel tank body 1.
  • the parison 20 is at a temperature equal to or higher than the melting point of the material, and can be deformed (molded). Note that the parison 20 may have a cylindrical shape.
  • the molding process is a process of performing blow molding using a mold 10, as shown in FIG.
  • the first mold 10a and the second mold 10b are clamped, and air is supplied inside through the blow pin 13. Since the blowing pressure acts from the inside to the outside of the parison 20 during the molding process, the parison 20 is transferred to the molding surfaces 11a, 11b, the hole molding surface 12, and the convex stripes 14, and is molded.
  • Bead-shaped portions 21, 21 are formed by the protruding portions 14, 14.
  • the bead-shaped portion 21 has a trapezoidal cross section and a plate shape.
  • the demolding process (after molding) is a process of separating the first mold 10a and the second mold 10b, as shown in FIG. As a result, a primary molded product 30 having a hollow interior is molded. On the outer surface of the primary molded product 30, recesses 31, 31 are formed at positions corresponding to the bead-shaped parts 21, 21.
  • the installation process is a process of installing the primary molded product 30 inside the first cooling mold 40a and the second cooling mold 40b, as shown in FIG.
  • the outer surface of the primary molded product 30 is installed to face the opposing surfaces 41a, 41b and the hole opposing surface 42.
  • a space is formed between the opposing surface 41b and the recess 31.
  • the cooling process is a process of performing cooling blow using a cooling mold 40, as shown in FIG.
  • air is supplied to the inside of the primary molded product 30 via the blow pin 43.
  • the temperature of the air may be set appropriately, and may be the same as the temperature during blow molding or may be lower than that.
  • the temperature of the primary molded product 30 is lower than the melting point of the primary molded product (parison) 30, and is at a temperature at which it can be deformed.
  • cooling blow pressure is applied from the inside of the primary molded product 30 to the outside, so that the side walls forming the bead-shaped portion 21 are pressed in a direction toward each other (see the white arrows). , the rib-shaped portion 3 is formed.
  • the height of the bead-shaped portion 21 remains generally unchanged, and the side walls are crushed in the direction toward each other to form the rib-shaped portion 3 .
  • the air in the recess 31 is sucked through the communication hole 45 of the negative pressure part while performing the cooling blow, the side walls of the bead-shaped part 21 are easily deformed in a direction in which they approach each other.
  • the demolding process (after cooling) is a process of separating the first cooling mold 40a and the second cooling mold 40b, as shown in FIG. Thereby, the secondary molded product 60 is molded. Finally, the fuel tank T is formed by cutting off the burrs.
  • the rib-shaped portion can be formed in the fuel tank T with a simple structure without providing a complicated structure such as a slider in the mold 10. 3,3 can be formed. Further, since no slider is used, the step of pushing the slider into the fuel tank T (primary molded product 30) or retracting it during molding to form the rib-shaped parts 3, 3 can be omitted. This makes it possible to reduce manufacturing costs and shorten manufacturing cycle time. Furthermore, since the rib-shaped portions 3, 3 occupy a smaller volume within the fuel tank T than the bead-shaped portions 21, 21, a decrease in the capacity of the fuel tank T can be prevented.
  • the cooling mold 40 is provided with a negative pressure section, deformation of the bead-shaped section 21 can be promoted. Thereby, the molding accuracy of the rib-shaped portion 3 can be improved.
  • the bead-shaped portion 21 is deformed into the rib-shaped portion 3 when the temperature is lower than the melting point of the primary molded product 30 and at which deformation is possible. Thereby, the deformation from the bead-shaped portion 21 to the rib-shaped portion 3 can be optimized.
  • the second embodiment differs from the first embodiment in that the rib-shaped portion 3 is provided on the bottom surface of the fuel tank body 1, and the rib-shaped portion 4 is provided on the top surface of the fuel tank body 1, and the two are butted against each other. It differs mainly in form.
  • explanations that overlap with those of the first embodiment will be omitted, and differences will be explained.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a molding process of the method for manufacturing a fuel tank according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a cooling process of the method for manufacturing a fuel tank according to the second embodiment.
  • the fuel tank manufacturing apparatus according to this embodiment includes a mold 10A and a cooling mold 40A.
  • the mold 10A includes a first mold 10a and a second mold 10b.
  • the first mold 10a is provided with a molding surface 11a, a hole molding surface 12, a blow pin 13, and protrusions 15, 15.
  • the protruding portion 15 extends from the molding surface 11a toward the second mold 10b, and is a portion where a bead-shaped portion 22, which will be described later, is molded.
  • the protruding portion 15 has a trapezoidal cross section and a plate shape. Further, the protruding portions 15, 15 are provided at positions facing the protruding portions 14, 14, respectively.
  • the second mold 10b is the same as the first embodiment.
  • the cooling mold 40A includes a first cooling mold 40a and a second cooling mold 40b.
  • the first cooling mold 40a is provided with a facing surface 41a, a hole facing surface 42, a blow pin 43, and a communication hole 45.
  • the communication hole 45 is a hole that communicates with the outside from the opposing surface 41a.
  • a negative pressure section includes the communication hole 45 and a suction machine (not shown).
  • the negative pressure part is a part that generates negative pressure in the bead-shaped part 22 from the outer surface of the fuel tank main body 1 and deforms the side walls so that they approach each other.
  • the negative pressure section is a device that promotes deformation of the bead-shaped section 22.
  • the second cooling mold 40b is the same as in the first embodiment.
  • a parison placement process, a molding process, a demolding process (after molding), an installation process, a cooling process, and a demolding process (after cooling) are performed. Note that the parison arrangement process, demolding process (after molding), installation process, and demolding process (after cooling) are the same as in the first embodiment.
  • the molding process is a process in which blow molding is performed using a mold 10A, as shown in FIG.
  • the first mold 10a and the second mold 10b are clamped, and air is supplied inside through the blow pin 13. Since the blowing pressure acts from the inside to the outside of the parison 20 during the molding process, the parison 20 is transferred to the molding surfaces 11a, 11b, the hole molding surface 12, and the protrusions 14, 15, and is molded.
  • the bead-shaped portions 21, 21, 22, 22 are formed by the forming process. Further, the opposing bead-shaped portions 21 and 22 are in contact with each other.
  • the cooling process is a process of performing cooling blow using a cooling mold 40A, as shown in FIG.
  • air is supplied into the primary molded product 70 via the blow pin 43.
  • the temperature of the air may be set appropriately, and may be the same as the temperature during blow molding or may be lower than that.
  • the temperature of the primary molded product 70 is lower than the melting point of the primary molded product (parison) and is at a temperature at which it can be deformed.
  • cooling blow pressure acts from the inside of the primary molded product 70 to the outside, so that the side walls composing the bead-shaped parts 21 and 22 are pressed in a direction closer to each other (as indicated by the white arrows). ), the rib-shaped parts 3, 4 are formed.
  • the side walls of the bead-shaped parts 21 and 22 tend to deform in a direction in which they approach each other.
  • the vertically opposing rib-shaped portions 3 and 4 can be formed with a simple structure without providing a complex structure such as a slider in the mold. By bringing the rib-shaped portions 3 and 4 into contact with each other, the strength and deformation resistance of the fuel tank T can be further enhanced.
  • the embodiments of the present invention have been described above, design changes can be made as appropriate without changing the spirit of the present invention.
  • the rib-shaped portion can be molded, the negative pressure portion may be omitted.
  • the rib-shaped portions 3 and 4 are brought into contact with each other, but they may be separated.

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Abstract

リブ形状部を備えた燃料タンクを製造する際の製造コストの低減及び製造のサイクルタイムの短縮を図る。成形型と冷却型とを備えた燃料タンクの製造装置であって、成形型は、成形面に凸条部を備え、外面に凹部を有するようにビード形状部（２１）を成形しつつ１次成形品を成形し、冷却型（４０）は、冷却ブロー圧によってビード形状部（２１）を潰し込んでリブ形状部３へと変形させつつ１次成形品を冷却することを特徴とする。

Description

燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法
　本発明は、燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法に関する。
　特許文献１には、対向する一対のスライダを設けたブロー金型が開示されている。当該ブロー金型を用いた燃料タンクの製造方法では、パリソンを一対のスライダによって押し込み、対向するパリソン同士を溶着させる。一対のスライダを退避させた後、ブロー圧によって変形させてリブを形成するというものである。
米国特許出願公開第２０１６／００５２１８７号明細書
　特許文献１の製造方法では、燃料タンクの内部にリブを形成するためにブロー金型に一対のスライダを設ける必要がある。このため、ブロー金型の構造や制御が複雑化するとともに、ブロー金型のコストが増大したり、製造のサイクルタイムが長くなったりするという問題がある。
　本発明は、このような観点から創案されたものであり、リブ形状部を備えた燃料タンクを製造する際の製造コストの低減及び製造のサイクルタイムの短縮を図ることを課題とする。
　前記課題を解決するため、本発明は、成形型と冷却型とを備えた燃料タンクの製造装置であって、前記成形型は、成形面に凸条部を備え、外面に凹部を有するようにビード形状部を成形しつつ１次成形品を成形し、前記冷却型は、冷却ブロー圧によって前記ビード形状部を潰し込んでリブ形状部へと変形させつつ前記１次成形品を冷却することを特徴とする。
　また、本発明は、成形型で、外面に凹部を有するようにビード形状部を成形しつつ１次成形品を成形する成形工程と、前記成形工程で成形された前記１次成形品を冷却型に設置し、冷却ブローを行う冷却工程と、を含み、前記冷却工程では、冷却ブロー圧によって前記ビード形状部を潰し込んでリブ形状部へと変形させつつ前記１次成形品を冷却することを特徴とする。
　本発明によれば、成形型にスライダ等の複雑な構造を設けることなく、簡易な構造で燃料タンク内にリブ形状部を形成することができる。また、スライダ等を用いないため、リブ形状部を形成するために成形時にスライダを燃料タンク内に押し込んだり、退避させたりする工程を省略できる。これにより、製造コストの低減及び製造のサイクルタイムの短縮を図ることができる。また、リブ形状部はビード形状部と比較して燃料タンク内の占有体積が小さいため、燃料タンクの容量低下を防ぐことができる。
　また、前記冷却型は、負圧部を備え、前記負圧部によって前記１次成形品の外面側から前記ビード形状部に負圧を発生させ、前記ビード形状部の側壁同士が近接するように変形させることが好ましい。
　また、前記冷却型に負圧部を設け、前記冷却工程では、前記負圧部によって前記１次成形品の外面側から前記ビード形状部に負圧を発生させ、前記ビード形状部の側壁同士が近接するように変形させることが好ましい。
　本発明によれば、リブ形状部の成形精度を高めることができる。
　また、前記冷却型では、前記１次成形品の融点より低く、かつ、変形可能な温度の時に前記ビード形状部を前記リブ形状部へと変形させることが好ましい。
　また、前記冷却工程では、前記１次成形品の融点より低く、かつ、変形可能な温度の時に前記ビード形状部を前記リブ形状部へと変形させることが好ましい。
　このようにすると、ビード形状部からリブ形状部への変形を最適化することができる。
　本発明によれば、リブ形状部を備えた燃料タンクを製造する際の製造コストの低減及び製造のサイクルタイムの短縮を図ることができる。
第１実施形態に係る燃料タンクの内部を上方から透視したときの斜視図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造装置の成形型を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造装置の冷却型を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法のパリソン配置工程を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法の成形工程を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法の脱型工程（成形後）を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法の設置工程を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法の冷却工程を示す断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法の脱型工程（冷却後）を示す断面図である。 第２実施形態に係る燃料タンクの製造方法の成形工程を示す断面図である。 第２実施形態に係る燃料タンクの製造方法の冷却工程を示す断面図である。
　本発明の第１実施形態に係る燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法について図面を参照して説明する。なお、下記の実施形態はあくまで例示であって、本発明を限定するものではない。また、各実施形態は適宜組み合わせて構成することができる。
　［第１実施形態］
＜燃料タンク＞
　図１は、第１実施形態に係る燃料タンクの内部を上方から透視したときの斜視図である。図１に示す燃料タンクＴは、樹脂製であり内部にガソリン等の燃料を貯留し、自動車やバイク並びに船舶等の移動手段に搭載される。燃料タンクＴは、幅広で上下方向の厚みが薄型のタイプである。燃料タンクＴはバリア層を含んだ熱可塑性樹脂で形成されている。
　燃料タンクＴは、燃料タンク本体１と、ポンプ取付孔２と、リブ形状部３，３とを備えている。ポンプ取付孔２は、円柱状を呈し、燃料タンク本体１の天面１ｂに貫通して形成されている。ポンプ取付孔２には、燃料を燃料タンクＴ外へ汲み出すポンプ（図示せず）が取り付けられる。
　リブ形状部３，３は、燃料タンク本体１の底面１ａに立設し、上方に延在する板状の部位である。リブ形状部３，３の形状は特に限定されないが、本実施形態では側面視及び平面視共に矩形状になっている。リブ形状部３，３により、燃料タンクＴの耐変形性および強度を向上させることができるとともに、燃料が揺動した際の波消しを行うことができる。なお、燃料タンク本体１の内部には、他の内蔵部品を備えていてもよい。
＜燃料タンクの製造装置＞
　本実施形態に係る燃料タンクの製造装置は、図２に示す成形型１０と、図３に示す冷却型４０とを含んで構成されている。成形型１０及び冷却型４０は、図示しない制御部と電気的に接続されており、制御部からの信号に基づいて稼働し、燃料タンクＴを製造することができる。
　図２に示すように、成形型１０は、第１成形型１０ａと、第２成形型１０ｂとを備えている。第１成形型１０ａには、成形面１１ａと、孔部成形面１２と、ブローピン１３とが設けられている。成形面１１ａは、燃料タンク本体１を成形する部位である。孔部成形面１２は、ポンプ取付孔２を成形する部位である。ブローピン１３は、成形時に空気を供給する管である。
　第２成形型１０ｂは、成形面１１ａに対して対向して配置される。第２成形型１０ｂには、成形面１１ｂと、凸条部１４，１４とが設けられている。成形面１１ｂは、燃料タンク本体１を成形する部位である。凸条部１４は、成形面１１ｂから第１成形型１０ａに向けて延設されており、後記するビード形状部２１を成形する部位である。凸条部１４は、断面台形状であり、板状を呈する。凸条部１４は、脱型する際に、後記する１次成形品３０が第２成形型１０ｂから抜けるように（離間するように）、先端側から基端側に向けて幅広となるように傾斜している。
　図３に示すように、冷却型４０は、第１冷却型４０ａと、第２冷却型４０ｂとを備えている。第１冷却型４０ａには、対向面４１ａと、孔部対向面４２と、ブローピン４３とが設けられている。対向面４１ａは、燃料タンク本体１の外面が対向する部位である。孔部対向面４２は、ポンプ取付孔２が対向する部位である。ブローピン４３は、冷却時に空気を供給する管である。
　第２冷却型４０ｂは、対向面４１ａに対して対向して配置される。第２冷却型４０ｂには、対向面４１ｂと、複数の連通孔４５とが設けられている。対向面４１ｂは、燃料タンク本体１の外面が対向する部位である。連通孔４５は、対向面４１ｂから外部に連通する孔である。連通孔４５と、図示しない吸引機械とを含んで負圧部を構成している。負圧部は、燃料タンク本体１の外面から後記するビード形状部２１に負圧を発生させ、側壁同士が近接するように変形させる部位である。つまり、負圧部は、ビード形状部２１の変形を促進させる装置である。第１冷却型４０ａ及び第２冷却型４０ｂは、凸条部１４及び連通孔４５の有無以外は、第１成形型１０ａと第２成形型１０ｂと概ね同じ形態になっている。
＜燃料タンクの製造方法＞
　燃料タンクの製造方法では、パリソン配置工程と、成形工程と、脱型工程（成形後）と、設置工程と、冷却工程と、脱型工程（冷却後）と、を行う。
　パリソン配置工程は、図４に示すように、第１成形型１０ａと第２成形型１０ｂとの間にシート状のパリソン２０，２０を配置する工程である。パリソン２０は、バリア層を含んだ熱可塑性樹脂であって、燃料タンク本体１を構成する材料である。パリソン２０は、当該材料の融点と同じか、それよりも高い温度になっており、変形（成形）可能になっている。なお、パリソン２０は、円筒状であってもよい。
　成形工程は、図５に示すように、成形型１０を用いてブロー成形を行う工程である。成形工程では、第１成形型１０ａと第２成形型１０ｂとを型締めし、ブローピン１３を介して内部に空気を供給する。成形工程によってパリソン２０の内側から外側に向けてブロー圧が作用するため、パリソン２０が成形面１１ａ，１１ｂ、孔部成形面１２及び凸条部１４に転写され、成形される。凸条部１４，１４によって、ビード形状部２１，２１が成形される。ビード形状部２１は、断面台形状を呈し、板状を呈する。
　脱型工程（成形後）は、図６に示すように、第１成形型１０ａと第２成形型１０ｂとを離間させる工程である。これにより、内部が中空となる１次成形品３０が成形される。１次成形品３０の外面において、ビード形状部２１，２１に対応する位置には凹部３１，３１が形成されている。
　設置工程は、図７に示すように、１次成形品３０を、第１冷却型４０ａ及び第２冷却型４０ｂの内部に設置する工程である。１次成形品３０の外面は、対向面４１ａ，４１ｂ、孔部対向面４２に対向して設置される。対向面４１ｂと凹部３１との間には空間が形成されている。
　冷却工程は、図８に示すように、冷却型４０を用いて冷却ブローを行う工程である。冷却工程では、ブローピン４３を介して１次成形品３０の内部に空気を供給する。当該空気の温度は、適宜設定すればよく、ブロー成形時の温度と同じであってもよいし、それよりも低い温度であってもよい。この時の１次成形品３０の温度は、１次成形品（パリソン）３０の融点より低く、かつ、変形可能な温度になっている。冷却工程では、１次成形品３０の内部から外側に向けて冷却ブロー圧が作用するため、ビード形状部２１を構成する側壁同士が互いに近接する方向に押圧されることにより（白抜き矢印参照）、リブ形状部３が成形される。換言すると、ビード形状部２１の高さは概ね変わらないまま、側壁同士が近接する方向に潰し込まれリブ形状部３となる。また、冷却ブローを行いつつ、負圧部の連通孔４５を介して凹部３１内の空気を吸引するため、ビード形状部２１の側壁同士が近接する方向に変形しやすくなる。
　脱型工程（冷却後）は、図９に示すように、第１冷却型４０ａと第２冷却型４０ｂとを離間させる工程である。これにより、２次成形品６０が成形される。最後に、バリを切除することにより、燃料タンクＴが形成される。
　以上説明した本実施形態に係る燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法によれば、成形型１０にスライダ等の複雑な構造を設けることなく、簡易な構造で燃料タンクＴ内にリブ形状部３，３を形成することができる。また、スライダを用いないため、リブ形状部３，３を形成するために成形時にスライダを燃料タンクＴ（１次成形品３０）内に押し込んだり、退避させたりする工程を省略できる。これにより、製造コストの低減及び製造のサイクルタイムの短縮を図ることができる。また、リブ形状部３，３はビード形状部２１，２１と比較して燃料タンクＴ内の占有体積が小さいため、燃料タンクＴの容量低下を防ぐことができる。
　また、冷却型４０に負圧部を備えているため、ビード形状部２１の変形を促進することができる。これにより、リブ形状部３の成形精度を高めることができる。
　また、冷却型４０では、１次成形品３０の融点より低く、かつ、変形可能な温度の時にビード形状部２１をリブ形状部３へと変形させる。これにより、ビード形状部２１からリブ形状部３への変形を最適化することができる。
［第２実施形態］
　次に、第２実施形態に係る燃料タンクの製造装置及び燃料タンクの製造方法について説明する。第２実施形態では、リブ形状部３が燃料タンク本体１の底面に設けられるとともに、リブ形状部４が燃料タンク本体１の天面に設けられ、さらに両者が突き合わされている点で第１実施形態と主に相違する。第２実施形態の説明の際、第１実施形態と重複する説明は省略し、相違点について説明する。
＜燃料タンクの製造装置＞
　図１０は、第２実施形態に係る燃料タンクの製造方法の成形工程を示す断面図である。
図１１は、第２実施形態に係る燃料タンクの製造方法の冷却工程を示す断面図である。本実施形態に係る燃料タンクの製造装置は、成形型１０Ａと、冷却型４０Ａとを備えている。
　図１０に示すように、成形型１０Ａは、第１成形型１０ａと、第２成形型１０ｂとを備えている。第１成形型１０ａには、成形面１１ａと、孔部成形面１２と、ブローピン１３と、凸条部１５，１５が設けられている。凸条部１５は、成形面１１ａから第２成形型１０ｂに向けて延設されており、後記するビード形状部２２を成形する部位である。凸条部１５は、断面台形状であり、板状を呈する。また、凸条部１５，１５は、凸条部１４，１４とそれぞれ対向する位置に設けられている。一方、第２成形型１０ｂは、第１実施形態と同じである。
　図１１に示すように、冷却型４０Ａは、第１冷却型４０ａと、第２冷却型４０ｂとを備えている。第１冷却型４０ａには、対向面４１ａと、孔部対向面４２と、ブローピン４３と、連通孔４５とが設けられている。連通孔４５は、対向面４１ａから外部に連通する孔である。連通孔４５と、図示しない吸引機械とを含んで負圧部を構成している。負圧部は、燃料タンク本体１の外面からビード形状部２２に負圧を発生させ、側壁同士が近接するように変形させる部位である。つまり、負圧部は、ビード形状部２２の変形を促進させる装置である。一方、第２冷却型４０ｂは、第１実施形態と同じである。
＜燃料タンクの製造方法＞
　本実施形態に係る燃料タンクの製造方法では、パリソン配置工程と、成形工程と、脱型工程（成形後）と、設置工程と、冷却工程と、脱型工程（冷却後）と、を行う。なお、パリソン配置工程、脱型工程（成形後）、設置工程、脱型工程（冷却後）は、第１実施形態と同じである。
　成形工程は、図１０に示すように、成形型１０Ａを用いてブロー成形を行う工程である。成形工程では、第１成形型１０ａと第２成形型１０ｂとを型締めし、ブローピン１３を介して内部に空気を供給する。成形工程によってパリソン２０の内側から外側に向けてブロー圧が作用するため、パリソン２０が成形面１１ａ，１１ｂ、孔部成形面１２及び凸条部１４，１５に転写され、成形される。成形工程によって、ビード形状部２１，２１，２２，２２が成形される。また、対向するビード形状部２１，２２同士は当接している。
　冷却工程は、図１１に示すように、冷却型４０Ａを用いて冷却ブローを行う工程である。冷却工程では、ブローピン４３を介して１次成形品７０の内部に空気を供給する。当該空気の温度は、適宜設定すればよく、ブロー成形時の温度と同じであってもよいし、それよりも低い温度であってもよい。この時の１次成形品７０の温度は、１次成形品（パリソン）の融点より低く、かつ、変形可能な温度になっている。冷却工程では、１次成形品７０の内部から外側に向けて冷却ブロー圧が作用するため、ビード形状部２１，２２を構成する側壁同士が互いに近接する方向に押圧されることにより（白抜き矢印参照）、リブ形状部３，４が成形される。また、冷却ブローを行いつつ、負圧部によって１次成形品７０の外面側から空気を吸引するため、ビード形状部２１，２２の側壁同士が近接する方向に変形しやすくなる。
　以上説明した第２実施形態によれば、第１実施形態と略同様の効果を奏する。特に、第２実施形態によれば、成形型にスライダ等の複雑な構造を設けることなく、簡易な構造で上下に対向するリブ形状部３，４を形成することができる。リブ形状部３，４が互いに当接することで、燃料タンクＴの強度及び耐変形性をより高めることができる。
　以上本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨を変更しない範囲で適宜設計変更が可能である。例えば、リブ形状部が成形可能であれば、負圧部は省略してもよい。また、第２実施形態では、リブ形状部３，４同士が当接するようにしたが、離間させてもよい。
　Ｔ　　　燃料タンク
　１　　　燃料タンク本体
　１ａ　　底面
　１ｂ　　天面
　２　　　ポンプ取付孔
　３，４　　　リブ形状部
　１０　　成形型
　１１ａ，１１ｂ　成形面
　１３　　ブローピン
　１４　　凸条部
　１５　　凸条部
　２０　　パリソン
　２１，２２　　ビード形状部
　３０，７０　１次成形品
　３１　　凹部
　４０　　冷却型
　４１ａ，４１ｂ　対向面
　４３　　ブローピン

Claims (6)

  1. 　成形型と冷却型とを備えた燃料タンクの製造装置であって、
    　前記成形型は、成形面に凸条部を備え、外面に凹部を有するようにビード形状部を成形しつつ１次成形品を成形し、
    　前記冷却型は、冷却ブロー圧によって前記ビード形状部を潰し込んでリブ形状部へと変形させつつ前記１次成形品を冷却することを特徴とする燃料タンクの製造装置。
  2. 　前記冷却型は、負圧部を備え、
    　前記負圧部によって前記１次成形品の外面側から前記ビード形状部に負圧を発生させ、前記ビード形状部の側壁同士が近接するように変形させることを特徴とする請求項１記載の燃料タンクの製造装置。
  3. 　前記冷却型では、前記１次成形品の融点より低く、かつ、変形可能な温度の時に前記ビード形状部を前記リブ形状部へと変形させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の燃料タンクの製造装置。
  4. 　成形型で、外面に凹部を有するようにビード形状部を成形しつつ１次成形品を成形する成形工程と、
    　前記成形工程で成形された前記１次成形品を冷却型に設置し、冷却ブローを行う冷却工程と、を含み、
    　前記冷却工程では、冷却ブロー圧によって前記ビード形状部を潰し込んでリブ形状部へと変形させつつ前記１次成形品を冷却することを特徴とする燃料タンクの製造方法。
  5. 　前記冷却型に負圧部を設け、
    　前記冷却工程では、前記負圧部によって前記１次成形品の外面側から前記ビード形状部に負圧を発生させ、前記ビード形状部の側壁同士が近接するように変形させることを特徴とする請求項４記載の燃料タンクの製造方法。
  6. 　前記冷却工程では、前記１次成形品の融点より低く、かつ、変形可能な温度の時に前記ビード形状部を前記リブ形状部へと変形させることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の燃料タンクの製造方法。
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