WO2023189707A1 - トナー - Google Patents

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WO2023189707A1
WO2023189707A1 PCT/JP2023/010529 JP2023010529W WO2023189707A1 WO 2023189707 A1 WO2023189707 A1 WO 2023189707A1 JP 2023010529 W JP2023010529 W JP 2023010529W WO 2023189707 A1 WO2023189707 A1 WO 2023189707A1
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WO
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toner
parts
particles
fine particles
mass
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Application number
PCT/JP2023/010529
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English (en)
French (fr)
Inventor
剛 平田
Original Assignee
日本ゼオン株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G9/00—Developers
    • G03G9/08—Developers with toner particles
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G9/00—Developers
    • G03G9/08—Developers with toner particles
    • G03G9/097—Plasticisers; Charge controlling agents

Definitions

  • the present disclosure relates to a toner used for developing an electrostatic latent image in electrophotography, electrostatic recording, electrostatic printing, and the like.
  • image forming devices such as electrophotographic devices, electrostatic recording devices, and electrostatic printing devices
  • an electrostatic latent image formed on a photoreceptor is developed with toner, and the toner image is transferred onto a transfer material such as paper. After that, a fixed image is formed by fixing by heating or the like.
  • image forming apparatuses are desired to be compatible with higher image quality and higher speed printing, and along with this, demands on toners are becoming more diverse.
  • Patent Document 1 discloses that by adjusting the type of external additives, external additive processing conditions, etc., the value of the bulk density after conditioning determined using a powder fluidity analyzer is It has been proposed to control it within a specific range.
  • Patent Document 2 discloses that a toner forming material liquid containing a polyester segment, a crosslinking agent (molecular extender), a colorant, a solvent, etc. is dispersed in an aqueous medium to form oil droplets, and in the oil droplets, A toner is disclosed that is obtained by stretching molecules to form polyester resin fine particles, aggregating the polyester resin fine particles in an aqueous medium to form colored particles, and adding an external additive to the colored particles.
  • a crosslinking agent molecular extender
  • Patent Documents 1 and 2 propose the use of toner with an average circularity close to 1 in order to improve the fine line reproducibility of printing.
  • toner leakage may occur after a long period of time in a high-temperature, high-humidity environment, and further suppression of toner leakage is required. Further, even if the circularity of the toner approaches 1, sufficient fine line reproducibility may not be obtained when continuous printing is performed, and further improvement of fine line reproducibility is desired.
  • An object of the present disclosure is to provide a toner that is less likely to cause toner leakage and has excellent fine line reproducibility.
  • the inventor of the present invention has discovered that by controlling the size of toner particles and the macroscopic shape of toner particles, toner leakage can be suppressed and fine line reproducibility can be improved. I found out.
  • the toner of the present disclosure is a toner containing colored resin particles containing a binder resin, a colorant, and a release agent, and an external additive, Compactness, where the circular area equivalent diameter is 5.0 ⁇ m or more and 10.0 ⁇ m or less, as measured by a flow particle image measuring device, and is determined as the ratio of the circular area equivalent diameter to the maximum length (circular area equivalent diameter/maximum length). is 0.915 or more and 1.000 or less.
  • the ratio of the maximum inscribed circle diameter to the circle area equivalent diameter may be 0.900 or more and 0.950 or less.
  • the circularity may be 0.900 or more and 0.950 or less.
  • the toner of the present disclosure contains organic fine particles and inorganic fine particles having a number average primary particle size of 6 to 100 nm as the external additive, and the content of the organic fine particles is based on 100 parts by mass of the colored resin particles.
  • the amount may be 0.05 parts by mass or more and 1.0 parts by mass or less.
  • the content of the inorganic fine particles having a number average primary particle size of 6 to 100 nm is 0.5 parts by mass or more and 6.5 parts by mass or less based on 100 parts by mass of the colored resin particles. Good too.
  • the inorganic fine particles having a number average primary particle size of 6 to 100 nm include inorganic fine particles A having a number average primary particle size of 36 to 100 nm, inorganic fine particles B having a number average primary particle size of 15 to 35 nm, and It may contain two or more types selected from the group consisting of inorganic fine particles C having a number average primary particle size of 6 to 14 nm.
  • toner leakage can be suppressed for a long time in a high temperature and high humidity environment, and a toner with excellent fine line reproducibility during continuous printing can be provided.
  • the toner of the present disclosure is a toner containing colored resin particles containing a binder resin, a colorant, and a release agent, and an external additive, Compactness, where the circular area equivalent diameter is 5.0 ⁇ m or more and 10.0 ⁇ m or less, as measured by a flow particle image measuring device, and is determined as the ratio of the circular area equivalent diameter to the maximum length (circular area equivalent diameter/maximum length). is 0.915 or more and 1.000 or less.
  • Patent Document 1 states that the circularity of the toner is preferably 0.96 to 1.00 from the viewpoint of fine line reproducibility
  • Patent Document 2 states that the circularity of the toner is preferably 0.96 to 1.00 from the viewpoint of fine line reproducibility. It is stated that the degree of circularity is preferably 0.950 to 0.980.
  • Circularity is defined as the value obtained by dividing the diameter of a circle that has the same area as the projected image of the particle (circle area equivalent diameter) by the diameter of a circle that has the same perimeter as the projected image of the particle (periphery equivalent diameter) be done.
  • the degree of circularity is 1, and as the surface shape of the particle becomes more complex, the value of circularity becomes smaller. Therefore, the circularity can be used as an index of the degree of unevenness of the particle surface.
  • toners whose circularity is controlled to be close to 1
  • toner particles with a flat macroscopic shape deteriorate fine line reproducibility, and especially when the number of sheets printed in continuous printing increases, fine line reproducibility worsens.
  • the toner of the present disclosure has a circular area equivalent diameter of 10.0 ⁇ m or less, the toner particles are not too large, the compactness is 0.915 or more, and the macroscopic shape of the toner particles is spherical. It is estimated that fine line reproducibility can be further improved than by adjusting the circularity of the toner.
  • Compactness is defined as the value obtained by dividing the diameter equivalent to a circular area of a particle by the maximum length, that is, the ratio of the diameter equivalent to a circular area to the maximum length (diameter equivalent to a circular area/maximum length).
  • the maximum length of a particle is the maximum length at two points on the contour of a projected image of the particle.
  • the degree of surface unevenness is large, the closer the macroscopic shape is to a sphere, the greater the compactness will be. Even if the degree of surface unevenness is small, the flatter the macroscopic shape and the larger the aspect ratio, the more compact the ness becomes smaller. Since the toner of the present disclosure has a compactness of 0.915 or more and 1.000 or less, the proportion of flat toner particles is reduced. Further, it is presumed that the inclusion of flat toner particles in the toner is one of the causes of toner leakage. Since flat toner particles tend to accumulate, if flat toner particles are included, aggregates of toner particles are likely to be formed. The formed aggregates may, for example, invade the seal portions at both ends of the developing roller and create gaps in the seal portions.
  • Patent Document 1 it is shown that in a toner leakage test conducted in a high temperature and high humidity environment, no toner leakage was confirmed within the test time of 16 hours, but the toner of the present disclosure is better. However, it is possible to suppress toner leakage for a longer period of time. Since the toner of the present disclosure has a reduced amount of flat-shaped toner particles compared to the toner of Patent Document 1, it is presumed that toner leakage can be suppressed for a longer period of time.
  • the toner disclosed in Patent Document 2 is presumed to contain many toner particles with a flat macroscopic shape, and it is presumed that aggregates of toner particles are likely to be formed, resulting in toner leakage. be done.
  • the toner of the present disclosure has a compactness of 0.915 or more, and the macroscopic shape of the toner particles is close to a sphere. is 5.0 ⁇ m or more, and since the toner particles are not too small, toner leakage is unlikely to occur even if a slight gap is created in the sealing portion, so it is presumed that toner leakage is unlikely to occur.
  • toner leakage can be further suppressed.
  • the higher the circularity of the toner the less uneven the surface of the toner particles, and the stronger the van der Waals force acting between the toner particles. Therefore, the cohesive force of the toner becomes strong, and aggregates are likely to be formed.
  • aggregates of toner particles are formed, the aggregates create gaps in the sealing portion, leading to toner leakage, as described above.
  • the toner particles When the compactness is high at 0.915 or more and 1.000 or less and the circularity is moderately low at 0.900 or more and 0.950 or less, the toner particles have a macroscopic shape close to a sphere and a moderate amount of particles on the particle surface. It has unevenness. Such toner particles are difficult to accumulate, and the van der Waals force acting between particles is reduced, which further weakens the cohesive force, suppressing the formation of aggregates of toner particles and improving the toner particles. Leakage is further suppressed.
  • ⁇ in a numerical range means that the numerical values described before and after it are included as a lower limit value and an upper limit value.
  • each parameter related to the toner size or shape is measured using a flow-type particle image measuring device at an image resolution of 0.185 ⁇ m/pixel, and is measured using 1000 to 3000 randomly selected parameters. Average value for toner particles.
  • the flow type particle image measurement device for example, the product name “IF-3200” manufactured by Jusco International Co., Ltd. can be preferably used.
  • the measurement sample is, for example, a mixture of 0.10 to 0.12 g of toner in an aqueous solution (concentration 0.3%) of sodium linear alkylbenzene sulfonate, which is dispersed in an ultrasonic cleaner for 5 minutes.
  • the circular area equivalent diameter of the toner of the present disclosure is 5.0 ⁇ m or more and 10.0 ⁇ m or less, and from the viewpoint of suppressing toner leakage, it is preferably 6.0 ⁇ m or more, more preferably 7.0 ⁇ m or more, and the fine line reproducibility is From the viewpoint of improving the thickness, the thickness is preferably 9.5 ⁇ m or less, more preferably 9.0 ⁇ m or less, and still more preferably 8.0 ⁇ m or less.
  • the circular area equivalent of the toner obtained can be adjusted. The diameter can be adjusted.
  • the compactness of the toner of the present disclosure is 0.915 or more and 1.000 or less, and from the viewpoint of suppressing toner leakage and improving fine line reproducibility, it is preferably 0.920 or more, more preferably 0.925 or more, and It is preferably 0.930 or more, and from the viewpoint of ease of manufacture, it is preferably 0.990 or less, more preferably 0.980 or less, and still more preferably 0.970 or less.
  • the conditions during the polymerization reaction tend to affect the compactness of the toner.
  • the compactness of the resulting toner can be adjusted by, for example, adjusting the heating rate during the polymerization reaction and adjusting the time during the polymerization reaction in which the particle shape can change.
  • the ratio of the maximum inscribed circle diameter to the circular area equivalent diameter is not easily affected by the degree of unevenness on the particle surface, so it is It can be used as an index of the specific shape.
  • the maximum inscribed circle diameter of the toner is the diameter of the circle that has the maximum area among the circles that can contain the projected image of the toner particles. If the particle is a perfect sphere, the maximum inscribed circle diameter/circular area equivalent diameter is 1, and as the macroscopic shape of the particle becomes distorted and the aspect ratio increases, the maximum inscribed circle diameter/circular area equivalent diameter becomes smaller. becomes.
  • the maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter of the toner of the present disclosure is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing toner leakage and improving fine line reproducibility, it is preferably 0.900 or more, more preferably 0.905. It is more preferably 0.910 or more.
  • the upper limit of the maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter of the toner of the present disclosure may be 1.000 or less, and is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of manufacture, it is preferably 0.980 or less, more preferably is 0.960 or less, more preferably 0.950 or less.
  • the conditions during the polymerization reaction tend to affect the maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter of the toner, so for example, the stirring conditions immediately before subjecting the suspension to the polymerization reaction
  • the maximum inscribed circle diameter / The diameter equivalent to a circular area can be adjusted.
  • the circularity of the toner of the present disclosure is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing toner leakage, it is preferably 0.950 or less, more preferably less than 0.950, and still more preferably 0.945 or less; From the viewpoint of suppressing the deterioration of the leakage suppressing effect and the deterioration of fine line reproducibility, it is preferably 0.900 or more, more preferably 0.910 or more, even more preferably 0.920 or more, and even more preferably 0.930 or more. It is.
  • the toner of the present disclosure is produced by externally adding colored resin particles containing a binder resin, a coloring agent, and a mold release agent by mixing and stirring them together with an external additive. It can be obtained by attaching an external additive to.
  • an external additive to be attached to.
  • the colored resin particles contained in the toner of the present disclosure are produced, for example, by a suspension polymerization method in the following process.
  • a polymerizable monomer, a colorant, a mold release agent, and other additives such as a charge control agent and a molecular weight regulator, which are added as necessary. are mixed to prepare a polymerizable monomer composition.
  • Mixing in preparing the polymerizable monomer composition is performed, for example, at a temperature of 35 to 55° C. using a dispersing machine such as an in-line type emulsifying/dispersing machine or a media type emulsifying/dispersing machine.
  • a polymerizable monomer refers to a monomer having a polymerizable functional group, and the polymerizable monomer is polymerized to become a binder resin. It is preferable to use a monovinyl monomer as the main component of the polymerizable monomer.
  • monovinyl monomers include styrene; styrene derivatives such as vinyltoluene and ⁇ -methylstyrene; acrylic acid and methacrylic acid; methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, and 2-acrylic acid.
  • Acrylic esters such as ethylhexyl and dimethylaminoethyl acrylate; methacrylic esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, and dimethylaminoethyl methacrylate; acrylonitrile , and nitrile compounds such as methacrylonitrile; amide compounds such as acrylamide and methacrylamide; and olefins such as ethylene, propylene, and butylene.
  • These monovinyl monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • styrene, styrene derivatives, and acrylic esters or methacrylic esters are preferably used as monovinyl monomers.
  • a crosslinkable polymerizable monomer refers to a monomer having two or more polymerizable functional groups.
  • crosslinkable polymerizable monomers examples include aromatic divinyl compounds such as divinylbenzene, divinylnaphthalene, and derivatives thereof; alcohols having two or more hydroxyl groups such as ethylene glycol dimethacrylate and diethylene glycol dimethacrylate; Ester compounds in which two or more carboxylic acids having carbon-carbon double bonds are ester-bonded; other divinyl compounds such as N,N-divinylaniline and divinyl ether; compounds having three or more vinyl groups; etc. can be mentioned. These crosslinkable polymerizable monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the crosslinkable polymerizable monomer is not particularly limited, but is based on 100 parts by mass of the monovinyl monomer.
  • the amount is usually 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.3 to 2 parts by weight.
  • a macromonomer as a part of the polymerizable monomer because the obtained toner has a good balance between storage stability and low-temperature fixability.
  • macromonomers include reactive oligomers and polymers that have a polymerizable carbon-carbon unsaturated double bond at the end of the molecular chain and have a number average molecular weight of usually 1,000 to 30,000. can be mentioned.
  • the macromonomer include styrene macromonomer, styrene-acrylonitrile macromonomer, polyacrylate macromonomer, and polymethacrylate macromonomer.
  • At least one selected from polyacrylic acid ester macromonomers and polymethacrylic acid ester macromonomers can be preferably used.
  • the acrylic ester used in the polyacrylic ester macromonomer include those similar to the acrylic ester that can be used as the monovinyl monomer, and methacrylic ester used in the polymethacrylic ester macromonomer.
  • the ester include the same methacrylic esters that can be used as the monovinyl monomer.
  • the macromonomer it is preferable to appropriately select and use a macromonomer that, when included in the polymerizable monomer, gives a higher glass transition temperature (Tg) of the resulting binder resin than when it is not included. preferable.
  • the macromonomer a commercially available product may be used.
  • examples of commercially available macromonomers include Macromonomer series AA-6, AS-6, AN-6S, AB-6, and AW-6S manufactured by Toagosei Co., Ltd.
  • the macromonomers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the macromonomer is not particularly limited, but is preferably 0.03 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the monovinyl monomer. , more preferably 0.05 to 1 part by mass.
  • the content of the polymerizable monomer is not particularly limited, but is preferably 60 to 95 parts by mass, more preferably 65 to 95 parts by mass, based on 100 parts by mass of the total solid content contained in the polymerizable monomer composition.
  • the amount is 90 parts by weight, more preferably 70 to 85 parts by weight.
  • the solid content refers to all components other than the solvent, and liquid monomers and the like are also included in the solid content.
  • colorants conventionally used in toners can be appropriately selected and used, and there are no particular limitations.
  • black, cyan, yellow, and magenta colorants can be used.
  • black colorant for example, carbon black, titanium black, magnetic powder such as iron zinc oxide, iron nickel oxide, etc.
  • cyan colorant for example, phthalocyanine pigments such as copper phthalocyanine pigments and derivatives thereof, cyan pigments such as anthraquinone pigments, cyan dyes, etc. can be used.
  • C.I. I. Examples include Solvent Blue 70.
  • yellow colorant for example, azo pigments such as monoazo pigments and disazo pigments, yellow pigments such as condensed polycyclic pigments, yellow dyes, etc.
  • yellow pigments such as condensed polycyclic pigments, yellow dyes, etc.
  • Examples include Solvent Yellow 98 and 162.
  • magenta colorant for example, azo pigments such as monoazo pigments and disazo pigments, magenta pigments such as condensed polycyclic pigments such as quinacridone pigments, magenta dyes, etc. can be used.
  • Disperse Violet 1 C. I. Basic Red 1, 2, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 22, 23, 24, 27, 29, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40; C. I. Examples include basic violet 1, 3, 7, 10, 14, 15, 21, 25, 26, 27, 28, and the like.
  • the coloring agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the colorant is not particularly limited, but from the viewpoint of obtaining sufficient image density, it is preferably 5 to 15 parts by weight, more preferably 7 to 13 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer. Department.
  • the content of the colorant in the toner is preferably 5 to 15 parts by weight, more preferably 7 to 13 parts by weight, based on 100 parts by weight of the binder resin.
  • the polymerizable monomer composition contains a mold release agent.
  • a release agent By containing a release agent, it is possible to improve the releasability of the toner from the fixing roll during fixing.
  • the release agent any release agent that is generally used as a release agent or softener for toners can be used without particular limitation. Examples include synthetic waxes such as low molecular weight polyolefin waxes and hydrocarbon waxes such as petroleum waxes; ester waxes such as dipentaerythritol ester and carnauba; mineral waxes such as ozokerite; and the like.
  • hydrocarbon waxes examples include low molecular weight polyolefin waxes such as polyethylene wax and polypropylene wax and modified waxes thereof, synthetic waxes such as Fischer-Tropsch wax; petroleum waxes such as paraffin wax and microcrystalline wax; and the like. Among these, Fischer-Tropsch wax and petroleum wax are preferred, petroleum wax is more preferred, and paraffin wax is even more preferred.
  • ester wax a synthetic ester wax obtained by esterifying an alcohol and a carboxylic acid is preferable.
  • ester wax both monofunctional ester wax and polyfunctional ester wax are preferably used, but polyfunctional ester wax obtained by esterifying a polyhydric alcohol and a monocarboxylic acid is more preferred.
  • polyfunctional ester wax for example, at least one selected from the group consisting of pentaerythritol ester compounds, glycerin ester compounds, and dipentaerythritol ester compounds can be preferably used.
  • Such preferred polyfunctional ester waxes include, for example, pentaerythritol ester compounds such as pentaerythritol tetrapalmitate, pentaerythritol tetrabehenate, and pentaerythritol tetrastearate; hexaglycerin tetrabehenate tetrapalmitate, hexaglycerin Glycerin ester compounds such as octabehenate, pentaglycerin heptabehenate, tetraglycerin hexabehenate, triglycerin pentabehenate, diglycerin tetrabehenate, glycerin tribehenate; dipentaerythritol hexamyristate , dipentaerythritol ester compounds such as dipentaerythritol hexapalmitate; and the like.
  • monofunctional ester waxes examples include behenyl palmitate (C 15 H 31 -COO-C 22 H 45 ), behenyl stearate (C 17 H 35 -COO-C 22 H 45 ), and eicosanoic acid.
  • the weight average molecular weight Mw of the mold release agent is not particularly limited, but is preferably in the range of 400 to 3,500, more preferably 500 to 3,000.
  • the molecular weight can also be calculated from the structural formula by extracting it with a solvent and then decomposing it into alcohol and carboxylic acid by hydrolysis and performing a composition analysis.
  • the weight average molecular weight Mw of the ester wax is the same as the molecular weight calculated from the structural formula.
  • the melting point of the mold release agent is preferably within the range of 50 to 90°C, more preferably within the range of 60 to 85°C, even more preferably within the range of 65 to 80°C, Even more preferably, the temperature is within the range of 65 to 75°C.
  • the content of the release agent is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the balance between toner storage stability and low-temperature fixability, it is preferably 1 to 30 parts by weight per 100 parts by weight of the polymerizable monomer. , more preferably 5 to 20 parts by mass. Further, the content of the release agent in the toner is preferably 1 to 30 parts by weight, more preferably 5 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the binder resin.
  • the polymerizable monomer composition preferably contains a positively chargeable or negatively chargeable charge control agent.
  • the charge control agent is not particularly limited as long as it is generally used as a charge control agent for toners, but among charge control agents, those that have high compatibility with polymerizable monomers and stable chargeability are used.
  • a charge control resin having positive chargeability or negative chargeability is preferable because it can impart (charge stability) to toner particles.
  • a functional group-containing copolymer can be used as the positively chargeable or negatively chargeable charge control resin.
  • the positively chargeable charge control resin for example, a functional group-containing copolymer containing a structural unit containing a functional group such as an amino group, a quaternary ammonium group, or a quaternary ammonium salt-containing group can be used.
  • a functional group-containing copolymer containing a structural unit containing a functional group such as a sulfonic acid group, a sulfonate-containing group, a carboxylic acid group, or a carboxylate-containing group is used.
  • a functional group-containing copolymer containing a structural unit containing a functional group such as a sulfonic acid group, a sulfonate-containing group, a carboxylic acid group, or a carboxylate-containing group.
  • examples thereof include sulfonic acid group-containing copolymers, sulfonic acid group-containing copolymers, carboxylic acid group-containing copolymers, and carboxylic acid group-containing copolymers.
  • the glass transition temperature (Tg) of the charge control resin is preferably 60 to 90°C, more preferably 65 to 85°C, and still more preferably 70 to 80°C. Within the above range, the balance between preservability and fixability is good.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the charge control resin is preferably 8,000 to 28,000, more preferably 10,000 to 25,000, even more preferably 15,000 to 23,000. .
  • the weight average molecular weight (Mw) is at least the above lower limit value, deterioration in storage stability and print durability can be suppressed, and when it is at most the above upper limit value, deterioration in fixability can be suppressed.
  • the charge control resin can be suitably dispersed in the polymerizable monomer composition, so that the toner can be provided with a stable charge amount over time. is easy to obtain.
  • the charge control agent may contain substances other than the charge control resin.
  • charge control agents other than positively chargeable charge control resins include nigrosine dyes, quaternary ammonium salts, triaminotriphenylmethane compounds, and imidazole compounds.
  • charge control agent other than the negatively chargeable charge control resin include azo dyes containing metals such as Cr, Co, Al, and Fe, metal salicylate compounds, metal alkylsalicylate compounds, and the like.
  • the content of the charge control agent is usually 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.3 to 5 parts by weight, and more preferably 0.6 to 2 parts by weight based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer. .
  • the content of the charge control agent in the toner is usually 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.3 to 5 parts by weight, and more preferably 0.6 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the binder resin. Department.
  • the content of the charge control agent is within the above range, printing performance tends to be good.
  • the content of the charge control agent is at least the above lower limit, it is possible to suppress the occurrence of fogging, and when the content is at most the above upper limit, printing stains can be suppressed.
  • the polymerizable monomer composition may contain a polar resin.
  • the storage stability and print durability of the toner can be improved.
  • the polar resin tends to be unevenly distributed on the surface side of the colored resin particles, reinforcing the particle surface and suppressing deterioration of the colored resin particles, thereby improving the storage stability and print durability of the toner.
  • an acidic group-containing copolymer is preferably used, and an acrylate copolymer having an acidic group is particularly preferred.
  • an acrylate copolymer having an acidic group for example, a copolymer of a (meth)acrylic ester and (meth)acrylic acid is preferably used.
  • the copolymer of (meth)acrylic ester and (meth)acrylic acid is at least one selected from acrylic ester and methacrylic ester, and at least one selected from acrylic acid and methacrylic acid.
  • copolymers of acrylic ester and acrylic acid examples include copolymers of acrylic ester and acrylic acid, copolymers of acrylic ester and methacrylic acid, copolymers of methacrylic ester and acrylic acid, and copolymers of methacrylic ester and methacrylic acid.
  • Copolymers with acids, copolymers with acrylic esters, methacrylic esters, and acrylic acid copolymers with acrylic esters, methacrylic esters, and methacrylic acid
  • copolymers with acrylic esters, methacrylic esters, and acrylic acid examples include copolymers with acrylic esters, methacrylic esters, and acrylic acid.
  • copolymers with methacrylic acid examples include copolymers with methacrylic acid. Among these, copolymers of acrylic esters, methacrylic esters, and acrylic acid are preferred.
  • Examples of the (meth)acrylic ester include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, n-propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, and n-butyl (meth)acrylate.
  • acrylic esters ethyl acrylate, n-propyl acrylate, isopropyl acrylate, and n-butyl acrylate are preferred, and ethyl acrylate and n-butyl acrylate are more preferred.
  • methacrylic acid esters methyl methacrylate, n-propyl methacrylate, isopropyl methacrylate, and n-butyl methacrylate are preferred, and methyl methacrylate is more preferred.
  • the mass ratio of each monomer unit constituting the acrylate copolymer is preferably adjusted so as to satisfy the acid value and glass transition temperature Tg described below.
  • the lower limit of the content of (meth)acrylic acid units in 100% by mass of all monomer units constituting the acrylate copolymer is preferably 0.05% by mass or more, more preferably 0.1% by mass. % or more, more preferably 0.3% by mass or more, and the upper limit is preferably 1.0% by mass or less, more preferably 0.6% by mass or less, still more preferably 0.5% by mass or less.
  • the lower limit of the content of (meth)acrylic acid ester units in 100% by mass of all monomer units constituting the acrylate copolymer is preferably 99.0% by mass or more, more preferably 99.4% by mass. It is at least 99.5% by mass, more preferably at least 99.5% by mass, and the upper limit is preferably at most 99.95% by mass, more preferably at most 99.9% by mass, even more preferably at most 99.7% by mass. .
  • the acrylate copolymer may contain a (meth)acrylic acid ester unit and other monomer units different from the (meth)acrylic acid unit as long as the object of the present disclosure is not impaired.
  • the other monomers include styrene derivatives, nitrile compounds, and amide compounds, which are exemplified as the monovinyl monomer constituting the binder resin.
  • the content of the other monomer units is preferably 10% by mass or less, more preferably 2% by mass or less, based on 100% by mass of (meth)acrylate units, Most preferably, it is 0% by weight.
  • the acid value of the polar resin is not particularly limited, but the lower limit is preferably 0.5 mgKOH/g or more, more preferably 1.0 mgKOH/g or more, even more preferably 2.0 mgKOH/g, and the upper limit is is preferably 5.0 mgKOH/g or less, more preferably 4.0 mgKOH/g or less, even more preferably 3.0 mgKOH/g or less.
  • the acid value of the polar resin is measured in accordance with JIS K 0070.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polar resin is not particularly limited, but the lower limit is preferably 6,000 or more, more preferably 7,000 or more, even more preferably 9,000 or more, and the upper limit is: Preferably it is 50,000 or less, more preferably 45,000 or less, still more preferably 40,000 or less.
  • Mw weight average molecular weight
  • the glass transition temperature Tg of the polar resin is not particularly limited, but the lower limit is preferably 60°C or higher, more preferably 65°C or higher, even more preferably 70°C or higher, and the upper limit is preferably 85°C or lower. , more preferably 80°C or lower, still more preferably 77°C or lower.
  • the glass transition temperature Tg of the polar resin is within the above range, a toner with excellent low-temperature fixability, storage stability, and printing durability can be easily obtained. Note that the glass transition temperature Tg can be determined in accordance with ASTM D3418-82.
  • the content of the polar resin is preferably 0.2 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more, still more preferably 1 part by mass or more as a lower limit, and an upper limit of 100 parts by mass of the binder resin.
  • the amount is preferably 5 parts by mass or less, more preferably 3 parts by mass or less, still more preferably 2 parts by mass or less, even more preferably 1.5 parts by mass or less.
  • the polar resin can be manufactured by known polymerization methods such as solution polymerization, aqueous solution polymerization, ionic polymerization, high temperature and high pressure polymerization, and suspension polymerization.
  • a typical example of the method for producing the polar resin is as follows. Note that the method for producing polar resin is not limited to the following typical example. First, a solvent is appropriately added into the reaction vessel, the inside of the reaction vessel is replaced with an inert atmosphere, the temperature is raised, and raw material monomers are added to the reaction vessel. At this time, it is preferable to add a polymerization initiator together. Further, it is preferable to gradually drop the mixture of raw material monomer and polymerization initiator into the reaction vessel. Next, the temperature is raised to a temperature at which the polymerization reaction proceeds, and polymerization is initiated. After the polymerization is completed, the desired polar resin can be obtained by appropriately distilling off the solvent.
  • a molecular weight regulator as another additive when polymerizing the polymerizable monomer.
  • the molecular weight regulator is not particularly limited as long as it is generally used as a molecular weight regulator for toners, and examples thereof include t-dodecylmercaptan, n-dodecylmercaptan, n-octylmercaptan, and 2,2, Mercaptans such as 4,6,6-pentamethylheptane-4-thiol; tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, N,N'-dimethyl-N,N'-diphenylthiuram disulfide, N, Thiuram disulfides such as N'-dioctadecyl-N,N'-diisopropylthiuram disulfide;
  • molecular weight regulators may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the molecular weight regulator is usually 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0.1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monovinyl monomer.
  • the polymerizable monomer composition is dispersed in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer, a polymerization initiator is added, and then droplets of the polymerizable monomer composition are formed.
  • the polymerization initiator may be added after the polymerizable monomer composition is dispersed into the aqueous medium and before droplet formation; It may also be added to the monomer composition.
  • persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate; 4,4'-azobis(4-cyanovaleric acid), 2,2'-azobis(2-methyl-N-(2- hydroxyethyl)propionamide), 2,2'-azobis(2-amidinopropane) dihydrochloride, 2,2'-azobis(2,4-dimethylvaleronitrile), and 2,2'-azobisisobutyronitrile Azo compounds such as di-t-butyl peroxide, benzoyl peroxide, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, t-butylperoxy-2-ethylbutanoate, t-hexylperoxy-2 Examples include organic peroxides such as -ethyl butanoate, t-butyl peroxydiethyl acetate, diisopropyl peroxydicarbonate, di-t-butyl
  • organic peroxides because they can reduce residual polymerizable monomers and have excellent printing durability.
  • peroxides peroxyesters are preferred because they have good initiator efficiency and can reduce residual polymerizable monomers, and non-aromatic peroxyesters, that is, peroxyesters that do not have an aromatic ring. is more preferable.
  • These polymerization initiators can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the polymerization initiator used in the polymerization of the polymerizable monomer composition is preferably 0.1 to 20 parts by mass, more preferably 0.3 parts by mass, based on 100 parts by mass of the monovinyl monomer.
  • the amount is preferably 1 to 15 parts by weight, more preferably 1 to 10 parts by weight.
  • the aqueous medium refers to a medium containing water as a main component, and is typically water. It is preferable that the aqueous medium contains a dispersion stabilizer.
  • dispersion stabilizers include sulfates such as barium sulfate and calcium sulfate; carbonates such as barium carbonate, calcium carbonate, and magnesium carbonate; phosphates such as calcium phosphate; metals such as aluminum oxide and titanium oxide.
  • Oxides metal hydroxides such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, and ferric hydroxide; inorganic compounds such as silicon dioxide; water-soluble polymers such as polyvinyl alcohol, methylcellulose, and gelatin; anionic surfactants organic compounds such as surfactants; nonionic surfactants; amphoteric surfactants;
  • the above dispersion stabilizers can be used alone or in combination of two or more.
  • inorganic compounds particularly colloids of sparingly water-soluble metal hydroxides
  • an inorganic compound especially a colloid of a poorly water-soluble metal hydroxide
  • the poorly water-soluble metal hydroxide colloid is, for example, composed of at least one selected from alkali metal hydroxides and alkaline earth metal hydroxides, and water-soluble polyvalent metal salts (alkaline earth metal hydroxides).
  • the water-soluble polyvalent metal salt may be any water-soluble polyvalent metal salt other than the compounds corresponding to the alkaline earth metal hydroxides, but examples include magnesium chloride, magnesium phosphate, magnesium sulfate, etc.
  • Magnesium metal salts such as calcium chloride, calcium nitrate, calcium acetate, calcium sulfate; aluminum metal salts such as aluminum chloride, aluminum sulfate; barium salts such as barium chloride, barium nitrate, barium acetate; zinc chloride, zinc nitrate , zinc salts such as zinc acetate; and the like.
  • magnesium metal salts, calcium metal salts, and aluminum metal salts are preferred, magnesium metal salts are more preferred, and magnesium chloride is particularly preferred.
  • the method of reacting at least one selected from the above-mentioned alkali metal hydroxide salts and alkaline earth metal hydroxide salts with the above-mentioned water-soluble polyvalent metal salts in an aqueous medium is not particularly limited. Examples include a method of mixing at least one aqueous solution selected from alkali metal salts and alkaline earth metal hydroxide salts with an aqueous solution of a water-soluble polyvalent metal salt. Further, colloidal silica can also be used as a colloidal dispersion containing colloidal particles of a poorly water-soluble inorganic compound.
  • the content of the dispersion stabilizer is appropriately adjusted so as to obtain a toner with a desired particle size, and is not particularly limited, but may be added to 100 parts by mass of the polymerizable monomer in the polymerizable monomer composition. , preferably 0.5 to 10 parts by weight, more preferably 1.0 to 8.0 parts by weight.
  • the content of the dispersion stabilizer is at least the above lower limit, the droplets of the polymerizable monomer composition can be sufficiently dispersed so as not to coalesce in the suspension.
  • the content of the dispersion stabilizer is usually 1 to 15 parts by weight, preferably 1 to 8 parts by weight, per 100 parts by weight of the aqueous medium.
  • the polymerizable monomer composition is placed in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer and stirred vigorously to form a suspension in which droplets of the polymerizable monomer composition are dispersed in the aqueous medium.
  • Obtainable. Strong stirring for forming droplets of the polymerizable monomer composition is not particularly limited, but examples include Milder (trade name) manufactured by Pacific Kiko Co., Ltd. and Cavitron (trade name) manufactured by Eurotech Co., Ltd.
  • the stirring time in the suspension step is appropriately adjusted depending on the amount of the polymerizable monomer composition and is not particularly limited. Note that by adjusting the conditions of stirring performed in the suspension step, the particle diameter of the toner particles, that is, the diameter equivalent to a circular area, can be adjusted. The conditions of stirring performed in the suspension step have almost no effect on the compactness of the toner and the maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter.
  • the polymerizable monomer composition is subjected to a polymerization reaction in the presence of a polymerization initiator.
  • a polymerization initiator By providing colored resin particles, colored resin particles are formed. That is, an aqueous dispersion of colored resin particles is obtained by heating a suspension in which droplets of the polymerizable monomer composition are dispersed to advance a polymerization reaction of the polymerizable monomer.
  • the stirring blade tip speed is set to 0.
  • the stirring conditions are preferably adjusted appropriately so as to obtain a toner having the desired compactness and maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter, and are not particularly limited to the lower limit of the tip speed of the stirring blade. is more preferably 0.9 m/s or more, and the upper limit is more preferably 2.0 m/s or less, still more preferably 1.8 m/s or less, even more preferably 1.6 m/s or less.
  • the upper limit of the stirring time is more preferably 8 hours or less, still more preferably 6 hours or less. Note that the tip speed of the stirring blade can be determined by the following formula.
  • the diameter of the stirring blade is a value obtained by doubling the maximum straight-line distance from the central axis of the shaft to the tip of the stirring blade in the stirring blade observed from the central axis direction of the shaft.
  • the temperature is not particularly limited, but from the viewpoint of preventing precipitation of the release agent dissolved in the droplets and suppressing the progress of the polymerization reaction, the temperature is preferably 35 to 55°C.
  • the temperature is preferably 40 to 50°C, more preferably 40 to 50°C.
  • the heating temperature when subjecting the suspension to the polymerization reaction is not particularly limited, but from the viewpoint of rapidly advancing the polymerization reaction, it is preferably 60°C or higher, more preferably 70°C or higher; The temperature is preferably 95° C. or lower in order to suppress the progress of the reaction and stabilize the quality of the toner obtained.
  • the heating time is preferably 1 hour to 20 hours, more preferably 2 hours to 15 hours.
  • the dispersion liquid during the polymerization reaction should be prepared at a stirring blade tip speed of 0.8 to 2.5 m/s. Preferably, the mixture is stirred.
  • the stirring conditions are preferably adjusted appropriately so as to obtain a toner having the desired compactness and maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter, and are not particularly limited to the lower limit of the tip speed of the stirring blade. is more preferably 0.9 m/s or more, and the upper limit is more preferably 2.0 m/s or less, still more preferably 1.8 m/s or less, even more preferably 1.6 m/s or less.
  • the same stirring as that of the suspension before the start of the polymerization reaction is carried out.
  • the dispersion is stirred at blade tip speed.
  • the colored resin particles obtained by the above polymerization process are used in a so-called core shell type (or "capsule type" ) is preferably used as a core layer of colored resin particles.
  • the core-shell type colored resin particles have a structure in which the outside of the core layer is covered with a shell layer formed of a material different from the core layer.
  • a method for producing core-shell colored resin particles using an in situ polymerization method will be described below.
  • a core-shell type colored resin is created by adding a polymerizable monomer for forming a shell layer (polymerizable monomer for shell) and a polymerization initiator to an aqueous dispersion in which colored resin particles are dispersed, and polymerizing it. particles can be obtained.
  • the same polymerizable monomers as mentioned above can be used.
  • monomers such as styrene, acrylonitrile, and methyl methacrylate, which can yield a polymer having a Tg of over 80° C., either alone or in combination of two or more.
  • Polymerization initiators used in the polymerization of the polymerizable monomer for the shell include persulfate metal salts such as potassium persulfate and ammonium persulfate; 2,2'-azobis(2-methyl-N-(2-hydroxyethyl) ) propionamide), and azo-based initiators such as 2,2'-azobis-(2-methyl-N-(1,1-bis(hydroxymethyl)2-hydroxyethyl)propionamide); Polymerization initiators can be mentioned. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the polymerization initiator is preferably 0.1 to 30 parts by weight, more preferably 1 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer for shell.
  • the polymerization temperature of the shell layer is not particularly limited, but from the viewpoint of speeding up the polymerization reaction, it is preferably 60°C or higher, more preferably 70°C or higher, and on the other hand, it is preferably 60°C or higher, more preferably 70°C or higher. From the point of view of suppression, the temperature is preferably 95°C or lower.
  • the reaction time for polymerizing the shell layer is preferably 1 hour to 20 hours, more preferably 2 hours to 15 hours.
  • the dispersion liquid during the polymerization reaction of the shell layer is stirred at a stirring blade tip speed of 0.8 to 2.5 m/s in order to uniformly adhere the polymerizable monomer for the shell to the core layer. It is preferable. Note that the polymerization conditions of the shell layer have almost no effect on the compactness of the toner and the maximum inscribed circle diameter/circle area equivalent diameter.
  • an inorganic compound when used as a dispersion stabilizer, it is preferable to dissolve the dispersion stabilizer in water and remove it by adding acid or alkali to the aqueous dispersion of colored resin particles.
  • an acid when a poorly water-soluble inorganic hydroxide colloid is used as the dispersion stabilizer, it is preferable to add an acid to adjust the pH of the colored resin particle aqueous dispersion to 6.5 or less.
  • the acid to be added inorganic acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid, and nitric acid, as well as organic acids such as formic acid and acetic acid, can be used. Sulfuric acid is preferred.
  • the method of dehydration and filtration is not particularly limited, and various known methods can be used. Examples include centrifugal filtration, vacuum filtration, pressure filtration, and the like. Further, the drying method is not particularly limited, and various methods can be used.
  • the binder resin contained in the colored resin particles is typically a polymer of the above polymerizable monomer, but includes a polyester resin, which has been widely used as a binder resin for toners, A small amount of epoxy resin or the like and unreacted polymerizable monomer may be included.
  • the content of the polyester resin contained in 100 parts by mass of the binder resin is preferably 5 parts by mass or less, more preferably 1 part by mass or less, and 0.1 parts by mass or less. is even more preferable, and it is particularly preferable that the polyester resin is not contained.
  • the content of the polyester resin is equal to or less than the upper limit value, the environmental stability of the toner can be improved, and in particular, changes in the charge of the toner due to changes in humidity can be suppressed.
  • the binder resin contains a resin other than the polymer of the polymerizable monomer
  • the content of the polymer of the polymerizable monomer in 100 parts by mass of the binder resin is 95 parts by mass or more.
  • the content is preferably 97 parts by mass or more, more preferably 99 parts by mass or more, and even more preferably 99 parts by mass or more.
  • the toner of the present disclosure is a one-component toner in which the colored resin particles obtained by the method described above are mixed and stirred with an external additive to perform an external addition treatment, so that the external additive is attached to the surface of the colored resin particles. (developer). Note that the one-component toner may be further mixed and stirred with carrier particles to form a two-component developer.
  • any known external addition treatment method can be employed, and there is no particular limitation.
  • Henschel Mixer trade name, manufactured by Mitsui Mining Co., Ltd.
  • FM Mixer trade name, manufactured by Nippon Coke Industry Co., Ltd.
  • Super Mixer trade name, manufactured by Kawada Seisakusho Co., Ltd.
  • Q Mixer trade name, manufactured by Japan Co., Ltd.
  • Colored resin particles and external additives are mixed using a stirrer that can mix and stir, such as Coke Kogyo Co., Ltd.), Mechano Fusion System (product name, Hosokawa Micron Co., Ltd.), and Mechano Mill (product name, Okada Seiko Co., Ltd.).
  • External addition treatment can be performed by mixing and stirring the agents.
  • the circumferential speed of the stirring blade during the external addition treatment is not particularly limited, but is preferably 30 to 50 m/s, and the time for the external addition treatment is not particularly limited, but is preferably 1 minute to 15 minutes. be.
  • the toner of the present disclosure preferably contains any one of inorganic fine particles A to C described below as an external additive, that is, preferably contains inorganic fine particles having a number average primary particle size of 6 to 100 nm. It is more preferable to include any two types, and even more preferably to include all three types.
  • the inorganic fine particles A are inorganic fine particles having a number average primary particle size of 36 to 100 nm. If the number-average primary particle diameter of the inorganic fine particles A is less than 36 nm, the spacer effect may be lowered and printing performance may be adversely affected, such as fogging. On the other hand, if the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles A exceeds 100 nm, the inorganic fine particles A are likely to be released from the surface of the toner particles, and their function as an external additive is reduced, which adversely affects printing performance. It may be harmful.
  • the lower limit of the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles A is more preferably 40 nm or more, still more preferably 45 nm, and the upper limit is more preferably 80 nm or less, still more preferably 70 nm or less.
  • the inorganic fine particles A have been subjected to a hydrophobic treatment.
  • a hydrophobizing agent for example, a silane coupling agent, silicone oil, fatty acid, fatty acid metal salt, etc. can be used. Among these, silane coupling agents and silicone oils are preferred.
  • the lower limit of the content of inorganic fine particles A is preferably 0.30 parts by mass or more, more preferably 0.50 parts by mass or more, and still more preferably 1.00 parts by mass or more, based on 100 parts by mass of colored resin particles.
  • the upper limit is preferably 3.00 parts by mass or less, more preferably 2.50 parts by mass or less, still more preferably 2.00 parts by mass or less.
  • the inorganic fine particles B are inorganic fine particles having a number average primary particle diameter of 15 to 35 nm.
  • the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles B is less than 15 nm, the inorganic fine particles B tend to be buried inside the colored resin particles from the surface, and therefore it is not possible to impart sufficient fluidity to the toner particles. This may adversely affect printing performance.
  • the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles B exceeds 35 nm, the ratio (coverage) of the inorganic fine particles B to the surface of the toner particles decreases, so that the toner particles are not sufficiently fluidized. It may not be possible to grant it.
  • the lower limit of the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles B is more preferably 17 nm or more, still more preferably 20 nm or more, and the upper limit is more preferably 30 nm or less, still more preferably 25 nm or less. Further, it is preferable that the inorganic fine particles B have been subjected to a hydrophobic treatment.
  • the lower limit of the content of inorganic fine particles B is preferably 0.10 parts by mass or more, more preferably 0.30 parts by mass or more, and even more preferably 0.50 parts by mass or more, based on 100 parts by mass of colored resin particles.
  • the upper limit is preferably 2.00 parts by mass or less, more preferably 1.50 parts by mass or less, still more preferably 1.00 parts by mass or less.
  • the release of the inorganic fine particles B from the surface of the toner particles is suppressed, thereby suppressing the deterioration of the charging characteristics, thereby suppressing the occurrence of fogging. be done.
  • the inorganic fine particles C are inorganic fine particles having a number average primary particle size of 6 to 14 nm.
  • the number average primary particle size of the inorganic fine particles C is less than 6 nm, the inorganic fine particles C tend to be buried inside the colored resin particles from the surface, and therefore it is not possible to impart sufficient fluidity to the toner particles. This may adversely affect printing performance.
  • the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles C exceeds 14 nm, the ratio (coverage) of the inorganic fine particles C to the surface of the toner particles decreases, so that the toner particles have sufficient fluidity. It may not be possible to grant it.
  • the number average primary particle diameter of the inorganic fine particles C has a lower limit of preferably 6.5 nm or more, still more preferably 7.0 nm or more, and an upper limit of more preferably 12 nm or less, still more preferably 10 nm or less. . Further, it is preferable that the inorganic fine particles C have been subjected to a hydrophobic treatment.
  • the lower limit of the content of the inorganic fine particles C is preferably 0.10 parts by mass or more, more preferably 0.15 parts by mass or more, and still more preferably 0.20 parts by mass or more, based on 100 parts by mass of the colored resin particles.
  • the upper limit is preferably 1.50 parts by mass or less, more preferably 1.00 parts by mass or less, still more preferably 0.80 parts by mass or less, even more preferably 0.60 parts by mass or less.
  • the content of the inorganic fine particles C is below the above upper limit, the release of the inorganic fine particles C from the surface of the toner particles is suppressed, thereby suppressing the deterioration of the charging characteristics, thereby preventing the occurrence of fogging. suppressed.
  • inorganic fine particles A to C include silica, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, tin oxide, calcium carbonate, calcium phosphate, cerium oxide, barium titanate, and strontium titanate. Although the inorganic fine particles A to C may be made of different materials, they are preferably made of the same material. Each of the inorganic fine particles A to C preferably contains at least one selected from silica and titanium oxide, and more preferably all of them are silica fine particles.
  • silica fine particles A various commercially available silica fine particles can be used, such as VPNA50H (trade name, number average primary particle size: 40 nm) manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.; H05TA (trade name, number average primary particle diameter: 50 nm); and the like.
  • the inorganic fine particles B various commercially available silica fine particles can be used, such as NA50Y (trade name, number average primary particle size: 35 nm) manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.; MSP-012 (trade name) manufactured by Teika Co., Ltd. Examples include TG-7120 (trade name, number average primary particle size: 20 nm) manufactured by Cabot.
  • silica fine particles can be used, such as HDK2150 (trade name, number average primary particle diameter: 12 nm) manufactured by Clariant; R504 (trade name, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.). Number average primary particle size: 12 nm), RA200HS (: trade name, number average primary particle size: 12 nm); MSP-013 manufactured by Teika (: trade name, number average primary particle size: 12 nm); TG manufactured by Cabot -820F (trade name, number average primary particle size: 7 nm), etc.
  • HDK2150 trade name, number average primary particle diameter: 12 nm
  • R504 trade name, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.
  • RA200HS trade name, number average primary particle size: 12 nm
  • MSP-013 manufactured by Teika trade name, number average primary particle size: 12 nm
  • TG manufactured by Cabot -820F trade name, number average primary particle size: 7
  • the content of inorganic fine particles with a number average primary particle size of 6 to 100 nm included as an external additive, that is, the total content of inorganic fine particles A to C, is not particularly limited, but with respect to 100 parts by mass of colored resin particles,
  • the lower limit is preferably 0.50 parts by mass or more, more preferably 1.00 parts by mass or more, even more preferably 1.70 parts by mass or more, and the upper limit is preferably 6.50 parts by mass or less, more preferably is 5.00 parts by mass or less, more preferably 4.00 parts by mass or less.
  • the toner of the present disclosure preferably contains organic fine particles as an external additive.
  • the organic fine particles preferably contain organic fine particles D having a number average primary particle size of 1.0 ⁇ m or less.
  • organic fine particles D are contained as an external additive, toner aggregation is suppressed, so toner leakage can be suppressed, and filming on the photoreceptor is less likely to occur, and the toner maintains stable chargeability over time. It is possible to obtain a toner that does not easily deteriorate image quality due to fogging, etc. even when applied to particles and continuously printed on a large number of sheets.
  • the number average primary particle size of the organic fine particles D is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.3 ⁇ m or more, and still more preferably 0.1 ⁇ m or more as a lower limit. It is 4 ⁇ m or more, particularly preferably 0.5 ⁇ m or more, and the upper limit is more preferably 0.9 ⁇ m or less, still more preferably 0.8 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the content of organic fine particles D is preferably 0.05 parts by mass or more, more preferably 0.07 parts by mass or more, and still more preferably 0.10 parts by mass or more, based on 100 parts by mass of colored resin particles.
  • the upper limit is preferably 1.0 parts by mass or less, more preferably 0.50 parts by mass or less, still more preferably 0.30 parts by mass or less, even more preferably 0.20 parts by mass or less.
  • organic fine particles D include fatty acid metal salt particles such as zinc stearate and magnesium stearate, organosilicon polymer particles such as silicone resin particles, methacrylic acid ester polymer particles, acrylic acid ester polymer particles, and styrene-methacrylate particles.
  • organosilicon polymer particles such as silicone resin particles
  • methacrylic acid ester polymer particles acrylic acid ester polymer particles
  • styrene-methacrylate particles examples include acid ester copolymer particles, styrene-acrylic ester copolymer particles, core-shell type particles in which the core is formed of a styrene polymer and the shell is formed of a methacrylic ester polymer, and melamine resin particles.
  • the fatty acid (R-COOH) that induces the fatty acid moiety (R-COO - ) possessed by the fatty acid metal salt particles may be a monocarboxylic acid containing only one carboxyl group (-COOH), and may be a monocarboxylic acid having a chain structure. It is preferably a carboxylic acid, more preferably a saturated monocarboxylic acid having a chain structure, and even more preferably a linear saturated monocarboxylic acid.
  • the fatty acid moiety (R-COO - ) possessed by the fatty acid metal salt particles is preferably derived from a higher fatty acid whose alkyl group (R-) has a large number of carbon atoms.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group in the fatty acid moiety is not particularly limited, but is preferably 12 to 24, more preferably 14 to 22, and even more preferably 16 to 20.
  • Preferred higher fatty acids used as raw materials for fatty acid metal salt particles include, for example, lauric acid (CH 3 (CH 2 ) 10 COOH), tridecanoic acid (CH 3 (CH 2 ) 11 COOH), myristic acid (CH 3 (CH 2 ) ) 12 COOH), pentadecanoic acid (CH 3 (CH 2 ) 13 COOH), palmitic acid (CH 3 (CH 2 ) 14 COOH), heptadecanoic acid (CH 3 (CH 2 ) 15 COOH), stearic acid (CH 3 ( Examples thereof include arachidic acid ( CH 3 (CH 2 ) 18 COOH), behenic acid (CH 3 (CH 2 ) 20 COOH), and lignoceric acid (CH 3 (CH 2 ) 22 COOH) .
  • lauric acid CH 3 (CH 2 ) 10 COOH
  • tridecanoic acid CH 3 (CH 2 ) 11 COOH
  • myristic acid CH 3 (CH 2 ) ) 12 COOH
  • stearic acid and behenic acid are preferred, and stearic acid is more preferred.
  • These fatty acids used as raw materials for fatty acid metal salt particles can be used alone or in combination of two or more, but it is preferable to use them alone in order to obtain uniform characteristics.
  • the metal contained in the fatty acid metal salt particles may be an alkali metal, an alkaline earth metal, or a metal element of Group 12 of the periodic table, such as Li, Na, K, Rb, Cs, Be, Mg, Ca, Sr. , Ba, Zn, etc.
  • alkaline earth metals or metal elements of Group 12 of the periodic table are preferred, at least one selected from Mg and Zn is more preferred, and Zn is still more preferred.
  • fatty acid metal salt particles such as SPZ-100F (trade name, zinc stearate particles, number average primary particle size: 0.5 ⁇ m) manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., SPX -100F (trade name, magnesium stearate particles, number average primary particle size: 0.72 ⁇ m), etc.
  • the number average primary particle diameter of the external additive used in the toner of the present disclosure can be determined by, for example, weighing out approximately 0.1 g of a measurement sample, taking it in a beaker, and adding an aqueous alkylbenzenesulfonic acid solution (manufactured by Fujifilm Co., Ltd.) as a dispersant. 0.1 mL of (trade name: Drywell) was added.
  • the toner of the present disclosure has suppressed toner leakage. After the toner of the present disclosure was left in a high-temperature, high-humidity environment for 24 hours, toner leakage was confirmed in a toner leakage test in which a printer filled with the toner was repeatedly operated in the same environment for 10 seconds and then stopped for 10 seconds.
  • the time required for the treatment to dry is preferably 17 hours or more, more preferably 18 hours or more, even more preferably 19 hours or more, even more preferably 20 hours or more. Note that the toner leakage test and the toner leakage confirmation method can be performed by the same method as the toner leakage evaluation in Examples described later.
  • the toner of the present disclosure has excellent fine line reproducibility. After the toner of the present disclosure was left in a low-temperature, low-humidity environment for 24 hours, in a fine line reproducibility test in which a line image was continuously formed in 2 x 2 dot lines (width 85 ⁇ m), the first line
  • the number of sheets on which the difference in line width from the image can be maintained at 10 ⁇ m or less is preferably 8,000 or more, more preferably 9,000 or more, and even more preferably 10,000 or more. Note that the thin line reproducibility test and the measurement of the line width of the line image can be performed by the same method as the thin line reproducibility evaluation in Examples described later.
  • Example 1 Production of colored resin particles 1-1.
  • Preparation of polymerizable monomer composition for core 77 parts of styrene and 23 parts of n-butyl acrylate as polymerizable monomers, and 7 parts of carbon black as a black colorant, were added using an in-line emulsifying and dispersing machine ( Pacific Kiko Co., Ltd.).
  • a polymerizable monomer mixture was obtained.
  • charge control resin copolymer containing quaternary ammonium base
  • 5 parts of hexaglycerin octabehenate (melting point 70°C) as a mold release agent
  • paraffin paraffin
  • aqueous dispersion medium Add 6.2 parts of sodium hydroxide (alkali metal hydroxide) to 50 parts of ion-exchanged water to an aqueous solution of 10.2 parts of magnesium chloride (water-soluble polyvalent metal salt) dissolved in 250 parts of ion-exchanged water. was gradually added under stirring to prepare a magnesium hydroxide colloid (poorly water-soluble metal hydroxide colloid) dispersion.
  • sodium hydroxide alkali metal hydroxide
  • magnesium chloride water-soluble polyvalent metal salt
  • Post-treatment Step While stirring the aqueous dispersion of colored resin particles, sulfuric acid was added dropwise at room temperature, and acid washing was performed until the pH became 6.5 or less. Next, filtration separation was performed, and 500 parts of ion-exchanged water was added to the obtained solid to form a reslurry, and water washing treatment (washing, filtration, and dehydration) was repeated several times. Next, filtration separation was performed, and the obtained solid content was placed in a container of a dryer and dried at 45° C. for 48 hours to obtain colored resin particles.
  • Example 2 [Examples 2, 4, 6, 7 and Comparative Examples 1 and 2]
  • the stirring conditions before raising the temperature to 90°C that is, before starting the polymerization reaction, were changed according to Table 1, and the stirring conditions shown in Table 1 were changed until the polymerization reaction was stopped.
  • Toners of Examples 2, 4, 6, and 7 and toners of Comparative Examples 1 and 2 were obtained in the same manner as in Example 1, except that the blade tip speed was maintained.
  • Example 3 In Example 1, in the above "1-2. Preparation of aqueous dispersion medium", the amount of magnesium chloride added was changed to 12.5 parts, the amount of sodium hydroxide added was changed to 7.6 parts, and the amount of added magnesium chloride was changed to 7.6 parts, 1-4. During the polymerization step, the stirring conditions before the temperature was raised to 90°C, that is, before the start of the polymerization reaction, were changed according to Table 1, and the tip speed of the stirring blade shown in Table 1 was maintained until the polymerization reaction was terminated. Furthermore, in the above "2.
  • toner Manufacture of toner
  • the amount of silica fine particles (manufactured by Clariant, trade name: H05TA) with a number average primary particle size of 50 nm was added to 2.3 parts, and the number average primary particle size was 20 nm.
  • a toner of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of silica fine particles (manufactured by Cabot Corporation, trade name: TG-7120) was changed to 0.8 parts.
  • Example 5 In Example 1, in the above “1-2. Preparation of aqueous dispersion medium”, the amount of magnesium chloride added was changed to 8.2 parts, the amount of sodium hydroxide added was changed to 5.0 parts, and the amount of added magnesium chloride was changed to 5.0 parts, and 1-4. During the polymerization step, the stirring conditions before the temperature was raised to 90°C, that is, before the start of the polymerization reaction, were changed according to Table 1, and the tip speed of the stirring blade shown in Table 1 was maintained until the polymerization reaction was terminated. Furthermore, in the above "2.
  • toner Manufacture of toner
  • the amount of silica fine particles (manufactured by Clariant, trade name: H05TA) with a number average primary particle size of 50 nm was added to 0.8 parts, and the number average primary particle size was 20 nm.
  • a toner of Example 5 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of silica fine particles (manufactured by Cabot Corporation, trade name: TG-7120) was changed to 0.3 parts.
  • Example 3 In Example 1, in the above "1-2. Preparation of aqueous dispersion medium", the amount of magnesium chloride added was changed to 14.0 parts, the amount of sodium hydroxide added was changed to 8.5 parts, and the amount of added magnesium chloride was changed to 8.5 parts, 1-4. During the polymerization step, the stirring conditions before the temperature was raised to 90°C, that is, before the start of the polymerization reaction, were changed according to Table 1, and the tip speed of the stirring blade shown in Table 1 was maintained until the polymerization reaction was terminated. Furthermore, in the above "2.
  • toner the amount of silica fine particles (manufactured by Clariant, trade name: H05TA) with a number average primary particle size of 50 nm was added to 2.4 parts, and the number average primary particle size was 20 nm.
  • a toner of Comparative Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of silica fine particles (manufactured by Cabot Corporation, trade name: TG-7120) was changed to 0.9 parts.
  • Example 4 In Example 1, in the above "1-2. Preparation of aqueous dispersion medium", the amount of magnesium chloride added was changed to 6.5 parts, the amount of sodium hydroxide added was changed to 4.0 parts, and the amount of added magnesium chloride was changed to 4.0 parts, and 1-4. During the polymerization step, the stirring conditions before the temperature was raised to 90°C, that is, before the start of the polymerization reaction, were changed according to Table 1, and the tip speed of the stirring blade shown in Table 1 was maintained until the polymerization reaction was terminated. Furthermore, in the above "2.
  • toner the amount of silica fine particles (manufactured by Clariant, trade name: H05TA) with a number average primary particle size of 50 nm was added to 0.7 parts, and the number average primary particle size was 20 nm.
  • a toner of Comparative Example 4 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of silica fine particles (manufactured by Cabot Corporation, trade name: TG-7120) was changed to 0.3 parts.
  • Example 8 In Example 1, the above "1-1. Preparation of polymerizable monomer composition for core” was changed as follows, and the temperature was raised to 90 ° C. during the above "1-4. Polymerization step”. The toner of Example 8 was prepared in the same manner as in Example 1, except that the stirring conditions before the start of the polymerization reaction were changed according to Table 1, and the tip speed of the stirring blade shown in Table 1 was maintained until the polymerization reaction stopped. Obtained. The procedure for preparing the polymerizable monomer composition for the core in Example 8 is as follows.
  • charge control resin copolymer containing quaternary ammonium base
  • behenyl stearate melting point 67°C
  • crosslinkable polymerization 0.6 parts of divinylbenzene as a polymerizable monomer and 1.5 parts of t-dodecyl mercaptan as a molecular weight regulator, and mix and dissolve while heating to 45°C to obtain a polymerizable monomer composition for the core. was prepared.
  • Measurement of toner Measure by dispersing a mixture of 0.10 to 0.12 g of toner in an aqueous solution (concentration 0.3%) of sodium linear alkylbenzenesulfonate for 5 minutes using an ultrasonic cleaner. Prepared the sample. Using a flow type particle image measuring device (manufactured by Jusco International Co., Ltd., trade name: IF-3200), toner particles contained in a measurement sample were measured under the following measurement conditions. Note that the number of toner particles contained in the measurement sample increased as the particle size of the toner particles became smaller, but it was within the range of 1000 to 3000 in both Examples and Comparative Examples.
  • Circularity circle area equivalent diameter / circumference ellipse equivalent diameter
  • Toner evaluation 4-1 Toner Leakage A modified commercially available non-magnetic one-component developing printer (printing speed: 40 sheets/min) was used for the toner leakage test. First, a toner cartridge of a printer was filled with toner, and then left for 24 hours in a high temperature and high humidity (H/H) environment (temperature: 32.5° C., humidity: 80% RH). Next, under the same environment, a toner leak test was conducted in which the toner cartridge was set in the printer, the printer was operated for 10 seconds, and then stopped for 10 seconds, repeating a cycle for a total of 20 hours.
  • H/H high temperature and high humidity
  • Fine line reproducibility Fill the toner cartridge of a commercially available non-magnetic one-component development printer (printing speed: 24 sheets/min), set copy paper, and print in a low-temperature, low-humidity (L/L) environment (temperature 10°C). , humidity 20% RH) for 24 hours, and then a thin line reproducibility test was conducted in which a line image was continuously formed in 2 ⁇ 2 dot lines (width 85 ⁇ m) in the same environment. Every 500 sheets were measured using a print evaluation system (manufactured by YA-MA, trade name: RT2000), and density distribution data of line images was collected.
  • L/L low-temperature, low-humidity
  • the full width at half the maximum density is taken as the line width, and the line width of the first line image is used as the reference, and if the difference in line width is 10 ⁇ m or less, the first line image is reproduced.
  • the number of sheets that could maintain the line width difference of 10 ⁇ m or less was investigated up to 10,000 sheets.
  • ">10000" in the test results in Table 1 means that even if the fine line reproducibility test was performed up to 10,000 sheets, a line image that met the above criteria could be maintained, and the fine line reproducibility was good. Show that.
  • the toners of Examples 1 to 8 had a circular area equivalent diameter of 5.0 ⁇ m or more and 10.0 ⁇ m or less, and a compactness of 0.915 or more and 1.000 or less, so the toner leakage time was long. Toner leakage was suppressed and fine line reproducibility was also excellent.

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Abstract

トナー漏れが生じにくく、細線再現性に優れたトナーを提供する。結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有するトナーであって、フロー式粒子像測定装置により計測される、円面積相当径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、円面積相当径の最大長に対する比（円面積相当径／最大長）として求められるコンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下である、トナー。

Description

トナー
　本開示は、電子写真法、静電記録法、及び静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられるトナーに関する。
　電子写真装置、静電記録装置、及び静電印刷装置等の画像形成装置においては、感光体上に形成される静電潜像をトナーで現像し、トナー像を紙等の転写材上に転写した後、加熱等により定着することで、定着画像が形成される。
　このような画像形成装置においては、高画質化及び高速印刷化に対応するものが望まれており、それに伴い、トナーに対する要求は多岐に亘っている。その中でも、カートリッジからトナーが漏れる現象、いわゆるトナー漏れは、連続印刷の妨げとなると共に、トナーの損失につながることから、その解消が強く望まれている。
　トナー漏れを抑制する手段として、特許文献１では、外添剤の種類や外添処理条件等を調整することにより、粉体流動性分析装置を用いて求められるコンディショニング後のかさ密度の値を、特定の範囲に制御することが提案されている。
　一方、特許文献２には、ポリエステルセグメント、架橋剤（分子伸張剤）、着色剤、溶剤等を含有するトナー形成用材料液を水系媒体中に分散させて油滴を形成し、油滴中で分子伸張させてポリエステル樹脂微粒子を形成し、ポリエステル樹脂微粒子を水系媒体中で凝集させて着色粒子を形成し、着色粒子に外添剤を添加することにより得られるトナーが開示されている。
　特許文献１、２では、印字の細線再現性を向上するために、平均円形度が１に近いトナーを用いることが提案されている。
国際公開第２０１８／０６１９３３号 国際公開第２０１０／００１８２５号
　しかしながら、特許文献１に記載されるトナー漏れ抑制の手段では、高温高湿環境下において長時間経過後にトナー漏れが生じる場合があり、トナー漏れの更なる抑制が求められている。また、トナーの円形度を１に近づけても、連続印字をした際には十分な細線再現性が得られない場合があり、細線再現性の更なる向上が求められている。
　本開示の目的は、トナー漏れが生じにくく、細線再現性に優れたトナーを提供することである。
　本発明者は、上記問題を解決するために鋭意検討を行った結果、トナー粒子の大きさと、トナー粒子の巨視的な形状を制御することで、トナー漏れを抑制し、細線再現性を向上できることを見出した。
　即ち、本開示のトナーは、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有するトナーであって、
　フロー式粒子像測定装置により計測される、円面積相当径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、円面積相当径の最大長に対する比（円面積相当径／最大長）として求められるコンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下であることを特徴とする。
　本開示のトナーにおいては、最大内接円径の円面積相当径に対する比（最大内接円径／円面積相当径）が０．９００以上０．９５０以下であってもよい。
　本開示のトナーにおいては、円形度が０．９００以上０．９５０以下であってもよい。
　本開示のトナーにおいては、前記外添剤として、有機微粒子、及び個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子を含有し、前記有機微粒子の含有量が、前記着色樹脂粒子１００質量部に対して０．０５質量部以上１．０質量部以下であってもよい。
　本開示のトナーにおいては、前記個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子の含有量が、前記着色樹脂粒子１００質量部に対して０．５質量部以上６．５質量部以下であってもよい。
　本開示のトナーにおいて、前記個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子は、個数平均一次粒径が３６～１００ｎｍの無機微粒子Ａ、個数平均一次粒径が１５～３５ｎｍの無機微粒子Ｂ、及び個数平均一次粒径が６～１４ｎｍの無機微粒子Ｃからなる群から選ばれる２種以上を含んでいてもよい。
　上記の如き本開示によれば、高温高湿環境下において長時間トナー漏れを抑制することができ、連続印字をした際の細線再現性に優れたトナーを提供することができる。
　本開示のトナーは、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有するトナーであって、
　フロー式粒子像測定装置により計測される、円面積相当径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、円面積相当径の最大長に対する比（円面積相当径／最大長）として求められるコンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下であることを特徴とする。
　細線再現性を向上させるためには、まず、トナー粒子の大きさが十分に小さいことが重要である。また、特許文献１には、細線再現性の観点からトナーの円形度が０．９６～１．００であることが好ましいと記載されており、特許文献２には、細線再現性の観点からトナーの円形度が０．９５０～０．９８０であることが好ましいと記載されている。トナーの円形度を１に近づけることにより細線再現性は向上するが、円形度の調整による細線再現性の向上には限界がある。
　円形度は、粒子の投影像と同じ面積を有する円の直径（円面積相当径）を、粒子の投影像と同じ周囲長を有する円の直径（周長円相当径）で除した値として定義される。粒子が完全な球体である場合に円形度は１となり、粒子の表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。よって、円形度は、粒子表面の凹凸の度合いの指標とすることができる。巨視的には球体に近い形状であっても、表面の凹凸の度合いが大きいと円形度は小さくなり、巨視的には扁平な形状であっても、表面の凹凸の度合いが小さいと円形度は大きくなる。トナーの円形度を１に近づけても、巨視的な形状が扁平なトナー粒子を排除することは困難である。特に特許文献２に記載されたトナーの製造方法では、ポリエステル樹脂微粒子を凝集させてトナー母粒子となる着色粒子を形成していることにより、トナー粒子を球体に近づけることが困難なため、特許文献２のトナーは巨視的な形状が扁平なトナー粒子を比較的多く含むと推定される。円形度が１に近くなるように制御されたトナーにおいては、巨視的な形状が扁平なトナー粒子が細線再現性を悪化させると推定され、特に連続印字の印字枚数が多くなると細線再現性が悪化する傾向がある。
　これに対し、本開示のトナーは、円面積相当径が１０．０μｍ以下であり、トナー粒子が大きすぎず、更に、コンパクトネスが０．９１５以上であり、トナー粒子の巨視的な形状が球体に近いため、トナーの円形度を調整するよりも更に細線再現性を向上できると推定される。
　コンパクトネスは、粒子の円面積相当径を最大長で除した値、すなわち円面積相当径の最大長に対する比（円面積相当径／最大長）として定義される。ここで、粒子の最大長とは、粒子の投影像の輪郭上の２点における最大長さである。粒子が完全な球体である場合にコンパクトネスは１となり、粒子の巨視的な形状が歪んでアスペクト比が大きくなるほどコンパクトネスは小さな値となる。コンパクトネスは、粒子表面の凹凸の度合いの影響を受けにくいため、粒子の巨視的な形状の指標とすることができる。表面の凹凸の度合いが大きくても、巨視的な形状が球体に近いとコンパクトネスは大きくなり、表面の凹凸の度合いが小さくても、巨視的な形状が扁平でありアスペクト比が大きいほど、コンパクトネスは小さくなる。本開示のトナーは、コンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下であるため、扁平な形状のトナー粒子の割合が低減されている。
　また、トナーにおいて、扁平な形状のトナー粒子が含まれていることは、トナー漏れの原因の１つになると推定される。扁平な形状のトナー粒子は堆積しやすいため、扁平な形状のトナー粒子が含まれていると、トナー粒子の凝集体が形成されやすい。形成された凝集体は、例えば、現像ローラの両端にあるシール部に侵入してシール部に隙間を生じさせる場合がある。そして、トナー粒子の粒径が小さいほど、シール部に生じた隙間からトナーが漏れ出やすいため、トナー漏れが生じやすい。
　特許文献１の実施例では、高温高湿環境下で行われるトナー漏れ試験において、試験時間である１６時間内にトナー漏れが確認されなかったことが示されているが、本開示のトナーの方が更に長時間トナー漏れを抑制することが可能である。本開示のトナーは、特許文献１のトナーに比べ、扁平な形状のトナー粒子の量が低減されているため、更に長時間のトナー漏れを抑制できると推定される。特許文献２に開示されるトナーは、上述したように、巨視的な形状が扁平なトナー粒子を多く含むと推定され、トナー粒子の凝集体が形成されやすいことにより、トナー漏れが生じやすいと推定される。
　これに対し、本開示のトナーは、コンパクトネスが０．９１５以上であり、トナー粒子の巨視的な形状が球体に近いことにより、トナー粒子の凝集体が形成されにくく、更に、円面積相当径が５．０μｍ以上であり、トナー粒子が小さすぎないことにより、シール部にわずかな隙間が生じてもトナー漏れが生じにくいため、トナー漏れが生じにくいと推定される。
　更に、本開示のトナーにおいては、円形度を０．９００以上０．９５０以下とすることにより、トナー漏れをより一層抑制することができる。コンパクトネスが同じで円形度が異なるトナーを比較した場合、トナーの円形度が高いほど、トナー粒子の表面の凹凸が少ないため、トナー粒子間に働くファン・デル・ワールス力は強くなる。そのため、トナーの凝集力も強くなり、凝集物が形成されやすい。トナー粒子の凝集体が形成されると、上述したように凝集体がシール部に隙間を生じさせてトナー漏れにつながる。コンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下と高く、円形度が０．９００以上０．９５０以下と適度に低い場合、トナー粒子は、巨視的な形状が球体に近く、且つ粒子表面に適度に凹凸を有する。このようなトナー粒子は、堆積しにくく、且つ粒子間に働くファン・デル・ワールス力が低減されていることで、凝集力が更に弱まるため、トナー粒子の凝集体の形成が抑制されて、トナー漏れがより一層抑制される。
　以下、本開示のトナーの特徴となるトナーの寸法及び形状について説明した後、本開示のトナーの製造方法、及び本開示のトナーの性能について、順に説明する。
　なお、本開示において、数値範囲における「～」とは、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。
１．トナーの寸法及び形状
　本開示において、トナーの寸法又は形状に関する各パラメータは、フロー式粒子像測定装置を用いて、画像分解能０．１８５μｍ／ピクセルで計測され、任意に選択された１０００～３０００個のトナー粒子での平均値とする。
　フロー式粒子像測定装置としては、例えば、ジャスコインタナショナル（株）製の商品名「ＩＦ－３２００」を好ましく用いることができる。測定サンプルは、例えば、０．１０～０．１２ｇのトナーを、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの水溶液（濃度０．３％）に入れた混合液を、超音波洗浄機で５分間分散処置することにより調製される。
　本開示のトナーの円面積相当径は、５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、トナー漏れを抑制する観点から、好ましくは６．０μｍ以上、より好ましくは７．０μｍ以上であり、細線再現性を向上する観点から、好ましくは９．５μｍ以下、より好ましくは９．０μｍ以下、更に好ましくは８．０μｍ以下である。
　懸濁重合法により得られるトナーにおいては、例えば、分散安定化剤の種類及び添加量を調整することや、液滴形成時の分散処理時間を調整すること等により、得られるトナーの円面積相当径を調整することができる。
　本開示のトナーのコンパクトネスは、０．９１５以上１．０００以下であり、トナー漏れの抑制及び細線再現性の向上の観点から、好ましくは０．９２０以上、より好ましくは０．９２５以上、更に好ましくは０．９３０以上であり、製造容易性の観点から、好ましくは０．９９０以下、より好ましくは０．９８０以下、更に好ましくは０．９７０以下である。
　懸濁重合法により得られるトナーにおいては、重合反応時の条件がトナーのコンパクトネスに影響を与えやすいため、例えば、懸濁液を重合反応に供する直前の攪拌条件を調整することや、重合反応時の昇温速度を調整して、粒子形状が変わることが可能な重合反応途中の状態の時間を調整すること等により、得られるトナーのコンパクトネスを調整することができる。
　トナーの最大内接円径の円面積相当径に対する比（最大内接円径／円面積相当径）も、コンパクトネスと同様に、粒子表面の凹凸の度合いの影響を受けにくいため、粒子の巨視的な形状の指標とすることができる。ここで、トナーの最大内接円径とは、トナー粒子の投影像が内包可能な円のうち最大面積を有する円の直径である。粒子が完全な球体である場合に最大内接円径／円面積相当径は１となり、粒子の巨視的な形状が歪んでアスペクト比が大きくなるほど最大内接円径／円面積相当径は小さな値となる。表面の凹凸の度合いが大きくても、巨視的な形状が球体に近いと最大内接円径／円面積相当径は大きくなり、表面の凹凸の度合いが小さくても、巨視的な形状が扁平でありアスペクト比が大きいほど、最大内接円径／円面積相当径は小さくなる。
　本開示のトナーの最大内接円径／円面積相当径は、特に限定はされないが、トナー漏れの抑制及び細線再現性の向上の観点から、好ましくは０．９００以上、より好ましくは０．９０５以上、更に好ましくは０．９１０以上である。本開示のトナーの最大内接円径／円面積相当径の上限は、１．０００以下であればよく、特に限定はされないが、製造容易性の観点から、好ましくは０．９８０以下、より好ましくは０．９６０以下、更に好ましくは０．９５０以下である。
　懸濁重合法により得られるトナーにおいては、重合反応時の条件がトナーの最大内接円径／円面積相当径に影響を与えやすいため、例えば、懸濁液を重合反応に供する直前の攪拌条件を調整することや、重合反応時の昇温速度を調整して、粒子形状が変わることが可能な重合反応途中の状態の時間を調整すること等により、得られるトナーの最大内接円径／円面積相当径を調整することができる。
　本開示のトナーの円形度は、特に限定はされないが、トナー漏れ抑制の観点から、好ましくは０．９５０以下、より好ましくは０．９５０未満、更に好ましくは０．９４５以下であり、一方、トナー漏れ抑制効果の悪化及び細線再現性の悪化を抑制する観点から、好ましくは０．９００以上、より好ましくは０．９１０以上、更に好ましくは０．９２０以上であり、より更に好ましくは０．９３０以上である。
２．トナーの製造方法
　本開示のトナーは、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、着色樹脂粒子の表面に外添剤を付着させることにより得られる。
　以下、着色樹脂粒子の製造方法、及び外添処理方法について順に説明する。
＜着色樹脂粒子の製造方法＞
　本開示のトナーが含有する着色樹脂粒子は、例えば、懸濁重合法により、以下のようなプロセスで行われる。
　（１）重合性単量体組成物の調製工程
　まず、重合性単量体、着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて添加される帯電制御剤、分子量調整剤等のその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物の調製を行う。重合性単量体組成物を調製する際の混合は、例えば、３５～５５℃の温度下、インライン型乳化分散機、又はメディア型乳化分散機等の分散機を用いて行う。
　本開示で重合性単量体は、重合可能な官能基を有するモノマーのことをいい、重合性単量体が重合して結着樹脂となる。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα－メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリル、及びメタクリロニトリル等のニトリル化合物；アクリルアミド、及びメタクリルアミド等のアミド化合物；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらのうち、モノビニル単量体として、スチレン、スチレン誘導体、及びアクリル酸エステル若しくはメタクリル酸エステルが、好適に用いられる。
　ホットオフセット改善及び保存性改善のために、モノビニル単量体とともに、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等の２個以上の水酸基を持つアルコールに炭素－炭素二重結合を有するカルボン酸が２つ以上エステル結合したエステル化合物；Ｎ，Ｎ－ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等の、その他のジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物；等を挙げることができる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
　前記重合性単量体が前記架橋性の重合性単量体を含有する場合、前記架橋性の重合性単量体の含有量は、特に限定はされないが、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常、０．１～５質量部、好ましくは０．３～２質量部である。
　また、さらに、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、得られるトナーの保存性と低温定着性とのバランスが良好になるので好ましい。
　マクロモノマーとしては、例えば、分子鎖の末端に重合可能な炭素－炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００～３０，０００の反応性の、オリゴマー及びポリマーを挙げることができる。前記マクロモノマーとしては、例えば、スチレンマクロモノマー、スチレン－アクリロニトリルマクロモノマー、ポリアクリル酸エステルマクロモノマー及びポリメタクリル酸エステルマクロモノマー等を挙げることができる。中でも、ポリアクリル酸エステルマクロモノマー及びポリメタクリル酸エステルマクロモノマーから選ばれる少なくとも１種を好ましく用いることができる。ポリアクリル酸エステルマクロモノマーに用いられるアクリル酸エステルとしては、例えば、前記モノビニル単量体として使用可能なアクリル酸エステルと同様のものを挙げることができ、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマーに用いられるメタクリル酸エステルとしては、例えば、前記モノビニル単量体として使用可能なメタクリル酸エステルと同様のものを挙げることができる。前記マクロモノマーとしては、中でも、前記重合性単量体に含有させることにより、含有させない場合よりも、得られる結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が高くなるものを適宜選択して用いることが好ましい。
　前記マクロモノマーとしては、市販品を用いてもよい。前記マクロモノマーの市販品としては、例えば、東亞合成（株）製のマクロモノマーシリーズＡＡ－６、ＡＳ－６、ＡＮ－６Ｓ、ＡＢ－６、ＡＷ－６Ｓ等を挙げることができる。
　前記マクロモノマーは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　前記重合性単量体が前記マクロモノマーを含有する場合、前記マクロモノマーの含有量は、特に限定はされないが、前記モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは０．０３～５質量部、より好ましくは０．０５～１質量部である。
　前記重合性単量体の含有量は、特に限定はされないが、前記重合性単量体組成物に含まれる全固形分１００質量部に対し、好ましくは６０～９５質量部、より好ましくは６５～９０質量部、更に好ましくは７０～８５質量部である。
　なお、本開示において固形分とは、溶媒以外の全ての成分をいい、液状の単量体等も固形分に含まれる。
　着色剤としては、従来トナーに用いられている着色剤を適宜選択して用いることができ、特に限定はされない。カラートナーを作製する場合は、ブラック、シアン、イエロー、マゼンタの着色剤を用いることができる。
　ブラック着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等を用いることができる。
　シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン顔料及びその誘導体等のフタロシアニン顔料、及びアントラキノン顔料等のシアン顔料、並びにシアン染料等を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、６０；Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０等が挙げられる。
　イエロー着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料及びジスアゾ顔料等のアゾ系顔料、及び縮合多環系顔料等のイエロー顔料、並びにイエロー染料等を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５、１８６、２１３、２１４；Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー９８、１６２等が挙げられる。
　マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料及びジスアゾ顔料等のアゾ系顔料、及びキナクリドン顔料等の縮合多環系顔料等のマゼンタ顔料、並びにマゼンタ染料等を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１、４８、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２３７、２３８、２５１、２５４、２５５、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８等が挙げられる。
　前記着色剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　着色剤の含有量は、特に限定はされないが、十分な画像濃度を得る点から、重合性単量体１００質量部に対し、好ましくは５～１５質量部であり、より好ましくは７～１３質量部である。また、トナー中の着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し、好ましくは５～１５質量部であり、より好ましくは７～１３質量部である。
　重合性単量体組成物は、離型剤を含有する。離型剤を含有することにより、定着時におけるトナーの定着ロールからの離型性を向上することができる。離型剤としては、一般にトナーの離型剤又は軟化剤として用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、低分子量ポリオレフィンワックス等の合成ワックス及び石油系ワックス等の炭化水素系ワックス；ジペンタエリスリトールエステル、カルナウバ等のエステルワックス；オゾケライト等の鉱物系ワックス；等が挙げられる。中でも、トナーの保存性と低温定着性のバランスを向上する点から、炭化水素系ワックス及びエステルワックスから選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましく、少なくともエステルワックスを含有する、或いは、炭化水素系ワックス及びエステルワックスの両方を含有することがより好ましい。
　炭化水素系ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の低分子量ポリオレフィンワックス及びその変性ワックス、フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；等が挙げられる。中でも、フィッシャートロプシュワックス及び石油系ワックスが好ましく、石油系ワックスがより好ましく、パラフィンワックスが更に好ましい。
　エステルワックスとしては、アルコールとカルボン酸をエステル化して得る合成エステルワックス好ましい。エステルワックスとしては、単官能エステルワックス、及び多官能エステルワックスのいずれも好ましく用いられるが、多価アルコールとモノカルボン酸をエステル化して得る多官能エステルワックスがより好ましい。
　多官能エステルワックスとしては、例えば、ペンタエリスリトールエステル化合物、グリセリンエステル化合物及びジペンタエリスリトールエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を好ましく用いることができる。そのような好ましい多官能エステルワックスとしては、例えば、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等のペンタエリスリトールエステル化合物；ヘキサグリセリンテトラベヘネートテトラパルミテート、ヘキサグリセリンオクタベヘネート、ペンタグリセリンヘプタベヘネート、テトラグリセリンヘキサベヘネート、トリグリセリンペンタベヘネート、ジグリセリンテトラベヘネート、グリセリントリベヘネート等のグリセリンエステル化合物；ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート等のジペンタエリスリトールエステル化合物；等が挙げられる。
　単官能エステルワックス（モノエステルワックス）としては、例えば、パルミチン酸ベヘニル（Ｃ１５Ｈ３１－ＣＯＯ－Ｃ２２Ｈ４５）、ステアリン酸ベヘニル（Ｃ１７Ｈ３５－ＣＯＯ－Ｃ２２Ｈ４５）、エイコサン酸ベヘニル（Ｃ１９Ｈ３９－ＣＯＯ－Ｃ２２Ｈ４５）、ベヘン酸ベヘニル（Ｃ２１Ｈ４３－ＣＯＯ－Ｃ２２Ｈ４５）、パルミチン酸エイコシル（Ｃ１５Ｈ３１－ＣＯＯ－Ｃ２０Ｈ４１）、ステアリン酸エイコシル（Ｃ１７Ｈ３５－ＣＯＯ－Ｃ２０Ｈ４１）、エイコサン酸エイコシル（Ｃ１９Ｈ３９－ＣＯＯ－Ｃ２０Ｈ４１）、ベヘン酸エイコシル（Ｃ２１Ｈ４３－ＣＯＯ－Ｃ２０Ｈ４１）、ステアリン酸ステアリル（Ｃ１７Ｈ３５－ＣＯＯ－Ｃ１８Ｈ３７）、エイコサン酸ステアリル（Ｃ１９Ｈ３９－ＣＯＯ－Ｃ１８Ｈ３７）、ベヘン酸ステアリル（Ｃ２１Ｈ４３－ＣＯＯ－Ｃ１８Ｈ３７）、エイコサン酸ヘキサデシル（Ｃ１９Ｈ３９－ＣＯＯ－Ｃ１６Ｈ３３）、ベヘン酸ヘキサデシル（Ｃ２１Ｈ４３－ＣＯＯ－Ｃ１６Ｈ３３）等が挙げられる。これらの中でも、ステアリン酸ベヘニル、パルミチン酸ベヘニル、及びベヘン酸ステアリルが好ましい。
　前記離型剤の重量平均分子量Ｍｗは、特に限定はされないが、好ましくは４００～３５００、より好ましくは５００～３０００の範囲内である。
　なお、エステルワックスの場合は、溶剤で抽出した後、加水分解によりアルコールとカルボン酸に分解して組成分析を行うことにより、構造式から分子量を算出することもできる。エステルワックスの重量平均分子量Ｍｗは、構造式から算出される分子量と同じ結果になる。
　また、離型剤の融点は、５０～９０℃の範囲内であることが好ましく、６０～８５℃の範囲内であることがより好ましく、６５～８０℃の範囲内であることが更に好ましく、６５～７５℃の範囲内であることがより更に好ましい。
　前記離型剤の含有量は、特に限定はされないが、トナーの保存性と低温定着性のバランスを向上する点から、重合性単量体１００質量部に対して、好ましくは１～３０質量部、より好ましくは５～２０質量部である。また、トナー中の前記離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１～３０質量部、より好ましくは５～２０質量部である。
　重合性単量体組成物は、正帯電性又は負帯電性の帯電制御剤を含有することが好ましい。これにより、トナーの帯電性を向上することができる。
　帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与することができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましい。
　正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂としては、官能基含有共重合体を用いることができる。正帯電性の帯電制御樹脂としては、例えば、アミノ基、４級アンモニウム基又は４級アンモニウム塩含有基等の官能基を含有する構成単位を含む官能基含有共重合体を用いることができ、例えば、ポリアミン樹脂、４級アンモニウム基含有共重合体及び４級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。負帯電性の帯電制御樹脂としては、例えば、スルホン酸基、スルホン酸塩含有基、カルボン酸基又はカルボン酸塩含有基等の官能基を含有する構成単位を含む官能基含有共重合体を用いることができ、例えば、スルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体及びカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
　帯電制御樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、６０～９０℃が好ましく、より好適には６５～８５℃、さらに好適には７０～８０℃である。上記範囲であると、保存性と定着性のバランスが良好となる。
　帯電制御樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、８，０００～２８，０００であることが好ましく、より好適には１０，０００～２５，０００、さらに好適には１５，０００～２３，０００である。重量平均分子量（Ｍｗ）が上記下限値以上であると、保存性や印字耐久性の低下を抑制でき、上記上限値以下であると、定着性の低下を抑制できる。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が上記範囲内であると、帯電制御樹脂を重合性単量体組成物中に好適に分散させることができるため、経時的に安定した帯電量が付与されたトナーが得られやすい。
　帯電制御剤としては、帯電制御樹脂以外のものを含有していてもよい。
　正帯電性の帯電制御樹脂以外の帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
　負帯電性の帯電制御樹脂以外の帯電制御剤としては、例えば、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、及びＦｅ等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物等が挙げられる。
　帯電制御剤の含有量は、重合性単量体１００質量部に対し、通常０．１～１０質量部、好ましくは０．３～５質量部、より好ましくは０．６～２質量部である。また、トナー中の帯電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し、通常０．１～１０質量部、好ましくは０．３～５質量部、より好ましくは０．６～２質量部である。
　帯電制御剤の含有量が上記範囲内であると、印字性能が良好になりやすい。また、帯電制御剤の含有量が上記下限値以上であると、カブリの発生を抑制することができ、上記上限値以下であると、印字汚れを抑制することができる。
　重合性単量体組成物は、極性樹脂を含有していてもよい。着色樹脂粒子が極性樹脂を含有することにより、トナーの保存性及び印字耐久性を向上させることができる。極性樹脂は、着色樹脂粒子の表面側に偏在する傾向があり、粒子表面を補強して、着色樹脂粒子の劣化を抑制するため、トナーの保存性及び印字耐久性を向上させる。
　極性樹脂としては、酸性基含有共重合体が好ましく用いられ、中でも、酸性基を有するアクリレート系共重合体が好ましい。酸性基を有するアクリレート系共重合体としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステルと、（メタ）アクリル酸との共重合体が好ましく用いられる。なお、（メタ）アクリル酸エステルと、（メタ）アクリル酸との共重合体とは、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルから選ばれる少なくとも１種と、アクリル酸及びメタクリル酸から選ばれる少なくとも１種との共重合体である。
　当該共重合体としては、例えば、アクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体、メタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、メタクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体およびアクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸とメタクリル酸との共重合体等が挙げられる。これらのうち、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体が好ましい。
　前記（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ペンチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ－ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸ネオヘキシル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ－ヘキシル、および（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ－ヘキシル等が挙げられる。
　アクリル酸エステルとしては、中でも、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、およびアクリル酸ｎ－ブチルが好ましく、アクリル酸エチル及びアクリル酸ｎ－ブチルがより好ましい。
　メタクリル酸エステルとしては、中でも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、およびメタクリル酸ｎ－ブチルが好ましく、メタクリル酸メチルがより好ましい。
　前記アクリレート系共重合体を構成する各単量体単位の質量比は、後述する酸価およびガラス転移温度Ｔｇを満たすように調節することが好ましい。
　前記アクリレート系共重合体を構成する全単量体単位１００質量％中、（メタ）アクリル酸単位の含有量は、下限としては、好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、上限としては、好ましくは１．０質量％以下、より好ましくは０．６質量％以下、更に好ましくは０．５質量％以下である。
　前記アクリレート系共重合体を構成する全単量体単位１００質量％中、（メタ）アクリル酸エステル単位の含有量は、下限としては、好ましくは９９．０質量％以上、より好ましくは９９．４質量％以上、更に好ましくは９９．５質量％以上であり、上限としては、好ましくは９９．９５質量％以下、より好ましくは９９．９質量％以下、更に好ましくは９９．７質量％以下である。
　前記アクリレート系共重合体は、本開示の目的を損なわない範囲で、（メタ）アクリル酸エステル単位、及び（メタ）アクリル酸単位とは異なるその他の単量体単位を含んでいてもよい。当該その他の単量体としては、例えば、前記結着樹脂を構成するモノビニル単量体に例示されているスチレン誘導体、ニトリル化合物およびアミド化合物等が挙げられる。
　前記アクリレート系共重合体において、前記その他の単量体単位の含有量は、（メタ）アクリル酸エステル単位１００質量％に対し、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは２質量％以下であり、０質量％であることが最も好ましい。
　極性樹脂の酸価は、特に限定はされないが、下限としては、好ましくは０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、上限としては、好ましくは５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。極性樹脂の酸価が前記範囲内であると、低温定着性、保存性及び印字耐久性に優れたトナーが得られやすい。
　なお、本開示において樹脂の酸価は、ＪＩＳ　Ｋ　００７０に準拠して測定される。
　極性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定はされないが、下限としては、好ましくは６，０００以上、より好ましくは７，０００以上、更に好ましくは９，０００以上であり、上限としては、好ましくは５０，０００以下、より好ましくは４５，０００以下、更に好ましくは４０，０００以下である。
　極性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が前記範囲内であると、低温定着性、保存性及び印字耐久性に優れたトナーが得られやすい。
　極性樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、特に限定はされないが、下限としては、好ましくは６０℃以上、より好ましくは６５℃以上、更に好ましくは７０℃以上であり、上限としては、好ましくは８５℃以下、より好ましくは８０℃以下、更に好ましくは７７℃以下である。
　極性樹脂のガラス転移温度Ｔｇが前記範囲内であると、低温定着性、保存性及び印字耐久性に優れたトナーが得られやすい。
　なお、ガラス転移温度Ｔｇは、ＡＳＴＭ　Ｄ３４１８－８２に準拠して求めることができる。
　極性樹脂の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し、下限としては、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上であり、上限としては、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下、更に好ましくは２質量部以下、より更に好ましくは１．５質量部以下である。
　前記極性樹脂の含有量が、前記下限値以上であると、印字耐久性の低下が抑制され、前記上限値以下であると、トナーの帯電量が適度になりやすく、特に、トナーの帯電量の低下が抑制され、また、生産安定性の低下及び低温定着性の低下が抑制される。
　前記極性樹脂は、市販のものを用いることもできるが、溶液重合、水溶液重合、イオン重合、高温高圧重合、懸濁重合等の公知の重合方法により製造することができる。
  前記極性樹脂の製造方法の典型例は以下のとおりである。なお、極性樹脂の製造方法は、以下の典型例に限定されない。
  まず、反応容器内に溶媒を適宜加え、反応容器内を不活性雰囲気に置換した後、昇温し、原料モノマーを反応容器に加える。このとき、重合開始剤を共に加えることが好ましい。また、原料モノマー及び重合開始剤の混合物を、反応容器内に徐々に滴下することが好ましい。次に、重合反応が進行する温度まで昇温し、重合を開始する。重合終了後、適宜溶媒を留去することにより、所望の極性樹脂が得られる。
　重合性単量体組成物は、重合性単量体を重合する際に、その他の添加物として、分子量調整剤を用いることが好ましい。
　分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６－ペンタメチルヘプタン－４－チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ’－ジオクタデシル－Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　分子量調整剤の含有量は、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．０１～１０質量部、好ましくは０．１～５質量部である。
　（２）懸濁液を得る懸濁工程（液滴形成工程）
　次いで、前記重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含む水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行う。重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物が水系媒体中へ分散された後、液滴形成前に添加されても良いが、水系媒体中へ分散される前の重合性単量体組成物へ添加されても良い。
　重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’－アゾビス（４－シアノバレリック酸）、２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’－アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルブタノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルブタノエート、ｔ－ブチルパーオキシジエチルアセテート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ－ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物が挙げられる。これらの中で、残留重合性単量体を少なくすることができ、印字耐久性も優れることから、有機過酸化物を用いることが好ましい。有機過酸化物の中では、開始剤効率がよく、残留する重合性単量体も少なくすることができることから、パーオキシエステルが好ましく、非芳香族パーオキシエステルすなわち芳香環を有しないパーオキシエステルがより好ましい。
　これらの重合開始剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
　重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは０．１～２０質量部であり、より好ましくは０．３～１５質量部であり、更に好ましくは１～１０質量部である。
　本開示において、水系媒体は、水を主成分とする媒体のことを言い、典型的には水である。
　水系媒体には、分散安定化剤を含有させることが好ましい。分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；二酸化ケイ素等の無機化合物や、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤；ノニオン性界面活性剤；両性界面活性剤；等の有機化合物が挙げられる。上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記分散安定化剤の中でも、無機化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドが好ましい。無機化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを用いることにより、着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができ、また、洗浄後の分散安定化剤残存量を少なくできるため、得られるトナーが画像を鮮明に再現することができ、且つ環境安定性に優れたものとなる。
　難水溶性の金属水酸化物のコロイドは、例えば、水酸化アルカリ金属塩及び水酸化アルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種と、水溶性多価金属塩（水酸化アルカリ土類金属塩を除く。）を、水系媒体中で反応させることで調製することができる。
　水酸化アルカリ金属塩としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。水酸化アルカリ土類金属塩としては、水酸化バリウム、水酸化カルシウムなどが挙げられる。
　水溶性多価金属塩としては、上記水酸化アルカリ土類金属塩に該当する化合物以外の水溶性を示す多価金属塩であればよいが、例えば、塩化マグネシウム、リン酸マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム金属塩；塩化カルシウム、硝酸カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸カルシウムなどのカルシウム金属塩；塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどのアルミニウム金属塩；塩化バリウム、硝酸バリウム、酢酸バリウムなどのバリウム塩；塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛などの亜鉛塩；などが挙げられる。これらの中でも、マグネシウム金属塩、カルシウム金属塩、およびアルミニウム金属塩が好ましく、マグネシウム金属塩がより好ましく、塩化マグネシウムが特に好ましい。
　上記した水酸化アルカリ金属塩及び水酸化アルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種と、上記した水溶性多価金属塩とを水系媒体中で反応させる方法としては、特に限定されないが、水酸化アルカリ金属塩及び水酸化アルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種の水溶液と、水溶性多価金属塩の水溶液とを混合する方法が挙げられる。
　また、難水溶性の無機化合物のコロイド粒子を含有するコロイド分散液として、コロイダルシリカを用いることもできる。
　分散安定化剤の含有量は、所望の粒径のトナーが得られるように適宜調整され、特に限定はされないが、上記重合性単量体組成物中の重合性単量体１００質量部に対し、好ましくは０．５～１０質量部であり、より好ましくは１．０～８．０質量部である。分散安定化剤の含有量が上記下限値以上であることにより、重合性単量体組成物の液滴が懸濁液中で合一しないように十分に分散させることができる。一方、分散安定化剤の含有量が上記上限値以下であることにより、造粒時に懸濁液の粘度が上昇するのを防止し、懸濁液が造粒機で閉塞する不具合を回避することができる。
　また、分散安定化剤の含有量は、水系媒体１００質量部に対し、通常１～１５質量部であり、好ましくは１～８質量部である。
　前記重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含む水系媒体中に投入し、強攪拌することにより、重合性単量体組成物の液滴が水系媒体中に分散した懸濁液を得ることができる。
　重合性単量体組成物の液滴形成のための強攪拌は、特に限定されないが、例えば、大平洋機工（株）製のマイルダー（：商品名）、（株）ユーロテック製のキャビトロン（：商品名）、ＩＫＡ製のインライン分散機（例えばＤＩＳＰＡＸ－ＲＥＡＣＴＯＲ（登録商標）　ＤＲＳ（：商品名））等の横型又は縦型のインライン分散機；プライミクス株式会社製のホモミクサーＭＡＲＫ　ＩＩシリーズ等の乳化分散機等の分散機を用いて行うことができる。
　懸濁工程で行う攪拌の時間は、重合性単量体組成物の量に応じて適宜調整され、特に限定されない。
　なお、懸濁工程で行う攪拌の条件を調整することにより、トナー粒子の粒子径、すなわち円面積相当径を調整することができる。懸濁工程で行う攪拌の条件は、トナーのコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径にはほとんど影響しない。
　（３）重合工程
　上記（２）のようにして、重合性単量体組成物の液滴形成を行った後は、重合開始剤の存在下、当該重合性単量体組成物を重合反応に供することにより、着色樹脂粒子を形成する。即ち、重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液を加熱して、重合性単量体の重合反応を進行させることで、着色樹脂粒子の水分散液を得る。
　本開示においては、所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーを得る観点から、懸濁液を、重合反応温度に昇温する前に、撹拌翼の先端速度０．８～２．５ｍ／ｓ、攪拌時間５分～１０時間の条件で攪拌することが好ましい。当該攪拌の条件は、所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーが得られるように適宜調整することが好ましく、特に限定はされないが、上記撹拌翼の先端速度の下限は、より好ましくは０．９ｍ／ｓ以上であり、上限は、より好ましくは２．０ｍ／ｓ以下、更に好ましくは１．８ｍ／ｓ以下、より更に好ましくは１．６ｍ／ｓ以下である。上記攪拌時間の上限は、より好ましくは８時間以下、更に好ましくは６時間以下である。
　なお、撹拌翼の先端速度は、下記式により求めることができる。
　撹拌翼先端速度（ｍ／ｓ）＝円周率×撹拌翼径（ｍ）×回転数（ｓ－１）
　ここで、撹拌翼径とは、シャフトの中心軸方向から観察した撹拌翼において、シャフトの中心軸から撹拌翼先端までの直線距離の最大値を２倍した値である。
　重合反応開始前の懸濁液の攪拌において、温度は特に限定はされないが、液滴中に溶解している離型剤の析出防止や重合反応の進行を抑制する点から、３５～５５℃であることが好ましく、４０～５０℃であることがより好ましい。
　重合反応開始前の懸濁液について上記のような条件で攪拌を行い、更に重合反応中にも攪拌を続けることで、液滴同士の衝突の抑制や、液滴に掛かるせん断力を小さくすることができるため、所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーが得られると推定される。
　懸濁液を重合反応に供する際の加熱温度は、特に限定はされないが、重合反応を速やかに進行させる観点から、好ましくは６０℃以上、より好ましくは７０℃以上であり、一方、急激な重合反応の進行を抑え、得られるトナーの品質を安定させる点から、好ましくは９５℃以下である。
　加熱時間は、好ましくは１時間～２０時間、より好ましくは２時間～１５時間である。
　また、所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーを得る観点から、重合反応中の分散液は、撹拌翼の先端速度０．８～２．５ｍ／ｓの条件で攪拌されていることが好ましい。当該攪拌の条件は、所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーが得られるように適宜調整することが好ましく、特に限定はされないが、上記撹拌翼の先端速度の下限は、より好ましくは０．９ｍ／ｓ以上であり、上限は、より好ましくは２．０ｍ／ｓ以下、更に好ましくは１．８ｍ／ｓ以下、より更に好ましくは１．６ｍ／ｓ以下である。所望のコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径を有するトナーを得る観点から、前記重合性単量体組成物の重合反応中は、重合反応開始前の懸濁液の攪拌と同じ撹拌翼の先端速度で、分散液を攪拌することが好ましい。
　本開示では、上記重合工程により得られる着色樹脂粒子に外添剤を添加して、トナーとして用いてもよいが、上記重合工程により得られる着色樹脂粒子を、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう）の着色樹脂粒子のコア層として用いることが好ましい。コアシェル型の着色樹脂粒子は、コア層の外側を、コア層とは異なる材料で形成されたシェル層で被覆した構造を有する。低軟化点を有する材料よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する材料で被覆することにより、トナーの低温定着性と保存性をバランス良く向上させることができる。
　上記重合工程により得られる着色樹脂粒子を用いて、コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては特に制限はなく、従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。
　ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
　着色樹脂粒子が分散した水分散液中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
　シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様なものが使用できる。その中でも、スチレン、アクリロニトリル、及びメチルメタクリレート等の、Ｔｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
　シェル用重合性単量体の重合に用いる重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の、過硫酸金属塩；２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’－アゾビス－（２－メチル－Ｎ－（１，１－ビス（ヒドロキシメチル）２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の、アゾ系開始剤；等の水溶性重合開始剤を挙げることができる。これらは、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
　重合開始剤の量は、シェル用重合性単量体１００質量部に対して、好ましくは、０．１～３０質量部、より好ましくは１～２０質量部である。
　シェル層の重合温度は、特に限定はされないが、重合反応を速やかに進行させる観点から、好ましくは６０℃以上、より好ましくは７０℃以上であり、一方、シェル用重合性単量体の揮発を抑制する点から、好ましくは９５℃以下である。
　シェル層の重合の反応時間は、好ましくは１時間～２０時間、より好ましくは２時間～１５時間である。
　シェル層の重合反応中の分散液は、シェル用重合性単量体をコア層に均一に付着させる観点から、撹拌翼の先端速度０．８～２．５ｍ／ｓの条件で攪拌されていることが好ましい。なお、シェル層の重合条件は、トナーのコンパクトネス及び最大内接円径／円面積相当径にはほとんど影響しない。
　（４）洗浄、ろ過、脱水、及び乾燥工程
　重合により得られた着色樹脂粒子の水分散液は、重合終了後に、常法に従い、洗浄、濾過、脱水、及び乾燥の一連の操作を、必要に応じて数回繰り返し行われることが好ましい。
　上記の洗浄の方法としては、分散安定化剤として無機化合物を使用した場合、着色樹脂粒子の水分散液への酸又はアルカリの添加により、分散安定化剤を水に溶解し除去することが好ましい。分散安定化剤として、難水溶性の無機水酸化物のコロイドを使用した場合、酸を添加して、着色樹脂粒子水分散液のｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、及び硝酸等の無機酸、並びに蟻酸、及び酢酸等の有機酸を用いることができるが、除去効率の大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
　脱水、ろ過の方法は、種々の公知の方法等を用いることができ、特に限定されない。例えば、遠心ろ過法、真空ろ過法、加圧ろ過法等を挙げることができる。また、乾燥の方法も、特に限定されず、種々の方法が使用できる。
　本開示において、着色樹脂粒子が含有する結着樹脂は、典型的には前記重合性単量体の重合体であるが、従来からトナーの結着樹脂として広く用いられている、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂等や、未反応の重合性単量体が少量含まれていてもよい。中でも、前記結着樹脂１００質量部に含まれるポリエステル系樹脂の含有量は、５質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、０．１質量部以下であることがより更に好ましく、ポリエステル系樹脂を含有しないことが特に好ましい。ポリエステル系樹脂の含有量が前記上限値以下であることにより、トナーの環境安定性を向上することができ、特に、湿度変化によるトナーの帯電の変化を抑制することができる。
　また、前記結着樹脂が前記重合性単量体の重合体以外の樹脂を含む場合は、結着樹脂１００質量部中の前記重合性単量体の重合体の含有量が、９５質量部以上であることが好ましく、９７質量部以上であることがより好ましく、９９質量部以上であることがより更に好ましい。
＜外添処理方法＞
　本開示のトナーは、上述の方法により得られる着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を付着させて１成分トナー（現像剤）とすることができる。なお、１成分トナーは、さらにキャリア粒子と共に混合攪拌して２成分現像剤としてもよい。
　外添剤を着色樹脂粒子の表面に付着させるための外添処理の方法としては、公知の外添処理方法を採用することができ、特に限定はされない。例えば、ヘンシェルミキサー（：商品名、三井鉱山社製）、ＦＭミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、スーパーミキサー（：商品名、川田製作所社製）、Ｑミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、メカノフュージョンシステム（：商品名、細川ミクロン社製）、及びメカノミル（：商品名、岡田精工社製）等の混合攪拌が可能な攪拌機を用いて、着色樹脂粒子と外添剤を混合攪拌することにより外添処理を行うことができる。
　外添処理の際の攪拌翼の周速は、特に限定はされないが、好ましくは３０～５０ｍ／ｓであり、外添処理の時間は、特に限定はされないが、好ましくは１分～１５分である。
　本開示のトナーは、外添剤として、後述する無機微粒子Ａ～Ｃのうちいずれか１種を含むことが好ましく、すなわち、個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子を含むことが好ましく、いずれか２種を含むことがより好ましく、３種とも含むことがさらに好ましい。無機微粒子Ａ～Ｃの粒径や添加量を適宜調節することにより、トナーの低温定着性及び保存性をバランスよく向上させることができる。
　無機微粒子Ａは、個数平均一次粒径が３６～１００ｎｍの無機微粒子である。無機微粒子Ａの個数平均一次粒径が３６ｎｍ未満である場合には、スペーサー効果が低下し、カブリの発生など印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、無機微粒子Ａの個数平均一次粒径が１００ｎｍを超える場合には、トナー粒子の表面から、当該無機微粒子Ａが遊離し易くなり、外添剤としての機能が低下して印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
　無機微粒子Ａの個数平均一次粒径は、下限としては、より好ましくは４０ｎｍ以上、更に好ましくは４５ｎｍであり、上限としては、より好ましくは８０ｎｍ以下、更に好ましくは７０ｎｍ以下である。
　また、無機微粒子Ａは疎水化処理されていることが好ましい。
　本開示において、疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、脂肪酸及び脂肪酸金属塩等を使用することができる。これらの中でも、シランカップリング剤、及びシリコーンオイルが好ましい。
　無機微粒子Ａの含有量は、着色樹脂粒子１００質量部に対して、下限としては、好ましくは０．３０質量部以上、より好ましくは０．５０質量部以上、更に好ましくは１．００質量部以上であり、上限としては、好ましくは３．００質量部以下、より好ましくは２．５０質量部以下、更に好ましくは２．００質量部以下である。
　無機微粒子Ａの含有量が上記下限値以上であると、外添剤としての機能を十分に発揮させることができるため、印字性能又は保存性の悪化が抑制される。一方、無機微粒子Ａの含有量が上記上限値以下であると、トナー粒子の表面からの無機微粒子Ａの遊離が抑制されることで、印字性能の悪化が抑制される。
　無機微粒子Ｂは、個数平均一次粒径が１５～３５ｎｍの無機微粒子である。無機微粒子Ｂの個数平均一次粒径が１５ｎｍ未満である場合には、着色樹脂粒子の表面から内部に当該無機微粒子Ｂが埋没し易くなるため、トナー粒子に流動性を十分に付与させることができないことで、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、無機微粒子Ｂの個数平均一次粒径が３５ｎｍを超える場合には、トナー粒子の表面に対して当該無機微粒子Ｂが占める割合（被覆率）が低下するため、トナー粒子に流動性を十分に付与させることができない場合がある。
　無機微粒子Ｂの個数平均一次粒径は、下限としては、より好ましくは１７ｎｍ以上、更に好ましくは２０ｎｍ以上であり、上限としては、より好ましくは３０ｎｍ以下、更に好ましくは２５ｎｍ以下である。
　また、無機微粒子Ｂは疎水化処理されていることが好ましい。
　無機微粒子Ｂの含有量は、着色樹脂粒子１００質量部に対して、下限としては、好ましくは０．１０質量部以上、より好ましくは０．３０質量部以上、更に好ましくは０．５０質量部以上であり、上限としては、好ましくは２．００質量部以下、より好ましくは１．５０質量部以下、更に好ましくは１．００質量部以下である。
　無機微粒子Ｂの含有量が上記下限値以上であると、外添剤としての機能を十分に発揮させることができるため、流動性の低下が抑制され、保存性又は耐久性の悪化が抑制される。一方、無機微粒子Ｂの含有量が上記上限値以下であると、トナー粒子の表面からの無機微粒子Ｂの遊離が抑制されることで、帯電特性の悪化が抑制されるため、カブリの発生が抑制される。
　無機微粒子Ｃは、個数平均一次粒径が６～１４ｎｍの無機微粒子である。無機微粒子Ｃの個数平均一次粒径が６ｎｍ未満である場合には、着色樹脂粒子の表面から内部に当該無機微粒子Ｃが埋没し易くなるため、トナー粒子に流動性を十分に付与させることができないことで、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、無機微粒子Ｃの個数平均一次粒径が１４ｎｍを超える場合には、トナー粒子の表面に対して当該無機微粒子Ｃが占める割合（被覆率）が低下するため、トナー粒子に流動性を十分に付与させることができない場合がある。
　無機微粒子Ｃの個数平均一次粒径は、下限としては、より好ましくは６．５ｎｍ以上、更に好ましくは７．０ｎｍ以上であり、上限としては、より好ましくは１２ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下である。
　また、無機微粒子Ｃは疎水化処理されていることが好ましい。
　無機微粒子Ｃの含有量は、着色樹脂粒子１００質量部に対して、下限としては、好ましくは０．１０質量部以上、より好ましくは０．１５質量部以上、更に好ましくは０．２０質量部以上であり、上限としては、好ましくは１．５０質量部以下、より好ましくは１．００質量部以下、更に好ましくは０．８０質量部以下、より更に好ましくは０．６０質量部以下である。
　無機微粒子Ｃの含有量が上記下限値以上であると、外添剤としての機能を十分に発揮させることができるため、流動性の低下が抑制され、保存性の悪化が抑制される。一方、無機微粒子Ｃの含有量が上記上限値以下であると、トナー粒子の表面からの当該無機微粒子Ｃの遊離が抑制されることで、帯電特性の悪化が抑制されるため、カブリの発生が抑制される。
　無機微粒子Ａ～Ｃの例としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸バリウム、及びチタン酸ストロンチウム等が挙げられる。無機微粒子Ａ～Ｃは、互いにその材質が異なっていてもよいが、いずれも同じ材料からなることが好ましい。無機微粒子Ａ～Ｃは、いずれもシリカ及び酸化チタンから選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、いずれもシリカ微粒子であることがより好ましい。
　無機微粒子Ａとしては、種々の市販のシリカ微粒子を用いることができ、例えば、日本アエロジル社製のＶＰＮＡ５０Ｈ（：商品名、個数平均一次粒径：４０ｎｍ）；クラリアント社製のＨ０５ＴＡ（：商品名、個数平均一次粒径：５０ｎｍ）；等が挙げられる。
　無機微粒子Ｂとしては、種々の市販のシリカ微粒子を用いることができ、例えば、日本アエロジル社製のＮＡ５０Ｙ（：商品名、個数平均一次粒径：３５ｎｍ）；テイカ社製のＭＳＰ－０１２（：商品名、個数平均一次粒径：１６ｎｍ）；キャボット社製のＴＧ－７１２０（：商品名、個数平均一次粒径：２０ｎｍ）等が挙げられる。
　無機微粒子Ｃとしては、種々の市販のシリカ微粒子を用いることができ、例えば、クラリアント社製のＨＤＫ２１５０（：商品名、個数平均一次粒径：１２ｎｍ）；日本アエロジル社製のＲ５０４（：商品名、個数平均一次粒径：１２ｎｍ）、ＲＡ２００ＨＳ（：商品名、個数平均一次粒径：１２ｎｍ）；テイカ社製のＭＳＰ－０１３（：商品名、個数平均一次粒径：１２ｎｍ）；キャボット社製のＴＧ－８２０Ｆ（：商品名、個数平均一次粒径：７ｎｍ）等が挙げられる。
　外添剤として含まれる個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子の含有量、すなわち無機微粒子Ａ～Ｃの合計含有量は、特に限定はされないが、着色樹脂粒子１００質量部に対して、下限としては、好ましくは０．５０質量部以上、より好ましくは１．００質量部以上、更に好ましくは１．７０質量部以上であり、上限としては、好ましくは６．５０質量部以下、より好ましくは５．００質量部以下、更に好ましくは４．００質量部以下である。
　また、本開示のトナーは、外添剤として、有機微粒子を含有することが好ましい。当該有機微粒子としては、個数平均一次粒径が１．０μｍ以下の有機微粒子Ｄを含有することが好ましい。外添剤として有機微粒子Ｄを含有すると、トナーの凝集が抑制されるため、トナー漏れを抑制することができ、また、感光体へのフィルミングが起こり難く、経時的に安定した帯電性をトナー粒子に付与し、多枚数の連続印刷を行っても、カブリ等による画質の劣化が起こり難いトナーが得られる。
　このような有機微粒子Ｄによる効果が発揮されやすい点から、有機微粒子Ｄの個数平均一次粒径は、下限としては、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．３μｍ以上、更に好ましくは０．４μｍ以上、特に好ましくは０．５μｍ以上であり、上限としては、より好ましくは０．９μｍ以下、更に好ましくは０．８μｍ以下である。
　有機微粒子Ｄの含有量は、着色樹脂粒子１００質量部に対して、下限としては、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．０７質量部以上、更に好ましくは０．１０質量部以上であり、上限としては、好ましくは１．０質量部以下、より好ましくは０．５０質量部以下、更に好ましくは０．３０質量部以下、より更に好ましくは０．２０質量部以下である。
　有機微粒子Ｄの含有量が上記下限値以上であると、有機微粒子Ｄが外添剤としての機能を十分に発揮できることにより、上述した有機微粒子Ｄによる効果が得られやすい。一方、有機微粒子Ｄの含有量が上記上限値以下であると、外添剤量が多すぎることによるトナーの定着性の悪化を抑制できる。また、有機微粒子Ｄの含有量が上記上限値以下であると、トナー粒子表面からの有機微粒子Ｄの遊離が抑制されるため、流動性の低下が抑制される。
　有機微粒子Ｄとしては、例えば、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機ケイ素重合体粒子、メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン－メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン－アクリル酸エステル共重合体粒子、コアがスチレン重合体でシェルがメタクリル酸エステル重合体で形成されたコアシェル型粒子、メラミン樹脂粒子等が挙げられる。中でも、有機微粒子Ｄとしては、脂肪酸金属塩粒子を用いることが好ましい。
　脂肪酸金属塩粒子が有する脂肪酸部位（Ｒ－ＣＯＯ－）を誘導する脂肪酸（Ｒ－ＣＯＯＨ）は、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）を１個のみ含むモノカルボン酸であってよく、鎖式構造を有するモノカルボン酸であることが好ましく、鎖式構造を有する飽和モノカルボン酸であることがより好ましく、直鎖飽和モノカルボン酸であることが更に好ましい。
　また、脂肪酸金属塩粒子が有する脂肪酸部位（Ｒ－ＣＯＯ－）は、アルキル基（Ｒ－）の炭素数が多い高級脂肪酸から誘導されたものであることが好ましい。脂肪酸部位のアルキル基の炭素数は、特に限定はされないが、１２～２４であることが好ましく、１４～２２であることがより好ましく、１６～２０であることが更に好ましい。
　脂肪酸金属塩粒子の原料として用いられる好ましい高級脂肪酸としては、例えばラウリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１０ＣＯＯＨ）、トリデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１１ＣＯＯＨ）、ミリスチン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１２ＣＯＯＨ）、ペンタデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１３ＣＯＯＨ）、パルミチン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１４ＣＯＯＨ）、ヘプタデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１５ＣＯＯＨ）、ステアリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１６ＣＯＯＨ）、アラキジン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１８ＣＯＯＨ）、ベヘン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）２０ＣＯＯＨ）、リグノセリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）２２ＣＯＯＨ）等が挙げられる。中でも、ステアリン酸、及びベヘン酸が好ましく、ステアリン酸がより好ましい。
　脂肪酸金属塩粒子の原料として用いられるこれらの脂肪酸は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができるが、均一な特性を得る点から単独で用いることが好ましい。
　脂肪酸金属塩粒子が含有する金属は、アルカリ金属、アルカリ土類金属又は周期表第１２族の金属元素であってよく、例えば、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、Ｃｓ、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎ等が挙げられる。中でも、アルカリ土類金属又は周期表第１２族の金属元素が好ましく、Ｍｇ及びＺｎから選ばれる少なくとも１種がより好ましく、Ｚｎが更に好ましい。
　脂肪酸金属塩粒子としては、種々の市販品を用いることができ、例えば、堺化学工業社製のＳＰＺ－１００Ｆ（：商品名、ステアリン酸亜鉛粒子、個数平均一次粒径：０．５μｍ）、ＳＰＸ－１００Ｆ（：商品名、ステアリン酸マグネシウム粒子、個数平均一次粒径：０．７２μｍ）等が挙げられる。
　なお、本開示のトナーに使用される外添剤の個数平均一次粒径は、例えば、測定試料を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フイルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍＬを加えた。そのビーカーへ、更に希釈液（ベックマン・コールター社製、商品名：アイソトンＩＩ）を１０～３０ｍＬ加え、２０Ｗ（Ｗａｔｔ）の超音波分散機で３分間分散させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：アイソトンＩＩ、測定粒子個数：１００，０００個の条件下で測定される。
３．トナーの性能
　本開示のトナーは、トナー漏れが抑制されたものである。本開示のトナーは、高温高湿下で２４時間放置した後、同環境にて、トナーを充填したプリンターを１０秒間運転した後１０秒間停止するサイクルを繰り返し行うトナー漏れ試験において、トナー漏れが確認されるまでの時間が、好ましくは１７時間以上、より好ましくは１８時間以上、更に好ましくは１９時間以上、より更に好ましくは２０時間以上である。
　なお、トナー漏れ試験及びトナー漏れの確認方法は、後述する実施例におけるトナー漏れ評価と同様の方法により行うことができる。
　本開示のトナーは、細線再現性に優れる。本開示のトナーは、低温低湿環境下で２４時間放置した後、同環境にて２×２ドットライン（幅８５μｍ）で連続して線画像を形成する細線再現性試験において、一枚目の線画像からの線幅の差が１０μｍ以下を維持できる枚数が、好ましくは８０００枚以上、より好ましくは９０００枚以上、更に好ましくは１００００枚以上である。
　なお、細線再現性試験及び線画像の線幅の測定は、後述する実施例における細線再現性評価と同様の方法により行うことができる。
　以下に、実施例及び比較例を挙げて、本開示を更に具体的に説明するが、本開示は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り質量基準である。
［実施例１］
　１．着色樹脂粒子の製造
　１－１．コア用重合性単量体組成物の調製
　重合性単量体としてスチレン７７部及びｎ－ブチルアクリレート２３部、ブラック着色剤としてカーボンブラック７部を、インライン型乳化分散機（大平洋機工（株）製、商品名：マイルダー）を用いて分散させて、重合性単量体混合物を得た。
　上記重合性単量体混合物に、帯電制御剤として帯電制御樹脂（４級アンモニウム塩基含有共重合体）１．６部、離型剤としてヘキサグリセリンオクタベヘネート（融点７０℃）５部及びパラフィンワックス（融点６８℃）５部、マクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名：ＡＡ－６）０．３部、架橋性の重合性単量体としてジビニルベンゼン０．６部、及び分子量調整剤としてｔ－ドデシルメルカプタン１．５部を添加し、４５℃に加熱しながら混合、溶解して、コア用重合性単量体組成物を調製した。
　１－２．水系分散媒体の調製
　イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液を調製した。
　１－３．懸濁工程（液滴形成工程）
　上記水酸化マグネシウムコロイド分散液に、室温下で、上記コア用重合性単量体組成物を投入し、攪拌した。そこへ重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシジエチルアセテート４．４部を投入した後、インライン型乳化分散機（太平洋機工社製、商品名：マイルダー）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１０分間高速剪断攪拌して分散を行い、コア用重合性単量体組成物の液滴形成を行うことで、コア用重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液を得た。
　１－４．重合工程
　上記懸濁液を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、５０℃で５分間、２５０ｒｐｍ（撹拌翼の先端速度：０．９０ｍ／ｓ）で撹拌した。その後、９０℃に昇温し、重合反応を開始させた。重合転化率が、ほぼ１００％に達した時に、シェル用重合性単量体としてメチルメタクリレート２部、及びイオン交換水１０部に溶解したシェル用重合開始剤である２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）－プロピオンアミド）（和光純薬社製、商品名：ＶＡ－０８６、水溶性）０．３部を添加し、９０℃で４時間反応を継続した後、水冷して反応を停止し、コアシェル型構造を有する着色樹脂粒子の水分散液を得た。なお、上記撹拌翼の先端速度は、シェルの重合反応を停止させるまで維持した。
　１－５．後処理工程
　上記着色樹脂粒子の水分散液を攪拌しながら、室温下で硫酸を滴下し、ｐＨが６．５以下となるまで酸洗浄を行った。次いで、濾過分離を行い、得られた固体分にイオン交換水５００部を加えて再スラリー化させて、水洗浄処理（洗浄、濾過、及び脱水）を数回繰り返し行った。次いで、濾過分離を行い、得られた固体分を乾燥機の容器内に入れ、４５℃で４８時間乾燥を行い、着色樹脂粒子を得た。
　２．トナーの製造
　上記により得られた着色樹脂粒子１００部に、外添剤として、個数平均一次粒径５０ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名：Ｈ０５ＴＡ）を１．３部、個数平均一次粒径２０ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－７１２０）を０．５部、個数平均一次粒径７ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－８２０Ｆ）を０．２部、及び個数平均一次粒径０．５μｍのステアリン酸亜鉛微粒子（堺化学工業社製、商品名：ＳＰＺ－１００Ｆ）を０．１部添加し、冷却用ジャケットを有する容量１０Ｌのラボスケールの高速攪拌装置（日本コークス社製、商品名：ＦＭミキサー）を用いて、攪拌翼の周速３２．２ｍ／ｓ、外添処理時間６．０分の条件下で混合攪拌して外添処理を行い、実施例１のトナーを製造した。
　［実施例２、４、６、７及び比較例１、２］
　実施例１において、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更し、重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持した以外は、実施例１と同様にして、実施例２、４、６、７のトナー及び比較例１、２のトナーを得た。
　［実施例３］
　実施例１において、上記「１－２．水系分散媒体の調製」の際に、塩化マグネシウムの添加量を１２．５部に、水酸化ナトリウムの添加量を７．６部に変更し、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更して重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持し、更に、上記「２．トナーの製造」の際に、個数平均一次粒径５０ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名：Ｈ０５ＴＡ）の添加量を２．３部に、個数平均一次粒径２０ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－７１２０）の添加量を０．８部に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例３のトナーを得た。
　［実施例５］
　実施例１において、上記「１－２．水系分散媒体の調製」の際に、塩化マグネシウムの添加量を８．２部に、水酸化ナトリウムの添加量を５．０部に変更し、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更して重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持し、更に、上記「２．トナーの製造」の際に、個数平均一次粒径５０ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名：Ｈ０５ＴＡ）の添加量を０．８部に、個数平均一次粒径２０ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－７１２０）の添加量を０．３部に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例５のトナーを得た。
　［比較例３］
　実施例１において、上記「１－２．水系分散媒体の調製」の際に、塩化マグネシウムの添加量を１４．０部に、水酸化ナトリウムの添加量を８．５部に変更し、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更して重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持し、更に、上記「２．トナーの製造」の際に、個数平均一次粒径５０ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名：Ｈ０５ＴＡ）の添加量を２．４部に、個数平均一次粒径２０ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－７１２０）の添加量を０．９部に変更した以外は実施例１と同様にして、比較例３のトナーを得た。
　［比較例４］
　実施例１において、上記「１－２．水系分散媒体の調製」の際に、塩化マグネシウムの添加量を６．５部に、水酸化ナトリウムの添加量を４．０部に変更し、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更して重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持し、更に、上記「２．トナーの製造」の際に、個数平均一次粒径５０ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名：Ｈ０５ＴＡ）の添加量を０．７部に、個数平均一次粒径２０ｎｍのシリカ微粒子（キャボット社製、商品名：ＴＧ－７１２０）の添加量を０．３部に変更した以外は実施例１と同様にして、比較例４のトナーを得た。
　［実施例８］
　実施例１において、上記「１－１．コア用重合性単量体組成物の調製」を下記のとおりに変更し、上記「１－４．重合工程」の際に、９０℃に昇温する前、即ち重合反応開始前の攪拌条件を表１に従って変更して重合反応停止まで表１に示す攪拌翼の先端速度を維持した以外は、実施例１と同様にして、実施例８のトナーを得た。
　実施例８でのコア用重合性単量体組成物の調製の手順は以下のとおりである。
　まず、重合性単量体としてスチレン７２部及びｎ－ブチルアクリレート２８部、ブラック着色剤としてカーボンブラック９部、更に極性樹脂としてメチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸共重合体（Ｔｇ＝７６℃、酸価２．６ｍｇＫＯＨ／ｇ）１．０部を、インライン型乳化分散機（大平洋機工（株）製、商品名：マイルダー）を用いて分散させて、重合性単量体混合物を得た。
　上記重合性単量体混合物に、帯電制御剤として帯電制御樹脂（４級アンモニウム塩基含有共重合体）１．６部、離型剤としてステアリン酸ベヘニル（融点６７℃）２０部、架橋性の重合性単量体としてジビニルベンゼン０．６部、及び分子量調整剤としてｔ－ドデシルメルカプタン１．５部を添加し、４５℃に加熱しながら混合、溶解して、コア用重合性単量体組成物を調製した。
　３．トナーの計測
　０．１０～０．１２ｇのトナーを、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの水溶液（濃度０．３％）に入れた混合液を、超音波洗浄機で５分間分散処置することにより、測定サンプルを準備した。フロー式粒子像測定装置（ジャスコインタナショナル（株）製、商品名：ＩＦ－３２００）を用いて、測定サンプル中に含まれるトナー粒子について、下記の測定条件で計測を行った。なお、測定サンプル中に含まれるトナー粒子の個数は、トナー粒子の粒子径が小さいほど多かったが、各実施例及び各比較例のいずれも１０００～３０００個の範囲内であった。
（測定条件）
　フローセルのスペーサー厚み：５０μｍ
　テレセントリックズームレンズ倍率：４．５倍
　トータル倍率：９．０倍
　測定量：０．５ｍＬ
　画像分解能：０．１８５μｍ／ピクセル
　検出アルゴリズム：ゴースト検出
　閾値：１５％
　３－１．円面積相当径
　各トナー粒子について円面積相当径を計測し、測定粒子個数での円面積相当径の算術平均を、トナーの円面積相当径とした。
　３－２．コンパクトネス
　各トナー粒子について、円面積相当径及び最大長を計測して、下記式に従ってコンパクトネスを算出し、測定粒子個数でのコンパクトネスの算術平均を、トナーのコンパクトネスとした。
　　コンパクトネス＝円面積相当径／最大長
　３－３．最大内接円径／円面積相当径
　各トナー粒子について、最大内接円径及び円面積相当径を計測して、最大内接円径を円面積相当径で除した値を算出し、測定粒子個数での最大内接円径／円面積相当径の算術平均を、トナーの最大内接円径／円面積相当径とした。
　３－４．円形度
　各トナー粒子について、円面積相当径及び周長円相当径を計測して、下記式により円形度を算出し、測定粒子個数での円形度の算術平均を、トナーの円形度とした。
　　円形度＝円面積相当径／周長円相当径
　４．トナーの評価
　４－１．トナー漏れ
  トナー漏れ試験には、非磁性一成分現像方式の市販プリンターを改造したもの（印刷速度：４０枚／分）を用いた。まず、プリンターのトナーカートリッジにトナーを充填した後、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下（温度３２．５℃、湿度８０％ＲＨ）で２４時間放置した。次に、同環境下にて、トナーカートリッジをプリンターにセットし、プリンターを１０秒間運転した後、１０秒間停止するといったサイクルを計２０時間繰り返し行うトナー漏れ試験を行った。その際、２時間毎に現像ローラの軸方向両端部と現像カートリッジの筐体との間のシール部分を観察し、トナー漏れの有無を確認した。
  同様の試験を３回実施し、トナー漏れが確認された時間の平均を算出し、トナー漏れ時間とした。トナー漏れ時間が長いほど、トナー漏れが生じにくいトナーであることを意味する。なお、表１の試験結果に「＞２０」とあるのは、トナー漏れ試験を２０時間行ってもトナー漏れが確認されなかったことを示す。
　４－２．細線再現性
　市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷速度：２４枚／分）のトナーカートリッジにトナーを充填し、コピー用紙をセットし、低温低湿（Ｌ／Ｌ）環境下（温度１０℃、湿度２０％ＲＨ）で２４時間放置後、同環境にて２×２ドットライン（幅８５μｍ）で連続して線画像を形成する細線再現性試験を行った。５００枚毎に、印字評価システム（ＹＡ－ＭＡ社製、商品名：ＲＴ２０００）によって測定し、線画像の濃度分布データを採取した。この時、その濃度の最大値の半値における全幅を線幅として、１枚目の線画像の線幅を基準とし、その線幅の差が１０μｍ以下のものは１枚目の線画像を再現しているとして、線画像の線幅の差が１０μｍ以下を維持できる枚数を１０，０００枚まで調べた。なお、表１の試験結果に「＞１００００」とあるのは、１０，０００枚まで細線再現性試験を行っても、上記の基準を満たす線画像を維持でき、細線再現性が良好であったことを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［考察］
　比較例１、２のトナーは、コンパクトネスが０．９１５未満であったため、トナー漏れ時間が短く、トナー漏れが生じやすいものであり、細線再現性にも劣っていた。比較例１、２では、重合反応開始前の懸濁液の攪拌時間が長すぎたことにより、トナーのコンパクトネスが低下したと推定される。
　比較例３のトナーは、円面積相当径が５．０μｍ未満であったため、トナー漏れ時間が短く、トナー漏れが生じやすいものであった。
　比較例４のトナーは、円面積相当径が１０．０μｍ超過であったため、細線再現性に劣っていた。
　これに対し、実施例１～８のトナーは、円面積相当径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、コンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下であったため、トナー漏れ時間が長く、トナー漏れが抑制されたものであり、細線再現性にも優れていた。

Claims (6)

  1. 　結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有するトナーであって、
    　フロー式粒子像測定装置により計測される、円面積相当径が５．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、円面積相当径の最大長に対する比（円面積相当径／最大長）として求められるコンパクトネスが０．９１５以上１．０００以下である、トナー。
  2. 　最大内接円径の円面積相当径に対する比（最大内接円径／円面積相当径）が０．９００以上０．９５０以下である、請求項１に記載のトナー。
  3. 　円形度が０．９００以上０．９５０以下である、請求項１又は２に記載のトナー。
  4. 　前記外添剤として、有機微粒子、及び個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子を含有し、前記有機微粒子の含有量が、前記着色樹脂粒子１００質量部に対して０．０５質量部以上１．０質量部以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のトナー。
  5. 　前記個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子の含有量が、前記着色樹脂粒子１００質量部に対して０．５質量部以上６．５質量部以下である、請求項４に記載のトナー。

  6. 　前記個数平均一次粒径が６～１００ｎｍの無機微粒子は、個数平均一次粒径が３６～１００ｎｍの無機微粒子Ａ、個数平均一次粒径が１５～３５ｎｍの無機微粒子Ｂ、及び個数平均一次粒径が６～１４ｎｍの無機微粒子Ｃからなる群から選ばれる２種以上を含む、請求項４又は５に記載のトナー。
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